EP2242866A1 - Wärmedämmschichtsystem sowie verfahren zu seiner herstellung - Google Patents

Wärmedämmschichtsystem sowie verfahren zu seiner herstellung

Info

Publication number
EP2242866A1
EP2242866A1 EP09708297A EP09708297A EP2242866A1 EP 2242866 A1 EP2242866 A1 EP 2242866A1 EP 09708297 A EP09708297 A EP 09708297A EP 09708297 A EP09708297 A EP 09708297A EP 2242866 A1 EP2242866 A1 EP 2242866A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
layer
aps
sps
thermal barrier
barrier coating
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Withdrawn
Application number
EP09708297A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Alexandra Stuke
Holger Kassner
Robert Vassen
Detlef STÖVER
Josè-Luis MARQUÈS-LOPEZ
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Forschungszentrum Juelich GmbH
Original Assignee
Forschungszentrum Juelich GmbH
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Forschungszentrum Juelich GmbH filed Critical Forschungszentrum Juelich GmbH
Publication of EP2242866A1 publication Critical patent/EP2242866A1/de
Withdrawn legal-status Critical Current

Links

Classifications

    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
    • C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
    • C23C28/00—Coating for obtaining at least two superposed coatings either by methods not provided for in a single one of groups C23C2/00 - C23C26/00 or by combinations of methods provided for in subclasses C23C and C25C or C25D
    • C23C28/30—Coatings combining at least one metallic layer and at least one inorganic non-metallic layer
    • C23C28/36—Coatings combining at least one metallic layer and at least one inorganic non-metallic layer including layers graded in composition or physical properties
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
    • C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
    • C23C28/00—Coating for obtaining at least two superposed coatings either by methods not provided for in a single one of groups C23C2/00 - C23C26/00 or by combinations of methods provided for in subclasses C23C and C25C or C25D
    • C23C28/30—Coatings combining at least one metallic layer and at least one inorganic non-metallic layer
    • C23C28/32—Coatings combining at least one metallic layer and at least one inorganic non-metallic layer including at least one pure metallic layer
    • C23C28/322—Coatings combining at least one metallic layer and at least one inorganic non-metallic layer including at least one pure metallic layer only coatings of metal elements only
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
    • C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
    • C23C28/00—Coating for obtaining at least two superposed coatings either by methods not provided for in a single one of groups C23C2/00 - C23C26/00 or by combinations of methods provided for in subclasses C23C and C25C or C25D
    • C23C28/30—Coatings combining at least one metallic layer and at least one inorganic non-metallic layer
    • C23C28/34—Coatings combining at least one metallic layer and at least one inorganic non-metallic layer including at least one inorganic non-metallic material layer, e.g. metal carbide, nitride, boride, silicide layer and their mixtures, enamels, phosphates and sulphates
    • C23C28/345—Coatings combining at least one metallic layer and at least one inorganic non-metallic layer including at least one inorganic non-metallic material layer, e.g. metal carbide, nitride, boride, silicide layer and their mixtures, enamels, phosphates and sulphates with at least one oxide layer
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
    • C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
    • C23C28/00—Coating for obtaining at least two superposed coatings either by methods not provided for in a single one of groups C23C2/00 - C23C26/00 or by combinations of methods provided for in subclasses C23C and C25C or C25D
    • C23C28/30—Coatings combining at least one metallic layer and at least one inorganic non-metallic layer
    • C23C28/34—Coatings combining at least one metallic layer and at least one inorganic non-metallic layer including at least one inorganic non-metallic material layer, e.g. metal carbide, nitride, boride, silicide layer and their mixtures, enamels, phosphates and sulphates
    • C23C28/345—Coatings combining at least one metallic layer and at least one inorganic non-metallic layer including at least one inorganic non-metallic material layer, e.g. metal carbide, nitride, boride, silicide layer and their mixtures, enamels, phosphates and sulphates with at least one oxide layer
    • C23C28/3455—Coatings combining at least one metallic layer and at least one inorganic non-metallic layer including at least one inorganic non-metallic material layer, e.g. metal carbide, nitride, boride, silicide layer and their mixtures, enamels, phosphates and sulphates with at least one oxide layer with a refractory ceramic layer, e.g. refractory metal oxide, ZrO2, rare earth oxides or a thermal barrier system comprising at least one refractory oxide layer
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
    • C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
    • C23C4/00—Coating by spraying the coating material in the molten state, e.g. by flame, plasma or electric discharge
    • C23C4/04—Coating by spraying the coating material in the molten state, e.g. by flame, plasma or electric discharge characterised by the coating material
    • C23C4/10—Oxides, borides, carbides, nitrides or silicides; Mixtures thereof
    • C23C4/11—Oxides
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
    • C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
    • C23C4/00—Coating by spraying the coating material in the molten state, e.g. by flame, plasma or electric discharge
    • C23C4/12—Coating by spraying the coating material in the molten state, e.g. by flame, plasma or electric discharge characterised by the method of spraying
    • C23C4/134—Plasma spraying
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
    • Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
    • Y10T428/00—Stock material or miscellaneous articles
    • Y10T428/249921—Web or sheet containing structurally defined element or component
    • Y10T428/249953—Composite having voids in a component [e.g., porous, cellular, etc.]
    • Y10T428/249981—Plural void-containing components

