EP2267224A2

EP2267224A2 - Haltevorrichtung für einen Verkehrsleitpfosten und Verfahren zu deren Herstellung

Info

Publication number: EP2267224A2
Application number: EP10005807A
Authority: EP
Inventors: Joachim Bader; Ralph Burgold; Herwart Hermann; Michael Waizzenegger
Original assignee: Gebr Strab and Co GmbH
Current assignee: GEBR. STRAEB GMBH & CO.
Priority date: 2009-06-04
Filing date: 2010-06-04
Publication date: 2010-12-29
Also published as: EP2267224A3

Abstract

Er wird eine Haltevorrichtung (1,20,30,55,60) für einen Verkehrsleitpfosten beschrieben, insbesondere einen rohrförmigen Kunststoffpfosten, die aus einem topfförmigen Trägergehäuse (2) aus Kunststoff, mit bodenseitig radial sich erstreckenden Flansch (5) besteht, wobei in eingesetztem Zustand der Verkehrsleitpfosten (6) mit seinem unteren Ende formschlüssig umgriffen in die nach oben weisende Öffnung (17) des Trägergehäuses eingesetzt oder einsetzbar ist. Wesentlich ist, dass ein im Untergrund fest einbringbares oder eingebrachtes Bodenfundament (7, 50, 56) vorgesehen ist, das eine obere Anflanschfläche (10) mit mindestens einer Gewindebohrung oder Gewindebuchse oder Gewindehülse (15) besitzt und dass das Bodenfundament an der Unterseite des Trägergehäuses (2) über mindestens eine Schraube (12) so befestigbar ist, dass die äußere/untere Trägergehäuse-Bodenfläche (11) und die obere Anflanschfläche (10) flach aufeinander liegend miteinander verbunden sind.

