EP2009149A1 - Speisevorrichtung für Faserflocken sowie Verfahren zum Zuführen von Fasern oder Faserflocken - Google Patents

Speisevorrichtung für Faserflocken sowie Verfahren zum Zuführen von Fasern oder Faserflocken Download PDF

Info

Publication number
EP2009149A1
EP2009149A1 EP07110930A EP07110930A EP2009149A1 EP 2009149 A1 EP2009149 A1 EP 2009149A1 EP 07110930 A EP07110930 A EP 07110930A EP 07110930 A EP07110930 A EP 07110930A EP 2009149 A1 EP2009149 A1 EP 2009149A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
roller
fiber
fibers
segments
speed
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Withdrawn
Application number
EP07110930A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Siegfried Bernhardt
Robert Kamprath
Heinz-Werner Naumann-Burghardt
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Oskar Dilo Maschinenfabrik KG
Original Assignee
Oskar Dilo Maschinenfabrik KG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Family has litigation
First worldwide family litigation filed litigation Critical https://patents.darts-ip.com/?family=38596060&utm_source=google_patent&utm_medium=platform_link&utm_campaign=public_patent_search&patent=EP2009149(A1) "Global patent litigation dataset” by Darts-ip is licensed under a Creative Commons Attribution 4.0 International License.
Application filed by Oskar Dilo Maschinenfabrik KG filed Critical Oskar Dilo Maschinenfabrik KG
Priority to EP10175496A priority Critical patent/EP2251466A3/de
Priority to EP07110930A priority patent/EP2009149A1/de
Priority to US12/143,473 priority patent/US7779512B2/en
Priority to CNA2008101265305A priority patent/CN101333708A/zh
Priority to CN2010105302743A priority patent/CN102011218A/zh
Publication of EP2009149A1 publication Critical patent/EP2009149A1/de
Withdrawn legal-status Critical Current

Links

Images

Classifications

    • D—TEXTILES; PAPER
    • D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01G—PRELIMINARY TREATMENT OF FIBRES, e.g. FOR SPINNING
    • D01G23/00—Feeding fibres to machines; Conveying fibres between machines
    • D01G23/06—Arrangements in which a machine or apparatus is regulated in response to changes in the volume or weight of fibres fed, e.g. piano motions