Definitions

  • the turbine inlet temperature of about 1230 0 C to about 1350 0 C is necessary.
  • This goal can be achieved by using ceramic thermal barrier coatings in addition to the use of improved base materials and effective cooling methods.
  • the permissible surface temperature can be increased by a few 100 K by the thermal insulating effect of the ceramic thermal barrier layer while maintaining the same cooling conditions depending on the thickness of the thermal barrier coating.
  • the greater thermal load often leads to a shortened life of the thermal layer system.
  • thermal conductivity of thermal barrier coatings can be achieved by using ceramic materials with a correspondingly small intrinsic
  • Thermal conductivity can be reliably achieved.
  • thermal barrier coatings in the form of duplex structures are used.
  • the first layer consists of a metallic layer, which has the task of protecting the underlying substrate (component) from corrosion and oxidation.
  • this layer usually serves as a primer layer for the actual thermal barrier coating, as the second layer of the duplex structure.
  • This second layer which performs the actual function of thermal insulation, is often a ceramic layer.
  • These typically consist of yttria-stabilized zirconia (YSZ) or other oxide ceramics.
  • YSZ yttria-stabilized zirconia
  • Newer thermal barrier coating systems sometimes also have multilayer coating systems of various ceramics.
  • suspension solution evaporates abruptly and the small solid particles are aggregated into partially or completely molten droplets, accelerated and impacted on the substrate in order to form a layer there.
  • the suspension plasma spraying can be used for coatings of both ceramic and metallic materials, wherein in each case very fine, dense spherical particles are used.
  • thermal barrier coatings are determined by the thermal conductivity of the material of the thermal barrier coating and by the layer thickness. Under the insulating effect of thermal barrier coatings is understood here the temperature drop across the thermal barrier coating. The layer thickness is limited due to mechanical properties to be fulfilled and can not be made arbitrarily large. These two parameters represent a principal barrier for all thermal barrier coating systems.
  • the APS layer can be used in particular as a mechanically and erosively stable layer and the SPS layer in particular for improving the reflectivity and reducing the thermal conductivity.
  • the advantages of the individual layers can be optimally combined, thus enabling applications that can not be fulfilled by the single-layer systems.
  • the solids content of the powder in the suspension was 10% by weight (Example 1) and 20% by weight (Example 2).
  • the suspension pressure was 2 bar and was operated at an air pressure of 0.5 bar.
  • the layer thickness of the SPS layer was varied between 60 and 150 ⁇ m.
  • the thermal conductivity of this layer was only 0.58 W / mK, the layer having a porosity of about 29%.
  • FIGS. 4a to 4c Shown in FIGS. 4a to 4c are photographs of the layer systems according to the invention.
  • the microstructures in the transverse section of the two double layers are shown in FIGS. 4a and 4b.
  • the layer thickness of the SPS layer is 60 or 150 ⁇ m and for the APS layer 270 or 200 ⁇ m.
  • the SPS layer is interspersed with significantly finer pores and cracks are visible, which in particular pass vertically through the layer. Within the APS layer significantly coarser pores are represented.