Description

Die Erfindung betrifft eine Haltevorrichtung für einen Verkehrsleitpfosten sowie ein Verfahren zu deren Herstellung gemäß Oberbegriff des Anspruchs 1 bzw. 11, wie sie allgemein im Straßenbau zusammen mit dem in ihr eingesetzten Verkehrsleitpfosten als Randbegrenzung zu finden ist.
Verkehrsleitpfosten sind bekanntlich überall da eingesetzt, wo Fahrzeugverkehr weit verbreitet ist. Sie sind an den Straßenrändern aufgestellt, bestehen aus Kunststoff, sind innen hohl, haben meist einen dreieckförmigen Querschnitt und eine Höhe von ca. 1 m.
Eine Abart davon sind die in Frankreich anzutreffenden Verkehrsleitpfosten mit einem runden Querschnitt, einem Durchmesser von ca. 20 cm und einer Höhe von ca. 1,50 m. Sie sind unter den Bezeichnungen Balise J1 und J3 bekannt, sind hohl, unten offen und oben kegelig geschlossen.
Die Befestigung dieser Verkehrsleitpfosten im oder am Untergrund geschieht meist durch eine Haltevorrichtung bestehend aus einem topfförmiges Trägergehäuse aus Kunststoff, das einen Innendurchmesser aufweist, der etwas größer als der Außendurchmesser des Verkehrsleitpfostens ist und den Verkehrsleitpfosten eingesteckt trägt. An der Außenseite des Trägergehäuses sind Versteifungsrippen angebracht und die Bodenfläche ist zu einem flanschartigen Rand um das Trägergehäuse herum erweitert. Diese Art von Haltevorrichtungen ist sehr verbreitet, da sie als Kunststoffteile leicht und billig herstellbar sind und deshalb von den Herstellern oft bereits zusammen mit dem Verkehrsleitpfosten geliefert werden. Die Verankerung der Haltevorrichtung geschieht dadurch, dass zunächst ein Loch in die Erde eingebracht bzw. gegraben wird, dessen Tiefe ca. der Höhe des Trägergehäuses entspricht. Der Träger wird dann in das Loch eingesetzt und außen mit Erde oder Kies eingestampft und so befestigt. Der Nachteil dieser Befestigung ist, dass es schwierig ist, den Träger in einer senkrechten Position einzustampfen. Außerdem ist die Haltbarkeit zu gering, vor allem, wenn im Winter die Schneefräsen nassen Schnee gegen die Seitenfläche des Verkehrleitpfostens schleudert, was zu hohen Aufpralldrücken führt.
Eine andere Art der Befestigung dieser Haltevorrichtungen ist deren Einbetonieren. Dies gewährleistet zwar eine hohe Festigkeit, bedingt jedoch einen erheblichen Aushub und Aufwand an Beton von leicht über 100 kg. Letzteres ist angesichts der hohen Anzahl einzusetzender Haltevorrichtungen ökologisch nicht empfehlenswert, zumal der Beton nach Entfernen des Verkehrsleitpfostens im Sinne einer nachhaltigen Ökologie wieder entfernt werden sollte und damit hohe Kosten verursacht. Auch ist ein Versetzen des Verkehrsleitpfostens nur sehr aufwändig oder gar nicht möglich.
Schließlich ist bekannt, den Verkehrsleitpfosten nicht unterhalb, sondern über der Erde zu befestigen. Dabei wird ein Verankerungselement in der Erde befestigt, aus welchem ein Eisenstab als Haltevorrichtung nach oben in den übergestülpten Verkehrsleitpfosten hineinragt. Auf diesem Stab sind axialem Abstand zueinander und um 90° zueinander versetzt zwei Lamellen befestigt, welche dem Innendurchmesser des Verkehrsleitpfostens entsprechen. Nachteilig bei dieser Lösung ist, dass sich der nach oben ragende rohrförmige Eisenstab leicht verbiegt und zu einer krummen Position des Verkehrsleitpfostens führt. Zudem kann er - weil über die Erde ragend - bei umgefahrenem Pfosten zu einer hohen Gefahr der Verkehrsteilnehmer werden. Eine ähnliche, ebenfalls nicht ungefährliche Konstruktion war 03.03.2005 unter www.sogemap.fr/signaletique.htm beschrieben zu finden, nur dass da der Stab zwei zueinander axial beabstandete runde Scheiben trägt, über die der Balise- Verkehrsleitpfosten übergestülpt gehalten wird.
Die Aufgabe der Erfindung ist es somit, eine Haltevorrichtung für Verkehrsleitpfosten o. g. Gattung zu schaffen, die eine hohe Stabilität aufweist, sehr flexibel im Einsatz ist, unter Verwendung marktüblicher Elemente auch vor Ort an der Baustelle einfach und kostengünstig aufgebaut werden kann sowie einfach herstellbar und montierbar und demontierbar ist.
Diese Aufgabe wird durch eine Vorrichtung mit den Merkmalen des Anspruchs 1 sowie ein Verfahren mit den Merkmalen des Anspruchs 9 gelöst. Vorteilhafte Ausgestaltungen sind in den entsprechend rückbezogenen Unteransprüchen gekennzeichnet.
Dem gemäß besteht die erfindungsgemäße Haltevorrichtung aus einem handelsüblichen Kunststoff-Trägergehäuse, an dessen Unterseite ein im Untergrund (Erdreich) einbringbares oder verankerbares Fertigfundamente wie z. B. ein einschlagbarer Bodendübel (bekannt z. B. aus der DE 196 07 972 C1 ), ein Einschraubdübel, oder ein Betonfundament, die eine obere stirnseitige Anflanschfläche mit Gewindebohrungen besitzen, über mindestens eine Schraube befestigt oder befestigbar ist.
Am Trägergehäuse kann somit ein einschlagbares Bodenfundament (Bodendübel) befestigt oder befestigbar sein, das ein zylindrisches Rohrteil mit unterer gefalteter Einschlag-Eindringspitze und ein oberes, meist glockenförmiges Flanschteil besitzt. Dabei liegen das Trägergehäuse mit seiner äußeren, dann unteren Auflage- oder Bodenfläche und die obere Anflanschfläche des Bodendübel-Flansches flach aufeinander auf. Hierdurch ist das topfförmige Trägergehäuse mit dem Bodendübel in axialer Ausrichtung durch Schrauben fest verbunden bzw. verbindbar, wodurch eine sichere Verankerung des Trägergehäuses und somit des darin eingesteckt eingebrachten und festgehaltenen Verkehrsleitpfostens sichergestellt.
Dabei wird das Trägergehäuse, wie bislang üblich, bis zu seinem oberen offenen Rand im Erdreich bzw. Untergrund versenkt eingebracht, jedoch zusätzlich durch seine sichere Befestigung an dem darunter im Erdreich eingebrachten Erddübel gegen Umreißen oder gar Ausreißen weitgehend bzw. optimal abgesichert.
Im Falle der Verwendung eines Eindreh-Bodendübels, der ein konisch nach unten zugespitztes Rohrteil mit einem Einschraubgewinde und ein oberes Flanschteil besitzt, wird analog verfahren. Der Unterschied zum Einschlagdübel besteht lediglich darin, dass der Einschraubdübel in das Erdreich eingedreht/eingeschraubt und nicht eingeschlagen wird.
