EP2298973A1 - Texturierdüse und Verfahren zum Texturieren von Endlosgarn - Google Patents

Texturierdüse und Verfahren zum Texturieren von Endlosgarn Download PDF

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EP2298973A1
EP2298973A1 EP10173663A EP10173663A EP2298973A1 EP 2298973 A1 EP2298973 A1 EP 2298973A1 EP 10173663 A EP10173663 A EP 10173663A EP 10173663 A EP10173663 A EP 10173663A EP 2298973 A1 EP2298973 A1 EP 2298973A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
yarn
texturing
nozzle
channel
angle
Prior art date
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Granted
Application number
EP10173663A
Other languages
English (en)
French (fr)
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EP2298973B1 (de
Inventor
Gotthilf Bertsch
Kurt Klesel
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Heberlein AG
Original Assignee
Oerlikon Heberlein Temco Wattwil AG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
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Publication date
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Priority to EP10173663A priority Critical patent/EP2298973B1/de
Publication of EP2298973A1 publication Critical patent/EP2298973A1/de
Application granted granted Critical
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    • D—TEXTILES; PAPER
    • D02—YARNS; MECHANICAL FINISHING OF YARNS OR ROPES; WARPING OR BEAMING
    • D02J—FINISHING OR DRESSING OF FILAMENTS, YARNS, THREADS, CORDS, ROPES OR THE LIKE
    • D02J1/00—Modifying the structure or properties resulting from a particular structure; Modifying, retaining, or restoring the physical form or cross-sectional shape, e.g. by use of dies or squeeze rollers
    • D02J1/08—Interlacing constituent filaments without breakage thereof, e.g. by use of turbulent air streams
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D02—YARNS; MECHANICAL FINISHING OF YARNS OR ROPES; WARPING OR BEAMING
    • D02G—CRIMPING OR CURLING FIBRES, FILAMENTS, THREADS, OR YARNS; YARNS OR THREADS
    • D02G1/00—Producing crimped or curled fibres, filaments, yarns, or threads, giving them latent characteristics
    • D02G1/16—Producing crimped or curled fibres, filaments, yarns, or threads, giving them latent characteristics using jets or streams of turbulent gases, e.g. air, steam
    • D02G1/161—Producing crimped or curled fibres, filaments, yarns, or threads, giving them latent characteristics using jets or streams of turbulent gases, e.g. air, steam yarn crimping air jets

Definitions

  • the new invention relates to a process for texturing endless yarn by means of a texturing, with a continuous yarn channel is blown into the compressed air with more than 4 bar in Garntransportides, said at the outlet end of the yarn channel with an expansion angle greater than 10 °, preferably flared for the Generation of a supersonic flow.
  • the invention further relates to a texturing for texturing endless yarn with a continuous yarn channel with an inlet end, a central, preferably cylindrical portion with an air injection bore and an outlet end with an expansion angle greater than 10 °.
  • the term "texturing” is partly understood to mean the refinement of spun filament bundles or the corresponding continuous yarns with the aim of giving the yarn a textile character.
  • the term “texturing” is understood to mean the production of a large number of loops on individual filaments or the production of loop yarn.
  • An older solution for texturing is in the EP 0 088 254 described.
  • the continuous filament yarn is fed to the yarn guide channel at the entrance end of a texturing nozzle and textured at a trumpet-shaped exit end by the forces of supersonic flow.
  • the middle section of the yarn guide channel is cylindrical throughout its length with a constant cross section. The entry is slightly rounded for easy insertion of the untreated yarn.
  • a guide body At the trumpet-shaped outlet end is a guide body, which takes place between the trumpet shape and the guide body looping.
  • the yarn is supplied to the texturing nozzle with a great deal of tradition.
  • the tradition is needed for loop formation on each individual filament, resulting in a titer increase at the exit end.
  • the EP 0 088 254 was based on a device for texturing at least one continuous filament consisting of a plurality of filaments with a nozzle fed with a printing medium, comprising a yarn guide channel and at least one feed for the printing medium which opens into the channel in the radial direction.
  • the generic nozzle had an outwardly widening outlet opening of the channel and a projecting into the latter, with the same an annular gap forming spherical or hemispherical guide body. It has been recognized that with textured yarns, maintaining yarn properties during and after the finishing process is an important criterion for the utility of such yarns.
  • the degree of blending of two or more yarns and the individual filaments of the textured yarns is also essential for achieving a uniform appearance of the goods.
  • Stability is used as a concept of quality.
  • the instability indicates what percentage of permanent strain is caused by the applied load.
  • EP 0 088 254 It was the object to provide an improved device of the type described, with which an optimal texturing effect can be achieved, which ensures a high stability of the yarn and a high degree of mixing of the individual filaments.
  • the outer diameter of the convexly curved outlet opening of the channel is at least equal to 4 times the diameter of the channel and at least equal to 0.5 times the diameter of the hemispherical guide body (5).
  • the optimum results were production speeds in a range of 100 to over 600 m / min. found.
  • the notifying party succeeded in successfully marketing corresponding nozzles over a period of more than 15 years.
  • the quality of the yarn produced with it was judged to be very good over a period of 1 1 ⁇ 2 decades. Increasingly, however, the desire for an increase in performance was expressed.
  • the desire for an increase in performance was expressed.
  • the new invention has now been based on the object to develop a method and a texturing, which increases performance, in particular to well over 1000 m / min. permitting, however, results in highest possible yarn qualities in all applications.
  • the inventive method is characterized in that the compressed air is injected to intensify the yarn opening with an injection angle of more than 48 °, in particular more than 50 ° in the yarn channel.
  • the injection angle as a function of the yarn quality, in particular of the yarn denier in the range of 48 ° to 80 °, preferably 50 ° to 70 °.
  • the advantages of the new invention could be exploited with texturing nozzles with only a single hole through which the compressed air is injected at an angle greater than 48 ° or 50 °.
  • the compressed air is blown over three circumferentially offset by 120 ° holes in the yarn channel. It is crucial in any case that the yarn opening intensified by blowing the compressed air into the yarn channel, but a knot formation is avoided in the yarn.
  • the texturing nozzle according to the invention is characterized in that the compressed air for intensifying the yarn opening is blown into the yarn duct at an injection angle of more than 48 °, preferably more than 50 °.
  • the Heileinblasstelle is arranged in the cylindrical portion at a distance from the conical enlargement, wherein the distance corresponds at least approximately to the diameter of the yarn channel.
  • the length of the two process stages, opening and texturing are at nozzles according to the older one EP 0 088 254 too short. This is one of the reasons for the limited transport speed with a nozzle type according to the older solution.
  • At least the central, cylindrical section and the conically widened outlet section of a texturing nozzle are formed as part of a nozzle core.
  • the nozzle core is preferably formed as an insert in a texturing nozzle head and made of a material made of wear-resistant material, in particular ceramic.
  • the nozzle core is designed as a removable core, such that a nozzle core with optimal internal dimensions and inlet angles can be used.
  • a guide body is arranged, which can be delivered at least until close to the conically widened outlet section.
  • the Texurierdüse is advantageously formed as part of a texturing, wherein the air distribution is arranged on three Lucaseinblasbohrungen in the texturing. In the consequence becomes on the EP 0 880 611 Reference is made to what basis and starting point for the new invention, as far as the process step texturing is concerned.
  • the texturing quality is at least equal to or better than the texturing quality at lower production speed with a supersonic channel designed for the lower Mach range at a higher production speed.
  • the texturing process is at air velocities in the front of over Mach 2, so z.Bsp. Mach 2.5 to Mach 5, so intense that almost all snares are recorded and integrated into the yarn, even at highest yarn throughfeed speeds.
  • the generation of an air velocity in the high Mach Scheme within the acceleration channel causes the texturing to collapse up to the highest speeds no longer.
  • the whole filament composite is guided evenly and directly into the impact front zone within clear outer channel boundaries.
  • the actual central criterion for the positive effect of the new invention is that the stability of the yarn is generally improved. If a yarn textured with the new solution is heavily loaded and released with a tensile force, then it can be seen that the texture, ie, firm knits and loops, remains almost unchanged. This is a crucial factor for subsequent processing.
  • the yarn is pulled in by the accelerating air jet over the corresponding path, further opened and transferred to the directly subsequent texturing zone.
  • the blown air jet is then passed to the acceleration channel without deflection through a discontinuous and strongly expanding section.
  • It can be one or more yarn threads with the same or different tradition introduced and with a production speed of 400 to over 1200 m / min. textured.
  • the compressed air jet in the supersonic channel is accelerated to 2.0 to 6 Mach, preferably to 2.5 to 4 Mach. The best results are achieved when the exit end of the yarn channel is delimited by a baffle such that the textured yarn is discharged approximately at right angles to the yarn path axis through a nip.
  • the blown air is also guided in the new invention according to the radial principle of the feed point in a cylindrical portion of the yarn channel immediately in an axial direction at an approximately constant speed up to the acceleration channel.
  • the total theoretically effective expansion angle of the supersonic channel should be from the smallest to the largest diameter above 10 °, but below 40 °, preferably within 15 ° to 30 °. According to the currently available roughness values, an upper limit angle (total angle) of 35 ° to 36 ° has resulted with respect to the production of sera. In a conical acceleration channel, the compressed air is accelerated substantially steadily.
  • the nozzle channel section directly in front of the supersonic channel is preferably made approximately cylindrical, with the delivery component being blown into the cylindrical section in the direction of the acceleration channel.
  • the pull-in force on the yarn is increased with the length of the acceleration channel.
  • the nozzle extension or the increase of the Mach number gives the intensity of the texturing.
  • the acceleration channel should have at least a cross-sectional widening range of 1: 2.0, preferably 1 : 2.5 or greater. It is further proposed that the length of the acceleration channel is 3 to 15 times, preferably 4 to 12 times larger than the diameter of the yarn channel at the beginning of the acceleration channel.