Landscapes

  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Inorganic Chemistry (AREA)
  • Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
  • Materials Engineering (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Metallurgy (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Physics & Mathematics (AREA)
  • Plasma & Fusion (AREA)
  • Ceramic Engineering (AREA)
  • Coating By Spraying Or Casting (AREA)

Abstract

Die Erfindung offenbart ein Verfahren zur Herstellung eines Schichtsystem auf einem Bauteil, bei dem auf das Bauteil wenigstens eine Schicht mit Hilfe des atmosphärischen Plasmaspritzens (APS) sowie wenigstens eine weitere Schicht mit Hilfe des Suspensions-Plasmaspritzens (SPS) abgeschieden werden. Vorteilhaft werden insbesondere die Schichten in der Reihenfolge APS + SPS oder APS + SPS + APS oder auch APS + SPS + Erosionsschicht abgeschieden. Diese so aufgebrachten Schichtenfolgen weisen regelmäßig den Effekt auf, dass eine erste, poröse Schicht sowie eine darauf angeordnete, zweite poröse Schicht vorliegt, wobei die Porosität der zweiten Schicht größer als die der ersten Schicht ist, und wobei die Reflektivität größer als die der ersten Schicht ist. Die erhöhte Reflektivität der Schicht, insbesondere im Sichtbaren (VIS) und im Nahen Infraroten (NIR) Wellenlängenbereich, bewirkt vorteilhaft eine geringere thermische Belastung des Substratwerkstoffes, da nur ein geringerer Anteil an thermischer Strahlung durch die keramische Wärmedämmschicht dringt und somit auch nur zu einer geringeren Aufheizung des Substrates (Bauteils) führt.

