EP2251466A2 - Speisevorrichtung für Faserflocken sowie Verfahren zum Zuführen von Faserflocken - Google Patents

Speisevorrichtung für Faserflocken sowie Verfahren zum Zuführen von Faserflocken Download PDF

Info

Publication number
EP2251466A2
EP2251466A2 EP10175496A EP10175496A EP2251466A2 EP 2251466 A2 EP2251466 A2 EP 2251466A2 EP 10175496 A EP10175496 A EP 10175496A EP 10175496 A EP10175496 A EP 10175496A EP 2251466 A2 EP2251466 A2 EP 2251466A2
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
fiber
fibers
shaft
roller
speed
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Withdrawn
Application number
EP10175496A
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP2251466A3 (de
Inventor
Siegfried Bernhardt
Robert Kamprath
Heinz-Werner Naumann-Burghardt
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Oskar Dilo Maschinenfabrik KG
Original Assignee
Oskar Dilo Maschinenfabrik KG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Family has litigation
First worldwide family litigation filed litigation Critical https://patents.darts-ip.com/?family=38596060&utm_source=google_patent&utm_medium=platform_link&utm_campaign=public_patent_search&patent=EP2251466(A2) "Global patent litigation dataset” by Darts-ip is licensed under a Creative Commons Attribution 4.0 International License.
Application filed by Oskar Dilo Maschinenfabrik KG filed Critical Oskar Dilo Maschinenfabrik KG
Publication of EP2251466A2 publication Critical patent/EP2251466A2/de
Publication of EP2251466A3 publication Critical patent/EP2251466A3/de
Withdrawn legal-status Critical Current

Links

Images

Classifications

    • D—TEXTILES; PAPER
    • D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01G—PRELIMINARY TREATMENT OF FIBRES, e.g. FOR SPINNING
    • D01G23/00—Feeding fibres to machines; Conveying fibres between machines
    • D01G23/06—Arrangements in which a machine or apparatus is regulated in response to changes in the volume or weight of fibres fed, e.g. piano motions