Definitions

  • the invention relates to a feeding device for fiber flakes or dissolved fibers for feeding a textile machine, in particular a carding machine, wherein the fibers or fiber flakes can be fed from a pneumatic fiber transport device, with a first upper vertical fiber shaft, which feeds the fiber or fiber flakes rolls for dissolving the fibers and a lower fiber chute which receives the released from the rollers fibers and outputs at the lower end of the fiber chute a Faserflockenmatte via discharge rollers.
  • the invention further relates to a method according to the preamble of claim 26.
  • the fiber flake mat fed to the following textile machine should have a high degree of uniformity both in the longitudinal and in the transverse direction.
  • a fundamental problem with such devices is that they also distribute the fibers separated from the transport air stream in an upper shaft section with a uniform density across the width of the shaft in the longitudinal direction.
  • the invention is therefore an object of the invention to provide a feed device and a method for supplying fibers or fiber flakes for fiber flakes or dissolved fibers of the type mentioned, in which the weight fluctuations of the output Faserflockenmatte be kept low and in particular short-wave fluctuations are compensated.
  • the invention advantageously provides that the lower end of the upper shaft feeds the fibers of a segmented retractable trough having a plurality of retractable trough segments which cooperate with a segmented tufted first roller divided into a plurality of roller segments, the torque of the roller segments is controllable differently and the gap width between a collection trough segment and the respective roll segment is segmentally adjustable or adjustable.
  • the invention makes it possible to compensate for short-wave changes in the fiber density in the fiber flake mat and to achieve a high homogenization of the fiber flake mat in the longitudinal direction, thereby also a homogenization in the transverse direction.
  • the intake trough segments which are opposite to the roller segments, can be statically fixed and cooperate with each torque-controlled roller segments.
  • a different torque can be specified, wherein the gap width between a retraction tray segment and the respective roller segment is individually adjustable.
  • the gap width at the outer segments may be about 1 mm further than in the inner segments.
  • the length of the roller segments corresponds to the length of the opposite roller segments.
  • the catchment trough segments can have a finer subdivision than the trough entry segments.
  • the first roller may be composed of roller segments of the same length.
  • a first crush zone is formed, that the first roller transmits the fiber flake mat on a second provided with a set roller which rotates in the same direction with equal or lower peripheral speed than the peripheral speed of the first roller, and that the second roller is provided with a cover having a decreasing distance to the second roller in the direction of rotation of the second roller.
  • first compression zone at the end of the intake trough
  • second compression zone at the end of the second roller
  • the second roller to the compressed fiber flake mat at the end of the cover on a high-speed third roller for Spreading the compacted fiber flake mat into the lower shaft transfers.
  • the compacted fiber flake mat is again dissolved and dropped into the lower shaft, wherein preferably a peripherally guided air flow supports the detachment of the fibers from the high-speed third roller.
  • the high-speed roller rotates in the opposite direction to the first two rollers for combing coarse or long fibers and that the high-speed roller for combing short fibers rotates in the same direction to the first two rollers.
  • the high-speed roller can thus be operated differently for different fibers in an advantageous manner.
  • air ducts extending in the transverse direction of the shaft over the width of the shaft are guided tangentially past the high-speed roller, whereby one or the other air shaft section can be shut off depending on the direction of rotation of the high-speed roller.
  • the high-speed roller is thus supplied at the separation point of the fibers, an air flow to facilitate the detachment of the fibers from the high-speed roller.
  • a fiber guide plate is arranged below the high-speed roller, which switches the air flow of the air flow according to the direction of rotation of the high-speed roller in a direction coinciding with the direction of rotation of the high-speed roller along.
  • the high speed roller as well as the first two rollers may be pin rollers or garnished rollers.
  • roller segments of the first roller are mounted on a common shaft and that a coupling transmits a variably adjustable torque to the respective roller segment.
  • the clutch may consist of a hysteresis clutch whose transmissible torque is adjustable over a distance of opposing coupling elements.
  • Each roller segment may alternatively have an internal motor drive whose torque is adjustable.
  • the control of the torque transmitted to the roller segments can be effected in dependence on a segment-by-segment measurement of the basis weight of the output fiber mat and / or in dependence on a level measurement in the lower shaft behind the third roller.
  • the discharge rollers transfer a fiber mat to an evacuated sieve belt.
  • the lower fiber shaft may have shaft walls, which are provided for compression with a vibrator.
  • a vibrating device can also be arranged in the pivoting recess.
  • the air flow supplied to the high-speed roller may consist of transport air separated in the upper fiber shaft.
  • the air flow may be formed from supplied compressed air.
  • the shaft walls of the lower fiber shaft can be permeable.
  • the gap width between a pull-in trough segment and the respective roll segment is statically adjustable in segments.
  • the rotational speed of the shaft of the first roller can be considerably greater than the rotational speed of the second roller.
  • the peripheral speed of the second roller is about 5 to 30 m / min, preferably 15 to 25 m / min.
  • the peripheral speed of the third roller is at least about 600 m / min, preferably 800 to 1200 m / min.
  • the width of the segments or recessed trough can be determined by the width of axially juxtaposed roller segments of a roller.
  • roller segments and / or the intake trough segments can be subdivided finer.
  • Segmented dissolution is accomplished by individually controlling the torque of each of the roller segments.
  • the segmented dissolution can also be done by static adjustment of the gap width between the roll segments and corresponding Einzugsmuldensegmenten a roll segments opposite intake trough.
  • Fig. 1 shows a feed device 1 for fiber flakes or dissolved fibers for feeding a subsequent textile machine, in particular a carding or a subsequent solidification device mechanically or thermally.
  • the fiber flakes are fed via a pneumatic fiber transport device 2 a first upper vertical fiber slot by the transport air 38 from the fibers, eg with comb-like Shaft wall elements is separated, so that the fiber flocks can collect in the upper fiber slot 4 and can condense to the lower end of the upper fiber shaft 4.
  • the fiber flakes are fed to a plurality of rollers 6, 8, 10 for dissolving the fiber flakes and then collected in a lower fiber shaft 12.
  • Discharge rollers 14 issue at the lower end of the fiber slot 12 a mat-shaped fiber flake mat.
  • the fiber flake mat is deposited on a vacuumed screen belt 50 or alternatively, as the FIGS. 4 to 6
  • the separated transport air 38 may be partially blown off or at least partially used as air stream 40,42 to assist in detaching the fibers from the roller 10 delivering the fibers to the lower fiber chute 12.
  • Fig. 1 are a total of three rollers 6,8,10 shown. It is understood that an arrangement of only two rollers 6,10 may be provided, in which the high-speed roller 10 cooperates directly with the first roller 6.
  • the first roller 6, which receives the fiber flakes from the lower end 5 of the upper fiber shaft 4 is divided into a plurality of roller segments 30,32,34, as in particular from Fig. 7 is apparent.
  • the segmented roller 6 cooperates with a segmented recessed trough 18 with preferably equal pitch of the segments.
  • the pitch of the segments can be refined towards the edge, ie the length of the segments is less towards the edge of the fiber mat.
  • a maximum torque can be specified, which is variably controllable, for example, in response to a determined downstream of the high-speed roller 10 density distribution in the longitudinal and transverse directions.
  • the variably controllable torque of the individual roller segments 30,32,34 thus makes it possible, in particular short-wave fluctuations in the transverse and longitudinal compensation, by controlling the amount of fiber supplied already at the end of the upper fiber shaft 4th
  • the gap width between the intake trough segments 22, 24 and the respective roller segment 30, 32, 34 is preferably statically adjustable in segments.
  • a first crush zone is formed, which also supports the homogenization of the fibers in the longitudinal and transverse directions. Behind this compression zone, the fiber flake mat formed by the first roller 6 is transferred to a second roller 8 provided with a clothing, which rotates in the same direction at the same or lower circumferential speed than the peripheral speed of the first roller 6. At such a handling speed, the compression effect increases.
  • the second roller 8 is provided with a cover which is like Fig. 1 Obviously, a decreasing gap width in the direction of rotation of the second roller 8 is generated. As a result, an upsetting zone is again formed, at the end of which the fiber flake mat is transferred to the high-speed third roller 10. This results in a renewed dissolution of the fibers and a centrifuging of the fibers in the lower shaft 12 and in a slot located in the air stream 42, which is preferably branched off from the transport air stream 38.
  • the air stream 42 is passed tangentially past the high-speed roll 10 to assist in stripping the fibers.
  • the lower shaft walls of the lower shaft 12 are made permeable. They have, for example, comb-like devices 60 in order to blow off unneeded portions of the air stream 42.
  • comb-like devices 60 in order to blow off unneeded portions of the air stream 42.
  • a part of the lower shaft 12 is shut down with a pivoting recess 44.
  • FIGS. 1 and 2 show the position of the preferably wedge-shaped pivoting trough 44 at different rotational direction of the high-speed roller 10th
  • the air stream 40,42 also additionally consist of conditioned air, in particular compressed air.
  • the fibers dropped by the high-speed roller 10 into the lower shaft 12 accumulate in the lower part of the fiber slot and are deposited by the discharge rollers 14 onto a screened belt 50 which has been subjected to suction.
  • Deflection rollers 58 guide the endlessly circulating screen belt 50.
  • One of the deflection rollers 58 and a support roller 62 are arranged opposite the discharge rollers 14, wherein between the deflection roller 58 and the support roller 62 remains a gap for the extracted air flow over the width of the fiber shaft.
  • a fan 56 generates the required air intake flow. Possibly. can be dispensed with the air outlet means 60 on the shaft walls, when the amount of air supplied in the air flow 40 or 42 corresponds to the amount of air sucked by the fan 56.
  • the suction hopper leading to the fan 56 which is arranged below the screen belt 50, makes the intake flow uniform across the width of the feed device 1. Suction makes possible a significantly better transition of the air humidity from the conditioned air to the fiber flake mat.
  • a mat-shaped fiber mat 54 is deposited, which can be fed to the subsequent machine via the wire belt 50 or another transport system.
  • the third high-speed roller 10 rotates in the same direction as the two first rollers 6 and 8. In this position, short fibers can be processed.
  • the speed of the high-speed roller 10 is about 600 m / min, preferably about 800 to 1200 m / min, e.g. 1000 m / min, while the second roller 8 has a speed of 10 to 30 m / min, preferably about 20 m / min.
  • the width of a roller segment 30,32,34 or the Einzugsmuldensegmente 20,22,24 is preferably about 250 mm. It is understood, however, that the individual segments can also have other widths, for example between 150 and 400 mm, and that the individual segments can also have a different width.
  • Fig. 2 showed a mode for long-staple fibers or for fibers that should not be opened too much.
  • the direction of rotation of the high-speed roller 10 is opposite to the first two rollers 6,8.
  • the shut-off 44 now blocks the right part of the lower shaft 12 from.
  • the discharge of the fibers from the second roller 8, which serves as a feed roller, is carried out with the same direction movement of the roller peripheral surfaces to each other, without the fibers are combed out over trough edge of the cover 28.
  • Fig. 3 shows one of the Fig. 2 corresponding operating mode, in which, however, the shut-off element 44 is significantly smaller below the high-speed roller 10, so that a larger filling volume is formed in the lower fiber slot 12 for collecting the fibers.
  • the shut-off element 44 is pivotally arranged to allow a change of the operating mode of the high-speed roller 10.
  • Fig. 4 showed an embodiment in which a conveyor belt 51 is disposed below the discharge rollers 14 instead of the sub-screened sieve.
  • the shaft walls 46,48 of the lower shaft 12 may be provided with vibrators 52, which can be operated depending on the position of the pivoting trough 44.
  • a vibrating device can be arranged in the swivel trough 44.
  • This embodiment differs from the preceding in that the air flow 40 (and alternatively the air flow 42) is not formed from the transport air 38, but by a separately supplied air flow, for example by blowing compressed air, preferably conditioned compressed air.
  • the transport air 38 is blown against it.
  • venting devices 60 for example in the form of Entlwestungshimmmen provided.
  • Fig. 7 shows a section through the first segmented roller 8, which has a common hollow shaft 36 on which stators 37,38,39 are arranged for each roller segment, which drive the rotor of the roller segments 30,32,34 via couplings 31, in particular hysteresis clutches.
  • the hollow shaft 36 is driven for example by an electric motor 72.
  • roller bearings 30, 32, 34 mounted via ball bearings 37 takes place via the coupling 31, which can transmit a definable and controllable torque.
  • it is a hysteresis coupling, which undergoes a change in torque over the variable gap width C between the coupling elements 33 and 35.
  • the hysteresis clutch operates without contact and wear, so that the speed ratios automatically automatically between the hollow shaft 36 and the roller segments 30,32,34, depending on which torque is applied to the Walzensegementen 30,32,34 adjusts automatically.
  • This torque is defined by a spring constant of the fibers of the first crush zone at the end of the feed trough 18. This ensures that with the same torque settings and the same physical properties of the fiber mixtures between the individual segments of the segmented roller 6, a balance of the torques is generated and, consequently, a homogenization of the fiber quantities. The missing amount of fiber is tracked at any time from the upper fiber slot 4.
  • an internal motor can be provided for each individual roller segment 30, 32, 34, which can perform the same function as the hysteresis clutch in a torque-controlled manner.
  • a speed monitor 41 may be provided which is coupled to a control 70 for the torque of the roller segments.
  • Fig. 8 shows in a plan view emerging from the feed device fiber flake mat 54 on the conveyor belt 50 or 51 with a subsequent weighing table 72 with a plurality, for example nine juxtaposed measuring cell 74, with which the basis weight of the exiting fiber flake mat 54 can be measured.
  • the measuring signal is used by the controller for the torque control of the roller segments 30, 32, 34, the number and width of which preferably corresponds to the number and width of the measuring cells 74.
  • Fig. 9 schematically shows the torque control for the roller segments in response to the measurement signals of the measuring cells 74, which are fed to the control for the Walzensegemente.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Textile Engineering (AREA)
  • Preliminary Treatment Of Fibers (AREA)

Abstract

Bei einer Speisevorrichtung (1) für Faserflocken oder aufgelöste Fasern zur Speisung einer Textilmaschine, insbesondere einer Krempel, wobei die Fasern oder Faserflocken von einer pneumatischen Fasertransporteinrichtung (2) zuführbar sind, mit einem ersten oberen vertikalen Faserschacht (4), der die Faser oder Faserflocken Walzen (6,8,10) zur Auflösung der Fasern zuführt und einem unteren Faserschacht (12), der die von den Walzen (6,8,10) freigegebenen Fasern aufnimmt und am unteren Ende des Faserschachtes (12) eine Faserflockenmatte über Austragwalzen (14) ausgibt, ist vorgesehen, dass das untere Ende (5) des oberen Schachtes (4) die Fasern einer segmentierten Einzugsmulde (18) mit mehreren Einzugsrnuldensegmenten (20,22,24) zuführt, die mit einer segmentierten, mit einer Garnitur versehenen ersten Walze (6) zusammenwirken, die in mehrere Walzensegmente (30,32,34) unterteilt ist, wobei das Drehmoment der Walzensegmente (30,32,34) unterschiedlich steuerbar ist und die Spaltweite zwischen einem Einzugsmuldensegment (20,22,24) und dem jeweiligen Walzensegment (30,32,34) segmentweise einstellbar ist.