Description

B e s c h r e i b u n g Wärmedämmschichtsystem sowie Verfahren zu seiner Herstellung
Die Erfindung betrifft ein Schichtsystem, insbesondere für die Anwendung als Wärmedämmschicht sowie ein Verfahren zur Herstellung eines solchen Schichtsystems.
Stand der Technik
Keramische Wärmedämmschichten werden effektiv in Gasturbinen eingesetzt, wo sie vor allem aufgrund ihrer strukturellen Stabilität und damit Zuverlässigkeit der Wärmedämmschicht unter den typischen Einsatzbedingungen der Gasturbinen über mehr als 25.000 Be- triebsstunden problemlos arbeiten. Ein vorzeitiges Versagen der Wärmedämmschicht würde zur Überhitzung des Grundwerkstoffs (des zu schützenden Bauteils) und möglicherweise zu einem Turbinenschaden führen. Den dadurch verursachten Betriebsausfall- und die Instandsetzungskosten können erheblich sein und den technologischen Nutzen der Wärmedämmschicht unter Umständen aufheben.
Zur Effizienzsteigerung von Gasturbinen ist eine Erhöhung der Turbinen-Eintrittstemperatur von ca. 1230 0C auf ca. 1350 0C notwendig. Erreicht werden kann dieses Ziel unter Einsatz von keramischen Wärmedämmschichten neben der Verwendung verbesserter Grundwerkstoffe und effektiver Kühlungsmethoden. Dabei kann durch die thermisch isolierende Wirkung der keramischen Wärmedämmschicht unter Beibehaltung gleicher Kühlungsbedingungen je nach Dicke der Wärmedämmschicht die zulässige Oberflächentemperatur um einige 100 K gesteigert werden. Die größere thermische Belastung führt aber häufig zu einer verkürzten Lebensdauer des Wärmeschichtsystems.
Die thermische Isolations Wirkung der eingesetzten Wärmedämmschichten beruht in der Regel auf der Ausbildung eines Temperaturgradienten über die schlecht Wärme leitende Wärmedämmschicht. Charakteristische Größen sind dabei der über die Wärmedämmschicht fließende Wärmestrom und die Temperatur des von der Wärmedämmschicht geschützten Bauteils. In der Praxis werden die Effizienzsteigerung und die Erhöhung der Bauteil-Zuverlässigkeit durch eine Vergrößerung der Dicke der Wärmedämmschicht und durch eine Reduktion der Wärmeleitfähigkeit der Materialien der Wärmedämmschicht zu erreichen versucht. Nachdem die maximale Schichtdicke der Wärmedämmschicht aber durch die mit der Dicke zunehmen- de Gefahr des vorzeitigen Versagens der Wärmedämmschicht aufgrund von Abplatzungen und durch prozess-technologische Gründe begrenzt ist, ist dieser Weg nur beschränkt gangbar.
Eine erhebliche Reduzierung der Wärmeleitfähigkeit von Wärmedämmschichten kann jedoch durch Verwendung von Keramikmaterialien mit einer entsprechend kleinen intrinsischen
Wärmeleitfähigkeit zuverlässig erreicht werden. Standardmäßig werden Wärmedämmschichten in Form von Duplexstrukturen verwendet. Hierbei besteht die erste Lage aus einer metallischen Schicht, welche die Aufgabe hat, das darunter liegende Substrat (Bauteil) vor Korrosion und Oxidation zu schützen. Ebenso dient diese Schicht in der Regel als Haftvermittlerschicht für die eigentliche Wärmedämmschicht, als zweite Schicht der Duplexstruktur. Diese zweite Schicht, welche die eigentliche Funktion der Wärmedämmung übernimmt, ist häufig eine keramische Schicht. Diese bestehen typischerweise aus Yttrium-stabilisiertem Zirkoniumoxid (YSZ) oder anderen Oxidkeramiken. Neuere Wärmedämmschichtsysteme weisen zum Teil auch mehrlagige Schichtsysteme aus verschiedenen Keramiken auf.
Mit Ziel der Herstellung dünner funktionaler Schichten sind auf dem Gebiet des Plasmaspritzens in den letzten Jahren verschiedene Verfahrensvarianten entwickelt worden. Sie unterscheiden sich vor allem durch die Umgebungsbedingungen, beispielsweise in Atmosphäre oder im Vakuum. Sie wurden zum Teil für bestimmte Anwendungen oder besondere Spritz- Werkstoffe entwickelt. Neben den etablierten Verfahren zur Herstellung von Wärmedämmschichten, wie PVD (Physical Vapour Deposition, physikalische Gasphasenabscheidung) sowie verschiedenen thermischen Spritzprozessen APS (Atmospherical Plasma Spray, atmosphärisches Plasmaspritzen), VPS (Vakuum Plasma Spray, Vakuum Piasamspritzen) und HVOF (High Velocity Oxygen Fuel, High Valueed Oxigen Fläming, Hochgeschwindigkeits- flammspritzen), bieten sich für die Herstellung auch CVD (Chemical Vapour Deposition, chemische Gasphasenabscheidung) und CVI (Chemical Vapour Infiltration, chemische Gas- phaseninfiltration) an. Schichten, die mit Hilfe des atmosphärischen Plasmaspritzens (APS) hergestellt werden, benötigen hierfür regelmäßig Pulver, die fließfähig sind.