Definitions

  • the invention relates to a feeding device for fiber flakes or dissolved fibers for feeding a textile machine, in particular a carding machine, wherein the fibers or fiber flakes can be fed from a pneumatic fiber transport device, with an upper fiber shaft, which feeds the fibers or fiber flakes rolls for dissolving the fibers, and a lower fiber chute, which receives the released from the rollers fibers and outputs a fiber flake mat on discharge rollers at the lower end of the lower fiber slot.
  • the fiber flake mat fed to the following textile machine should have a high degree of uniformity both in the longitudinal and in the transverse direction.
  • a fundamental problem with such devices is that they also distribute the fibers separated from the transport air stream in an upper shaft section with a uniform density across the width of the shaft in the longitudinal direction.
  • the invention has for its object to provide a feed device and a method for supplying fibers or fiber flakes of the type mentioned, in which the weight fluctuations of the output Faserflockenmatte be kept low and in particular short-wave fluctuations are compensated.
  • the invention advantageously provides that at the lower end of the lower fiber shaft, the fiber flake mat is transferred to an evacuated screen belt.
  • the invention makes it possible to compensate for short-wave changes in the fiber density in the fiber flake mat and to achieve a high homogenization of the fiber flake mat in the longitudinal direction and in the transverse direction.
  • the fiber flake mat compacted in the upper fiber shaft is redissolved and dropped into the lower fiber shaft, with preferably a peripherally guided air flow assisting the detachment of the fibers from the high-speed roller.
  • the high-speed roller rotates in the opposite direction to the first two rollers for combing coarse or long fibers and that the high-speed roller for combing short fibers rotates in the same direction to the first two rollers.
  • the high-speed roller can thus be operated differently for different fibers in an advantageous manner.
  • On both sides of the high-speed roller can be passed tangentially past the high-speed roller in the transverse direction of the shaft over the width of the shaft extending air ducts, depending on the direction of rotation of the high-speed roller one or the other duct section can be shut off.
  • the high-speed roller is thus supplied at the separation point of the fibers, an air flow to facilitate the detachment of the fibers from the high-speed roller.
  • a fiber guide plate is arranged below the high-speed roller, which switches the air flow of the air flow according to the direction of rotation of the high-speed roller in a direction coinciding with the direction of rotation of the high-speed roller along.
  • the high speed roller may be a pin roller or garnished roller.
  • the lower fiber shaft can have shaft walls which are provided with a vibrator for compacting the fibers or fiber flakes.
  • a vibrating device can also be arranged in the pivoting recess.
  • the air stream supplied to the high-speed roller may consist of transport air separated in the upper fiber shaft.
  • the air flow may be formed from supplied compressed air.
  • the shaft walls of the lower fiber shaft can be permeable.
  • the peripheral speed of the high-speed roller is at least about 600 m / min, preferably 800 to 1200 m / min.
  • Fig. 1 shows a feed device 1 for fiber flakes or dissolved fibers for feeding a subsequent textile machine, in particular a carding or a subsequent solidification device (mechanical or thermal).
  • the fiber flakes are supplied via a pneumatic fiber transport device 2 to a first upper vertical fiber chute 4 by the transport air 38 is separated from the fibers, for example with comb-like shaft wall elements, so that the fiber flakes in the upper Fiber chute 4 collect and can condense to the lower end of the upper fiber shaft 4.
  • the fiber flakes are fed to several rollers 6, 8, 10 for dissolving the fiber flakes and then collected in a lower fiber shaft 12.
  • Discharge rollers 14 issue at the lower end of the lower fiber shaft 12 a mat-shaped fiber flake mat 54.
  • the fiber flake mat 54 is deposited on an evacuated screen belt 50.
  • the separated transport air 38 may be partially blown off or at least partially used as an air stream 40, 42 to assist in stripping the fibers from the roll 10 delivering the fibers to the lower fiber chute 12.
  • Fig. 1 are a total of three rollers 6, 8, 10 shown. It is understood that an arrangement of only two rollers 6, 10 may be provided, in which the high-speed roller 10 cooperates directly with the first roller 6.
  • the first roller 6, which receives the fiber flakes from the lower end 5 of the upper fiber shaft 4, may be divided into a plurality of roller segments 30, 32, 34, in particular from Fig. 7 is apparent.
  • the segmented roller 6 cooperates with a segmented recessed trough 18 with preferably equal pitch of the segments.
  • the pitch of the segments can be refined towards the edge, ie the length of the segments is less towards the edge of the fiber mat.
  • a maximum torque can be preset, which is variably controllable, for example, as a function of a determined downstream of the high-speed roller 10 density distribution in the longitudinal and transverse directions.
  • the variably controllable torque of the individual roller segments 30, 32, 34 thus makes it possible in particular to compensate for short-wave fluctuations in the transverse and longitudinal directions, specifically by controlling the amount of fiber supplied already at the end of the upper fiber shaft 4.
  • the gap width between the intake trough segments 22, 24 and the respective roller segment 30, 32, 34 is preferably statically adjustable in segments.
  • a first crush zone is formed, which also supports the homogenization of the fibers in the longitudinal and transverse directions. Behind this compression zone, the fiber flake mat formed by the first roller 6 is transferred to a second roller 8 provided with a clothing, which rotates in the same direction at the same or lower circumferential speed than the peripheral speed of the first roller 6. At such a peripheral speed, the compression effect increases.
  • the second roller 8 is provided with a cover which is like Fig. 1 Obviously, a decreasing gap width in the direction of rotation of the second roller 8 is generated. As a result, an upsetting zone is again formed, at the end of which the fiber flake mat is transferred to the high-speed third roller 10. This results in a renewed dissolution of the fibers and a centrifuging of the fibers in the lower fiber slot 12 and in a slot located in the air stream 42, which is preferably branched off from the transport air stream 38.