Description

  • Die Erfindung betrifft eine Speisevorrichtung für Faserflocken oder aufgelöste Fasern zur Speisung einer Textilmaschine, insbesondere einer Krempel, wobei die Fasern oder Faserflocken von einer pneumatischen Fasertransporteinrichtung zuführbar sind, mit einem ersten oberen vertikalen Faserschacht, der die Faser oder Faserflocken Walzen zur Auflösung der Fasern zuführt und einem unteren Faserschacht, der die von den Walzen freigegebenen Fasern aufnimmt und am unteren Ende des Faserschachtes eine Faserflockenmatte über Austragwalzen ausgibt.
  • Die Erfindung betrifft des weiteren ein Verfahren nach dem Oberbegriff des Anspruchs 26.
  • Bei derartigen Speisevorrichtungen soll die der nachfolgenden Textilmaschine zugeführte Faserflockenmatte sowohl in Längs- als auch in Querrichtung eine hohe Gleichmäßigkeit aufweisen. Ein grundsätzliches Problem derartiger Einrichtungen besteht darin, die aus dem Transportluftstrom in einem oberen Schachtabschnitt abgetrennten Fasern mit gleichmäßiger Dichte über die Breite des Schachtes auch in Längsrichtung zu verteilen.
  • Aus der EP 0 972 866 ist es bekannt, hinter der Speiseeinrichtung eine aus segmentierten Walzen bestehende Ausgleichseinrichtung vorzusehen, die mit unterschiedlicher Drehzahl der Walzensegmente arbeitet. Bei einer Geschwindigkeitsregelung der einzelnen Walzensegmente besteht das Problem, dass bei einer höheren Geschwindigkeit der Walze eines Walzensegmentes eine Dünnstelle entstehen kann, weil nicht genügend Material nachgeführt wird.
  • Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, eine Speiseeinrichtung sowie ein Verfahren zum Zuführen von Fasern oder Faserflocken für Faserflocken oder aufgelöste Fasern der eingangs genannt Art zu schaffen, bei der die Gewichtsschwankungen der ausgegebenen Faserflockenmatte gering gehalten werden und insbesondere kurzwellige Schwankungen ausgeglichen werden.
  • Zur Lösung dieser Aufgabe dienen die Merkmale der Ansprüche 1 und 26.
  • Die Erfindung sieht in vorteilhafter Weise vor, dass das untere Ende des oberen Schachtes die Fasern einer segmentierten Einzugsmulde mit mehreren Einzugsmuldensegmenten zuführt, die mit einer segmentierten, mit einer Garnitur versehenen ersten Walze zusammenwirken, die in mehrere Walzensegmente unterteilt ist, wobei das Drehmoment der Walzensegmente unterschiedlich steuerbar ist und die Spaltweite zwischen einem Einzugsmuldensegment und dem jeweiligen Walzensegment segmentweise einstellbar bzw. verstellbar ist.
  • Die Erfindung ermöglicht es kurzwellige Änderungen der Faserdichte in der Faserflockenmatte auszugleichen und eine hohe Vergleichmäßigung der Faserflockenmatte in Längsrichtung zu erreichen, wobei dadurch auch eine Vergleichmäßigung in Querrichtung erfolgt.
  • Die Einzugsmuldensegmente, die den Walzensegmenten gegenüberliegen, können statisch fest eingestellt werden und kooperieren mit jeweils drehmomentgesteuerten Walzensegmenten. Für jedes Walzensegment kann ein unterschiedliches Drehmoment vorgegeben werden, wobei auch die Spaltweite zwischen einem Einzugsmuldensegment und dem jeweiligen Walzensegment individuell einstellbar ist. Beispielsweise kann die Spaltweite an den äußeren Segmenten ca. 1 mm weiter sein als bei den inneren Segmenten. Die Drehmomentsteuerung ermöglicht es, dass Dichteänderungen der Faserflocken in Längsrichtung ausgeglichen werden, weil das Walzensegment hinsichtlich seines maximalen Drehmomentes begrenzt ist und bei einer zu hohen Dichte der zugeführten Fasern wegen des Überschreitens des eingestellten Drehmomentes sich verlangsamen würde, so dass eine Vergleichmäßigung der Dichte in Längsrichtung erfolgen kann. Auf diese Weise kann bereits am Ende des oberen Schachtes eine Vergleichmäßigung der Faserdichte in Längsrichtung erfolgen, die dann auch zu einer Vergleichmäßigung der Faserdichte in Querrichtung führt.
  • Die Länge der Walzensegmente entspricht der Länge der gegenüberliegenden Walzensegmente.
  • Die Einzugsmuldensegmente können eine feinere Unterteilung aufweisen als die Einzugsmuldensegmente.
  • Die erste Walze kann aus Walzensegmenten gleicher Länge zusammengesetzt sein.
  • Es ist des weiteren vorgesehen, dass am Ende der Einzugsmulde eine erste Stauchzone gebildet ist, dass die erste Walze die Faserflockenmatte auf eine zweite mit einer Garnitur versehene Walze überträgt, die gleichsinnig mit gleicher oder geringerer Umfangsgeschwindigkeit als die Umfangsgeschwindigkeit der ersten Walze rotiert, und dass die zweite Walze mit einer Abdeckung versehen ist, die in Drehrichtung der zweiten Walze einen abnehmenden Abstand zu der zweiten Walze aufweist.
  • Die Bildung einer ersten Stauchzone am Ende der Einzugsmulde, sowie die Bildung einer zweiten Stauchzone am Ende der zweiten Walze führt zu einer weiteren Verdichtung und Vergleichmäßigung der Faserflockenmatte in Längs- und Querrichtung. Die zweite Stauchzone verhindert ein ungewolltes Öffnen der bereits verdichteten Faserflocken.
  • Es ist vorzugsweise vorgesehen, dass die zweite Walze die verdichtete Faserflockenmatte am Ende der Abdeckung auf eine schnelllaufende dritte Walze zum Ausbringen der verdichteten Faserflockenmatte in den unteren Schacht überträgt.
  • Mit Hilfe der dritten schnelllaufenden Walze wird der verdichtete Faserflockenmatte erneut aufgelöst und in den unteren Schacht abgeworfen, wobei vorzugsweise ein peripher geführter Luftstrom das Ablösen der Fasern von der schnelllaufenden dritten Walze unterstützt.
  • Dabei ist vorgesehen, dass die schnelllaufende Walze für das Kämmen von groben oder langen Fasern gegensinnig zu den ersten beiden Walzen rotiert und dass die schnelllaufende Walze für das Kämmen von kurzen Fasern gleichsinnig zu den ersten beiden Walzen rotiert.
  • Die schnelllaufende Walze kann somit in vorteilhafter Weise für unterschiedliche Fasern unterschiedlich betrieben werden. Beiderseits der schnelllaufenden Walze sind in Querrichtung des Schachtes über die Breite des Schachtes verlaufende Luftkanäle tangential an der schnelllaufenden Walze vorbeigeführt, wobei je nach Drehrichtung der schnelllaufenden Walze der eine oder der andere Luftschachtabschnitt absperrbar ist.
  • Der schnelllaufenden Walze ist somit an der Ablösestelle der Fasern ein Luftstrom zuführbar, um das Ablösen der Fasern von der schnelllaufenden Walze zu erleichtern.
  • Insbesondere ist unterhalb der schnelllaufenden Walze ein Faserführungsblech angeordnet, das die Luftführung des Luftstroms entsprechend der Drehrichtung der schnelllaufenden Walze in eine mit der Drehrichtung übereinstimmenden Richtung an der schnelllaufenden Walze entlang umschaltet.
  • Die schnelllaufende Walze sowie die ersten beiden Walzen können Stiftwalzen oder garnierte Walzen sein.
  • Vorzugsweise ist vorgesehen, dass die Walzensegmente der ersten Walze auf einer gemeinsamen Welle gelagert sind und dass eine Kupplung ein variabel einstellbares Drehmoment auf das jeweilige Walzensegment überträgt.
  • Die Kupplung kann aus einer Hysterese-Kupplung bestehen, deren übertragbares Drehmoment über einen Abstand gegenüberliegender Kupplungselemente einstellbar ist.
  • Jedes Walzensegment kann alternativ einen innenliegenden Motorantrieb aufweisen, dessen Drehmoment einstellbar ist.
  • Die Steuerung des auf die Walzensegmente übertragenen Drehmomentes kann in Abhängigkeit einer segmentweisen Messung des Flächengewichts der ausgegebenen Fasermatte und/oder in Abhängigkeit einer Füllstandmessung in dem unteren Schacht hinter der dritten Walze erfolgen.
  • Bei einem Ausführungbeispiel ist vorgesehen, dass die Austragwalzen eine Fasermatte auf ein besaugtes Siebband übertragen.
  • Der untere Faserschacht kann Schachtwände aufweisen, die zur Verdichtung mit einer Rütteleinrichtung versehen sind.