  • the acceleration channel can be designed to be continuously widened in whole or in part, have conical sections and / or have a slightly spherical shape.
  • the acceleration channel can also be formed finely graduated and have different acceleration zones, with at least one zone with high acceleration and at least one zone with small acceleration of the compressed air jet.
  • the exit area of the Furthermore, the acceleration channel can be cylindrical or approximately cylindrical and the inlet area can be greatly expanded but extended to less than 36 °. If the boundary conditions for the acceleration channel were adhered to according to the invention, then the said variations of the acceleration channel proved to be almost equivalent or at least equivalent.
  • the yarn channel then has a strongly convex, preferably a trumpet-shaped, yarn mouth extended by more than 40 ° following the supersonic channel, the transition from the supersonic channel into the yarn channel mouth preferably being discontinuous.
  • a decisive factor was found in that with a baffle, above all, the pressure conditions in the texturing space can be positively influenced and kept stable.
  • a preferred embodiment of the texturing is characterized in that it has a continuous yarn channel with a central cylindrical portion into which the air supply opens, and in the thread running direction to the cylindrical portion immediately adjacent conical acceleration channel with an opening angle ( ⁇ 2 ) greater than 15 °, and a subsequent extension section with an opening angle ( ⁇ ) greater than 40 °.
  • the texturing 1 has a yarn channel 4 with a cylindrical portion 2, which also corresponds to the narrowest cross-section 3 with a diameter d at the same time.
  • the trumpet shape can be defined with a radius R. Due to the adjusting supersonic flow, a corresponding shock front diameter DAE can be determined. Due to the impact front diameter DAE, the detachment point A1, A 2 , A 3 or A 4 can be determined relatively accurately. For the effect of the shock front is on the EP 0 880 611 directed.
  • the acceleration range of the air can also be defined by the length l 2 from the point of the narrowest cross-section 3 and the tear-off point A. Since it is a true supersonic flow, it can be calculated about the air velocity.
  • the FIG. 1 shows a conical configuration of the acceleration channel 11, which corresponds to the length l 2 .
  • the opening angle ⁇ 2 . is given as 20 °.
  • the Ablössstelle A 2 is located at the end of the supersonic channel, where the yarn channel in a discontinuous, strongly conical or trumpet-shaped extension 12 merges with a ⁇ ffnunswinkel ⁇ > 40 °. Due to the geometry results in a shock front diameter DAE.
  • M B the center line of the injection bore 15 and M GK is the center line of the yarn channel 4 and the intersection of M GK and M B denoted by SM.
  • Pd is the location of the narrowest cross section at the beginning of the Acceleration channel 11
  • l1 is the distance from SM and Pd
  • l2 is the distance from Pd to the end of the acceleration channel (A4).
  • Löff denotes approximately the length of the yarn opening zone, Ltex approximately the length of the yarn texturing zone. The larger the angle ⁇ , the more the yarn opening zone is increased in the backward direction.
  • the FIG. 2 shows an entire texturing head or nozzle head 20 with built-nozzle core 5.
  • the unprocessed yarn 21 is fed via a delivery mechanism 22 of the texturing 1 and transported as a textured yarn 21 'on.
  • a baffle 23 In the exit region 13 of the texturing, there is a baffle 23.
  • a compressed air connection P ' is arranged laterally on the nozzle head 20.
  • the textured yarn 21 ' runs at a transport speed VT via a second delivery mechanism 25.
  • the textured yarn 21' is passed over a quality sensor 26, e.g. with the market name HemaQuality, called ATQ, in which the tensile force of the yarn 21 '(in cN) and the deviation of the instantaneous tensile force (sigma%) are measured.
  • ATQ the market name HemaQuality
  • the measurement signals are fed to a computer unit 27.
  • the appropriate quality measurement is a prerequisite for the optimal monitoring of production.
  • the values are also an indicator of yarn quality.
  • the quality determination is made more difficult in that there is no defined loop size. It is much easier to determine the deviation from the quality that the customer finds to be good.
  • a yarn tension sensor 26 detects as an analog electrical signal in particular the yarn tension after the texturing. From this, the AT value is continuously calculated from the mean value and the variance of the yarn tension measured values. The size of the AT value depends on the structure of the yarn and is determined by the user according to his own quality requirements.
  • the AT value also changes.
  • the upper and lower limits are concerned, it can be determined with yarn mirrors, knit or fabric samples. They are different depending on the quality requirements.
  • the advantage of the ATQ measurement is that different types of disturbances from the process are detected simultaneously, eg. Uniformity of texturing, thread wetting, filament breaks, nozzle fouling, impact ball clearance, hot pin temperature, air pressure differences, POY mating zone, yarn template, etc.
  • FIG. 3 Referring to a preferred embodiment of a whole nozzle core 5 in cross section in strong Enlargement shows.
  • the outer fitting shape is preferably adapted exactly to the nozzle cores of the prior art. This concerns above all the critical installation dimensions, the bore diameter B D , the total length L, the nozzle head height K H and the distance LA, for the compressed air connections PP '. The tests have shown that the optimum injection angle ⁇ must be greater than 48 °.
  • the distance X of the respective compressed air holes 15 is critical with respect to the acceleration channel.
  • the yarn channel 4 has a yarn introduction cone 6 in the inlet region of the yarn, arrow 16. By directed in Garntransportsinne compressed air through the inclined compressed air holes 15, the backward exhaust air flow is reduced.
  • the measure "X" indicates that the air bore is preferably set back at least approximately by the size of the diameter d from the narrowest cross section 3.
  • the texturing 1 and the nozzle core 5 has a Garnein Technologykonus 6, a cylindrical central portion 7, a cone 8, which simultaneously corresponds to the acceleration channel 11, and an extended texturing 9.
  • the texturing becomes transverse to the flow bounded by a trumpet 12, which may also be designed as an open conical funnel.
  • the FIG. 3 shows a texturing with three compressed air holes 1, which are offset by 120 ° each and lead to the same point Sm in the yarn channel 4.
  • the FIGS. 4 shows in multiple magnification compared to the actual size of a nozzle core 5 with an impact body 14.
  • the new nozzle core 5 can be designed as a replacement core for the previous of the prior art.
  • the dimensions B d , E L as installation length, L A + K H and K H are therefore preferably not only the same, but also produced with the same tolerances.
  • the trumpet shape in the outer exit region is also preferably produced the same as in the prior art, with a corresponding radius R.
  • the impact body 14 may have any shape: spherical, spherical flat or even in the sense of a dome. The exact location of the impact body 14 in the exit region is maintained by maintaining the outer dimensions corresponding to a same trigger gap Sp.
  • the texturing 18 remains unchanged to the outside, but is directed backwards and defined by the acceleration channel 11.
  • the texturing space can also be enlarged into the acceleration channel, depending on the height of the selected air pressure.
  • the nozzle core 5 is, as in the prior art made of a high quality material such as ceramic, carbide or special steel and is actually the expensive part of a texturing.
  • Important in the new nozzle is that the cylindrical wall surface 21 as well as the wall surface 22 in the region of the acceleration channel highest Goodness has.
  • the nature of the trumpet extension is determined in terms of yarn friction.
  • FIG. 5 shows a whole nozzle head 20 with a nozzle core 5 and a baffle 14, which is anchored via an arm 27 adjustable in a known housing 28.
  • the compressed air is supplied from a housing chamber 31 via the compressed-air bores.
  • the nozzle core 5 is clamped to the housing 33 via a clamping strap 32.
  • the impact body may also have a dome shape.
  • FIG. 6 shows bottom left purely schematically the texturing of the prior art according to EP 0 088 254 , Two main parameters are highlighted. An opening zone Oe-Z1, and a shock front diameter DAs, starting from a diameter d, corresponding to a nozzle, as in EP 0 088 254 is described. In contrast, the upper right texturing according to EP 0 880 611 shown. It is clearly recognizable that the values Oe-Z2 and DAE are larger.
  • the yarn opening zone Oe-Z2 begins shortly before the acceleration channel in the region of the compressed air supply P and is already significantly larger with respect to the relatively short yarn opening zone Oe-Z1 of the solution according to EP 0 088 254 ,
  • the essential statement of the FIG. 6 lies in the diagrammatic comparison of the yarn tension according to the prior art (curve T 311) with Mach ⁇ 2 and a texturing according to the invention (curve S 315) with Mach> 2 and the new nozzle.
  • the yarn tension is in CN.
  • the curve T 311 permits the significant collapse of the yarn tension over a production speed of 500 m / min. detect. Above about 650 m / min. broke the texturing with the nozzle accordingly EP 0 088 254 together.
  • the curve S 315 with the corresponding nozzle from the EP 0 880 611 in that the yarn tension is not only much higher, but in the range of 400 to 700 m / min. is almost constant and also decreases slowly in the higher production area.
  • the increase in the Mach number is one of the most important parameters for the intensification of the texturing.
  • the enlargement of the blowing angle is one of the most important parameters for the quality of the texturing, as shown with the new nozzle as the third example in the upper left corner.
  • the injection angle is given in the range of 50 ° to 60 °.
  • the yarn opening zone Oe-Z3 is larger than in the solution top right (according to EP 0 880 611 ) and significantly larger than in the solution bottom left (according to EP 0 088 254 ).
  • the other procedural process parameters are the same for all three solutions.
  • the surprisingly positive effect in the first section of the yarn opening zone such as OZ1 and OZ2 or as marked in the corresponding circle.
  • the external difference lies only in the change of the injection angle.
  • the marked increase of the thread tension starts at an angle of more than 48 ° and can only be understood with a combinatorial effect.
  • FIGS. 7a to 7c and 8a to 8c show diagrammatically the relations of various parameters with respect to the prior art (T341 K1 and S345) and the inventive texturing with Einblaswinkeln from 50 ° to 58 °.