  • the air stream 42 is passed tangentially past the high-speed roll 10 to assist in stripping the fibers.
  • the lower shaft walls of the lower fiber shaft 12 are made permeable. They have, for example, comb-like devices 60 in order to blow off unneeded portions of the air stream 42.
  • a part of the lower fiber shaft 12 is shut down with a swivel trough 44.
  • FIG. 1 shows the position of the preferably wedge-shaped pivoting trough 44 at different rotational direction of the high-speed roller 10th
  • the air stream 40, 42 may additionally consist of conditioned air, in particular compressed air.
  • the dropped from the high-speed roller 10 in the lower fiber slot 12 fibers accumulate in the lower part of the lower fiber slot 12 and are stored by the discharge rollers 14 on a vacuumed screen belt 50.
  • Deflection rollers 58 guide the endlessly circulating screen belt 50.
  • One of the deflection rollers 58 and a support roller 62 are arranged opposite the discharge rollers 14, wherein a gap for the extracted air flow over the width of the lower fiber shaft 12 remains between the deflection roller 58 and the support roller 62.
  • a fan 56 generates the required air intake flow. Possibly. can be dispensed with the air outlet means 60 on the shaft walls, when the amount of air supplied in the air flow 40 or 42 corresponds to the amount of air sucked by the fan 56.
  • the suction hopper leading to the fan 56 which is arranged below the screen belt 50, makes the intake flow uniform across the width of the feed device 1. Sucking makes possible a significantly better transition of the air humidity from the conditioned air to the fiber flake mat 54.
  • a mat-shaped fiber flake mat 54 is stored, which can be fed to the subsequent machine via the wire belt 50 or another transport system.
  • the third high-speed roller 10 rotates in the same direction as the two first rollers 6 and 8. In this position, short fibers can be processed.
  • the speed of the high-speed roller 10 is about 600 m / min, preferably about 800 to 1200 m / min, e.g. 1000 m / min, while the second roller 8 has a speed of 10 to 30 m / min, preferably about 20 m / min.
  • the width of a roller segment 30, 32, 34 or the intake trough segments 20, 22, 24 is preferably about 250 mm. It will be appreciated, however, that the individual segments also have other widths, e.g. between 150 and 400 mm, and that the individual segments can also have a different width.
  • Fig. 2 showed a mode for long-staple fibers or for fibers that should not be opened too much.
  • the direction of rotation of the high-speed roller 10 is opposite to the first two rollers 6, 8.
  • the shut-off 44 now blocks the right part of the lower fiber slot 12 from.
  • the discharge of the fibers from the second roller 8, which serves as a feed roller takes place with the same direction movement of the roller peripheral surfaces to each other, without the fibers are combed out over the trough edge of the cover 28.
  • Fig. 3 shows one of the Fig. 2 corresponding operating mode, in which, however, the shut-off element 44 is significantly smaller below the high-speed roller 10, so that a larger filling volume in the lower fiber slot 12 for collecting the Fibers is formed.
  • the shut-off element 44 is pivotally arranged to allow a change of the operating mode of the high-speed roller 10.
  • Fig. 4 shows an embodiment in which the shaft walls 46, 48 of the lower fiber slot 12 can be provided with vibrators 52, which can be operated depending on the position of the pivoting trough 44.
  • a vibrating device can be arranged in the swivel trough 44.
  • Fig. 5 differs from the preceding in that the air flow 40 (and alternatively the air flow 42) is not formed from the transport air 38, but by a separately supplied air flow, for example by blowing compressed air, preferably conditioned compressed air.
  • the transport air 38 is blown against it.
  • venting devices 60 for example in the form of Entlwestungshimmmen provided.
  • Fig. 7 shows a section through the first segmented roller 8, which has a common hollow shaft 36 on which for each roller segment stators 37, 38, 39 are arranged, which drive the rotor of the roller segments 30, 32, 34 via couplings 31, in particular hysteresis clutches.
  • the hollow shaft 36 is driven for example by an electric motor 72.
  • roller bearings 30, 32, 34 mounted via ball bearings 37 takes place via the coupling 31, which can transmit a definable and controllable torque.
  • it is a hysteresis coupling, which undergoes a change in torque over the variable gap width C between the coupling elements 33 and 35.
  • the hysteresis clutch operates without contact and wear, so that the speed ratios are automatically between the hollow shaft 36 and the Roll segments 30, 32, 34, depending on which torque is applied to the Walzensegementen 30, 32, 34, automatically adjusts.
  • This torque is defined by a spring constant of the fibers of the first crush zone at the end of the feed trough 18. This ensures that, with the same torque settings and the same physical properties of the fiber mixtures between the individual segments of the segmented roller 6, a balance of the torques is generated and, concomitantly, an equalization of the quantities of fibers. The missing amount of fiber is tracked at any time from the upper fiber slot 4.
  • an internal motor can be provided for each individual roller segment 30, 32, 34, which can exert the same function as the hysteresis clutch in a torque-controlled manner.
  • a speed monitor 41 may be provided which is coupled to a control 70 for the torque of the roller segments.
  • Fig. 8 shows in a plan view emerging from the feed device fiber flake mat 54 on the conveyor belt 50 with a subsequent weighing table 72 with a plurality, for example nine juxtaposed measuring cells 74, with which the basis weight of the exiting fiber flake mat 54 can be measured.
  • the measurement signal is used for the torque control of the roller segments 30, 32, 34 used, the number and width of which preferably corresponds to the number and width of the measuring cells 74.
  • Fig. 9 schematically shows the torque control for the roller segments in response to the measurement signals of the measuring cells 74, which are fed to the control for the Walzensegemente.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Textile Engineering (AREA)
  • Preliminary Treatment Of Fibers (AREA)