  • Alternativ oder zusätzlich kann eine Rütteleinrichtung auch in der Schwenkmulde angeordnet sein.
  • Der der schnelllaufenden Walze zugeführte Luftstrom kann aus in dem oberen Faserschacht abgetrennter Transportluft bestehten.
  • Alternativ kann der Luftstrom aus zugeführter Druckluft gebildet sein. Die Schachtwände des unteren Faserschachtes können permeabel sein.
  • Die Spaltweite zwischen einem Einzugsmuldensegment und dem jeweiligen Walzensegment ist segmentweise statisch einstellbar.
  • Die Drehzahl der Welle der ersten Walze kann erheblich größer sein ist als die Drehzahl der zweiten Walze.
  • Dadurch wird der Staucheffekt in der ersten Stauchzone erhöht.
  • Die Umfangsgeschwindigkeit der zweiten Walze beträgt ca. 5 bis 30 m/min, vorzugsweise 15 bis 25 m/min.
  • Die Umfangsgeschwindigkeit der dritten Walze beträgt mindestens ca. 600 m/min, vorzugsweise 800 bis 1200 m/min.
  • Bei einem erfindungsgemäßen Verfahren zum Zuführen von Fasern oder Faserflocken zu einer Textilmaschine,
    • durch Transportieren der Fasern zu einem Faserschacht in einem Transportluftstrom,
    • durch Abtrennen des Transportluftstromes in dem Faserschacht und Verdichten der Fasern oder Faserflocken in dem Faserschacht,
    • durch Auflösen der Fasern oder Faserflocken mit mehreren Walzen, und
    • durch Ausgeben einer Fasermatte am unteren Ende des Faserschachtes,
    ist ein segmentiertes Auflösen der Fasern oder Faserflocken in mehreren Segmenten über die Breite des Faserschachtes zum Herstellen eines vergleichmäßigten oder vorgegebenen Querschnittsprofils der austretenden Faserflockenmatte vorgesehen.
  • Dabei kann die Breite der Segmente oder Einzugsmulde von der Breite von axial nebeneinander angeordneten Walzensegmenten einer Walze bestimmt sein.
  • Insbesondere am Rand können die Walzensegmente und/oder die Einzugsmuldensegmente feiner unterteilt sein.
  • Das segmentierte Auflösen erfolgt durch eine individuelle Steuerung des Drehmomentes jedes der Walzensegmente.
  • Das segmentierte Auflösen kann zusätzlich durch statisches Einstellen der Spaltweite zwischen den Walzensegmenten und entsprechenden Einzugsmuldensegmenten einer den Walzensegmenten gegenüberliegenden Einzugsmulde erfolgen.
  • Im folgenden werden unter Bezugnahme auf die Zeichnungen Ausführungsbeispiele der Erfindung näher erläutert:
  • Es zeigen:
    • Fig. 1
    ein erste Ausführungsbeispiel der Erfindung in der Betriebsart für kurze Fasern,
    Fig. 2
    das Ausführungsbeispiel der Fig. 1 in der Betriebsart für grobe und lange Fasern,
    Fig. 3
    eine Abwandlung des Ausführungsbeispiels der Fig. 2 mit einem größeren Volumen des unteren Schachtes,
    Fig. 4
    ein Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 2 mit einem Transportband ohne Absaugung,
    Fig. 5
    ein Ausführungsbeispiel bei dem Druckluft zugeführt wird,
    Fig. 6
    eine schematische Darstellung einer Frontansicht der Speiseeinrichtung,
    Fig. 7
    eine schematische Darstellung der segmentierten Walze und der segmentierten Einzugsmulde,
    Fig. 8
    einen Wägetisch mit meheren Messzellen am Austritt der Fasermatte, und
    Fig. 9
    eine schematische Darstellung der Steuerung der Walzensegmente in Abhängigkeit von der Messung von Messzellen des Wägetisches.
  • Fig. 1 zeigt eine Speisevorrichtung 1 für Faserflocken oder aufgelöste Fasern zur Speisung einer nachfolgenden Textilmaschine, insbesondere einer Krempel oder einer nachfolgenden Verfestigungseinrichtung mechanisch oder thermisch. Wie aus den Fign. 1 und 6 ersichtlich, werden die Faserflocken über eine pneumatische Fasertransporteinrichtung 2 einem ersten oberen vertikalen Faserschacht zugeführt, indem die Transportluft 38 von den Fasern, z.B. mit kammartigen Schachtwandelementen abgetrennt wird, so dass die Faserflocken sich in dem oberen Faserschacht 4 sammeln können und sich zum unteren Ende des oberen Faserschachtes 4 verdichten können. Am unteren Ende 5 des oberen Faserschachtes werden die Faserflocken mehreren Walzen 6,8,10 zur Auflösung der Faserflocken zugeführt und anschließend in einem unteren Faserschacht 12 gesammelt. Austragwalzen 14 geben am unteren Ende des Faserschachtes 12 eine mattenförmige Faserflockenmatte aus. In den Ausführungsbeispielen 1 bis 3 wird die Faserflockenmatte auf ein besaugtes Siebband 50 abgelegt oder alternativ, wie den Fign. 4 bis 6 entnehmbar, auf ein nicht besaugtes Transportband 51. Die abgetrennte Transportluft 38 kann teilweise abgeblasen werden oder zumindest teilweise als Luftstrom 40,42 verwendet werden, um ein Ablösen der Fasern von der die Fasern in den unteren Faserschacht 12 abgebenden Walze 10 zu unterstützen.
  • Bei dem Ausführungsbeispiel der Fig. 1 sind insgesamt drei Walzen 6,8,10 dargestellt. Es versteht sich, dass auch eine Anordnung von nur zwei Walzen 6,10 vorgesehen sein kann, bei der die schnelllaufende Walze 10 direkt mit der ersten Walze 6 kooperiert.
  • Die erste Walze 6, die die Faserflocken von dem unteren Ende 5 des oberen Faserschachtes 4 erhält, ist in mehrere Walzensegmente 30,32,34 unterteilt, wie insbesondere aus Fig. 7 ersichtlich ist. Die segmentierte Walze 6 kooperiert mit einer segmentierten Einzugsmulde 18 mit vorzugsweise gleicher Teilung der Segmente. Die Teilung der Segmente kann zum Rand hin verfeinert sein, d.h. dass die Länge der Segmente zum Rand der Fasermatte hin geringer ist. Es genügt allerdings, dass gleich lange Walzensegmente z.B. neun Walzensegmente über die Breite der Fasermatte angeordnet sind, und dass lediglich die Länge der Einzugsmuldensegmente zum Rand hin verkleinert ist. Für jedes der Walzensegmente 30,32,34 kann ein maximales Drehmoment vorgegeben werden, das variabel steuerbar ist, beispielsweise in Abhängigkeit von einer stromabwärts nach der schnelllaufenden Walze 10 ermittelten Dichteverteilung in Längs- und Querrichtung. Das variabel steuerbare Drehmoment der einzelnen Walzensegmente 30,32,34 ermöglicht es somit, insbesondere kurzwellige Schwankungen in Quer-und Längsrichtung auszugleichen, und zwar durch Steuerung der zugeführten Fasermenge bereits am Ende des oberen Faserschachtes 4.
  • Die Spaltweite zwischen den Einzugsmuldensegmenten 22,24 und dem jeweiligen Walzensegment 30,32,34 ist segmentweise vorzugsweise statisch einstellbar.
  • Am Ende der Einzugsmulde 18 ist eine erste Stauchzone gebildet, die ebenfalls die Vergleichmäßigung der Fasern in Längs- und Querrichtung unterstützt. Hinter dieser Stauchzone wird die von der ersten Walze 6 gebildete Faserflockenmatte auf eine zweite mit einer Garnitur versehene Walze 8 übertragen, die gleichsinnig mit gleicher oder geringerer Umfangsgeschwindigkeit als die Umfangsgeschwindigkeit der ersten Walze 6 rotiert. Bei einer solchen Umgangsgeschwindigkeit verstärkt sich der Staucheffekt.
  • Die zweite Walze 8 ist mit einer Abdeckung versehen, die wie aus Fig. 1 ersichtlich eine abnehmende Spaltweite in Drehrichtung der zweiten Walze 8 erzeugt. Dadurch wird erneut eine Stauchzone gebildet, an deren Ende der Faserflockenmatte auf die schnelllaufende dritte Walze 10 übertragen wird. Dadurch erfolgt eine erneute Auflösung der Fasern und ein Abschleudern der Fasern in den unteren Schacht 12 und in einen in dem Schacht befindlichen Luftstrom 42, der vorzugsweise aus dem Transportluftstrom 38 abgezweigt ist.
  • Der Luftstrom 42 wird tangential an der schnelllaufenden Walze 10 vorbeigeführt, um ein Ablösen der Fasern zu unterstützen. Die unteren Schachtwände des unteren Schachtes 12 sind permeabel ausgeführt. Sie weisen beispielsweise kammartige Einrichtungen 60 auf, um nicht benötigte der Anteile des Luftstroms 42 abzublasen. Je nach Drehrichtung der schnelllaufenden Walze 10 wird ein Teil des unteren Schachtes 12 mit einer Schwenkmulde 44 stillgelegt.