Eine der neueren Entwicklungen ist das Suspensionsplasmaspritzen (SPS), bei dem eine Suspension mit kleinen Partikeln radial in den Plasmabogen eingeleitet wird. Es hat sich gezeigt, dass durch Verwendung von Partikeln, die 1 bis 3 Größenordnungen kleiner als die sind, die in der herkömmlichen APS verwendet werden, bei der SPS signifikant dünnere Beschichtungen (< 50 μm) erreicht werden. Die Einleitung der Suspension in den Lichtbogen erfolgt dabei über eine Zerstäuberdüse mit einem unter Druck gesetzten Gas, z. B. Druckluft, Stickstoff oder Argon. Es ist aber auch möglich, die Suspension direkt über einen geeigneten Injektor in den Plasmafreistrahl einzubringen. Die Suspension wird dabei in feinste Tröpfchen zerstäubt. Durch die Plasmaentladung kommt es schlagartig zur Verdunstung der Suspensionslösung und die kleinen festen Partikel werden in teilweise oder ganz geschmolzene Tropfen zusammengeballt, beschleunigt und prallen auf das Substrat, um dort eine Schicht auszu- bilden. Das Suspensionsplasmaspritzen kann für Beschichtungen sowohl aus keramischen, als auch aus metallischen Materialien eingesetzt werden, wobei jeweils sehr feine, dichte sphärische Partikel eingesetzt werden.
Zusammenfassend lässt sich sagen, dass die maximal erreichbare Isolationswirkung von Wärmedämmschichten durch die Wärmeleitfähigkeit des Materials der Wärmedämmschicht und durch die Schichtdicke bestimmt wird. Unter der Isolationswirkung von Wärmedämmschichten wird hierbei der Temperaturabfall über der Wärmedämmschicht verstanden. Die Schichtdicke ist aufgrund zu erfüllender mechanischer Eigenschaften begrenzt und kann nicht beliebig groß gemacht werden. Diese beiden Parameter stellen eine prinzipielle Barriere für alle Wärmedämmschicht-Systeme dar.
Aufgabe und Lösung
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Wärmedämmschichtsystem zur Verfügung zu stellen, welches auch bei hoher thermischer Belastung eine vergleichsweise oder sogar verbesserte mechanische Stabilität und damit Lebensdauer aufweist, als nach dem Stand der Technik bekannt ist. Ferner ist es die Aufgabe, ein Verfahren zur Herstellung eines solchen Wärmedärnmschicht- systems bereit zu stellen.
Die Aufgaben der Erfindung werden gelöst durch ein Verfahren zur Herstellung eines Wär- medämmschichtsystems gemäß Hauptanspruch sowie ein Wärmedämmschichtsystem gemäß Nebenanspruch. Vorteilhafte Ausgestaltungen des Verfahrens sowie des Systems ergeben sich aus den jeweils rückbezogenen Ansprüchen.
Gegenstand der Erfindung
Im Rahmen der Erfindung wurde gefunden, dass sich durch die prozessbedingten Einschränkungen beim Einsatz des APS Verfahrens zur Herstellung einer Wärmedämmschicht im Hinblick auf das zu verwendete Pulver bezüglich der Partikelgröße der Oxidkeramiken, auch Einschränkungen bezüglich der Mikrostruktur und den daraus resultierenden physikalischen Eigenschaften, wie beispielsweise die Wärmeleitfähigkeit oder optischen Eigenschaften
(Transmission, Absorption, Reflektion), ergeben. Es wurde festgestellt, dass das standardmäßig verwendete Material YSZ5 wie auch viele andere Oxidkeramiken, eine hohe Transparenz im nahinfraroten Wellenlängenbereich aufweisen. Hierdurch kommt es nachteilig zu einer starken thermischen Belastung des Substratwerkstoffes, da die thermische Strahlung durch die keramische Wärmedämmschicht dringt und somit zu einer Aufheizung des Substrates (Bauteils) führt. Zudem ist die einstellbare Porosität einer durch APS hergestellten Schicht nach oben limitiert, wodurch die Wärmeleitung nur bis zu einem gewissen Maß reduziert werden kann.
Grundlage der Erfindung ist die Kombination der Verfahren APS und SPS bei der Herstellung eines Wärmedämmschichtsystems, um Schichten mit unterschiedlichen Mikrostrukturen und Eigenschaften zu erzeugen. Hierdurch können Wärmedämmschichten mit definierten, mechanischen und physikalischen Eigenschaften, insbesondere bezüglich der Wärmeleitfähigkeit, der Transparenz, der Absorption oder der Reflektion generiert werden, welche so nicht durch das bislang übliche, jeweilig einlagige System, erreicht werden können. Das erfindungsgemä- ße Wärmedämmschichtsystem umfasst also wenigstens eine Schicht, die mit Hilfe des SPS, als auch wenigstens eine weitere Schicht, die mit Hilfe des APS hergestellt wurde. Der Suspensions-Plasmaspritzprozeß (SPS) ermöglicht die direkte Verarbeitung von Nano- partikeln. Prozessbedingt und bedingt durch die deutlich verringerte Partikelgröße können Schichten erzeugt werden, welche andere Mikrostrukturen sowie verbesserte physikalische und optische Eigenschaften besitzen. So ermöglicht der SPS-Prozess die Herstellung einer Schicht mit einer im Verhältnis zum APS deutlich höheren Porosität und Mikrorissdichte. Hierdurch