Abstract

Die Speisevorrichtung (1) für Fasern oder Faserflocken zur Speisung einer Krempel weist einen oberen Faserschacht (4) auf, der die Fasern oder Faserflocken Walzen (6, 8, 10) zur Auflösung der Fasern zuführt, und einen unteren Faserschacht (12), der die von den Walzen (6, 8, 10) freigegebenen Fasern aufnimmt und am unteren Ende des unteren Faserschachtes (12) eine Faserflockenmatte (54) ausgibt. Dabei wird die Faserflockenmatte (54) am unteren Ende des unteren Faserschachtes (12) auf ein besaugtes Siebband (50) übertragen.

Description

  • Die Erfindung betrifft eine Speisevorrichtung für Faserflocken oder aufgelöste Fasern zur Speisung einer Textilmaschine, insbesondere einer Krempel, wobei die Fasern oder Faserflocken von einer pneumatischen Fasertransporteinrichtung zuführbar sind, mit einem oberen Faserschacht, der die Fasern oder Faserflocken Walzen zur Auflösung der Fasern zuführt, und einem unteren Faserschacht, der die von den Walzen freigegebenen Fasern aufnimmt und am unteren Ende des unteren Faserschachtes eine Faserflockenmatte über Austragwalzen ausgibt.
  • Bei derartigen Speisevorrichtungen soll die der nachfolgenden Textilmaschine zugeführte Faserflockenmatte sowohl in Längs- als auch in Querrichtung eine hohe Gleichmäßigkeit aufweisen. Ein grundsätzliches Problem derartiger Einrichtungen besteht darin, die aus dem Transportluftstrom in einem oberen Schachtabschnitt abgetrennten Fasern mit gleichmäßiger Dichte über die Breite des Schachtes auch in Längsrichtung zu verteilen.
  • Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Speiseeinrichtung sowie ein Verfahren zum Zuführen von Fasern oder Faserflocken der eingangs genannten Art zu schaffen, bei der die Gewichtsschwankungen der ausgegebenen Faserflockenmatte gering gehalten werden und insbesondere kurzwellige Schwankungen ausgeglichen werden.
  • Zur Lösung dieser Aufgabe dienen die Merkmale der Ansprüche 1 und 8.
  • Die Erfindung sieht in vorteilhafter Weise vor, dass am unteren Ende des unteren Faserschachtes die Faserflockenmatte auf ein besaugtes Siebband übertragen wird.
  • Die Erfindung ermöglicht es, kurzwellige Änderungen der Faserdichte in der Faserflockenmatte auszugleichen und eine hohe Vergleichmäßigung der Faserflockenmatte in Längsrichtung und in Querrichtung zu erreichen.
  • Mit Hilfe einer schnelllaufenden unteren Walze wird die im oberen Faserschacht verdichtete Faserflockenmatte erneut aufgelöst und in den unteren Faserschacht abgeworfen, wobei vorzugsweise ein peripher geführter Luftstrom das Ablösen der Fasern von der schnelllaufenden Walze unterstützt.
  • Dabei ist vorgesehen, dass die schnelllaufende Walze für das Kämmen von groben oder langen Fasern gegensinnig zu den ersten beiden Walzen rotiert und dass die schnelllaufende Walze für das Kämmen von kurzen Fasern gleichsinnig zu den ersten beiden Walzen rotiert.
  • Die schnelllaufende Walze kann somit in vorteilhafter Weise für unterschiedliche Fasern unterschiedlich betrieben werden. Beiderseits der schnelllaufenden Walze können in Querrichtung des Schachtes über die Breite des Schachtes verlaufende Luftkanäle tangential an der schnelllaufenden Walze vorbeigeführt sein, wobei je nach Drehrichtung der schnelllaufenden Walze der eine oder der andere Luftschachtabschnitt absperrbar ist.
  • Der schnelllaufenden Walze ist somit an der Ablösestelle der Fasern ein Luftstrom zuführbar, um das Ablösen der Fasern von der schnelllaufenden Walze zu erleichtern.
  • Insbesondere ist unterhalb der schnelllaufenden Walze ein Faserführungsblech angeordnet, das die Luftführung des Luftstroms entsprechend der Drehrichtung der schnelllaufenden Walze in eine mit der Drehrichtung übereinstimmenden Richtung an der schnelllaufenden Walze entlang umschaltet.
  • Die schnelllaufende Walze kann eine Stiftwalze oder garnierte Walze sein.
  • Der untere Faserschacht kann Schachtwände aufweisen, die zur Verdichtung der Fasern oder Faserflocken mit einer Rütteleinrichtung versehen sind.
  • Alternativ oder zusätzlich kann eine Rütteleinrichtung auch in der Schwenkmulde angeordnet sein.
  • Der der schnelllaufenden Walze zugeführte Luftstrom kann aus in dem oberen Faserschacht abgetrennter Transportluft bestehen.
  • Alternativ kann der Luftstrom aus zugeführter Druckluft gebildet sein. Die Schachtwände des unteren Faserschachtes können permeabel sein.
  • Die Umfangsgeschwindigkeit der schnelllaufenden Walze beträgt mindestens ca. 600 m/min, vorzugsweise 800 bis 1200 m/min.
  • Im folgenden werden unter Bezugnahme auf die Zeichnungen Ausführungsbeispiele der Erfindung näher erläutert.
  • Es zeigen:
    • Fig. 1
    ein erstes Ausführungsbeispiel der Erfindung in der Betriebsart für kurze Fasern,
    Fig. 2
    das Ausführungsbeispiel der Fig. 1 in der Betriebsart für grobe und lange Fasern,
    Fig.3
    eine Abwandlung des Ausführungsbeispiels der Fig. 2 mit einem größeren Volumen des unteren Faserschachtes,
    Fig. 4
    ein Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 2 mit Rütteleinrichtungen,
    Fig. 5
    ein Ausführungsbeispiel, bei dem Druckluft zugeführt wird,
    Fig. 6
    eine schematische Darstellung einer Frontansicht der Speiseeinrichtung,
    Fig. 7
    eine schematische Darstellung der segmentierten Walze und der segmentierten Einzugsmulde,
    Fig. 8
    einen Wägetisch mit mehreren Messzellen am Austritt der Fasermatte, und
    Fig. 9
    eine schematische Darstellung der Steuerung der Walzen segmente in Abhängigkeit von der Messung von Messzellen des Wägetisches.