  • Ein Vergleich der Fign. 1 und 2 zeigt die Stellung der vorzugsweise keilförmigen Schwenkmulde 44 bei unterschiedlicher Drehrichtung der schnelllaufenden Walze 10.
  • Anstelle des Transportluftstroms 38 kann der Luftstrom 40,42 auch zusätzlich aus klimatisierter Luft, insbesondere Druckluft bestehen.
  • Die von der schnelllaufenden Walze 10 in den unteren Schacht 12 abgeworfenen Fasern sammeln sich in dem unteren Teil des Faserschachtes und werden von den Austragwalzen 14 auf ein untersaugtes Siebband 50 abgelegt.
  • Umlenkrollen 58 führen das endlos umlaufende Siebband 50. Eine der Umlenkrollen 58 sowie eine Stützrolle 62 sind den Austragwalzen 14 gegenüber angeordnet, wobei zwischen der Umlenkrolle 58 und der Stützrolle 62 ein Spalt für den abgesaugten Luftstrom über die Breite des Faserschachtes verbleibt. Ein Ventilator 56 erzeugt den erforderlichen Luftansaugstrom. Ggf. kann auf die Luftaustrittseinrichtungen 60 an den Schachtwänden verzichtet werden, wenn die in dem Luftstrom 40 oder 42 zugeführte Luftmenge der von dem Ventilator 56 abgesaugten Luftmenge entspricht. Der unter dem Siebband 50 angeordnete zum Ventilator 56 führende Ansaugtrichter vergleichmäßigt den Ansaugstrom über die Breite der Speiseeinrichtung 1. Durch Saugen ist ein deutlich besserer Übergang der Luftfeuchte aus der klimatisierten Luft auf die Faserflockenmatte möglich.
  • Auf dem Siebband 50 wird eine mattenförmige Fasermatte 54 abgelegt, der der nachfolgenden Maschine über das Siebband 50 oder ein weiteres Transportsystem zugeführt werden kann.
  • Bei dem Ausführungsbeispiel der Fig. 1 rotiert die dritte schnelllaufende Walze 10 gleichsinnig mit den beiden ersten Walzen 6 und 8. In dieser Stellung können kurze Fasern verarbeitet werden.
  • Die Drehzahl der schnelllaufenden Walze 10 beträgt ca. über 600 m/min, vorzugsweise ca. 800 bis 1200 m/min, z.B. 1000 m/min, während die zweite Walze 8 eine Drehzahl von 10 bis 30 m/min, vorzugsweise ca. 20 m/min aufweist.
  • Die Breite eines Walzensegmentes 30,32,34 bzw. der Einzugsmuldensegmente 20,22,24 beträgt vorzugsweise ca. 250 mm. Es versteht sich, dass allerdings die einzelnen Segmente auch andere Breiten, z.B. zwischen 150 und 400 mm, aufweisen können, und dass die einzelnen Segmente auch eine unterschiedliche Breite aufweisen können.
  • Fig. 2 zeigte eine Betriebsart für langstaplige Fasern bzw. für Fasern, die nicht zu stark geöffnet werden sollen. Hierbei ist die Drehrichtung der schnelllaufenden Walze 10 gegenläufig zu den ersten beiden Walzen 6,8. Das Absperrelement 44 sperrt nunmehr den rechten Teil des unteren Schachtes 12 ab. Das Austragen der Fasern aus der zweiten Walze 8, die als Einzugswalze dient, erfolgt mit gleichsinniger Bewegung der Walzenumfangsflächen zueinander, ohne dass die Fasern über Muldenkante der Abdeckung 28 ausgekämmt werden.
  • Fig. 3 zeigt eine der Fig. 2 entsprechende Betriebsart, bei der allerdings das Absperrelement 44 unterhalb der schnelllaufenden Walze 10 deutlich kleiner ausgeprägt ist, so dass ein größeres Füllvolumen im unteren Faserschacht 12 zum Sammeln der Fasern gebildet ist. Das Absperrelement 44 ist schwenkbar angeordnet, um eine Umstellung der Betriebsart der schnelllaufenden Walze 10 zu ermöglichen.
  • Fig. 4 zeigte ein Ausführungsbeispiel bei dem anstelle des untersaugten Siebbandes ein Transportband 51 unterhalb der Austragwalzen 14 angeordnet ist.
  • Desweiteren ist in diesem Ausführungsbeispiel dargestellt, dass die Schachtwände 46,48 des unteren Schachtes 12 mit Rütteleinrichtungen 52 versehen sein können, die je nach Stellung der Schwenkmulde 44 betrieben werden können.
  • Alternativ oder zusätzlich kann eine Rütteleinrichtung in der Schwenkmulde 44 angeordnet sein.
  • Es versteht sich, dass diese alternative Ausführungsform auch auf die Ausführungsbeispiele der Fign. 1 bis 3 übertragbar ist.
  • Dieses Ausführungsbeispiel unterscheidet sich von den vorangegangenen darin, dass der Luftstrom 40 (und alternativ der Luftstrom 42) nicht aus der Transportluft 38 gebildet wird, sondern durch einen separat zugeführten Luftstrom, z.B. durch Einblasen von Druckluft, vorzugsweise klimatisierter Druckluft. Die Transportluft 38 wird dagegen abgeblasen. In den Schachtwänden 46,48 des unteren Schachtes 12 sind Entlüftungseinrichtungen 60, z.B. in Form von Entlüftungskämmen vorgesehen.
  • Fig. 7 zeigt einen Schnitt durch die erste segmentierte Walze 8, die eine gemeinsame Hohlwelle 36 aufweist, auf der für jedes Walzensegment Statoren 37,38,39 angeordnet sind, die den Rotor der Walzensegmente 30,32,34 über Kupplungen 31, insbesondere Hysteresekupplungen, antreiben. Die Hohlwelle 36 wird beispielsweise durch einen Elektromotor 72 angetrieben.
  • Die Kraftübertragung der über Kugellager 37 gelagerten Walzensegmente 30,32,34 erfolgt über die Kupplung 31, weiche ein definierbares und steuerbares Drehmoment übertragen kann.
  • In dem Ausführungsbeispiel handelt es sich um eine Hysteresekupplung, die über die variable Spaltweite C zwischen den Kupplungselementen 33 und 35 eine Drehmomentveränderung erfährt.
  • Die Hysteresekupplung arbeitet berührungslos und verschleißfrei, so dass die Drehzahlverhältnisse sich selbsttätig zwischen der Hohlwelle 36 und den Walzensegmenten 30,32,34, je nachdem welches Drehmoment an den Walzensegementen 30,32,34 anliegt, selbsttätig einstellt.
  • Dieses Drehmoment wird durch eine Federkonstante der Fasern der ersten Stauchzone am Ende der Einzugsmulde 18 definiert. Somit ist sichergestellt, dass bei gleichen Drehmomenteinstellungen und gleichen physikalischen Eigenschaften der Fasermischungen zwischen den einzelnen Segmenten der segmentierten Walze 6 ein Gleichgewicht der Drehmomente erzeugt wird und damit einhergehend eine Vergleichmäßigung der Fasermengen. Die fehlende Fasermenge wird jederzeit aus dem oberen Faserschacht 4 nachgeführt.
  • Somit können die Gewichtsschwankungen in der gebildeten Faserflockenmatte ausgeglichen werden.
  • Anstelle der Hysteresekupplung ist es auch möglich, eine Wirbelstromkupplung mit elektrisch erzeugten Magnetfeldern einzusetzen.
  • Alternativ zu einer drehmomentgesteuerten Kupplung können bei jedem einzelnen Walzensegment 30,32,34 ein innenliegender Motor vorgesehen sein, der drehmomentgesteuert die gleiche Funktion wie die Hysteresekupplung ausüben kann.
  • Die weitere Alternative besteht darin, Außenläufermotoren zu verwenden, wobei anstelle der Hohlwelle 36 in Fig. 7 eine feststehende Achse vorgesehen wird und anstelle der Kupplungen 31 Außenläufermotoren, bei denen der Stator auf der Achse aufsitzt und der Rotor außen um den Stator umläuft.
    Die Außenläufermotoren erfüllen drehmomentgesteuert die gleiche Funktion wie die Kupplungen 31.
  • Zwischen Stator und Rotor sowohl der Kupplungen 31 als auch der Motoren kann eine Drehzahlüberwachungseinrichtung 41 vorgesehen sein, die mit einer Steuerung 70 für das Drehmoment der Walzensegmente gekoppelt sind.
  • Fig. 8 zeigt in einer Draufsicht die aus der Speisevorrichtung austretende Faserflockenmatte 54 auf dem Transportband 50 oder 51 mit einem nachfolgenden Wägetisch 72 mit mehreren, beispielsweise neun nebeneinander angeordneten Messzelle 74, mit denen das Flächengewicht der austretenden Faserflockenmatte 54 gemessen werden kann. Das Messsignal wird der Steuerung für die Drehmomentregelung der Walzensegmente 30,32,34 verwendet, deren Anzahl und Breite vorzugsweise der Anzahl und Breite der Messzellen 74 entspricht.
  • Fig. 9 zeigt schematisch die Drehmomentregelung für die Walzensegmente in Abhängigkeit von den Messsignalen der Messzellen 74, die der Steuerung für die Walzensegemente zugeführt werden.