  • the thread tension increases sharply from left to right from about 20 CN to 56 cN.
  • the thread tension is more than doubled in the example shown with the new invention on average.
  • the Figure 7a initially shows a slightly less steep increase in yarn tension. So far, all experiments have given variations in the context of the two diagrams 7a and 8a and thus the new knowledge that above 48 ° Einblaswinkel the thread tension is significantly higher.
  • the FIG. 7c as the FIG. 8c each represents three different textured yarn patterns.
  • the upper yarn patterns were made with nozzles of the prior art, according to the top EP 0 088 254 (T-nozzle) and in the middle according to EP 0 880 611 (S-nozzle).
  • the lowermost patterns have been produced with texturing nozzles according to the new invention.
  • the relatively large loops are immediately noticeable, with a lack of compact places.
  • the measures B1 and B2 indicate the distance size for the most protruding loops.
  • the dimension B3 is significantly smaller. In particular, however, very compact, places and relatively dense places with many loops are recognizable at short intervals. The crucial point now, however, is that the yarn patterns behave very differently under load.
  • FIG. 9 shows the action of a processing medium, be it by hot air, hot steam or other hot gas on the running yarn shortly or immediately successively performed.
  • the procedural interventions are not isolated in this way, but are combined in an active partnership between two supply plants. This means that the yarn is held only at the beginning and at the end, in between both the mechanical air engagement as well as the thermal engagement takes place.
  • the thermal treatment is carried out on the, even under the mechanical stresses generated by the compressed air in the filaments or in the yarn.
  • FIGS. 10a to 10d Examples of a locally separated mechanical and thermal action are shown.
  • the thermal effect is spatially before or after the actual texturing. In this case, although to a lesser extent, the yarn heating can be used positively for the texturing.
  • the FIGS. 10a to 10d show the use of the so-called heated and driven godets for the thermal treatment with some important applications.
  • the temperature in the galette shows whether it is a heated position.
  • a hotplate or a continuous steam chamber according to the invention can be used in each case.

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Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Texturieren von Endlosgarn mittels einer Texturierdüse, mit einem durchgehenden Garnkanal, in den Druckluft mit mehr als 4 bar in Garntransportrichtung eingeblasen wird, wobei am Austrittsende der Garnkanal mit einem Erweiterungswinkel grösser 10°, vorzugsweise konisch erweitert ist, für die Erzeugung einer Überschallströmung, ferner betrifft die Erfindung eine Texturierdüse für das Texturieren von Endlosgarn mit einem durchgehenden Garnkanal mit einem Eintrittsende, einem mittleren, vorzugsweise zylindrischen Abschnitt mit einer Lufteinblasbohrung sowie einem vorzugsweise konusförmigen Austrittsende mit einem Erweiterungswinkel grösser 10°, jedoch kleiner als 40°.

Description

    Technisches Gebiet
  • Die neue Erfindung betrifft ein Verfahren zum Texturieren von Endlosgarn mittels einer Texturierdüse, mit einem durchgehenden Garnkanal, in den Druckluft mit mehr als 4 bar in Garntransportrichtung eingeblasen wird, wobei am Âustrittsende der Garnkanal mit einem Erweiterungswinkel grösser 10°, vorzugsweise konisch erweitert ist für die Erzeugung einer Überschallströmung. Die Erfindung betrifft ferner eine Texturierdüse für das Texturieren von Endlosgarn mit einem durchgehenden Garnkanal mit einem Eintrittsende, einem mittleren, vorzugsweise zylindrischen Abschnitt mit einer Lufteinblasbohrung sowie einem Austrittsende mit einem Erweiterungswinkel grösser 10°.
    • Stand der Technik
  • Unter dem Begriff des Texturierens wird zum Teil noch die Veredelung von gesponnenen Filamentbündeln bzw. den entsprechenden Endlosgarnen verstanden mit dem Ziel, dem Garn einen textilen Charakter zu geben. Im nachfolgenden Beschrieb wird unter dem Begriff des Texturierens die Erzeugung von einer Vielzahl von Schlingen an einzelnen Filamenten bzw. die Herstellung von Schlingengarn verstanden. Eine ältere Lösung für das Texturieren ist in der EP 0 088 254 beschrieben. Das Endlosfilamentgarn wird am Eintrittsende einer Texturierdüse dem Garnführungskanal zugeführt und an einem trompetenförmigen Austrittsende durch die Kräfte einer Überschallströmung texturiert. Der mittlere Abschnitt des Garnführungskanals ist auf der ganzen Länge zylindrisch mit konstantem Querschnitt. Der Eintritt ist leicht gerundet für eine problemlose Einführung des unbehandelten Garnes. Am trompetenförmigen Austrittsende befindet sich ein Leitkörper, wobei zwischen Trompetenform und dem Leitkörper die Schlingenbildung stattfindet. Das Garn wird mit grosser Überlieferung der Texturierdüse zugeführt. Die Überlieferung wird für die Schlingenbildung an jedem einzelnen Filament benötigt, was eine Titererhöhung am Austrittsende zur Folge hat.
  • Die EP 0 088 254 ging aus von einer Vorrichtung zur Texturierung wenigstens eines aus einer Mehrzahl von Filamenten bestehenden Endlosgarnes mit einer mit einem Druckmedium beschickten Düse, enthaltend einen Garnführungskanal sowie mindestens eine in radialer Richtung in den Kanal einmündende Zuführung für das Druckmedium. Die gattungsgemässe Düse wies eine sich nach aussen erweiternde Austrittsöffnung des Kanals aus und einen in die letztere hineinragenden, mit derselben einen Ringspalt bildenden kugel- bzw. halbkugelförmigen Leitkörper. Es wurde erkannt, dass bei texturierten Garnen die Erhaltung der Garneigenschaften sowohl während des Verarbeitungsprozesses als auch nach demselben am Fertigprodukt ein wichtiges Kriterium für die Einsatzmöglichkeit solcher Garne ist. Ferner ist auch die Höhe des Durchmischungsgrades von zwei oder mehreren Garnen und der einzelnen Filamente der texturierten Garne von wesentlicher Bedeutung für die Erzielung eines gleichmässigen Warenbildes. Die Stabilität wird dabei als Qualitätsbegriff verwendet. Zur Bestimmung der Instabilität l des Garns werden Garnsträngchen mit vier Windungen von je einem Meter Umfang auf einer Haspel gebildet, wie an Hand eines Multifilamentgarnes am Polyester mit dem Titer 167f68 dtex erklärt wird. Diese Strängchen werden dann eine Minute mit 25 cN belastet, und anschliessend wird die Länge X bestimmt. Daran schliesst sich ebenfalls eine Minute eine Belastung mit 1250 cN an. Nach dem Entlasten wird nach einer Minute das Strängchen erneut mit 25 cN belastet und nach einer weiteren Minute dann die Länge y bestimmt. Daraus ergibt sich der Wert der Instabilität: I = Y ⋅ X X ⋅ 100 %
    Figure imgb0001
  • Die Instabilität gibt an, wieviel Prozent bleibende Dehnung durch die aufgebrachte Last verursacht wird. Der EP 0 088 254 lag die Aufgabe zugrunde, eine verbesserte Vorrichtung der beschriebenen Art zu schaffen, mit welcher ein optimaler Texturiereffekt erzielbar ist, der eine hohe Stabilität des Garns sowie einen hohen Durchmischungsgrad der einzelnen Filamente gewährleistet. Als Lösung wurde vorgeschlagen, dass der äussere Durchmesser der konvex gewölbten Austrittsöffnung des Kanals mindestens gleich dem 4-fachen des Durchmessers des Kanals und mindestens gleich dem 0,5-fachen des Durchmessers des kugel- bzw. halbkugelförmigen Leitkörpers (5) ist. Als optimale Resultate wurden Produktionsgeschwindigkeiten in einem Bereich von 100 bis über 600 m/min. gefunden. lnteressant ist die Tatsache, dass es der Anmelderin gelang, über einen Zeitraum von über 15 Jahren entsprechende Düsen erfolgreich zu vermarkten. Die Qualität des damit produzierten Garnes wurde über den Zeitraum von 1½ Jahrzehnten als sehr gut beurteilt. Zunehmend wurde jedoch der Wunsch nach einer Leistungssteigerung geäussert. Der
  • Anmelderin gelang mit der Lösung gemäss EP 0 880 611 eine massive Leistungssteigerung bis weit über 1000 m/min. Garn-Transportgeschwindigkeit. Der Kerngedanke für die Leistungssteigerung lag in einer Intensivierung der Strömungsverhältnisse in dem sich erweiternden Überschallkanal, d.h. in der Zone, in der die Schlingenbildung stattfindet. Als besonderes Prüfkriterium wurde die Garnspannung am Austritt aus der Texturierdüse erkannt. Viele Untersuchungsreihen brachten an den Tag, dass bei der Lösung gemäss EP 0 088 254 die Garnspannung nach etwa 600 m/min. Garntransportgeschwindigkeit stark abfällt. Dies ist letztlich die Erklärung für die Leistungsbegrenzung dieser Düsentypen.
  • Der Vorschlag der EP 0 880 611 mit der Intensivierung der Strömung in dem Überschallkanal ergab eine unerwartete Steigerung der Garnspannung, welche erlaubte, die Transportgeschwindigkeit auf über 1000 m/min zu steigern. Die Qualität des dabei verarbeiteten Garnes wurde anfänglich auch bei höchsten Transportgeschwindigkeiten als gleich, wenn nicht sogar als besser beurteilt. Die Praxis zeigte in der Folge jedoch insofern Überraschungen, als dass in vielen Anwendungen die Garnqualität doch nicht den gewünschten Anforderungen entsprach.