Im Falle der Verwendung als Verankerungsteil eines Fertigteil-Betonfundaments wird so verfahren, daß das Betonfundament im Untergrund einbetoniert oder eingestampft wird. Dieses besitzt ebenfalls eine obere Anflanschfläche mit Schraublöchern, so dass die Verbindung in gleicher Weise wie mit den Bodendübeln erfolgt.
Es kann aber auch vor Ort ein Betonfundament hergestellt werden, indem in ein entsprechend ausgehobenem Loch Beton eingegossen und in seine obere, ebene Fläche Gewindebohrungselemente, z. B. ein Flanschteil wie bei den Bodendübeln, also eine Glocke oder Scheibe mit Schraublöchern, Gewindehülsen oder Nietmuttern oder gar direkt Gewindehülsen eingebracht oder vorzugsweise im noch weichem Beton-Zustand stirnseitig eingedrückt verankert werden.
Bei der Verschraubung ist sinnvoll, unter den Kopf der mindestens einen Schraube beine Scheibe einzulegen, die in vorteilhafter Weise im Durchmesser größer als übliche Beilegscheiben sein sollte, also eine größere Trägergehäuse-Bodenfläche bedeckt. Dadurch wird eine höhere Haltekraft erzielt und einem Ausreißen in der Schraubenkopf-Zone entgegengewirkt.
Eine maximale Haltekraft über den gesamten Trägergehäuse-Boden wird erzielt, wenn nur eine große, im Wesentlichen den gesamtem Boden bedeckende Scheibe zur Anwendung kommt, die entsprechend mit Durchgangsbohrungen für die Befestigungsschrauben versehen ist und damit als gemeinsame Unterlegscheibe und Halteplatte dient.
Dabei kann, entsprechend der Befestigung mit nur einer zentralen Schraube oder mit mehreren auf einem konzentrischen Teilkreis angeordneten Schrauben, nur mittig eine Durchgangsbohrung vorgesehen sein oder in entsprechendem Lochbild mehrere, zueinander auf dem Teilkreis gleichmäßig beabstandete Durchgangsbohrungen. Zudem ist sinnvoll und von Vorteil, wenn die Halteplatte ein Lochbild entsprechend dem Lochbild des Trägerteils besitzt, also eine mittige Bohrung/Öffnung oder auf dem entsprechenden Loch-Teilkreis z. B. zwei, drei, vier, fünf oder sechs Durchgangsbohrungen vorhanden sind. Bedarfsweise sind dann alle der mehreren Bohrungen zum direkten Einschrauben am Trägerteil zu verwenden oder nur einige in gleichmäßiger Umfangsbeabstandung, so diagonal gegenüberliegend zwei Bohrungen oder drei Bohrungen usw., je nach Festigkeitsbedarf.
Selbstverständlich kann die Halteplatte gleichzeitig sowohl die mittige Bohrung als auch die mehreren Bohrungen am Teilkreis haben, so dass eine Universal-Halteplatte für alle Anwendungsfälle vorhanden ist.
Im Falle der zentrischen Befestigung über nur eine Schraube ist jedoch zu beachten, dass zumindest die Bodendübel durch ihre Rohrform zentrisch keine Einschraubmöglichkeit haben, des sei denn der Flanschteil ist als geschlossne Platte ausgelegt, in deren Zentrum eine Gewindebohrung vorsehbar ist. Somit ist in der Regel auf dem Flanschteil des Bodenfundaments zusätzlich eine Zwischenplatte zu befestigen, die zentrisch eine Gewindebohrung besitzt oder an der unterseitig eine Schraubmutter oder Gewindehülse angebracht ist.
Um ein einfaches und sicheres Einbringen der Halteplatte in das Trägergehäuse-Innere zu ermöglichen ist von Vorteil, wenn der Außendurchmesser der Halteplatte an mindestens 3 Stellen um einige Millimeter, z. B. ca. 2 bis 3 mm kleiner ist als der Innendurchmesser des Trägergehäuses und somit der ebenen Innenauflagefläche des Bodens des Trägergehäuses entspricht. Hierdurch wird zudem ein sicheres ebenes Aufliegen der Halteplatte am Trägergehäuse-Boden sichergestellt. Selbstverständlich können diese zurückgesetzten Abschnitte in Übereinstimmung mit der Anordnung der Durchgangsbohrungen und etwas stärker vorgesehen sein, so dass eine polygonale Halteplatte vorhanden ist.
Von Vorteil ist des Weiteren, wenn die Halteplatte eine unrunde, z. B. ovale, vorzugsweise rechteckige zentrische oder außermittig diagonal-symmetrisch versetzte Öffnung besitzt, so dass auf Umschlag (Wenden der Platte um 180°, von einer Plattenseite auf die andere) dieselbe Position ergibt. Dabei ist diese Öffnung vorzugsweise prägetechnisch so eingebracht, dass die Ränder an den unteren Kanten der Öffnung als Schneide abragend herausgedrückt sind, eine Schneidkante bildend (gleich einer Ambossplatte mit nach unten gerichtetem Locheisen). Dies hat den Vorteil, dass die Halteplatte gleichzeitig als Werkzeug zum Ausstanzen einer unrunden Öffnung im Boden des Trägergehäuses dienen kann und danach zum zentrierten oder positionsgenauen Einlegen und Auflegen der Trägerplatte im Inneren des Trägergehäuses geeignet ist. Dabei liegen gleichzeitig die Lochmuster der axial übereinander liegenden Schraubenbohrungen, nämlich die Bohrungen im Boden des Trägergehäuses und in der Halteplatte, deckungsgleich übereinander. Hierdurch wird eine einfache schnelle Ausrichtung der Halteplatte zum Trägergehäuse, insbesondere der jeweiligen Durchgangsbohrungen zueinander ermöglicht, ein verschwenkendes Verschieben der Teile zueinander ist nicht mehr notwendig.
Erfindungsgemäß kann nicht nur die unrunde Öffnung, sondern auch alle vorgesehenen Befestigungslöcher der Halteplatte so gestaltet werden, dass sie vorzugsweise prägetechnisch so eingebracht sind, dass die Ränder an der untersten Kante als Schneide hervorragend herausgedrückt sind, eine Schneidkante bildend (Locheisen). Dies hat den Vorteil, dass die gesamte Halteplatte gleichzeitig als Werkzeug zum Ausstanzen aller Öffnungen im Boden des Trägergehäuses dienen kann und nach dem Austreiben der Butzen direkt mit der Trägerplatte des Flansches verschraubt werden kann. Da die Ränder des Locheisens über den Trägerboden hervorragen ist jedoch das Trägerteil oder eine einzulegende Zwischenplatte mit Aussparungen zu jeder Bohrung zu versehen.
Die Halteplatte ist somit gleichzeitig eine Multifunktionsplatte, die nachfolgend aufgeführte vorteilhafte Eigenschaften besitzt bzw. Funktionen erfüllt:

als den Trägergehäuse-Boden innen ausfüllend bedeckende große Scheibe oder Spannplatte fixiert sie das Trägergehäuse durch eine Schraubverbindung auf dem Bodenfundament und trägt gleichzeitig wesentlich zur Halte- und Ausreißfestigkeit des Trägergehäuses bei;
als Zentriervorrichtung im Innenraum des Trägergehäuses gibt sie die Grundposition für die Lochoperation des/eines Locheisens;
als Ambossplatte mit integriertem Locheisen dient sie zum Durchstanzen eines zentrischen Formlochs, sie zentriert und positioniert im Innern des Trägers;
als Bohrvorrichtung (Bohrlehre) zentriert und positioniert sie auf der Trägerboden-Ober- und/oder Unterseite; sie definiert Größe und Lage der Schraubenbohrungen; e) als ein vom Kunststoffträger leicht demontierbares Element, das vorzugsweise aus Stahl besteht, ist sie voll recyclebar.

In analoger Weise kann eine erfindungsgemäße Haltevorrichtung mit entsprechendem Trägergehäuse, Halteplatte und Bodenfundament auch für Verkehrsleitpfosten bereitgestellt werden, welche keinen runden, sondern z. B einen dreieckigen Querschnitt aufweisen.
Die Aufgabe wird auch durch ein Verfahren zur Herstellung der Haltevorrichtung mit den Merkmalen des Anspruchs 11 gelöst. In den entsprechend rückbezogenen Unteransprüchen sind vorteilhafte Ausgestaltungen des Verfahrens gekennzeichnet.
Demgemäß wird/werden im Boden eines vorzugsweise handelsüblichen Trägergehäuses mindestens eine Schrauben-Durchgangsbohrung eingebracht. Danach wird ein Bodenfundament vertikal in den Erdboden eingebracht, so daß dessen obere Anflanschfläche ungefähr auf gleicher Höhe sich befindet mit der Erdbodenfläche. Dann wird das Trägergehäuses auf die stirnseitige Anflanschfläche des Bodenfundaments aufgesetzt und mit speziell langem Werkzeug innen von der Halteplatte aus mit dem Bodenfundament fest verschraubt. Nun kann der Verkehrleitpfostens mit seinem unteren Ende in das Trägergehäuse bis auf unteren Anschlag am Gehäuseboden eingeführt werden. Es ist zu erkennen, dass erfindungsgemäß in erster Ausführung unter Verwendung nur handelsüblicher Teile (Trägergehäuse, Bodenfundament, Schrauben), Ausführen nur geringfügiger Bearbeitung (Einbringen mindestens eines Loches in den Gehäuseboden) und durch ebenfalls relativ wenig aufwändige Montagearbeit (Anschrauben, Bodenfundament Einbringen), eine Haltevorrichtung erstellt und sicher im Erdboden verankert werden kann.
In anderer Ausführung wird zuerst eine Halteplatte mit entsprechendem Lochbild angefertigt und diese in das nach oben offene Trägergehäuse so eingeführt, dass sie flach auf dem Trägergehäuse-Boden aufliegt. Danach werden die Schrauben-Durchgangsbohrungen in dem Trägergehäuse-Boden eingebracht, unter Verwendung der Halteplatte als Bohr-Schablone. Sodann wird in gleicher Weise wie vorbeschrieben verfahren, nämlich das Bodenfundamentes in den Erdboden eingebracht und das Trägergehäuses mit darin befindlicher Halteplatte an diesem angeschraubt.
In weiterer Variante wird nach dem Anfertigen der Halteplatte mit Lochbild, an deren Unterseite mindestens ein (Doppel-) Klebeelement aufgebracht, wonach diese in das nach oben offene Trägergehäuse so eingelegt wird, dass sie mit der die aufgebrachten Klebeelemente aufweisenden Seite nach unten weisend flach auf dem Trägergehäuse-Boden aufliegt. Dann wird die Halteplatte vom oben her zumindest leicht am Gehäuse-Boden angedrückt, so dass sie und an diesem anklebt und während der weiteren Tätigkeiten nicht verrutscht und als positionsfeste Bohrschablone verwendet werden kann. Schließlich werden die weiteren Schritte veranlaßt, nämlich das Einbringen der Durchgangsbohrungen im Gehäuse-Boden, das Einbringens des Bodenfundaments und das Anschraubens am Bodenfundament. Somit ein sehr einfaches Verfahren.
Gemäß einer weiteren erfindungsgemäßen Vorgehensweise wird die Halteplatte vorab vorzugsweise stanz- und prägetechnisch so gefertigt, daß eine mittige oder radial außermittig verschobene unrunde Öffnung mit aus einer Plattenstirnseite abragenden Schneidkanten vorhanden ist (Schneidlocheisen). Vorzugsweise vor Ort - kann aber auch schon bei der Bereitstellung eines Sets in der Werkstatt erfolgen - wird dann die Halteplatte mit der Locheisenschneide nach unten in das nach oben offene Trägergehäuse eingeführt und das Trägergehäuse auf eine Holz- oder Kunststoffplatte aufgestellt. Danach wird mittels einer Eisenstange mit flachem unteren Ende von oben her auf die Halteplatte gedrückt oder geschlagen und dabei die unrunde Öffnung ausgestanzt und danach der Stanz-Butzen entfernt. Die Halteplatte hat hierbei somit als Stanzwerkzeug gedient.
Anschließend wird die Halteplatte aus dem Trägergehäuse wieder entnommen, das danach mit der Öffnung nach unten weisend umgesetzt abgestellt wird. Dann wird die Halteplatte auf den nun nach oben weisenden Boden des Trägergehäuses so aufgelegt, dass die Schneide, welche nun einen Durchzug zur Positionierung darstellt, nach unten weisend in die ausgestanzte Öffnung im Boden des Trägergehäuses eingepasst einliegt. Mit Hilfe der nun als Bohrschablone dienenden Halteplatte werden in den Boden des Trägergehäuses die Schrauben-Durchgangslöcher gebohrt, wobei mindestens zwei Löcher einzubringen sind. Sodann wird die Halteplatte vom Trägergehäuse abgenommen, das Gehäuse wieder mit der Öffnung nach oben umgesetzt und die Halteplatte erneut in das Innere des Trägergehäuses eingebracht und zwar so, daß die Stanzschneide der Halteplatte von innen her wieder in die zentrische Boden-Öffnung des Trägergehäuses formschlüssig eingreift. Die Bohrungen der Halteplatte fluchten nun mit den Bohrungen im Trägerboden. Anschließend wird wie in den vorbeschriebenen Varianten verfahren, also ein Bodenfundament in den Erdboden eingebracht und das vorbereitete Trägergehäuse mit darin befindlicher Halteplatte auf diesem angeschraubt.
Alternativ kann eine als Stanzwerkzeug dienende Halteplatte verwendet werden, bei der alle Öffnungen und/oder Durchgangsbohrungen stanz- und prägetechnisch mit Schneidkanten versehen sind. Diese wird dann ebenfalls vor Ort (kann aber auch schon bei der Bereitstellung eines Sets erfolgen) mit der Locheisenschneide nach unten in das nach oben offene Trägergehäuse eingeführt und wie vorbeschrieben die durch Drücken oder Schlagen alle Öffnungen oder Schrauben-Durchgangslöcher ausgestanzt sowie danach die Stanz-Butzen entfernt. Anschließend muß hiernach die Halteplatte aus Trägergehäuse nicht wieder entnommen werden und kann sofort mit dem Bodenfundament verschraubt werden.
Wenn gewünscht wird, dass das Trägergehäuse der Haltevorrichtung in im Erdboden befestigtem Zustand nicht sichtbar ist, dann wird am genau vorbestimmten Ort die Erde entsprechend der Tiefe und Größe des Trägers ausgehoben, also ein annähernd zylindrisches Erdloch erzeugt. In das so bereitgestellte Erdloch wird nun das Bodenfundament vertikal eingebracht bzw. der Bodendübel eingeschraubt oder eingeschlagen, wobei dessen Flansch-Stirnfläche ungefähr auf gleicher Höhe zu positionieren ist mit dem Erdloch-Boden. Nun wird auf die Oberseite des Bodendübels das Trägergehäuse gegebenenfalls mit darin befindlicher Halteplatte aufgesetzt und mit speziell langem Werkzeug von der Halteplatte aus die Verschraubung mit dem Bodendübel vorgenommen. Danach wird der/ein Verkehrsleitpfosten mit seinem unteren Ende in das Trägergehäuse eingeführt. Schließlich wird der offene Raum zwischen äußerer Mantelfläche des Trägergehäuses und Erdloch mit Erde verfüllt und festgestampft oder mit Beton verfüllt, so daß das Trägergehäuse nicht mehr sichtbar ist und zugleich ein noch festerer Halt auch in Querrichtung vorhanden ist.
Für den Fall, daß eine Befestigung des Trägergehäuses am Bodendübel nicht über mehrere um die zentrische Öffnung angeordnete Schrauben gewünscht wird, sondern die Anbringung mit nur einer zentrischen Schraube, insbesondere um Montagezeit, aber auch Zeit zur Einbringung der mehreren Bohrungen in den Gehäuseboden zu sparen, wird nach Einbringung des Bodendübels in dem Erdloch und vor Aufsetzen auf diesen des Trägergehäuses, an der oberen Stirnseite des Dübelflansches die zusätzliche Montage- oder Zusatzplatte festgeschraubt.
Nachfolgend wird die Erfindung anhand von Ausführungsbeispielen unter Bezug auf die Zeichnung näher erläutert. Es zeigen:

Fig. 1: einen axialen Schnitt durch eine Haltevorrichtung in außerhalb des Erdreiches montiertem Zustand, mit einem Einschlagdübel als Bodenfundament,
Fig. 2: eine Stirnansicht von unten auf eine Halteplatte, die Anordnung der Schneiden an der zentrischen Öffnung veranschaulichend,
Fig. 3: einen Schnitt III - III aus Fig. 2,
Fig. 4: einen axialen Schnitt ähnlich wie in Fig. 1, durch eine Ausführung mit Zwischenplatte und zentrischer Verschraubung,
Fig. 5: einen axialen Schnitt durch das Trägergehäuse während dem Durchstanzen des Trägerbodens mit dem Locheisen/-Schneiden der Halteplatte,
Fig. 6: einen axialen Schnitt durch das umgesetzte Trägergehäuse während dem Bohren der Befestigungslöcher, mit als Bohrschablone aufgesetzter Halteplatte,
Fig. 7: einen axialen Schnitt durch das Trägergehäuse mit zentriert eingelegter Halteplatte, dadurch zueinander fluchtenden Schrauben-Durchgangsbohrungen,
Fig. 8: einen axialen Schnitt durch die Haltevorrichtung in im Erdreich eingebrachter Position, während dem Festschrauben der Halteplatte und somit des Trägergehäuses am Bodendübel,
Fig. 9: eine Perspektivansicht eines Bodenfundament in Form eines Einschraubdübels,
Fig. 10: einen axialen Schnitt durch die Haltevorrichtung mit einem Bodenfundament in Form eines Betonfundaments mit eingelassenem Glockenflansch,
Fig. 11: einen axialen Schnitt wie in Fig. 10, mit einem Betonfundament mit eingelassenen Gewindebuchsen,
Fig. 12: eine Draufsicht auf eine Halteplatte in zweiter Ausführung, mit Klebeelementen an der Unterseite, und
Fig. 13: einen axialen Schnitt XIII-XIII durch die Halteplatte aus Fig. 12.