  • Fig. 1 zeigt eine Speisevorrichtung 1 für Faserflocken oder aufgelöste Fasern zur Speisung einer nachfolgenden Textilmaschine, insbesondere einer Krempel oder einer nachfolgenden Verfestigungseinrichtung (mechanisch oder thermisch). Wie aus den Fig. 1 und 6 ersichtlich, werden die Faserflocken über eine pneumatische Fasertransporteinrichtung 2 einem ersten oberen vertikalen Faserschacht 4 zugeführt, indem die Transportluft 38 von den Fasern, z.B. mit kammartigen Schachtwandelementen, abgetrennt wird, so dass die Faserflocken sich in dem oberen Faserschacht 4 sammeln können und sich zum unteren Ende des oberen Faserschachtes 4 verdichten können. Am unteren Ende 5 des oberen Faserschachtes 4 werden die Faserflocken mehreren Walzen 6, 8, 10 zur Auflösung der Faserflocken zugeführt und anschließend in einem unteren Faserschacht 12 gesammelt. Austragwalzen 14 geben am unteren Ende des unteren Faserschachtes 12 eine mattenförmige Faserflockenmatte 54 aus. In den erfindungsgemäßen Ausführungsbeispielen wird die Faserflockenmatte 54 auf ein besaugtes Siebband 50 abgelegt. Die abgetrennte Transportluft 38 kann teilweise abgeblasen werden oder zumindest teilweise als Luftstrom 40, 42 verwendet werden, um ein Ablösen der Fasern von der die Fasern in den unteren Faserschacht 12 abgebenden Walze 10 zu unterstützen.
  • Bei dem Ausführungsbeispiel der Fig. 1 sind insgesamt drei Walzen 6, 8, 10 dargestellt. Es versteht sich, dass auch eine Anordnung von nur zwei Walzen 6, 10 vorgesehen sein kann, bei der die schnelllaufende Walze 10 direkt mit der ersten Walze 6 kooperiert.
  • Die erste Walze 6, die die Faserflocken von dem unteren Ende 5 des oberen Faserschachtes 4 erhält, kann in mehrere Walzensegmente 30, 32, 34 unterteilt sein, wie insbesondere aus Fig. 7 ersichtlich ist. Die segmentierte Walze 6 kooperiert mit einer segmentierten Einzugsmulde 18 mit vorzugsweise gleicher Teilung der Segmente. Die Teilung der Segmente kann zum Rand hin verfeinert sein, d.h. dass die Länge der Segmente zum Rand der Fasermatte hin geringer ist. Es genügt allerdings, dass gleich lange Walzensegmente z.B. neun Walzensegmente über die Breite der Fasermatte angeordnet sind, und dass lediglich die Länge der Einzugsmuldensegmente zum Rand hin verkleinert ist. Für jedes der Walzensegmente 30, 32, 34 kann ein maximales Drehmoment vorgegeben werden, das variabel steuerbar ist, beispielsweise in Abhängigkeit von einer stromabwärts nach der schnelllaufenden Walze 10 ermittelten Dichteverteilung in Längs- und Querrichtung. Das variabel steuerbare Drehmoment der einzelnen Walzensegmente 30, 32, 34 ermöglicht es somit, insbesondere kurzwellige Schwankungen in Quer-und Längsrichtung auszugleichen, und zwar durch Steuerung der zugeführten Fasermenge bereits am Ende des oberen Faserschachtes 4.
  • Die Spaltweite zwischen den Einzugsmuldensegmenten 22, 24 und dem jeweiligen Walzensegment 30, 32, 34 ist segmentweise vorzugsweise statisch einstellbar.
  • Am Ende der Einzugsmulde 18 ist eine erste Stauchzone gebildet, die ebenfalls die Vergleichmäßigung der Fasern in Längs- und Querrichtung unterstützt. Hinter dieser Stauchzone wird die von der ersten Walze 6 gebildete Faserflockenmatte auf eine zweite mit einer Garnitur versehene Walze 8 übertragen, die gleichsinnig mit gleicher oder geringerer Umfangsgeschwindigkeit als die Umfangsgeschwindigkeit der ersten Walze 6 rotiert. Bei einer solchen Umfangsgeschwindigkeit verstärkt sich der Staucheffekt.
  • Die zweite Walze 8 ist mit einer Abdeckung versehen, die wie aus Fig. 1 ersichtlich eine abnehmende Spaltweite in Drehrichtung der zweiten Walze 8 erzeugt. Dadurch wird erneut eine Stauchzone gebildet, an deren Ende der Faserflockenmatte auf die schnelllaufende dritte Walze 10 übertragen wird. Dadurch erfolgt eine erneute Auflösung der Fasern und ein Abschleudern der Fasern in den unteren Faserschacht 12 und in einen in dem Schacht befindlichen Luftstrom 42, der vorzugsweise aus dem Transportluftstrom 38 abgezweigt ist.
  • Der Luftstrom 42 wird tangential an der schnelllaufenden Walze 10 vorbeigeführt, um ein Ablösen der Fasern zu unterstützen. Die unteren Schachtwände des unteren Faserschachtes 12 sind permeabel ausgeführt. Sie weisen beispielsweise kammartige Einrichtungen 60 auf, um nicht benötigte Anteile des Luftstroms 42 abzublasen. Je nach Drehrichtung der schnelllaufenden Walze 10 wird ein Teil des unteren Faserschachtes 12 mit einer Schwenkmulde 44 stillgelegt.
  • Ein Vergleich der Fig. 1 und 2 zeigt die Stellung der vorzugsweise keilförmigen Schwenkmulde 44 bei unterschiedlicher Drehrichtung der schnelllaufenden Walze 10.
  • Anstelle des Transportluftstroms 38 kann der Luftstrom 40, 42 auch zusätzlich aus klimatisierter Luft, insbesondere Druckluft bestehen.
  • Die von der schnelllaufenden Walze 10 in den unteren Faserschacht 12 abgeworfenen Fasern sammeln sich in dem unteren Teil des unteren Faserschachtes 12 und werden von den Austragwalzen 14 auf ein untersaugtes Siebband 50 abgelegt.
  • Umlenkrollen 58 führen das endlos umlaufende Siebband 50. Eine der Umlenkrollen 58 sowie eine Stützrolle 62 sind den Austragwalzen 14 gegenüber angeordnet, wobei zwischen der Umlenkrolle 58 und der Stützrolle 62 ein Spalt für den abgesaugten Luftstrom über die Breite des unteren Faserschachtes 12 verbleibt. Ein Ventilator 56 erzeugt den erforderlichen Luftansaugstrom. Ggf. kann auf die Luftaustrittseinrichtungen 60 an den Schachtwänden verzichtet werden, wenn die in dem Luftstrom 40 oder 42 zugeführte Luftmenge der von dem Ventilator 56 abgesaugten Luftmenge entspricht. Der unter dem Siebband 50 angeordnete zum Ventilator 56 führende Ansaugtrichter vergleichmäßigt den Ansaugstrom über die Breite der Speiseeinrichtung 1. Durch Saugen ist ein deutlich besserer Übergang der Luftfeuchte aus der klimatisierten Luft auf die Faserflockenmatte 54 möglich.
  • Auf dem Siebband 50 wird eine mattenförmige Faserflockenmatte 54 abgelegt, der der nachfolgenden Maschine über das Siebband 50 oder ein weiteres Transportsystem zugeführt werden kann.
  • Bei dem Ausführungsbeispiel der Fig. 1 rotiert die dritte schnelllaufende Walze 10 gleichsinnig mit den beiden ersten Walzen 6 und 8. In dieser Stellung können kurze Fasern verarbeitet werden.