  • Der neuen Erfindung wurde nun die Aufgabe zugrunde gelegt, ein Verfahren sowie eine Texturierdüse zu entwickeln, welche eine Leistungssteigerung, insbesondere bis weit über 1000 m/min. zulässt, jedoch in möglichst allen Anwendungen höchste Garnqualitäten ergibt.
    • Darstellung der Erfindung
  • Das erfindungsgemässe Verfahren ist dadurch gekennzeichnet, dass die Druckluft zur Intensivierung der Garnöffnung mit einem Einblaswinkel von mehr als 48°, insbesondere mehr als 50° in den Garnkanal eingeblasen wird.
  • Mit allen bisherigen Untersuchungen konnte nur bestätigt werden, dass die mit Texturierdüsen gemäss EP 0 088 254 ermittelten Daten der optimale Einblaswinkel für die Behandlungsluft bei 48° liegt. Jede Steigerung über 48° führte nur zu einer Verschlechterung der Texturierung. Es wird hierzu auch auf die gross angelegten Unterschungen von A. Demir im "Journal of Engineering for Industry" vom Februar 1990 (Vol. 112/97) Bezug genommen. Der Verfasser des Artikels hatte Gelegenheit, mit vielen Versuchsreihen die wesentlichen Parameter zu prüfen. Es wurden dabei Düsen mit 30°, 45° sowie 60° Einblaswinkel untersucht. Die Düsen mit 60° Einblaswinkel waren in verschiedener Hinsicht schlechter, nicht zuletzt, weil bei 60° ein grosser Teil der Energie auf die Gegenwand auftritt und vernichtet wird. Damit wurde wissenschaftlich bestätigt, was empirisch im Rahmen der Entwicklung der Texturierdüse gemäss EP 0 088 254 gefunden und in der Folge auch nicht mehr angezweifelt wurde. Bei der Entwicklung der neueren Düsenform gemäss EP 0 880 611 bestand kein Grund, die sich über viele Jahre gefestigte Fachmeinung, nämlich dass der Bereich von 45° bis 48° Einblaswinkel optimal sei, anzuzweifeln. Dieses Merkmal fand denn auch Eingang in dem Beschrieb der Lösungen gemäss EP 0 880 611 . Wie bereits dargelegt, wurde bei der Suche nach einer Verbesserung der Garnqualitäten unter anderem auch ein neuer Anlauf im Hinblick auf den Einfluss des Einblaswinkels genommen. Als völlige Überraschung wurde festgestellt, dass die Vergrösserung des Einblaswinkels mit Düsen gemäss EP 0 880 611 bereits in den ersten Versuchsreihen eine unerwartete Steigerung der Qualität des texturierten Garnes brachte. Von den Erfindern wurde in der Folge erkannt, dass die beiden Prozesszonen,
    • das Öffnen des Garnes und
    • das Texturieren des Garnes
    aufeinander optimal abgestimmt werden müssen. Mehrfach wiederholte Versuche zeigten, dass bei der Lösung gemäss EP 0 088 254 die Begrenzung in der Texturierzone liegt und deshalb eine Steigerung der Garnöffnung nur Nachteile bringt. Aus dem Gebiet der Garnverwirbelung ist bekannt, dass der Garnöffnungseffekt am grössten ist bei einem Einblaswinkel von 90°. Das Ziel der Verwirbelung ist, in dem Garn regelmässige Knoten zu bilden. Als Beispiel für die Verwirbelung wird auf die DE 195 80 019 verwiesen. Beim texturierten Garn dürfen dagegen unter keinen Umständen Knoten gebildet werden. Es muss ein Grenzbereich für den Einblaswinkel für die beiden grundsätzlich unterschiedlichen Verfahren der Knotenbildung und der Schlingenbildung geben. Es war allerdings noch nicht möglich, diese Grenzen zu bestimmen. Bis zur Zeit wird ein Bereich für den Einblaswinkel von 49°, jedoch kleiner als 80°, vorzugsweise 50° bis etwa 70° angenommen. Die obere Grenze konnte noch nicht abschliessend ermittelt werden. Der Garnkanal weist einen mittleren, vorzugsweise zylindrischen Abschnitt auf, welcher in Transportrichtung ohne Sprung in die konische Erweiterung übergeführt ist, wobei die Druckluft mit einem genügenden Abstand zu dem konisch erweiterten Überschallkanal in den zylindrischen Abschnitt eingeblasen wird.
  • Die Versuche im Zusammenhang mit der neuen Erfindung brachten vor allem drei neue Erkenntnisse:
    • ● Bei Texturierdüsen mit intensivierter Überschallströmung gemäss EP 0 880 611 konnte bei jedem Garntiter eine Qualitätsverbesserung erzielt werden, wenn der Einblaswinkel über 48° gesteigert wurde.
    • ● Die Qualitätssteigerung beginnt mit einem markanten Anstieg bei einer Vergrösserung des Winkels über 48°.
    • ● Bei Einblaswinkeln grösser 52°, teils bis 60° und sogar 65°, bleibt die Garnqualität erstaunlich konstant. Der optimale Einblaswinkel ist jedoch auch abhängig von dem Garntiter.
  • Es wird deshalb vorgeschlagen, den Einblaswinkel als Funktion der Garnqualität, insbesondere des Garntiters in dem Bereich von 48° bis 80°, vorzugsweise 50° bis 70°, festzulegen. Die Vorteile der neuen Erfindung konnten genutzt werden mit Texturierdüsen mit nur einer einzigen Bohrung, über welche die Druckluft mit einem Winkel grösser als 48° bzw. 50° eingeblasen wird. Bevorzugt wird jedoch die Druckluft über drei im Umfang um 120° versetzte Bohrungen in den Garnkanal eingeblasen. Entscheidend ist in jedem Fall, dass die Garnöffnung durch Einblasen der Druckluft in den Garnkanal intensiviert, jedoch eine Knotenbildung im Garn vermieden wird.
  • Die erfindungsgemässe Texturierdüse ist dadurch gekennzeichnet, dass die Druckluft zur Intensivierung der Garnöffnung mit einem Einblaswinkel von mehr als 48°, vorzugsweise mehr als 50°, in den Garnkanal eingeblasen wird. Bevorzugt wird die Lufteinblasstelle in dem zylindrischen Abschnitt mit Abstand zu der konischen Erweiterung angeordnet, wobei der Abstand wenigstens etwa dem Durchmesser des Garnkanales entspricht. Nach dem gegenwärtigen Kenntnisstand ist die Länge der beiden Prozesstufen, Öffnen und Texturieren, bei Düsen gemäss der älteren EP 0 088 254 zu kurz. Dies ist einer der Gründe für die begrenzte Transportgeschwindigkeit mit einem Düsentyp gemäss der älteren Lösung.
  • Die neue Erfindung brachte verschiedene Erkenntnisse:
    1. 1. Die Öffnung des Garnes einerseits sowie die Texturierung des Garnes andererseits müssen je für sich optimiert werden;
    2. 2. zur Optimierung der beiden total unterschiedlichen Funktionen müssen diese örtlich getrennt,
    3. 3. jedoch kurz nacheinander durchgeführt werden, derart, dass der Öffnung unmittelbar die Texturierung folgt, bzw. dass die Beendigung des Garnöffnungsvorganges unmittelbar in die Texturierung übergeht.
  • Zumindest der mittlere, zylindrische Abschnitt sowie der konisch erweiterte Austrittsabschnitt einer Texturierdüse wird als Teil eines Düsenkernes ausgebildet. Der Düsenkern wird bevorzugt als Einsatz in einen Texturierdüsenkopf ausgebildet und aus einem Werkstoff aus verschleissfestem Material, insbesondere Keramik hergestellt.
  • Besonders vorteilhaft wird der Düsenkern als Wechselkern ausgebildet, derart, dass ein Düsenkern mit optimalen inneren Abmessungen und Eintrittswinkeln einsetzbar ist. Damit ist es möglich, z.B. einen bestehenden Düsenkern des Standes der Technik mit wenigen Manipulationen auszuwechseln und alle Vorteile der neuen Erfindung zu nutzen. Am Austrittsende des konisch erweiterten Abschnittes wird wie im Stand der Technik ein Leitkörper angeordnet, der wenigstens bis nahe an den konisch erweiterten Austrittsabschnitt zustellbar ist. Damit kann ein weiterer Beitrag für die Konstanz der Qualität des Garnes erreicht werden. Die Texurierdüse wird vorteilhafterweise als Teil eines Texturierkopfes ausgebildet, wobei die Luftverteilung auf drei Lufteinblasbohrungen in dem Texturierkopf angeordnet ist. In der Folge wird auf die EP 0 880 611 Bezug genommen, welche Basis und Ausgangslage für die neue Erfindung ist, soweit es die Prozessstufe Texturieren betrifft.