Claims (35)

  1. Speisevorrichtung (1) für Faserflocken oder aufgelöste Fasern zur Speisung einer Textilmaschine, insbesondere einer Krempel, wobei die Fasern oder Faserflocken von einer pneumatischen Fasertransporteinrichtung (2) zuführbar sind, mit einem ersten oberen vertikalen Faserschacht (4), der die Faser oder Faserflocken Walzen (6,8,10) zur Auflösung der Fasern zuführt und einem unteren Faserschacht (12), der die von den Walzen (6,8,10) freigegebenen Fasern aufnimmt und am unteren Ende des Faserschachtes (12) eine Faserflockenmatte über Austragwalzen (14) ausgibt,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass das untere Ende (5) des oberen Faserschachtes (4) die Fasern einer segmentierten Einzugsmulde (18) mit mehreren Einzugsmuldensegmenten (20,22,24) zuführt, die mit einer segmentierten, mit einer Garnitur versehenen ersten Walze (6) zusammenwirken, die in mehrere Walzensegmente (30,32,34) unterteilt ist, wobei das Drehmoment der einzelnen Walzensegmente (30,32,34) unterschiedlich steuerbar ist und die Spaltweite zwischen einem Einzugsmuldensegment (20,22,24) und dem gegenüberliegenden Walzensegment (30,32,34) segmentweise einstellbar ist.
  2. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Länge der Walzensegmente (30,32,34) der Länge der gegenüberliegenden Einzugsmuldensegmente (20,22,24) entspricht.
  3. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Einzugsmuldensegmente (20,22,24) eine feinere Unterteilung aufweisen als die Walzensegmente (30,32,34).
  4. Vorrichtung nach Anspruch 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die erste Walze (6) aus Walzensegmenten (30,32,34) gleicher Länge zusammengesetzt ist.
  5. Vorrichtung nach Anspruch 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass am Ende der Einzugsmulde (18) eine erste Stauchzone gebildet ist,
    dass die erste Walze (6) Faserflocken auf eine zweite mit einer Garnitur versehene Walze (8) überträgt, die gleichsinnig mit gleicher oder geringerer Umfangsgeschwindigkeit als die Umfangsgeschwindigkeit der ersten Walze (6) rotiert, und
    dass die zweite Walze (8) mit einer Abdeckung (28) versehen ist, die in Drehrichtung der zweiten Walze (8) einen abnehmenden Abstand zu der zweiten Walze aufweist.
  6. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die zweite Walze (8) die verdichteten Faserflocken am Ende der Abdeckung (8) auf eine schnelllaufende dritte Walze (10) zum Ausbringen der verdichteten Faserflocken den unteren Schacht (12) überträgt.
  7. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass die schnelllaufende Walze (10) für das Kämmen von groben oder langen Fasern gegensinnig zu den ersten beiden Walzen (6,8) rotiert.
  8. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass die schnelllaufende Walze (10) für das Kämmen von kurzen Fasern gleichsinnig zu den ersten beiden Walzen (6,8) rotiert.
  9. Vorrichtung nach Anspruch 7 oder 8, dadurch gekennzeichnet, dass die schnelllaufende Walze (10) eine Stiftwalze oder eine garnierte Walze ist.
  10. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass der schnelllaufenden Walze (10) an der Ablösestelle der Fasern ein Luftstrom (40,42) zuführbar ist, um das Ablösen der Fasern von der schnelllaufenden Walze (10) zu erleichtern.
  11. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass unterhalb der schnelllaufenden Walze (10) ein Faserführungsblech die Luftführung des Luftstroms (40,42) entsprechend der Drehrichtung der schnelllaufenden Walze (10) in eine mit der Drehrichtung übereinstimmenden Richtung an der schnelllaufenden Walze (10) entlang umschaltet.
  12. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass die Walzensegmente (30,32,34) der ersten Walze (6) auf einer gemeinsamen Welle gelagert sind und dass eine Kupplung ein variabel einstellbares Drehmoment auf das jeweilige Walzensegment (30,32,34) überträgt.
  13. Vorrichtung nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass die Kupplung aus einer Hysterese-Kupplung besteht, deren übertragbares Drehmoment über einen Abstand gegenüberliegender Kupplungselemente einstellbar ist.
  14. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass jedes Walzensegment (30,32,34) einen innenliegenden Antrieb aufweist, dessen Drehmoment einstellbar ist.
  15. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass die Steuerung des auf die Walzensegmente (30,32,34) übertragenen Drehmomentes in Abhängigkeit einer segmentweisen Messung des Flächengewichts der ausgegebenen Faserflockenmatte und/oder in Abhängigkeit einer Füllstandmessung in dem unteren Faserschacht (12) hinter der dritten Walze (10) erfolgt.
  16. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 15, dadurch gekennzeichnet, dass die Austragwalzen (14) eine Faserflockenmatte (54) auf ein besaugtes Siebband (50) übertragen.
  17. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 16, dadurch gekennzeichnet, dass der untere Faserschacht (12) Schachtwände (46,48) aufweist, die zur Verdichtung mit einer Rütteleinrichtung (52) versehen sind.
  18. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 17, dadurch gekennzeichnet, dass die Schwenkmulde (44) eine Rütteleinrichtung (52) aufweist.
  19. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 10 bis 17, dadurch gekennzeichnet, dass der Luftstrom (40,42) aus in dem oberen Faserschacht (4) abgetrennter Transportluft (38) besteht.
  20. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 10 bis 18, dadurch gekennzeichnet, dass der Luftstrom (40,42) aus zugeführter Druckluft gebildet ist und dass die Schachtwände (46,48) des unteren Faserschachtes (12) permeabel sind.
  21. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 20, dadurch gekennzeichnet, dass die Spaltweite zwischen einem Einzugsmuldensegment (20,22,24) und dem jeweiligen Walzensegment (30,32,34) segmentweise einstellbar ist.
  22. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 12 bis 21, dadurch gekennzeichnet, dass die Drehzahl der Welle der ersten Walze (6) erheblich größer ist als die Drehzahl der zweiten Walze (8).
  23. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 23, dadurch gekennzeichnet, dass Drehzahlmesseinrichtungen (41) die Drehzahl der Walzensegmente (30,32,34) überwachen.
  24. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 23, dadurch gekennzeichnet, dass die Umfangsgeschwindigkeit der zweiten Walze (8) 5 bis 30 m/min, vorzugsweise 15 bis 25 m/min, beträgt.
  25. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 24, dadurch gekennzeichnet, dass die Umfangsgeschwindigkeit der dritten Walze (10) mindestens 600 m/min, vorzugsweise 800 bis 1200 m/min, beträgt.
  26. Verfahren zum Zuführen von Fasern oder Faserflocken zu einer Textilmaschine,
    - durch Transportieren der Fasern zu einem Faserschacht (4,12) in einem Transportluftstrom (38),
    - durch Abtrennen des Transportluftstromes (38) in dem Faserschacht (4) und Verdichten der Fasern oder Faserflocken in dem Faserschacht (4,12),
    - durch Auflösen der Fasern oder Faserflocken mit mehreren Walzen (6,8,10), und
    - durch Ausgeben einer Faserflockenmatte am unteren Ende des Faserschachtes (12),
    gekennzeichnet durch
    ein segmentiertes Auflösen der Fasern oder Faserflocken in mehreren Segmenten über die Breite des Faserschachtes (4) zum Herstellen eines vergleichmäßigten oder vorgegebenen Querschnittsprofils der austretenden Faserflockenmatte.
  27. Verfahren nach Anspruch 26, dadurch gekennzeichnet, dass die Breite der Segmente von der Breite von axial nebeneinander angeordneten Walzensegmenten (30,32,34) einer Walze (6) bestimmt wird.
  28. Verfahren nach Anspruch 26 oder 27, dadurch gekennzeichnet, dass das segmentierte Auflösen durch eine individuelle Steuerung des Drehmomentes jedes der Walzensegmente (30,32,34) erfolgt.
  29. Verfahren nach Anspruch 28, dadurch gekennzeichnet, dass das segmentierte Auflösen zusätzlich durch statisches Einstellen der Spaltweite zwischen den Walzensegmenten (30,32,34) und entsprechenden Einzugsmuldensegmenten (20,22,24) einer den Walzensegmenten (30,32,34) gegenüberliegenden Einzugsmulde (18) erfolgt.
  30. Verfahren nach einem der Ansprüche 26 bis 29, dadurch gekennzeichnet, dass am Ausgang der ersten Walze (6) eine erste Stauchzone gebildet wird, dass die die erste Walze (6) verlassende Faserflockenmatte auf eine zweite mit einer Garnitur versehene Walze (8) übertragen wird, die gleichsinnig mit gleicher oder geringerer Umfangsgeschwindigkeit als die Umfangsgeschwindigkeit der ersten Walze (6) rotiert.
  31. Verfahren nach einem der Ansprüche 26 bis 30, dadurch gekennzeichnet, dass die verdichtete Faserflocken am Ende einer Verengung an der zweiten Walze (8) auf eine schnelllaufende dritte Walze (10) übertragen werden.
  32. Verfahren nach Anspruch 31, dadurch gekennzeichnet, dass die schnelllaufende Walze (10) für das Kämmen von groben oder langen Fasern gegensinnig rotierend zu den ersten beiden Walzen (6,8) und für das Kämmen kurzen Fasern gleichsinnig rotierend zu den ersten beiden Walzen (6,8) betrieben wird.
  33. Verfahren nach einem der Ansprüche 31 oder 32, dadurch gekennzeichnet, dass der schnelllaufenden Walze (10) an der Ablösestelle der Fasern ein Luftstrom (40,42) zugeführt wird, um das Ablösen der Fasern von der schnelllaufenden Walze (10) zu erleichtern.
  34. Verfahren nach einem der Ansprüche 31 bis 33, dadurch gekennzeichnet, dass das auf die Walzensegmente (30,32,34) übertragene Drehmoment in Abhängigkeit einer segmentweisen Messung des Flächengewichts der ausgegebenen Faserflockenmatte hinter der dritten Walze (10) gesteuert wird.
  35. Verfahren nach einem der Ansprüche 26 bis 34, dadurch gekennzeichnet, dass die Faserflockenmatte am Ausgang des Faserschachtes (12) auf ein besaugtes Siebband (50) übertragen wird.
EP07110930A 2007-06-25 2007-06-25 Speisevorrichtung für Faserflocken sowie Verfahren zum Zuführen von Fasern oder Faserflocken Withdrawn EP2009149A1 (de)