  • Die Drehzahl der schnelllaufenden Walze 10 beträgt ca. über 600 m/min, vorzugsweise ca. 800 bis 1200 m/min, z.B. 1000 m/min, während die zweite Walze 8 eine Drehzahl von 10 bis 30 m/min, vorzugsweise ca. 20 m/min aufweist.
  • Die Breite eines Walzensegmentes 30, 32, 34 bzw. der Einzugsmuldensegmente 20, 22, 24 beträgt vorzugsweise ca. 250 mm. Es versteht sich, dass allerdings die einzelnen Segmente auch andere Breiten, z.B. zwischen 150 und 400 mm, aufweisen können, und dass die einzelnen Segmente auch eine unterschiedliche Breite aufweisen können.
  • Fig. 2 zeigte eine Betriebsart für langstaplige Fasern bzw. für Fasern, die nicht zu stark geöffnet werden sollen. Hierbei ist die Drehrichtung der schnelllaufenden Walze 10 gegenläufig zu den ersten beiden Walzen 6, 8. Das Absperrelement 44 sperrt nunmehr den rechten Teil des unteren Faserschachtes 12 ab. Das Austragen der Fasern aus der zweiten Walze 8, die als Einzugswalze dient, erfolgt mit gleichsinniger Bewegung der Walzenumfangsflächen zueinander, ohne dass die Fasern über die Muldenkante der Abdeckung 28 ausgekämmt werden.
  • Fig. 3 zeigt eine der Fig. 2 entsprechende Betriebsart, bei der allerdings das Absperrelement 44 unterhalb der schnelllaufenden Walze 10 deutlich kleiner ausgeprägt ist, so dass ein größeres Füllvolumen im unteren Faserschacht 12 zum Sammeln der Fasern gebildet ist. Das Absperrelement 44 ist schwenkbar angeordnet, um eine Umstellung der Betriebsart der schnelllaufenden Walze 10 zu ermöglichen.
  • Fig. 4 zeigt ein Ausführungsbeispiel, bei dem die Schachtwände 46, 48 des unteren Faserschachtes 12 mit Rütteleinrichtungen 52 versehen sein können, die je nach Stellung der Schwenkmulde 44 betrieben werden können.
  • Alternativ oder zusätzlich kann eine Rütteleinrichtung in der Schwenkmulde 44 angeordnet sein.
  • Es versteht sich, dass diese alternative Ausführungsform auch auf die Ausführungsbeispiele der Fig. 1 bis 3 übertragbar ist.
  • Das Ausführungsbeispiel der Fig. 5 unterscheidet sich von den vorangegangenen darin, dass der Luftstrom 40 (und alternativ der Luftstrom 42) nicht aus der Transportluft 38 gebildet wird, sondern durch einen separat zugeführten Luftstrom, z.B. durch Einblasen von Druckluft, vorzugsweise klimatisierter Druckluft. Die Transportluft 38 wird dagegen abgeblasen. In den Schachtwänden 46, 48 des unteren Faserschachtes 12 sind Entlüftungseinrichtungen 60, z.B. in Form von Entlüftungskämmen vorgesehen.
  • Fig. 7 zeigt einen Schnitt durch die erste segmentierte Walze 8, die eine gemeinsame Hohlwelle 36 aufweist, auf der für jedes Walzensegment Statoren 37, 38, 39 angeordnet sind, die den Rotor der Walzensegmente 30, 32, 34 über Kupplungen 31, insbesondere Hysteresekupplungen, antreiben. Die Hohlwelle 36 wird beispielsweise durch einen Elektromotor 72 angetrieben.
  • Die Kraftübertragung der über Kugellager 37 gelagerten Walzensegmente 30, 32, 34 erfolgt über die Kupplung 31, welche ein definierbares und steuerbares Drehmoment übertragen kann.
  • In dem Ausführungsbeispiel handelt es sich um eine Hysteresekupplung, die über die variable Spaltweite C zwischen den Kupplungselementen 33 und 35 eine Drehmomentveränderung erfährt.
  • Die Hysteresekupplung arbeitet berührungslos und verschleissfrei, so dass die Drehzahlverhältnisse sich selbsttätig zwischen der Hohlwelle 36 und den Walzensegmenten 30, 32, 34, je nachdem welches Drehmoment an den Walzensegementen 30, 32, 34 anliegt, selbsttätig einstellt.
  • Dieses Drehmoment wird durch eine Federkonstante der Fasern der ersten Stauchzone am Ende der Einzugsmulde 18 definiert. Somit ist sichergestellt, dass bei gleichen Drehmomenteinstellungen und gleichen physikalischen Eigenschaften der Fasermischungen zwischen den einzelnen Segmenten der segmentierten Walze 6 ein Gleichgewicht der Drehmomente erzeugt wird und damit einhergehend eine Vergleichmässigung der Fasermengen. Die fehlende Fasermenge wird jederzeit aus dem oberen Faserschacht 4 nachgeführt.
  • Somit können die Gewichtsschwankungen in der gebildeten Faserflockenmatte ausgeglichen werden.
  • Anstelle der Hysteresekupplung ist es auch möglich, eine Wirbelstromkupplung mit elektrisch erzeugten Magnetfeldern einzusetzen.
  • Alternativ zu einer drehmomentgesteuerten Kupplung können bei jedem einzelnen Walzensegment 30, 32, 34 ein innenliegender Motor vorgesehen sein, der drehmomentgesteuert die gleiche Funktion wie die Hysteresekupplung ausüben kann.
  • Die weitere Alternative besteht darin, Außenläufermotoren zu verwenden, wobei anstelle der Hohlwelle 36 in Fig. 7 eine feststehende Achse vorgesehen wird und anstelle der Kupplungen 31 Außenläufermotoren, bei denen der Stator auf der Achse aufsitzt und der Rotor außen um den Stator umläuft. Die Außenläufermotoren erfüllen drehmomentgesteuert die gleiche Funktion wie die Kupplungen 31.
  • Zwischen Stator und Rotor sowohl der Kupplungen 31 als auch der Motoren kann eine Drehzahlüberwachungseinrichtung 41 vorgesehen sein, die mit einer Steuerung 70 für das Drehmoment der Walzensegmente gekoppelt sind.
  • Fig. 8 zeigt in einer Draufsicht die aus der Speisevorrichtung austretende Faserflockenmatte 54 auf dem Transportband 50 mit einem nachfolgenden Wägetisch 72 mit mehreren, beispielsweise neun nebeneinander angeordneten Messzellen 74, mit denen das Flächengewicht der austretenden Faserflockenmatte 54 gemessen werden kann. Das Messsignal wird für die Drehmomentregelung der Walzensegmente 30, 32, 34 verwendet, deren Anzahl und Breite vorzugsweise der Anzahl und Breite der Messzellen 74 entspricht.
  • Fig. 9 zeigt schematisch die Drehmomentregelung für die Walzensegmente in Abhängigkeit von den Messsignalen der Messzellen 74, die der Steuerung für die Walzensegemente zugeführt werden.