  • Es wurde bei der EP 0 880 611 erkannt, dass der erste Schlüssel für die Qualität in der Garnspannung nach der Texturierdüse liegt. Nur wenn es gelingt, die Garnspannung zu erhöhen, kann die Qualität verbessert werden. Der Durchbruch wurde ermöglicht, als die Strömung des Blasluftstrahles über den Bereich Mach 2 gesteigert wurde. Viele Versuchsreihen bestätigten, dass nicht nur die Qualität verbessert, sondern dass die Qualität durch eine Steigerung der Produktionsgeschwindigkeit in erstaunlich geringem Masse negativ beeinflusst wird. Schon eine geringfügige Steigerung der Machzahl über 2 ergab bereits signifikante Resultate. Die beste Erklärung für die entsprechende Intensivierung des Texturierporzesses wird darin gesehen, dass die Geschwindigkeitsdifferenz unmittelbar vor und nach der Stossfront vergrössert wird, was sich direkt auf die entsprechenden Angriffskräfte der Luft auf die Filamente auswirkt. Die gesteigerten Kräfte in dem Bereich der Stossfront verursachen eine Erhöhung der Garnspannung. Durch die Steigerung der Machzahl wird unmittelbar das Geschehen an der Stossfront gesteigert. Erfindungsgemäss wurde die Gesetzmässigkeit erkannt: höhere Machzahl = stärkerer Stoss = intensivere Texturierung. Die intensivierte Überschallströmung erfasst auf breiterer Front und viel intensiver die einzelnen Filamente des geöffneten Garnes, so dass keine Schlingen seitlich über die Wirkzone der Stossfront ausweichen können. Da die Erzeugung der Überschallströmung in dem Beschleunigungskanal auf der Expansion beruht, erhält man durch einen höheren Machbereich, also z.Bsp. anstelle Mach 1,5 Mach 2,5, auch eine Erhöhung bzw. annähernd eine Verdoppelung des wirksamen Austrittsquerschnittes. Es konnten verschiedene überraschende Beobachtungen gemacht und in Kombination mit der neuen Erfindung bestätigt werden:
    • Bei der Anwendung eines für den höheren Machbereich ausgestalteten Überschallkanales tritt bei gleicher Produktionsgeschwindigkeit eine qualitative Verbesserung der Texturierung ein, im Vergleich zum älteren Stand der Technik.
    • Testversuche mit einzelnen Garntitern wurden bis zu einer Produktionsgeschwindigkeit von 1'000 bis 1'500 m/min durchgeführt, ohne Zusammenbruch der Texturierung.
    • Messtechnisch fiel sofort auf, dass die Garnspannung im Durchschnitt um gegen 50 % gesteigert werden konnte. Der gesteigerte Wert blieb zudem über einen grossen Geschwindigkeitsbereich von z.Bsp. 400 bis 700 m/min. nahezu konstant.
    • Es hat sicher ferner gezeigt, dass auch in der Wahl des Speisedruckes der Druckluft ein wesentlicher Einflussfaktor liegt. Zur Sicherstellung der höheren Machzahlen wird in vielen Fällen ein höherer Speisedruck benötigt. Dieser liegt etwa zwischen 6 bis 14 bar, kann aber auf 20 und mehr bar gesteigert werden.
  • Die Vergleichsversuche, Stand der Texturiertechnik gemäss EP 0 088 254 und neue Lösung im Rahmen der EP 0 880 611 , ergaben in einem beachtlich weiten Bereich die folgende Gesetzmässigkeit: Die Texturierqualität ist bei einer höheren Produktionsgeschwindigkeit im Vergleich zur Texturierqualität bei tieferer Produktionsgeschwindigkeit mit einer für den niederen Machbereich ausgestalteten Überschallkanal wenigstens gleich oder besser. Der Texturiervorgang ist bei Luftgeschwindigkeiten in der Stossfront von über Mach 2, also z.Bsp. bei Mach 2.5 bis Mach 5, derart intensiv, dass auch bei höchsten Garndurchlaufgeschwindigkeiten nahezu ausnahmslos alle Schlingen erfasst und in dem Garn gut eingebunden werden. Die Erzeugung einer Luftgeschwindigkeit im hohen Machbereich innerhalb des Beschleunigungskanales bewirkt, dass die Texturierung bis zu höchsten Geschwindigkeiten nicht mehr zusammenbricht. Zweitens wird der ganze Filamentverbund innerhalb von klaren äusseren Kanalgrenzen gleichmässig und direkt in die Stossfrontzone geführt. Das eigentliche zentrale Kriterium für den positiven Effekt der neuen Erfindung liegt darin, dass die Stabilität des Garnes generell verbessert wird. Wird ein mit der neuen Lösung texturiertes Garnes stark mit einer Zugkraft beansprucht und wieder losgelassen, dann kann festgestellt werden, dass die Textur, d.h. feste Verbundstellen und Schlingen, fast unverändert erhalten bleibt bzw. bleiben. Dies ist für die nachfolgende Verarbeitung ein entscheidender Faktor.
  • In dem Beschleunigungskanal wird das Garn von dem sich beschleunigenden Luftstrahl über der entsprechenden Wegstrecke eingezogen, weiter geöffnet und der direkt anschliessenden Texturierzone übergeben. Der Blasluftstrahl wird anschliessend an den Beschleunigungskanal ohne Umlenkung durch einen sich unstetig und stark erweiternden Abschnitt geführt. Es können ein oder mehrere Garnfäden mit gleicher oder unterschiedlicher Überlieferung eingeführt und mit einer Produktionsgeschwindigkeit von 400 bis über 1200 m/min. texturiert werden. Der Druckluftstrahl in dem Überschallkanal wird auf 2,0 bis 6 Mach, vorzugsweise auf 2,5 bis 4 Mach, beschleunigt. Die besten Resultate werden erreicht, wenn das austrittsseitige Ende des Garnkanales durch einen Prallkörper begrenzt ist, derart, dass das texturierte Garn etwa rechtwinklig zu der Garnkanalachse durch einen Spalt abgeführt wird.
  • Besonders bevorzugt wird die Blasluft auch bei der neuen Erfindung nach dem Radialprinzip von der Zuführstelle in einen zylindrischen Abschnitt des Garnkanales unmittelbar in eine axiale Richtung mit etwa konstanter Geschwindigkeit bis zu dem Beschleunigungskanal geführt. Wie im Stand der Technik der EP 0 880 611 können auch mit der neuen Lösung ein oder mehrere Garnfäden mit unterschiedlichster Überlieferung texturiert werden. Der gesamte theoretisch wirksame Erweiterungswinkel des Überschallkanales sollte vom kleinsten bis zum grössten Durchmesser über 10°, jedoch unter 40°, vorzugsweise innerhalb von 15° bis 30°, liegen. Nach den zur Zeit gängigen Rauhigkeitswerten hat sich in Bezug auf die Seriefertigung ein oberster Grenzwinkel (Gesamtwinkel) von 35° bis 36° ergeben. In einem konischen Beschleunigungskanal wird die Druckluft im wesentlichen stetig beschleunigt. Der Düsenkanalabschnitt unmittelbar vor dem Überschallkanal wird bevorzugt etwa zylindrisch ausgebildet, wobei mit Förderkomponente in Richtung zu dem Beschleunigungskanal in den zylindrischen Abschnitt eingeblasen wird. Die Einzugskraft auf das Garn wird mit der Länge des Beschleunigungskanales vergrössert. Die Düsenerweiterung bzw. die Erhöhung der Machzahl ergibt die Intensität der Texturierung. Der Beschleunigungskanal soll wenigstens einen Querschnittserweiterungsbereich von 1 : 2,0 bevorzugt 1 : 2,5 oder grösser aufweisen. Es wird weiter vorgeschlagen, dass die Länge des Beschleunigungskanales 3 bis 15 mal, vorzugsweise 4 bis 12 mal grösser ist als der Durchmesser des Garnkanales am Beginn des Beschleunigungskanales. Der Beschleunigungskanal kann ganz oder teilweise stetig erweitert ausgebildet sein, konische Abschnitte aufweisen und/oder eine leicht sphärische Form haben. Der Beschleunigungskanal kann aber auch feingestuft ausgebildet werden und unterschiedliche Beschleunigungszonen aufweisen, mit wenigstens einer Zone mit grosser Beschleunigung sowie wenigstens einer Zone mit kleiner Beschleunigung des Druckluftstrahles. Der Austrittsbereich des Beschleunigungskanales kann ferner zylindrisch oder angenähert zylindrisch und der Eintrittsbereich stark erweitert, jedoch weniger als 36° erweitert sein. Wurden die Randbedingungen für den Beschleunigungskanal erfindungsgemäss eingehalten, so erwiesen sich die genannten Variationen des Beschleunigungskanales als nahezu gleichwertig oder zumindest als äquivalent. Der Garnkanal weist anschliessend an den Überschallkanal eine stark konvexe, bevorzugt eine trompetenförmig um mehr als 40° erweiterte Garnkanalmündung auf, wobei der Übergang von dem Überschallkanal in die Garnkanalmündung vorzugsweise unstetig verläuft. Ein entscheidender Faktor wurde darin gefunden, dass mit einem Prallkörper vor allem auch die Druckverhältnisse in dem Texturierraum positiv beeinflusst und stabil gehalten werden können. Eine bevorzugte Ausgestaltung der Texturierdüse ist dadurch gekennzeichnet, dass sie einen durchgehenden Garnkanal mit einem mittleren zylindrischen Abschnitt, in den die Luftzuführung mündet, sowie in Fadenlaufrichtung einen an den zylindrischen Abschnitt unmittelbar anschliessenden konischen Beschleunigungskanal mit einem Öffnungswinkel (α2) grösser 15°, sowie einen anschliessenden Erweiterungsabschnitt mit einem Öffnungswinkel (∂) grösser als 40° aufweist.
    • Kurze Beschreibung der Erfindung
  • Die Erfindung wird nun an Hand einiger Ausführungsbeispiele mit weiteren Einzelheiten erläutert. Es zeigen:
    • die Figur 1 den Garnkanal in dem Bereich der Garnöffnungs- und Texturierzone gemäss der neuen Erfindung;
    • die Figur 2 schematisch die Garnspannungsprüfung beim Texturieren;
    • die Figur 3 einen erfindungsgemässen Düsenkern in grösserem Massstab;
    • die Figur 4 einen Düsenkern mit einem Prallkörper am Ausgang des Beschleunigungskanales;
    • die Figur 5 einen ganzen Düsenkopf mit Prallkörper;
    • die Figur 6 einen Vergleich von texturiertem Garn gemäss Stand der Technik mit der neuen Erfindung in Bezug auf die Garnspannung;
    • die Figuren 7a bis 7c und 8a bis 8c Versuchsresultate in Bezug auf verschiedene Einblaswinkel, ausgehend von einer Düse des Standes der Technik mit einem Einblaswinkel von 48°;
    • die Figur 9 den Einsatz einer thermischen Stufe in Kombination mit der Texturierung;
    • die Figuren 10a bis 10d den thermischen Einsatz über eine Galettenheizung.