Priority Applications (5)

Application Number Priority Date Filing Date Title
EP10175496A EP2251466A3 (de) 2007-06-25 2007-06-25 Speisevorrichtung für Faserflocken sowie Verfahren zum Zuführen von Faserflocken
EP07110930A EP2009149A1 (de) 2007-06-25 2007-06-25 Speisevorrichtung für Faserflocken sowie Verfahren zum Zuführen von Fasern oder Faserflocken
US12/143,473 US7779512B2 (en) 2007-06-25 2008-06-20 Apparatus and method for feeding fibers
CNA2008101265305A CN101333708A (zh) 2007-06-25 2008-06-24 纤维的喂入装置及方法
CN2010105302743A CN102011218A (zh) 2007-06-25 2008-06-24 纤维的喂入装置及方法

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
EP07110930A EP2009149A1 (de) 2007-06-25 2007-06-25 Speisevorrichtung für Faserflocken sowie Verfahren zum Zuführen von Fasern oder Faserflocken

Publications (1)

Publication Number Publication Date
EP2009149A1 true EP2009149A1 (de) 2008-12-31

Family

ID=38596060

Family Applications (2)

Application Number Title Priority Date Filing Date
EP07110930A Withdrawn EP2009149A1 (de) 2007-06-25 2007-06-25 Speisevorrichtung für Faserflocken sowie Verfahren zum Zuführen von Fasern oder Faserflocken
EP10175496A Withdrawn EP2251466A3 (de) 2007-06-25 2007-06-25 Speisevorrichtung für Faserflocken sowie Verfahren zum Zuführen von Faserflocken

Family Applications After (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
EP10175496A Withdrawn EP2251466A3 (de) 2007-06-25 2007-06-25 Speisevorrichtung für Faserflocken sowie Verfahren zum Zuführen von Faserflocken

Country Status (3)

Country Link
US (1) US7779512B2 (de)
EP (2) EP2009149A1 (de)
CN (2) CN101333708A (de)

Cited By (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
EP2695976A1 (de) * 2012-08-06 2014-02-12 Oskar Dilo Maschinenfabrik KG Zuführvorrichtung zum Zuführen von aufgelösten Fasern oder Faserflocken auf eine Transportvorrichtung

Families Citing this family (9)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CH706658A1 (de) * 2012-06-29 2013-12-31 Rieter Ag Maschf Verfahren und Vorrichtung zur Regelung der Faserzufuhr zu einer Karde.
CN103866429A (zh) * 2012-12-17 2014-06-18 信宜奕龙实业发展有限公司 一种梳棉机
US9551092B2 (en) * 2014-07-29 2017-01-24 American Felt & Filter Company Multi-fiber carding apparatus and method
US10131993B2 (en) * 2015-01-16 2018-11-20 Nanowear, Inc. Large scale manufacturing of hybrid nanostructured textile sensors
CN108085796A (zh) * 2017-12-08 2018-05-29 南通市苏中纺织有限公司 一种可伸缩棉纺下料用设备
CH714679A1 (de) * 2018-02-26 2019-08-30 Rieter Ag Maschf Füllschachtaustrag zur Speisung einer Karde.
CN109295604B (zh) * 2018-11-23 2023-04-25 威海鹏元纺织科技有限公司 人造毛皮机多速度工作辊微型梳理装置
DE102019005316A1 (de) * 2019-07-30 2021-02-04 Hubert Hergeth V-Matte
CN110629291B (zh) * 2019-10-31 2024-03-19 江苏华茂自动化设备有限公司 一种梳麻机的出料压麻装置