Wie aus Fig. 1 zu erkennen ist, besteht eine Haltevorrichtung 1 in erster Ausführung aus einem topfförmigen Trägergehäuse 2, das einen zylindrischen Mantel 3, einen Boden 4 und in Radialerstreckung zu diesem einen Flansch 5 besitzt. Zudem ist ein Einschlag-Bodendübel 7 vorhanden, dessen zylindrischer Rohrkörper am unteren Ende eine gefaltete Eintreibspitze 8 besitzt, während am oberen ende ein glockenförmiges Flanschteil 9 vorgesehen ist, dass an seiner oberen Stirnseite eine Anflanschfläche 10 besitzt. Das Trägergehäuse 2 liegt mit seiner äußeren Bodenfläche 11 auf der Anflanschfläche 10 so auf, dass die beiden Teile achsfluchtend übereinander anliegen, wobei sie über Schrauben 12 fest zusammengehalten werden. Dafür befinden sich im Boden 4 auf einem konzentrischen Teilkreis 13 gleichmäßig angeordnete Durchgangsbohrungen 14, während im glockenförmigen Flanschteil 9 Schraubbuchsen oder Gewindehülsen 15 vorhanden sind. Die Schrauben 12 werden vom Innenraum 17 des Trägergehäuses aus, mit untergelegter Scheibe 16 durch die Bohrungen 14 hindurchgesteckt und in der Gewindehülse 15 fest eingeschraubt.
In Fig. 2 ist eine weitere Ausführungsform der Haltevorrichtung 20 dargestellt, die in ähnlicher Weise wie diejenige aus Fig. 1 aufgebaut ist, nur dass hier innen auf dem Trägergehäuse-Boden 4 eben aufliegend eine Halteplatte 21 eingelegt ist. Mehrere auf einem Teilkreis 13 gleichmäßig angeordnete Schrauben 12 sind durch Durchgangsbohrungen 22 der Halteplatte 21 und 14 des Bodens 4 durchgeführt und sind in den Gewindehülsen 15 fes eingeschraubt. Dabei ist der Trägergehäuse-Boden 4 fest zwischen der Halteplatte 21 und dem Bodendübel-Flanschteil 9 eingespannt.
In der Halteplatte 21 ist zentrisch eine unrunde Öffnung 23 vorhanden, die hier quadratisch ausgelegt ist, wie zudem aus Fig. 4 ersichtlich ist. Diese Öffnung 23 ist stanz- und prägetechnisch so ausgebildet, dass sie an ihren unteren Kanten nach unten abragende Schneiden 24 besitzt, die durch eine entsprechende Öffnung 25 im Gehäuseträger-Boden 4 hineinragt und diese zumindest geringfügig überragt.
In der in Fig. 3 als dritte Ausführungsform dargestellten Haltevorrichtung 30 ist das
Trägergehäuse 2 über die eingelegte Halteplatte 21 mit einer zentrischen Schraube 31 am Flanschteil 9 des Einschlag-Dübels 7 festgehalten. Dafür ist eine Zwischenplatte 32 vorgesehen, die ihrerseits mit Senkkopf-Schrauben 33 in den Gewindehülsen 15 des Flanschteiles 9 angeschraubt ist. Dabei ist die mit ihrem Kopf 34 auf der Halteplatte 21 direkt oder über eine nicht dargestellte Unterlegscheiben aufliegend abgestützte Schraube 31 durchgeführt durch die Öffnungen 23 und 25 in Halteplatte 21 und Boden 4 sowie durch eine entsprechende Öffnung 35 in der Zwischenplatte 32, um schließlich in einer an der Unterseite der Zwischenplatte fest angeordneten Schraubmutter oder Gewindehülse 36 eingeschraubt zu sein.
Fig. 4 und Fig. 5 zeigen die in Fig. 2 und Fig. 3 vorhandene Halteplatte 21. Dabei ist die gleichmäßig beabstandete Anordnung der Durchgangsbohrungen 22 auf dem Teilkreis 13 zu erkennen sowie die Anordnung der unrunden, hier quadratischen Öffnung 23 und die diese Öffnung umgebenden Schneiden 24.
In Fig. 6 bis Fig. 9 sind einige Herstell- und Montageschritte bezüglich der Haltevorrichtung 20 dargestellt.
So zeigt Fig. 6 wie das Trägergehäuse 2 mit seiner Einführöffnung 17 nach oben weisend und gleichzeitig mit seiner äußeren Bodenfläche 11 auf einer Holzplatte 40 aufliegt. Dabei befindet sich die Halteplatte 21 flach so aufgelegt auf dem Boden 4. Durch einen Eisenstab oder Stempel 41 wurde auf die Plattenmitte geschlagen oder Gedrückt, wodurch die auf dem Boden vorhergehend aufstehenden Schneiden 24 der Öffnung 23 im Boden 4 die Öffnung 25 ausgeschlagen hat und nun in dieser einsteht.
In Fig. 7 ist dargestellt, wie das Trägergehäuse mit der Öffnung 17 nach unten weisend umgesetzt sich befindet, während die Halteplatte 21 so außen auf dem Boden 4 aufgelegt ist, dass die Schneiden 24 von außen her in die unrunde Öffnung 25 eingreift und sie positionssicher hält. Die Platte 21 dient nunmehr als Bohrschablone, wobei ein Bohrer 42 durch die Durchgangsbohrung 14 von außen hindurchgeführt wird und um Trägergehäuse-Boden 4 entsprechende fluchtend die Bohrung 21 einbringt.
Fig. 8 zeigt wie in einem weiteren Schritt das Trägergehäuse 2 erneut mit der Öffnung 17 oben weisend aufgestellt und die Halteplatte 21 innen auf dem Boden 4 aufiegend so eingebracht ist, dass die an der Öffnung 23 vorhandenen Schneiden 24 satt in die Öffnung 25 eingreift, wobei die Durchgangsbohrungen 14 der Halteplatte und 22 des Bodens 4 achsfluchtend übereinander ausgerichtet liegen.
Fig. 9 veranschaulicht, wie in einem vorhergehend entsprechend der Größe des Trägergehäuses ausgehobenen Erdloch 44 ein Erddübel 7 so eingeschlagen ist, dass er mit der stirnseitigen Anflanschfläche 10 seines Flanschteiles 9 in ungefähr gleicher Ebene mit dem Boden des Erdloches 44 ausgerichtet ist. Das Trägergehäuse 2 steht dabei mit seiner unteren Auflage- oder Bodenfläche 11 auf der Anflanschfläche 10 des Flanschteiles 9 und der Bodenfläche des Erdloches auf und ist über die Halteplatte 21 am Erddübel 7 festgespannt. Dafür werden die Schrauben 12 innenseitig durch die entsprechenden Durchgangsbohrungen in Halteplatte und Boden hindurchgeführt und mit Hilfe eines langen Schraubwerkzeugs 45 in der Gewindehülse 15 des Flanschteiles 9 eingeschraubt. Im ringförmigen Zwischenraum 46 zwischen Trägergehäuse-Mantel 3 und Wand des Erdloches 44 befindet sich Erde oder Zement eingefüllt.
Fig. 10 zeigt einen Einschraub-Erddübel 50, der statt dem in Fig. 1 bis 3 verwendeten Einschlag-Erddübel einsetzbar ist. Dieser Eindrehdübel 50 besitzt an seinem rohrsförmigen Körper eine lange konische Einschraubspitze 51, die mit einem Gewinde 52 versehen ist. Am oberen Ende des Eindreh-Bodendübels ist ein glockenförmiges Flanschteil 9, ähnlich wie beim Einschlag-Dübel 7 vorgesehen, der mit Gewindehülsen 15 ausgerüstet ist.
In Fig. 11 ist eine Haltevorrichtung 55 als vierte Ausführungsform dargestellt. Diese besitz ein Trägergehäuse 2 mit einer innenliegenden Halteplatte 21, ähnlich wie das Ausführungsbeispiel nach Fig. 2. Als Erdfundament, auf dem das Trägergehäuse 2 stirnseitig angeschraubt ist, ist ein Betonfundament 56 vorgesehen. In dessen Stirnseite ist ein glockenförmiges Flanschteil 9, mit Gewindehülsen 15 darin eingelassen, so dass die Befestigung der Trägergehäuses über die Schrauben 12 ähnlich vornehmbar ist wie in Fig. 2 und Fig. 9.
Fig. 12 zeigt als fünfte Ausführungsform der Erfindung eine Haltevorrichtung 60, bei das Trägergehäuse 2 mit innenliegender Halteplatte 21 identisch wie bei den Ausführungsformen aus Fug. 2, 3, 9 uns 11 ausgeführt ist, nur dass hier zur Realisierung einer Einschraubmöglichkeit für die Schrauben 12 in der Stirnseite des Betonfundaments 56 Schraubdübel 59 auf entsprechendem Teilkreis angeordnet eingelassen sind. Um mit den durch die entsprechende Bodenöffnung hindurchreichende Schneidkanten der Halteplatte 21 nicht auf der Stirnseite des Betonfundaments auf-zustehen und dann ein glichmäßige Verschraubung zu stören, ist zentrisch in der Stirnfläche des Betonfundaments 56 eine Aussparung 58 vorgesehen.
Schließlich veranschaulichen Fig. 13 und Fig. 14 eine Halteplatte 21, die ein Lochbild ähnlich wie in Fig. 4 besitzt, nur dass zentrisch statt einer viereckigen Öffnung nunmehr eine runde Gewindebohrung oder Zentrierbohrung vorgesehen ist. An der Unterseite diese Halteplatte 21 sind in gleichmäßiger Aufteilung mehrere astreifenförmige Klebelemente 61 angebracht, welche die am Gehäuseboden flach aufgelegte und zumindest leicht angedrückte Halteplatte 21 unverschieblich festhält, so dass sie direkt als Bohrschablone verwendet werden kann.