    Wege und Ausführung der Erfindung
  • In der Folge wird nun auf die Figur 1 Bezug genommen. Die Texturierdüse 1 weist einen Garnkanal 4 mit einem zylindrischen Abschnitt 2 auf, der zugleich auch dem engsten Querschnitt 3 mit einem Durchmesser d entspricht. Vom engsten Querschnitt 3 geht der Garnkanal 4 ohne Querschnittssprung in einen Beschleunigungskanal 11 über und wird dann trompetenförmig erweitert, wobei die Trompetenform mit einem Radius R definiert werden kann. Auf Grund der sich einstellenden Überschallströmung kann ein entsprechender Stossfrontdurchmesser DAE ermittelt werden. Auf Grund des Stossfrontdurchmessers DAE lässt sich relativ genau die Ablös- oder Abreissstelle A1, A2, A3 oder A4 ermitteln. Für die Wirkung der Stossfront wird auf die EP 0 880 611 verwiesen. Der Beschleunigungsbereich der Luft kann auch durch die Länge ℓ2 von der Stelle des engsten Querschnittes 3 sowie der Abrissstelle A definiert werden. Da es sich um eine echte Überschallströmung handelt, kann daraus ungefähr die Luftgeschwindigkeit errechnet werden.
  • Die Figur 1 zeigt eine konische Ausgestaltung des Beschleunigungskanales 11, welcher der Länge ℓ2 entspricht. Der Öffnungswinkel α2. ist mit 20° angegeben. Die Ablössstelle A2 ist am Ende des Überschallkanales eingezeichnet, wo der Garnkanal in eine unstetige, stark konische oder trompetenförmige Erweiterung 12 übergeht mit einem Öffnunswinkel ∂ > 40°. Auf Grund der Geometrie ergibt sich ein Stossfrontdurchmesser DAE. Es ergeben sich als Beispiel etwa folgende Verhältnisse: L ⁢ 2 / d = 4.2 ; Vd = 300 m / sec . Mach 1 ; DAE d ∼ 2.5 → M DE = Mach 3.2
    Figure imgb0002
  • Eine Verlängerung des Beschleunigungskanales 11 mit entsprechendem Öffnungswinkel bewirkt eine Vergrösserung des Stossfrontdurchmessers DAE. Unmittelbar in dem Bereich der Stossfrontbildung entsteht die grösstmögliche Verdichtungsstossfront 13 mit anschliessender abrupter Druckerhöhungszone 14. Die eingentliche Texturierung findet im Bereich der Verdichtungsstossfront 13 statt. Die Luft bewegt sich etwa um den Faktor 50 schneller als das Garn. Durch viele Versuche konnte ermittelt werden, dass die Ablösestelle A3, A4 auch in den Beschleunigungskanal 11 hinein wandern kann, nämlich dann, wenn der Speisedruck abgesenkt wird. In der Praxis gilt es nun, für jedes Garn den optimalen Speisedruck zu ermitteln, wobei die Länge (ℓ2) des Beschleunigungskanales für den ungünstigen Fall ausgelegt wird, also eher etwas zu lang gewählt wird. Mit MB ist die Mittellinie der Einblasbohrung 15 und MGK die Mittellinie des Garnkanales 4 und der Schnittpunkt von MGK sowie MB mit SM bezeichnet. Pd ist die Stelle des engsten Querschnittes am Beginn des Beschleunigungskanales 11, ℓ1 ist der Abstand vom SM und Pd, ℓ2 der Abstand von Pd bis zum Ende des Beschleunigungskanales (A4). Löff bezeichnet etwa die Länge der Garnöffnungszone, Ltex etwa die Länge der Garntexturierzone. Je grösser der Winkel β, desto mehr wird die Garnöffnungszone nach rückwärts vergrössert.
  • Die Figur 2 zeigt einen ganzen Texturierkopf bzw. Düsenkopf 20 mit eingebautem Düsenkern 5. Das unverarbeitete Garn 21 wird über ein Lieferwerk 22 der Texturierdüse 1 zugeführt und als texturiertes Garn 21' weitertransportiert. In dem Austrittsbereiches 13 der Texturierdüse befindet sich ein Prallkörper 23. Ein Druckluftanschluss P' ist seitlich an dem Düsenkopf 20 angeordnet. Das texturierte Garn 21' läuft mit einer Transportgeschwindigkeit VT über ein zweites Lieferwerk 25. Das texturierte Garn 21' wird über einen Qualitätssensor 26 geführt, z.Bsp. mit der Märktbezeichnung HemaQuality, genannt ATQ, in welchem die Zugkraft des Garns 21' (in cN) sowie die Abweichung der momentanen Zugkraft (Sigma %) gemessen wird. Die Messsignale werden einer Rechnereinheit 27 zugeführt. Die entsprechende Qualitätsmessung ist Voraussetzung für die optimale Überwachung der Produktion. Die Werte sind auch ein Indikator für die Garnqualität. Im Luftblastexturierprozess ist die Qualitätsbestimmung insofern erschwert, als keine definierte Schlingengrösse besteht. Es lässt sich viel besser die Abweichung gegenüber der vom Kunden als gut befundenen Qualität feststellen. Mit dem ATQ-System ist dies möglich, da die Garnstruktur und deren Abweichung über einen Fadenspannungssensor 26 festgestellt, ausgewertet und durch eine einzige Kennzahl, dem AT-Wert, angezeigt werden kann. Ein Fadenspannungssensor 26 erfasst als analoges elektrisches Signal insbesondere die Fadenzugkraft nach der Texturierdüse. Dabei wird aus Mittelwert und Varianz der Fadenzugkraft-Messwerte laufend der AT-Wert errechnet. Die Grösse des AT-Wertes ist von der Struktur des Garnes abhängig und wird vom Anwender nach seinen eigenen Qualitätsansprüchen ermittelt. Verändert sich während der Produktion die Fadenzugkraft oder die Varianz (Gleichmässigkeit) der Fadenspannung, ändert sich auch der AT-Wert. Wo die oberen und unteren Grenzwerte liegen, kann mit Garnspiegeln, Strick- oder Gewebeproben ermittelt werden. Sie sind je nach Qualitätsansprüchen verschieden. Der Vorteil der ATQ-Messung ist der, dass verschiedenartige Störungen aus dem Prozess gleichzeitig erfasst werden, z.Bsp. Stellengleichheit der Texturierung, Fadenbenetzung, Filamentbrüche, Düsenverschmutzung, Prallkugelabstand, Hotpin-Temperatur, Luftdruckunterschiede, POY-Steckzone, Garnvorlage, usw.
  • In der Folge wird nun auf die Figur 3 Bezug genommen, welche eine bevorzugte Ausführungsform eines ganzen Düsenkernes 5 im Querschnitt in starker Vergrösserung zeigt. Die äussere Einpassform wird bevorzugt exakt den Düsenkernen des Standes der Technik angepasst. Dies betrifft vor allem die kritische Einbaumasse, den Bohrungsdurchmesser BD, die Gesamtlänge L, die Düsenkopfhöhe KH sowie die Distanz LA, für die Druckluftanschlüsse PP'. Die Versuche haben ergeben, dass der optimale Einblaswinkel β grösser als 48° sein muss. Die Distanz X der entsprechenden Druckluftbohrungen 15 ist in Bezug auf den Beschleunigungskanal kritisch. Der Garnkanal 4 weist im Einlaufbereich des Garnes, Pfeil 16, einen Garneinführungskonus 6 auf. Durch die im Garntransportsinne gerichtete Druckluft über die schrägen Druckluftbohrungen 15 wird die nach rückwärts gerichtete Abluftströmung reduziert. Das Mass "X" (Figur 6) zeigt an, dass die Luftbohrung bevorzugt wenigstens etwa um die Grösse des Durchmessers d vom engsten Querschnitt 3 zurückversetzt ist. In Transportrichtung gesehen (Pfeil 16) weist die Texturierdüse 1 bzw. der Düsenkern 5 einen Garneinführkonus 6, einen zylindrischen mittleren Abschnitt 7, einen Konus 8 auf, der gleichzeitig dem Beschleunigungskanal 11 entspricht, sowie einen erweiterten Texturierraum 9. Der Texturierraum wird quer zur Strömung durch eine Trompetenform 12 begrenzt, welche auch als offener konischer Trichter ausgebildet sein kann. Die Figur 3 zeigt eine Texturierdüse mit drei Druckluftbohrungen 1, welche um je 120° versetzt sind und auf den selben Punkt Sm in den Garnkanal 4 münden.
  • Die Figuren 4 zeigt in mehrfacher Vergrösserung gegenüber der wirklichen Grösse einen Düsenkern 5 mit einem Prallkörper 14. Der neue Düsenkern 5 kann als Austauschkern für den bisherigen des Standes der Technik konzipiert werden. Insbesondere die Abmessungen Bd, EL als Einbaulänge, LA + KH sowie KH werden deshalb bevorzugt nicht nur gleich, sondern auch mit den gleichen Toleranzen hergestellt. Bevorzugt wird ferner auch die Trompetenform in dem äusseren Austrittsbereich gleich hergestellt wie im Stand der Technik, mit einem entsprechenden Radius R. Der Prallkörper 14 kann eine beliebige Form haben: sphärisch, kugelförmig flach oder sogar im Sinne einer Kalotte. Die genaue Lage des Prallkörpers 14 in dem Austrittsbereich bleibt durch die Beibehaltung der äusseren Masse erhalten, entsprechend ein gleicher Abzugspalt Sp1. Der Texturierraum 18 bleibt nach aussen unverändert, wird aber rückwärts gerichtet und durch den Beschleunigungskanal 11 definiert. Der Texturierraum kann je nach Höhe des gewählten Luftdruckes auch in den Beschleunigungskanal hinein vergrössert werden. Der Düsenkern 5 wird, wie im Stand der Technik aus einem hochwertigen Material, wie Keramik, Hartmetall oder Spezialstahl hergestellt und ist das eigentlich teure Teil einer Texturierdüse. Wichtig bei der neuen Düse ist, dass die zylindrische Wandfläche 21 wie auch die Wandfläche 22 in dem Bereich des Beschleunigungskanales höchste Güte hat. Die Beschaffenheit der Trompeten-Erweiterung wird im Hinblick auf die Garnreibung festgelegt.