Claims (9)

  1. Speisevorrichtung (1) für Faserflocken oder aufgelöste Fasern zur Speisung einer Textilmaschine, insbesondere einer Krempel, wobei die Fasern oder Faserflocken der Speisevorrichtung (1) in einem Transportluftstrom (38) zuführbar sind, mit
    einem oberen Faserschacht (4), der die Fasern oder Faserflocken Walzen (6, 8, 10) zur Auflösung der Fasern zuführt, und
    einem unteren Faserschacht (12), der die von den Walzen (6, 8, 10) freigegebenen Fasern aufnimmt und am unteren Ende des unteren Faserschachtes (12) eine Faserflockenmatte (54) ausgibt,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    sie ein besaugtes Siebband (50) aufweist, auf das am unteren Ende des unteren Faserschachtes (12) die Faserflockenmatte (54) übertragen wird.
  2. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass einer schnelllaufenden unteren Walze (10) an der Ablösestelle der Fasern ein Luftstrom (40, 42) zuführbar ist, um das Ablösen der Fasern von der schnelllaufenden Walze (10) zu erleichtern.
  3. Vorrichtung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass unterhalb der schnelllaufenden Walze (10) ein Faserführungsblech die Luftführung des Luftstroms (40, 42) entsprechend der Drehrichtung der schnelllaufenden Walze (10) in eine mit der Drehrichtung übereinstimmenden Richtung an der schnelllaufenden Walze (10) entlang umschaltet.
  4. Vorrichtung nach Anspruch 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Umfangsgeschwindigkeit der schnelllaufenden Walze (10) mindestens 600 m/min, vorzugsweise 800 bis 1200 m/min, beträgt.
  5. Vorrichtung nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der untere Faserschacht (12) Schachtwände (46, 48) aufweist, die zur Verdichtung der Fasern oder Faserflocken mit einer Rütteleinrichtung (52) versehen sind.
  6. Vorrichtung nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Luftstrom (40, 42) aus in dem oberen Faserschacht (4) abgetrennter Transportluft (38) besteht.
  7. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass der Luftstrom (40, 42) aus zugeführter Druckluft gebildet ist und dass die Schachtwände (46, 48) des unteren Faserschachtes (12) permeabel sind.
  8. Verfahren zum Zuführen von Fasern oder Faserflocken zu einer Textilmaschine mit folgenden Schritten:
    - Transportieren der Fasern oder Faserflocken in einem Transportluftstrom (38) zu einem oberen Faserschacht (4),
    - Auflösen der im oberen Faserschacht (4) angeordneten Fasern oder Faserflocken mit mehreren Walzen (6, 8, 10) und Aufnehmen der von den Walzen (6, 8, 10) freigegebenen Fasern oder Faserflocken in einem unteren Faserschacht (12), und
    - Ausgeben einer Faserflockenmatte (54) am unteren Ende des unteren Faserschachtes (12),
    dadurch gekennzeichnet, dass
    die Faserflockenmatte (54) am Ausgang des unteren Faserschachtes (12) auf ein besaugtes Siebband (50) übertragen wird.
  9. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass einer schnelllaufenden unteren Walze (10) an der Ablösestelle der Fasern ein Luftstrom (40, 42) zugeführt wird, um das Ablösen der Fasern von der schnelllaufenden Walze (10) zu erleichtern.
EP10175496A 2007-06-25 2007-06-25 Speisevorrichtung für Faserflocken sowie Verfahren zum Zuführen von Faserflocken Withdrawn EP2251466A3 (de)

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
EP07110930A EP2009149A1 (de) 2007-06-25 2007-06-25 Speisevorrichtung für Faserflocken sowie Verfahren zum Zuführen von Fasern oder Faserflocken

Related Parent Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
EP07110930.0 Division 2007-06-25

Publications (2)

Publication Number Publication Date
EP2251466A2 true EP2251466A2 (de) 2010-11-17
EP2251466A3 EP2251466A3 (de) 2011-04-06

Family

ID=38596060

Family Applications (2)

Application Number Title Priority Date Filing Date
EP07110930A Withdrawn EP2009149A1 (de) 2007-06-25 2007-06-25 Speisevorrichtung für Faserflocken sowie Verfahren zum Zuführen von Fasern oder Faserflocken
EP10175496A Withdrawn EP2251466A3 (de) 2007-06-25 2007-06-25 Speisevorrichtung für Faserflocken sowie Verfahren zum Zuführen von Faserflocken

Family Applications Before (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
EP07110930A Withdrawn EP2009149A1 (de) 2007-06-25 2007-06-25 Speisevorrichtung für Faserflocken sowie Verfahren zum Zuführen von Fasern oder Faserflocken

Country Status (3)

Country Link
US (1) US7779512B2 (de)
EP (2) EP2009149A1 (de)
CN (2) CN102011218A (de)

Cited By (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE102019005316A1 (de) * 2019-07-30 2021-02-04 Hubert Hergeth V-Matte

Families Citing this family (9)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CH706658A1 (de) * 2012-06-29 2013-12-31 Rieter Ag Maschf Verfahren und Vorrichtung zur Regelung der Faserzufuhr zu einer Karde.
EP2695982A1 (de) * 2012-08-06 2014-02-12 Oskar Dilo Maschinenfabrik KG Vorrichtung und Verfahren zur Vergleichmäßigung oder Profilierung einer Faserflockenmatte
CN103866429A (zh) * 2012-12-17 2014-06-18 信宜奕龙实业发展有限公司 一种梳棉机
US9551092B2 (en) * 2014-07-29 2017-01-24 American Felt & Filter Company Multi-fiber carding apparatus and method
US10131993B2 (en) * 2015-01-16 2018-11-20 Nanowear, Inc. Large scale manufacturing of hybrid nanostructured textile sensors
CN108085796A (zh) * 2017-12-08 2018-05-29 南通市苏中纺织有限公司 一种可伸缩棉纺下料用设备
CH714679A1 (de) * 2018-02-26 2019-08-30 Rieter Ag Maschf Füllschachtaustrag zur Speisung einer Karde.
CN109295604B (zh) * 2018-11-23 2023-04-25 威海鹏元纺织科技有限公司 人造毛皮机多速度工作辊微型梳理装置
CN110629291B (zh) * 2019-10-31 2024-03-19 江苏华茂自动化设备有限公司 一种梳麻机的出料压麻装置