Bezugszeichenliste

1.: Haltevorrichtung, 1. Ausführung
2.: Trägergehäuse
3.: Mantel
4.: Boden
5.: Flansch
6.: Verkehrsleitpfosten
7.: Einschlag-Bodendübel
8.: Eintreibspitze
9.: Flanschteil 10. Anflanschfläche
11.: (Auflage-) Bodenfläche, äußere
12.: Schraube
13.: Teilkreis
14.: (Durchgangs-) Bohrung
15.: Gewindehülse
16.: (Unterleg-) Scheibe
17.: (Einsteck-) Öffnung
18.: ---
19.: ---
20.: Haltevorrichtung, 2. Ausführung
21.: Halteplatte
22.: (Durchgangs-) Bohrung
23.: Öffnung
24.: Schneide
25.: Öffnung
26.: ---
27.: ---
28.: ---
29.: ---
30.: Haltevorrichtung, 3. Ausführung
31.: Schraube

32.: Zwischenplatte
33.: Senkkopf-Schraube
34.: Kopf
35.: Öffnung
36.: Gewindebuchse
37.: ---
38.: ---
39.: ---
40.: Holzplatte
41.: Eisenstab, Stempel
42.: Bohrer
43.: ---
44.: Erdloch
45.: Werkzeug
46.: Zwischenraum
47.: ---
48.: ---
49.: ---
50.: Einschraub-Erddübel
51.: Spitze, konisch
52.: Gewinde
53.: ---
54.: ---
55.: Haltevorrichtung, 4. Ausführung
56.: Betonfundament
57.: ---
58.: Aussparung
59.: Schraubdübel
60.: Haltevorrichtung, 5. Ausführung
61.: Klebeelement
62.: Bohrung

Claims

Haltevorrichtung für einen Verkehrsleitpfosten, insbesondere einen rohrförmigen Kunststoffpfosten, bestehend aus einem topfförmigen Trägergehäuse (2) aus Kunststoff, mit bodenseitig radial sich erstreckenden Flansch (5), wobei in eingesetzem Zustand der Verkehrsleitpfosten (6) mit seinem unteren Ende formschlüssig umgriffen in die nach oben weisende Öffnung (17) des Trägergehäuses eingesetzt oder einsetzbar ist,
dadurch gekennzeichnet,
- dass ein im Untergrund fest einbringbares oder eingebrachtes Bodenfundament (7, 50, 56) vorgesehen ist, das eine obere Anflanschfläche (10) mit mindestens einer Gewindebohrung oder Gewindemutter oder Gewindehülse (15) besitzt,

- und dass das Bodenfundament (7, 50, 56) an der Unterseite des Trägergehäuses (2) über mindestens eine Schraube (12, 31) so befestigbar ist, dass die äußere Trägergehäuse-Bodenfläche (11) und die obere Anflanschfläche (10) flach aufeinander liegend miteinander verbunden sind.
Haltevorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet,
dass unter den Kopf der mindestens einen Schraube (12, 31) eine Unterleg-Scheibe (16) eingelegt ist, die einen Durchmesser mindestens 1,5 mal größer als derjenige des Schaubenkopfes besitzt.
Haltevorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet,
dass im Trägergehäuse (2), auf dessen Boden (4) innen eben aufliegend, eine Halteplatte (21) vorgesehen ist, wobei die Halteplatte mit der Anflanschfläche (10) des Bodenfundaments (7, 50, 56) über mindestens eine den Trägergehäuse-Boden (4) axial durchsetzende Schraube (12, 31) verbunden ist und der Trägergehäuse-Boden dazwischen flächig festgespannt bzw. festgeklemmt gehalten ist.
Haltevorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet,
dass das Bodenfundament in bekannter Weise ist:
- ein Einschlag-Bodendübel (7) gemäß z. B. der DE 196 07 976 C1, bestehend aus einem zylindrischen Rohrkörper mit unterer gefalteter Eindringspitze (8) und oberem Flanschteil (9), vorzugsweise einem Glockenflansch mit Gewindebohrungen oder Gewindehülsen (15) in der Anflanschfläche (10),

- oder ein Einschraub- oder Eindreh-Bodendübel (50) mit einem Rohrkörper mit konischer Einschraubspitze mit einem äußeren Gewindegang (52) und zusätzlichem oberem glockenförmigen oder flachen Flanschteil (9) mit Gewindebohrungen oder Gewindehülse (15) in der Anflanschfläche (15),

- oder ein Betonfundament (56), z. B. bestehend aus einem Betonklotz mit oberer ebener Anflanschfläche (10), in der Gewindeelemente (59) vorgesehen sind.
Haltevorrichtung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet,
dass zwei, drei oder vier Schrauben (12) gleichmäßig auf einem Teilkreis (13) angeordnet vorgesehen sind, wobei die Halteplatte (21) ein Lochbild entsprechend dem Lochbild des Flanschteiles (9) besitzt.
Haltevorrichtung nach Anspruch 1 und 2, dadurch gekennzeichnet,
dass nur eine achsmittige Schraube (31) zur Befestigung vorgesehen ist, wobei zwischen Trägergehäuse-Boden (4) und Anflanschfläche (10) eine Zwischenplatte (32) angeordnet ist, die ihrerseits über mehrere außermittige Schrauben (33) mit der Anflanschfläche (10) verschraubt ist und eine zentrische Gewindebohrung oder Gewindebuchse (36) besitzt, in welche die mittige Schraube (31) eingreift.
Haltevorrichtung nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet,
dass die Halteplatte (21) zudem eine zu den Bohrungen (12) achssymmetrische zentrische oder außermittige Öffnung (23) besitzt, die eine unrunde z. B. ovale, vorzugsweise rechteckige Öffnung ist, wobei auf Umschlag dieselbe Position oder insgesamt dasselbe Lochbild sich ergibt,
dass an den unterseitigen Rändern der Öffnung (23) das Material in Art einer Schneide hervorragend herausgedrückt ist, vorzugsweise prägetechnisch, eine Schneidkante (24) oder ein nach unten gerichtetes Locheisen bildend,
und dass die Öffnung (25) im Trägergehäuse-Boden (4) mit derjenigen der Halteplatte (21) übereinstimmt, wobei in montiertem Zustand die Schneidkanten (24) bzw. das Locheisen in diese Öffnung formschlüssig hineinragt.
Haltevorrichtung nach einem der Ansprüche 3 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Bohrungen/Öffnungen (22) der Halteplatte (21) in deren eingelegtem Zustand fluchtend zu den Gewindebohrungen (15) in der Anflanschfläche (10) des Bodenfundaments und den Durchgangsbohrungen oder Öffnungen () im Trägergehäuse-Boden (4) ausgerichtet oder ausrichtbar sind und dass die Halteplatte (21) als Bohrschablone zum Einbringen der Durchgangsbohrungen (14) im Trägergehäuse-Boden (4) verwendbar ist.
Haltevorrichtung nach einem der Ansprüche 3, 4,5 sowie 7 und 8,
dadurch gekennzeichnet, dass an der Unterseite der Halteplatte (21) mindestens ein, vorzugsweise zwei oder mehr Klebeelemente (61) wie Klebepunkte oder Klebestreifen vorgesehen sind.
Haltevorrichtung nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet,
dass in der Halteplatte (21) zentrisch eine Gewindebohrung (62) vorgesehen ist, zur Aufnahme einer Abdrückschraube oder als Zentrierbohrung.
Verfahren zum Herstellen der Haltevorrichtung nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 10, mit folgenden Schritten:
- Einbringen des Lochbildes oder Bohren der Schrauben-Durchgangsbohrungen (14) in den Trägergehäuse-Boden (4),