  • Die Figur 5 zeigt einen ganzen Düsenkopf 20 mit einem Düsenkern 5 sowie einem Prallkörper 14, der über einem Arm 27 verstellbar in einem bekannten Gehäuse 28 verankert ist. Für das Einfädeln wird der Prallkörper 14 mit dem Arm 27 auf bekannte Weise entsprechend Pfeil 29 aus dem Arbeitsbereich 30 der Texturierdüse weggezogen bzw. weggeschwenkt. Die Druckluft wird aus einer Gehäusekammer 31 über die Druckluftbohrungen zugeführt. Der Düsenkern 5 wird über eine Klemmbride 32 an dem Gehäuse 33 festgeklemmt. Anstelle einer kugeligen Form kann der Prallkörper auch eine Kalottenform haben.
  • Die Figur 6 zeigt unten links rein schematisch die Texturierung des Standes der Technik gemäss EP 0 088 254 . Dabei sind zwei Hauptparameter hervorgehoben. Eine Öffnungszone Oe-Z1, sowie ein Stossfrontdurchmesser DAs, ausgehend von einem Durchmesser d, entsprechend einer Düse, wie in der EP 0 088 254 beschrieben ist. Demgegenüber ist rechts oben die Texturierung gemäss EP 0 880 611 dargestellt. Deutlich erkennbar ist dabei, dass die Werte Oe-Z2 sowie DAE grösser sind. Die Garnöffnungszone Oe-Z2 beginnt kurz vor dem Beschleunigungskanal in dem Bereich der Druckluftzufuhr P und ist bereits deutlich grösser in Bezug auf die relativ kurze Garnöffnungszone Oe-Z1 der Lösung gemäss EP 0 088 254 .
  • Die wesentliche Aussage der Figur 6 liegt in dem diagrammatischen Vergleich der Garnspannung gemäss Stand der Technik (Kurve T 311) mit Mach < 2 sowie einer erfindungsgemässen Texturierdüse (Kurve S 315) mit Mach > 2 sowie der neuen Düse. In der Vertikalen des Diagrammes ist die Garnspannung in CN. In der Horizontalen ist die Produktionsgeschwindigkeit Pgeschw. in m/min. dargestellt. Die Kurve T 311 lässt das deutliche Zusammenfallen der Garnspannung über einer Produktionsgeschwindigkeit von 500 m/min. erkennen. Oberhalb etwa 650 m/min. brach die Texturierung mit der Düse entsprechend EP 0 088 254 zusammen. Im Gegensatz dazu zeigt die Kurve S 315 mit der entsprechenden Düse aus der EP 0 880 611 , dass die Garnspannung nicht nur viel höher ist, sondern in dem Bereich von 400 bis 700 m/min. nahezu konstant ist und auch im höheren Produktionsbereich nur langsam abfällt. Die Erhöhung der Machzahl ist einer der wichtigsten Parameter für die Intensivierung der Texturierung. Die Vergrösserung des Einblaswinkels ist einer der wichtigsten Parameter für Qualität der Texturierung, wie mit der neuen Düse als drittes Beispiel links oben dargestellt ist. Als Beispiel ist der Einblaswinkel mit dem Bereich von 50° bis 60° angegeben. Die Garnöffnungszone Oe-Z3 ist grösser als in der Lösung rechts oben (gemäss EP 0 880 611 ) und bedeutend grösser als in der Lösung links unten (gemäss EP 0 088 254 ). Die anderen verfahrenstechnischen Verfahrensparameter sind bei allen drei Lösungen gleich. Neben dem unterschiedlichen Einblaswinkel von dem Bereich 45° bis 48° und neu über 45° liegt der überraschend positive Effekt im ersten Abschnitt der Garnöffnungszone, wie OZ1 sowie OZ2 bzw. wie im entsprechenden Kreis markiert ist. Wie mit den Figuren 7 und 8 dargestellt ist, liegt der äussere Unterschied nur in der Änderung des Einblaswinkels. Der markante Anstieg der Fadenspannung beginnt bei einem Winkel von über 48° und kann nur mit einer kombinatorischen Wirkung verstanden werden. Zumindest soweit zur Zeit der überraschend positive Effekt verstanden wird, bedeutet 48° Einblaswinkel eine Schwelle, dies jedoch nur bei Texturierdüsen gemäss EP 0 880 611 . Dieser Texturedüsentyp hat eine genügende Leistungsreserve, so dass selbst eine geringfügige Intensivierung der Garnöffnung in eine Steigerung der Garnqualität umgesetzt wird.
  • Die Figuren 7a bis 7c und 8a bis 8c zeigen diagrammatisch die Relationen verschiedener Parameter in Bezug auf den Stand der Technik (T341 K1 sowie S345) sowie der erfindungsgemässen Texturierdüsen mit Einblaswinkeln von 50° bis 58°. In der Figur 8a steigt die Fadenspannung von links nach rechts auffallend stark an von etwa 20 CN bis 56 cN. Die Fadenspannung wird bei dem gezeigten Beispiel mit der neuen Erfindung im Schnitt mehr als verdoppelt. Die Figur 7a zeigt anfänglich einen etwas weniger steilen Anstieg der Fadenspannung. Bisher haben alle Versuche Variationen im Rahmen der beiden Diagramme 7a und 8a gegeben und damit die neue Erkenntnis, dass oberhalb 48° Einblaswinkel die Fadenspannung markant höher liegt. Die Figur 7c wie die Figur 8c stellt je drei verschiedene texturierte Garnmuster dar. Die oberen Garnmuster wurden mit Düsen des Standes der Technik hergestellt, ganz oben gemäss EP 0 088 254 (T-Düse) und in der Mitte gemäss EP 0 880 611 (S-Düse). Die untersten Muster sind mit Texturierdüsen gemäss der neuen Erfindung erzeugt worden. Bei den Garnmustern des Standes der Technik fallen sofort die relativ weit abstehenden Schlingen auf, mit einem Mangel an kompakten Stellen. Das Mass B1 und B2 gibt die Abstandgrösse für die am meisten abstehenden Schlingen an. Bei den beiden unteren Garnmustern ist das Mass B3 bedeutend kleiner. Insbesondere sind aber in kurzen Abständen sehr kompakte ,Stellen und noch relativ dichte Stellen mit vielen Schlingen erkennbar. Der entscheidende Punkt liegt nun aber darin, dass sich die Garnmuster unter Belastung stark unterschiedlich verhalten. Werden die Garnmuster gemäss Stand der Technk (oben und mitte) unter eine Zugspannung gesetzt, lösen sich die Schlingen zu stark auf und bleiben nach Wegnahme der Zugsapnnung zum Teil weg. Im Gegensatz dazu bleiben die Schlingen an den Garnmustern gemäss neuer Erfindung auch nach Wegnahme der Zugspannung nahezu vollständig erhalten. Dies bedeutet, dass die Qualität der Texturierung in zweifacher Hinsicht auffallend gesteigert werden konnte, was bei allen bisher geprüften Garntitern bestätigt werden konnte. Interessant ist ferner die Tatsache, dass bei einer thermischen Einwirkung gemäss WO99/45182 die entsprechende Qualitäts- und Leistungssteigerung auch mit der neuen Erfindung bestätigt werden konnte. Die EP 1 058 745 wird für die entsprechende zusätzliche Kombinationswirkung als integrierender Bestandteil erklärt.
  • In der Folge wird nun auf die Figur 9 Bezug genommen, die eine schematische Übersicht in Bezug auf den neuen Texturierprozess zeigt. Von oben nach unten sind fortschreitend die getrennten Prozessstufen dargestellt. Glattgarn 100 wird von oben über ein erstes Lieferwerk LW1 mit gegebener Transportgeschwindigkeit V1 an eine Texturierdüse 101 und durch den Garnkanal 104 geführt. Über Druckluftkanäle 103, welche an eine Druckluftquelle Pℓ angeschlossen sind, wird hochkomprimierte, vorzugsweise nicht erhitzte Luft unter einem Winkel α in Transportrichtung des Garnes in den Garnkanal 104 eingeblasen. Unmittelbar danach ist der Garnkanal 104 konisch derart geöffnet, dass sich in dem konischen Abschnitt 102 eine stark beschleunigte Luftströmung mit Überschall, vorzugsweise mit mehr als Mach 2, einstellt. Die Stosswellen erzeugen, wie in der eingangs genannten WO97/30200 ausführlich beschrieben ist, die eigentliche Texturierung. Der erste Abschnitt von der Lufteinblasstelle 105 in den Garnkanal 104 bis in den ersten Abschnitt der konischen Erweiterung 102 dient der Auflockerung und dem Öffnen des Glattgarnes, so dass die einzelnen Filamente der Überschallströmung ausgesetzt sind. Die Texturierung findet je nach Höhe des zur Verfügung stehenden Luftdruckes (9... 12 bis 14 bar und mehr) entweder noch innerhalb des konischen Teiles 102 oder aber im Austrittsbereich statt. Es besteht eine direkte Proportionalität zwischen Machzahl und Texturierung. Je höher die Machzahl umso stärker die Stosswirkung und umso intensiver die Texturierung. Für die Produktionsgeschwindigkeit ergeben sich zwei kritische Parameter:
    • ● der gewünschte Qualitätsstandard und
    • ● das Schlackern, das bei weiterer Erhöhung der Transportgeschwindigkeit zum Zusammenbruch der Texturierung führen kann.