Citations (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US5611116A (en) * 1992-12-23 1997-03-18 Trutzschler Gmbh & Co. Kg Fiber batt feeding apparatus for a fiber processing machine
DE19826071A1 (de) * 1998-06-12 1999-12-16 Truetzschler Gmbh & Co Kg Vorrichtung an einer Spinnereimaschine zum Herstellen und Regulieren eines Faserflockenvlieses, z. B. aus Baumwolle, Chemiefasern
EP0972866A2 (de) * 1998-07-14 2000-01-19 Marzoli S.p.A. Vorrichtung und Verfahren zum Ausgleichen der Zufuhr von Textilfasern in Form einer Matte zu einer Karde
US6167593B1 (en) * 1998-06-12 2001-01-02 Tr{umlaut over (u)}tzschler GmbH & Co. KG Apparatus for varying the depth of a chute in a fiber feeder

Family Cites Families (8)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
GB1014689A (en) * 1962-08-07 1965-12-31 Daiwa Spinning Co Ltd An apparatus for delivering fibre material coming out of a blowing room to carding engines
DE3734140C2 (de) * 1987-10-09 1999-01-28 Truetzschler Gmbh & Co Kg Vorrichtung zur Vergleichmäßigung des einer Karde, Krempel, Reiniger o. dgl. zuzuführenden Faserflockenvlieses
DE4038838B4 (de) * 1990-01-23 2005-12-22 Trützschler GmbH & Co KG Vorrichtung zum Speisen von in Flockenform befindlichem Fasergut, z. B. Baumwolle, Chemiefasern u. dgl., zu Verarbeitungsmaschinen
DE4200394B4 (de) * 1991-03-19 2004-12-02 Trützschler GmbH & Co KG Vorrichtung zum Reinigen und Öffnen von in Flockenform befindlichem Fasergut z. B. Baumwolle, synthetischem Fasergut u. dgl.
ES2158096T3 (es) * 1995-03-20 2001-09-01 Du Pont Alimentador con conducto de vertido para equipo de procesado textil.
DE19538143C2 (de) * 1995-10-13 1998-09-03 Truetzschler Gmbh & Co Kg Vorrichtung zum Speisen von Fasergut
DE19826070B4 (de) * 1998-06-12 2015-12-10 Trützschler GmbH & Co Kommanditgesellschaft Vorrichtung an einer Spinnereimaschine zum Herstellen eines Faserflockenvlieses, z. B. aus Baumwolle, Chemiefasern
DE19855571A1 (de) * 1998-12-02 2000-06-08 Truetzschler Gmbh & Co Kg Vorrichtung an einer Spinnereimaschine zum Herstellen eines Faserverbandes, z.B. aus Baumwolle, Chemiefasern

Patent Citations (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US5611116A (en) * 1992-12-23 1997-03-18 Trutzschler Gmbh & Co. Kg Fiber batt feeding apparatus for a fiber processing machine
DE19826071A1 (de) * 1998-06-12 1999-12-16 Truetzschler Gmbh & Co Kg Vorrichtung an einer Spinnereimaschine zum Herstellen und Regulieren eines Faserflockenvlieses, z. B. aus Baumwolle, Chemiefasern
US6167593B1 (en) * 1998-06-12 2001-01-02 Tr{umlaut over (u)}tzschler GmbH & Co. KG Apparatus for varying the depth of a chute in a fiber feeder
EP0972866A2 (de) * 1998-07-14 2000-01-19 Marzoli S.p.A. Vorrichtung und Verfahren zum Ausgleichen der Zufuhr von Textilfasern in Form einer Matte zu einer Karde

Cited By (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
EP2695976A1 (de) * 2012-08-06 2014-02-12 Oskar Dilo Maschinenfabrik KG Zuführvorrichtung zum Zuführen von aufgelösten Fasern oder Faserflocken auf eine Transportvorrichtung
US9187852B2 (en) 2012-08-06 2015-11-17 Oskar Dilo Maschinenfabrik Kg Feed device for supplying individualized fibers or fiber flocks to a transport device

Also Published As

Publication number Publication date
EP2251466A2 (de) 2010-11-17
US7779512B2 (en) 2010-08-24
CN102011218A (zh) 2011-04-13
CN101333708A (zh) 2008-12-31
EP2251466A3 (de) 2011-04-06
US20080313860A1 (en) 2008-12-25

Similar Documents

Publication Publication Date Title
EP2009149A1 (de) Speisevorrichtung für Faserflocken sowie Verfahren zum Zuführen von Fasern oder Faserflocken
EP2695976B1 (de) Zuführvorrichtung zum Zuführen von aufgelösten Fasern oder Faserflocken auf eine Transportvorrichtung
EP1733080B1 (de) Reinigungsschacht.
EP2406415B1 (de) Wanderdeckelkarde
EP3546625A1 (de) Speisevorrichtung einer karde
EP2034058B1 (de) Vorrichtung zur Verdichtung von Faserflocken
DE3435933A1 (de) Pneumatisches faser-zurueckgewinnungs- und wiederverteilungs-verfahren fuer faser-hoch-flor-strickmaschinen und vorrichtung zu seiner durchfuehrung
EP1215312A1 (de) Online Messtechnik
EP3530781A1 (de) Speisevorrichtung einer karde
DE69912537T2 (de) Vorrichtung und Verfahren zum Ausgleichen der Zufuhr von Textilfasern in Form einer Matte zu einer Karde
EP3162927B1 (de) Wanderdeckelkarde
DE19822051C1 (de) Dosiervorrichtung für Kurzschnittfasern
CH694333A5 (de) Streckwerk für eine Spinnereimaschine, insbesondere eine Regulierstrecke für Baumwolle oder Chemiefasern.
DE19923418B4 (de) Vorrichtung zum Erzeugen eines Vlieses aus Faserflocken, die mindestens einen im wesentlichen vertikalen Schacht von rechteckigem Querschnitt aufweist
DE102007014694B4 (de) Vorrichtung zum geführten Transport einer Faserflockenmatte
EP1929075B2 (de) Vorrichtung zum verarbeiten von fasern an der trommel einer karde
EP1080259B1 (de) Schmutzabfuhr
EP0419415A1 (de) Verfahren und Vorrichtung zur Feinreinigung von Textilfasern
DE10053622A1 (de) Faserspender zur Herstellung von Faservliesen und seine Anwendung
EP1887113A1 (de) Vorrichtung und Verfahren zum Zuführen einer Fasermatte zu einer Verarbeitungsmaschine
EP3699334B1 (de) Zuführvorrichtung einer vliesbildungsanlage
DE19538143A1 (de) Vorrichtung zum Speisen von Fasergut
DE29810665U1 (de) Faserreinigungsaggregat mit Schmutzausscheidungsvorrichtungen
DE102005040399A1 (de) Flockenbeschickungssystem
AT505788A2 (de) Schacht zur bildung einer fasermatte

Legal Events

Date Code Title Description
PUAI Public reference made under article 153(3) epc to a published international application that has entered the european phase

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009012

AK Designated contracting states

Kind code of ref document: A1

Designated state(s): AT BE BG CH CY CZ DE DK EE ES FI FR GB GR HU IE IS IT LI LT LU LV MC MT NL PL PT RO SE SI SK TR

AX Request for extension of the european patent

Extension state: AL BA HR MK RS

17P Request for examination filed

Effective date: 20090617

17Q First examination report despatched

Effective date: 20090721

AKX Designation fees paid

Designated state(s): AT DE FR IT

GRAP Despatch of communication of intention to grant a patent

Free format text: ORIGINAL CODE: EPIDOSNIGR1

STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: THE APPLICATION IS DEEMED TO BE WITHDRAWN

18D Application deemed to be withdrawn

Effective date: 20100910