- Einbringen des Bodenfundamentes (7, 50, 56) in den Erdboden, so daß dessen obere Anflanschfläche (10) ungefähr auf gleicher Höhe sich befindet mit der Erdbodenfläche;

- Aufsetzen des Trägergehäuses (2) auf die Anflanschfläche des Bodenfundaments, Einsetzen der mindestens einen Schraube (12) und Verschrauben von innen mit dem Bodenfundament, wonach der Verkehrleitpfostens mit seinem unteren Ende in das Trägergehäuse bis auf unteren Anschlag eingeführt werden kann.
Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass
- zuerst eine Halteplatte (21) mit entsprechendem Lochbild angefertigt wird,

- danach die Halteplatte (21) in das nach oben offene Trägergehäuse (2) so eingeführt wird, dass sie flach auf dem Trägergehäuse-Boden (4) aufliegt,

- dann wird das Lochbild oder die Schrauben-Durchgangsbohrungen in den Trägergehäuse-Boden (4) eingebracht, unter Verwendung der Halteplatte (21) als BohrSchablone,

- wonach schließlich die weiteren Schritte wie Einbringens des Bodenfundamentes (7, 50, 56) in den Erdboden, Aufsetzen des Trägergehäuses (2) mit darin befindlicher Halteplatte (21) und Verschrauben mit dem Bodenfundament vorgenommen werden.
Verfahren nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass
- nach dem Anfertigen der Halteplatte (21) mit Lochbild, an deren Unterseite das mindestens eine Klebeelement (61) aufgebracht wird,

- wonach die Halteplatte (21) in das nach oben offene Trägergehäuse (2) so eingelegt wird, so dass sie mit der die aufgebrachten Klebeelemente aufweisenden Seite nach unten weisend flach auf dem Trägergehäuse-Boden (4) aufliegt, wobei die Halteplatte (21) von oben her zumindest leicht am Gehäuse-Boden angedrückt wird und an diesem anklebt,

- wonach schließlich die weiteren Schritte des Einbringens der Durchgangsbohrungen im Gehäuse-Boden (4), des Einbringens des Bodenfundaments und des Anschraubens am Bodenfundament erfolgen.
Verfahren nach Anspruch 12, gekennzeichnet durch
- Anfertigen der Halteplatte (21) vorzugsweise stanz- und prägetechnisch so, daß eine unrunde mittige/zentrische oder symmetrisch-außermittige Öffnung (23) mit aus der Stirnseite der Halteplatte (21) abragenden Schneidkanten (24) vorhanden ist (Schneidlocheisen),

- Einführen der Halteplatte (21) mit der Locheisenschneide nach unten in das nach oben offene Trägergehäuse (2) und Ausstanzen der zentrischen oder exzentrischen Öffnung durch Drücken oder Schlagen mittels einer Eisenstange (41) von oben her auf die Halteplatte und Entfernen des Stanz-Butzens;

- Entnehmen der Halteplatte aus dem Trägergehäuse (2),

- Umdrehen des Trägergehäuses mit der Öffnung nach unten weisend, Auflegen der Halteplatte auf den nach oben weisenden Boden des Trägergehäuses, so dass die (Stanz-) Schneiden, welche nun einen Durchzug zur Positionierung darstellen, nach unten weisend in die unrunde ausgestanzte Öffnung (25) im Boden des Trägergehäuses (4) formeingepasst einliegen,

- Einbringen der Schrauben-Durchgangslöcher (14) in den Gehäuse-Boden (4),

- Abnehmen der Halteplatte vom Boden des Trägergehäuses (2),

- Erneutes Umsetzen des Trägergehäuses mit der Öffnung (17) nach oben und erneutes Einbringen der Halteplatte (21) in das Innere des Trägergehäuses, so daß die Stanzschneide (24) der Halteplatte von innen her in die unrunde Boden-Öffnung (25) des Trägergehäuses formschlüssig eingreift,

- danach schließlich Aufsetzen des Trägergehäuses (2) auf das im Boden eingebrachte Bodenfundament (7, 50, 56) und Anschrauben an diesem.
Verfahren nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet,
- dass bei Bereitstellung einer Halteplatte (21) mit nur einer zentrischer Öffnung (23, 62) und Befestigung mit nur einer durch diese hindurchtretende zentrale Schraube (31) zusätzlich eine Zwischenplatte (32) hergestellt wird, die eine achszentrische Gewindebohrung (36) und Durchgangsbohrungen für Befestigungsschrauben mit dem gleichen Lochbild wie in der Anflanschfläche des Bodenfundaments besitzt,

- dass danach die Zwischenplatte (21) auf die Anflanschfläche (10) des vorhergehend eingebrachten Bodenfundaments gelegt und an dieser über mindestens zwei Schrauben (12) festgeschraubt wird

- wonach das Trägergehäuse mit innenliegender Halteplatte auf die am Bodenfundament befestigte Zwischenplatte (32) aufgesetzt und mit der zentrischen Schraube (31) an der Zwischenplatte (32) fest angeschraubt wird.
Verfahren nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet,
dass vor Einbringen des Bodenfundaments (7, 50, 56) in den Erboden, ein Ausheben eines Erdloches (44) am vorbestimmten Ort entsprechend der Tiefe/Höhe und Größe des Trägergehäuses (2) erfolgt,
- dass danach in das Erdloch (44) das Bodenfundament so eingebracht wird, dass dessen obere Anflanschfläche (19) ungefähr auf gleicher Höhe sich befindet mit dem Erdloch-Boden,

- dass dann das Trägergehäuses (2)mit darin befindlicher Halteplatte (21) aufgesetzt und mit dem Bodenfundament (7, 50, 56) verschraubt wird ,

- danach der Verkehrleitpfosten (6) mit seinem unteren Ende in das Trägergehäuse (2) bis auf unteren Anschlag eingeführt wird und

- dass schließlich der offene Zwischenraumes (46) zwischen äußerer Mantelfläche des Trägergehäuses und Erdlochmantel mit Füllmaterial verfüllt wird, z. B. Erde, Zement o. ä., gegebenenfalls festgestampft wird.