Family Cites Families (12)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
GB1014689A (en) * 1962-08-07 1965-12-31 Daiwa Spinning Co Ltd An apparatus for delivering fibre material coming out of a blowing room to carding engines
DE3734140C2 (de) * 1987-10-09 1999-01-28 Truetzschler Gmbh & Co Kg Vorrichtung zur Vergleichmäßigung des einer Karde, Krempel, Reiniger o. dgl. zuzuführenden Faserflockenvlieses
DE4038838B4 (de) * 1990-01-23 2005-12-22 Trützschler GmbH & Co KG Vorrichtung zum Speisen von in Flockenform befindlichem Fasergut, z. B. Baumwolle, Chemiefasern u. dgl., zu Verarbeitungsmaschinen
DE4200394B4 (de) * 1991-03-19 2004-12-02 Trützschler GmbH & Co KG Vorrichtung zum Reinigen und Öffnen von in Flockenform befindlichem Fasergut z. B. Baumwolle, synthetischem Fasergut u. dgl.
IT1264992B1 (it) * 1992-12-23 1996-10-17 Truetzschler & Co Dispositivo per l'alimentazione di materiale in fibre sotto forma di fiocchi, per esempio cotone, materiale in fibre sintetico o simili per
JPH11502272A (ja) * 1995-03-20 1999-02-23 イー・アイ・デユポン・ドウ・ヌムール・アンド・カンパニー 織物加工設備用シュートフィーダー
DE19538143C2 (de) * 1995-10-13 1998-09-03 Truetzschler Gmbh & Co Kg Vorrichtung zum Speisen von Fasergut
DE19826070B4 (de) * 1998-06-12 2015-12-10 Trützschler GmbH & Co Kommanditgesellschaft Vorrichtung an einer Spinnereimaschine zum Herstellen eines Faserflockenvlieses, z. B. aus Baumwolle, Chemiefasern
DE19826071B4 (de) * 1998-06-12 2016-07-21 Trützschler GmbH & Co Kommanditgesellschaft Vorrichtung an einer Spinnereimaschine zum Herstellen und Regulieren eines Faserflockenvlieses, z. B. aus Baumwolle, Chemiefasern
US6167593B1 (en) * 1998-06-12 2001-01-02 Tr{umlaut over (u)}tzschler GmbH & Co. KG Apparatus for varying the depth of a chute in a fiber feeder
ITMI981618A1 (it) * 1998-07-14 2000-01-14 Marzoli & C Spa Dispositivo e procedimento equalizzatore della alimentazione delle fibre in materassino ad una carda
DE19855571A1 (de) * 1998-12-02 2000-06-08 Truetzschler Gmbh & Co Kg Vorrichtung an einer Spinnereimaschine zum Herstellen eines Faserverbandes, z.B. aus Baumwolle, Chemiefasern

Non-Patent Citations (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Title
None

Cited By (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE102019005316A1 (de) * 2019-07-30 2021-02-04 Hubert Hergeth V-Matte

Also Published As

Publication number Publication date
EP2251466A3 (de) 2011-04-06
CN101333708A (zh) 2008-12-31
EP2009149A1 (de) 2008-12-31
CN102011218A (zh) 2011-04-13
US20080313860A1 (en) 2008-12-25
US7779512B2 (en) 2010-08-24

Similar Documents

Publication Publication Date Title
EP2251466A2 (de) Speisevorrichtung für Faserflocken sowie Verfahren zum Zuführen von Faserflocken
DE10064655B4 (de) Vorrichtung zur Regelung der mindestens einer Karde zuzuführenden Faserflockenmenge
EP1733080A1 (de) Reinigungsschacht.
EP2695983A1 (de) Vorrichtung und Verfahren zur Bildung eines vergleichmäßigten oder profilierten Vlieses oder einer vergleichmäßigten oder profilierten Faserflockenmatte
EP1501966A2 (de) Spinnereivorbereitungsmaschine mit mikrowellensensoren
DE102005050904A1 (de) Vorrichtung an einer Spinnereivorbereitungsmaschine, insbesondere Karde, Krempel o dgl., zur Überwachung
DE19855571A1 (de) Vorrichtung an einer Spinnereimaschine zum Herstellen eines Faserverbandes, z.B. aus Baumwolle, Chemiefasern
DE3617526A1 (de) Verfahren und vorrichtung zum speisen einer anzahl von karden, krempeln o. dgl.
EP2406415B1 (de) Wanderdeckelkarde
EP1215312A1 (de) Online Messtechnik
EP1847185A1 (de) Faserfilterherstellung
DE10004604B4 (de) Vorrichtung zum Zuführen von Faserbändern an einer Spinnereimaschine, insbesondere Strecke, z.B. Regulierstrecke
CH694333A5 (de) Streckwerk für eine Spinnereimaschine, insbesondere eine Regulierstrecke für Baumwolle oder Chemiefasern.
DE69909715T2 (de) Vorrichtung zum Vorbereiten und Oeffnen von Faserflocken geliefert zu einer Karde
DE19822051C1 (de) Dosiervorrichtung für Kurzschnittfasern
DE3244619A1 (de) Verfahren und vorrichtung zur steuerung und regelung der maschinen einer spinnereivorbereitungsanlage
EP3162927B1 (de) Wanderdeckelkarde
DE102007014694B4 (de) Vorrichtung zum geführten Transport einer Faserflockenmatte
DE10122459A1 (de) Vorrichtung an einer Karde, Reinigungsmaschine, Öffnungsmaschine o. dgl. für Fasermaterial
DE19923418B4 (de) Vorrichtung zum Erzeugen eines Vlieses aus Faserflocken, die mindestens einen im wesentlichen vertikalen Schacht von rechteckigem Querschnitt aufweist
CH714843A1 (de) Speisevorrichtung zu einer Karde.
EP3530781A1 (de) Speisevorrichtung einer karde
EP0485561A1 (de) Verfahren und vorrichtung zur regelung eines öffnungsvorganges, beispielsweise an einer karde
DE102017112927B3 (de) Krempel
EP2406416B1 (de) Karde

Legal Events

Date Code Title Description
PUAI Public reference made under article 153(3) epc to a published international application that has entered the european phase

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009012

AC Divisional application: reference to earlier application

Ref document number: 2009149

Country of ref document: EP

Kind code of ref document: P

AK Designated contracting states

Kind code of ref document: A2

Designated state(s): AT DE FR IT

PUAL Search report despatched

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009013

AK Designated contracting states

Kind code of ref document: A3

Designated state(s): AT DE FR IT

STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: THE APPLICATION IS DEEMED TO BE WITHDRAWN

18D Application deemed to be withdrawn

Effective date: 20111007