    Es bedeuten:
    Th. vor.: thermische Vorbehandlung, evtl. nur mit Garnerhitzung oder mit Heissdampf.
    G.mech.: Garnbehandlung mit der mechanischen Wirkung einer Druckluft-strömung (Überschallströmung).
    Th. nach.: thermische Nachbehandlung mit Heissdampf (evtl. nur Wärme bzw. Heissluft).
    D: Dampf. PL: Druckluft.
  • Die Produktionsgeschwindigkeit konnte mit zusätzlicher thermischer Behandlung bis zu 1500 m/min. ohne Zusammenbruch der Texturierung und ohne Schlackern gesteigert werden, wobei die Grenze durch die bestehende Versuchsanlage gegeben war. Beste Texturierqualitäten konnten bei Produktionsgeschwindigkeiten bis weit über 800 m/min. erzielt werden. Überraschenderweise sind von den Erfindern ein bzw. zwei völlig neue Qualitätsparameter entdeckt worden, wobei auch die weiter oben erwähnte Gesetzmässigkeit (höhere Machzahl = stärkerer Stoss = intensivere Texturierung) bei allen Versuchen nur bestätigt werden konnte. Die entdeckten Parameter liegen einerseits in einer der Texturierung vor- und/oder nachgeschalteten Wärmebehandlung und andererseits in einer Steigerung der Machzahl durch Erhöhung des Luftdruckes sowie entsprechender Ausgestaltung des Beschleunigungskanales.
    1. a) Thermische Nachbehandlung oder Relaxieren Ein wichtiges Qualitätskriterium bei der Texturierung beurteilt der Fachmann an Hand der Garnspannung des aus der Texturierdüse austretenden Garnes, welches auch als Mass für die Intensität der Texturierung anerkannt ist. Die Garnspannung stellt sich am texturierten Garn 106 zwischen der Texturierdüse (TD) sowie einem Lieferwerk LW2 ein. In diesem Bereich, zwischen Texturierdüse (TD) und Lieferwerk LW2, wurde nun eine thermische Behandlung an dem unter Zugspannung befindlichen Garn-durchgeführt. Dabei wurde das Garn auf ca. 180°C erwärmt. Sowohl mit einem Hotpin oder mit geheizten Galetten wie auch mit einem Hotplate (berührungslos) konnten erste Versuche bereits erfolgreich abgeschlossen werden, mit dem überraschenden Ergebnis, dass die Qualitätsgrenze in Bezug auf die Transportgeschwindigkeit massiv heraufgesetzt werden konnte. Zur Zeit wird vermutet, dass die beschriebene thermische Nachbehandlung einen Fixierungsund gleichzeitig einen Schrumpfeffekt auf das texturierte Garn ausübt und dadurch die Texturierung unterstützt.
    2. b) Thermische Vorbehandlung Zur noch grösseren Überraschung hat die thermische Vorbehandlung gleicherweise einen positiven Effekt auf den Texturiervorgang. Hier dürfte ein kombinatorischer Effekt zwischen Schrumpfung sowie Garnöffnung in dem Abschnitt zwischen der Lufteinblasstelle in den Garnkanal und dem ersten Teilstück der konischen Erweiterung in dem Bereich der Überschallgeschwindigkeit Ursache des Erfolges sein.
  • Durch Aufwärmen des Garnes wird die Steifigkeit reduziert, so dass die Voraussetzung für die Schlingenbildung im Texturierprozess verbessert wird. Auch hierzu konnten Versuche sowohl mit Hotplate wie Hotpin als Wärmequellen erfolgreich abgeschlossen werden. Möglicherweise hilft auch, dass mit der thermischen Vorbehandlung des Garnes eine negative Kühlwirkung durch die Luftexpansion in der Texturierdüse vermieden und deshalb beim erwärmten Garn die Texturierung verbessert werden kann. Bei der sehr hohen Transportgeschwindigkeit bleibt ein Teil der Wärme im Garn selbst bis in den Bereich der Schlingenbildung erhalten.
  • Die Figur 9 zeigt die Einwirkung durch ein Verarbeitungsmedium, sei es durch heisse Luft, Heissdampf oder eines anderen heissen Gases am laufenden Garn kurz bzw. unmittelbar nacheinander durchgeführt. Die Verfahrenseingriffe sind auf diese Weise nicht isoliert, sondern sind in einer Wirkgemeinschaft zwischen zwei Lieferwerken zusammengefasst. Dies bedeutet, dass das Garn nur am Anfang und am Ende gehalten wird, dazwischen findet sowohl der mechanische Lufteingriff wie auch der thermische Eingriff statt. Die thermische Behandlung wird an dem, noch unter den durch die Druckluft mechanisch erzeugten Spannungen in den Filamenten bzw. in dem Garn durchgeführt.
  • In den Figuren 10a bis 10d sind Beispiele für eine örtlich getrennte mechanische und thermische Einwirkung dargestellt. Die thermische Einwirkung ist räumlich vor bzw. nach der eigentlichen Texturierung. Dabei kann, wenn auch in geringerem Mass, die Garnerwärmung positiv für die Texturierung genutzt werden. Die Figuren 10a bis 10d zeigen den Einsatz der sogenannten geheizten und angetriebenen Galetten für die thermische Behandlung mit einigen wichtigen Einsatzmöglichkeiten. Die Temperaturangabe in der Galette zeigt jeweils, ob es sich um eine geheizte Position handelt. Sinngemäss kann bei allen Darstellungen jeweils auch eine Hotplate oder eine erfindungsgemässe Durchlaufdampfkammer eingesetzt werden.

Claims (12)

  1. Verfahren zum Texturieren von Endlosgarn mittels einer Texturierdüse, mit einem durchgehenden Garnkanal, in den Druckluft mit mehr als 4 bar in Garntransportrichtung eingeblasen wird, wobei am Austrittsende der Garnkanal mit einem Erweiterungswinkel grösser 10°, vorzugsweise konisch erweitert ist, für die Erzeugung einer Überschallströmung,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Druckluft zur Intensivierung der Garnöffnung mit einem Einblaswinkel von mehr als 48°, vorzugsweise mehr als 50°, in den Garnkanal eingeblasen wird.
  2. Verfahren nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass der Einblaswinkel 49° bis 80°, vorzugsweise 50° bis 70°, beträgt.
  3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass der Garnkanal einen mittleren, vorzugsweise zylindrischen Abschnitt aufweist, welcher in Transportrichtung ohne Querschnittssprung in die konische Erweiterung übergeführt ist, wobei die Druckluft im Abstand zu der konischen Erweiterung in den zylindrischen Abschnitt in einen Garnöffnungsabschnitt eingeblasen wird.
  4. Verfahren nach Anspruch 1 bis 3,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass der Einblaswinkel als Funktion des Garntiters in dem Bereich von 48° bis 80°, vorzugsweise 50° bis 70°, festgelegt wird.
  5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Garnöffnung durch Einblasen von Druckluft in den Garnkanal mit einem Winkel mehr als 48°, jedoch kleiner als 80° erfolgt, wobei eine Verwirbelung der Filamente vermieden wird.
  6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass vor und/oder nach dem Texturierabschnitt das Garn einer thermischen Einwirkung unterworfen wird.
  7. Texturierdüse für das Texturieren von Endlosgarn mit einem durchgehenden Garnkanal mit einem Eintrittsende, einem mittleren, vorzugsweise zylindrischen Abschnitt mit einer Lufteinblasbohrung sowie einem vorzugsweise konusförmigen Austrittsende mit einem Erweiterungswinkel grösser 10°, jedoch kleiner als 40°,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Lufteinblasbohrung zu der Garnförderrichtung mit einem Einblaswinkel von mehr als 48°, jedoch weniger als 80° angeordnet ist.
  8. Texturierdüse nach Anspruch 7,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass sie nur eine Lufteinblasbohrung aufweist.
  9. Texturierdüse nach Anspruch 7,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass sie drei um 120° versetzte Lufteinblasbohrungen aufweist, welche an der selben
    Einblasstelle münden.
  10. Texturierdüse nach Anspruch 7 bis 9,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Lufteinblasstelle in dem zylindrischen Abschnitt, im Abstand zu der konischen Erweiterung angeordnet ist, wobei der Abstand wenigstens etwa dem Durchmesser des Garnkanales entspricht.
  11. Texturierdüse nach einem der Ansprüche 7 bis 10,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass zumindest der mittlere, zylindrische Abschnitt sowie der konisch erweiterte Austrittsabschnitt als Teil eines Düsenkernes ausgebildet ist, wobei der Düsenkern vorzugsweise als Einsatz in eine Texturierdüsenkörper ausgebildet und aus einem Werkstoff aus verschleissfestem Material, insbesondere Keramik, hergestellt ist.
  12. Texturierdüse nach Anspruch 11,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass der Düsenkern als Wechselkern ausgebildet ist, derart, dass ein Düsenkern mit optimalen inneren Abmessungen und Eintrittswinkein als Ersatz einsetzbar ist, und am Austrittsende des konisch erweiterten Abschnittes vorzugsweise ein Leitkörper angeordnet ist, der wenigstens bis nahe an den konisch erweiterten Austrittsabschnitt zustellbar ist, wobei die Texturierdüse vorzugsweise als Teil eines Texturierkopfes ausgebildet ist, und die Luftverteilung besonders vorzugsweise auf drei Lufteinblasbohrungen in dem Garnkanal in dem Texturierkopf angeordnet ist.
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