wird zum einen die Streuung der thermischen Strahlung gesteigert, wodurch optische Eigenschaften, wie die Reflektivität, auch im nahen infraroten Wellenlängenbereich verbessert werden können. Zum anderen kommt es infolge der gesteigerten Porosität zu einer reduzierten Wärmeleitfähigkeit. Beides hat zur Folge, dass die thermische Belastung des Substratwerkstoffes durch Wärmestrahlung und Wärmeleitung deutlich reduziert wird. Allerdings zeigen hoch poröse, dicke SPS Schichten eine niedrigere mechanische Stabilität als vergleichbar dicke herkömmliche APS Schichten. Dies kann zu einer eingeschränkten Anwendbarkeit bei hochbelasteten Bauteilen, einer verringerten Lebensdauer sowie einer reduzierten Erosionsstabilität des WDS Systems führen. Zudem sind die Kosten für eine SPS Schicht infolge geringerer Prozesswirkungsgrade und erhöhten Materialkosten deutlich teurer als vergleichbare APS Schichten.
Durch die Verwendung von APS und SPS Schichten im Schichtsystem können die jeweiligen Nachteile der Einzelsysteme ausgeglichen werden. So kann die APS Schicht insbesondere als mechanisch und erosiv stabile Schicht und die SPS Schicht insbesondere zur Verbesserung der Reflektivität und Reduzierung der Wärmeleitfähigkeit eingesetzt werden. Durch die Kombination beider Prozesse in einem Mehrlagensystem können die Vorteile der einzelnen Schichten optimal verbunden werden und somit Anwendungen ermöglicht werden, welche von den Einzelschichtsystemen nicht erfüllt werden können.
Die besonders vorteilhafte Wirkung der erfindungsgemäßen Wärmedämmschicht liegt in der Erhöhung der Reflektivität und Reduzierung der Wärmeleitfähigkeit der keramischen Deckschicht.
Als für dieses Wärmedämmschichtsystem geeignete Materialien können grundsätzlich Oxidkeramiken, wie Varianten von stabilisiertem ZrO2 (z. B. teilstabilisiertes YSZ, vollstabilisier- tes YSZ), Aluminiumoxid, Aluminate (z. B Granate), Pyrochlore sowie Perowskite, verwendet werden.
Der Übergang zwischen den einzelnen Schichtsystemen kann beispielsweise sowohl separat, als auch graduell erfolgen.
Die vorteilhaften Effekte der erfindungsgemäßen Ausgestaltung des Schichtsystems sind nicht zwingend von den einzelnen Schichtdicken abhängig.
Bei gleicher Schichtdicke haben die Doppellagen mit einer SPS-Schicht im oberen Bereich regelmäßig eine höhere Reflektivität als eine reine APS-Schicht.
Die Schichtdicken haben aber einen Einfluss auf die Reflektivität, d. h. je dicker die Schicht, desto mehr Volumen ist vorhanden, welches das Licht reflektieren kann. Jedoch ist davon auszugehen, dass ab einer bestimmten Schichtdicke eine Sättigung erreicht wird.
Liste der in dieser Anmeldung verwendeten Abkürzungen: PVD Physical Vapour Deposition, physikalische Gasphasenabscheidung APS Atmospherical Plasma Spray, atmosphärisches Plasmaspritzen VPS Vakuum Plasma Spray, Vakuum Plasmaspritzen HVOF High Velocity Oxygen Fuel, High Valued Oxygen Fläming,
Hochgeschwindigkeitsflammspritzen
CVD Chemical Vapour Deposition, chemische Gasphasenabscheidung CVI Chemical Vapour Infiltration, chemische Gasphaseninfiltration YSZ voll- oder teilstabilisiertes Zirkoniumoxid ZrO2 Zirkoniumdioxid
Spezieller Beschreibungsteil
Nachfolgend wird die Erfindung anhand einiger Ausführungsbeispiele sowie Figuren näher erläutert. Dabei zeigen die Figur 1 : schematische Wärmedämmschichtsysteme a) Doppellagensystem mit hoher Reflektivität und Porosität an der Oberfläche b) Doppellagensystem mit Erosionsschicht c) Dreilagensystem mit hoher Reflektivität und Porosität.
FiRur 2: Abhängigkeit der Reflexion in % gegen den Wellenlängenbereich
0,3 bis 2,5 μm für eine erfindungsgemäße Wärmedämmschicht und eine herkömmliche Wärmedämmschicht (nur APS).
Figur 3: Abhängigkeit der Reflexion in % gegen den Wellenlängenbereich 0,3 bis 2,5 μm für eine erfindungsgemäße Wärmedämmschicht mit
Erosionsschutzschicht und eine herkömmliche Wärmedämmschicht (nur APS).
Die Lösung der Aufgabe der Erfindung, die Lebensdauer von Wärmedämmschichtsystemen durch Reduzierung der thermischen Belastung aufgrund von Wärmestrahlung und Wärmeleitung des metallischen Substrates zu erhöhen, erfolgt erfindungsgemäß durch eine Erhöhung der Reflektivität und Reduzierung der Wärmeleitfähigkeit der keramischen Deckschicht.
Die Figur 1 zeigt schematisch den Aufbau erfindungsgemäßer Wärmedämmschichtsysteme aus einer Kombination aus wenigstens einer Schicht, die über einen APS-Prozeß hergestellt wurde (APS-Schicht), und wenigstens einer weiteren Schicht, die über ein SPS-Prozeß hergestellt wurde (SPS-Schicht). Dargestellt ist der Aufbau von unten nach oben, wie er sich auf einem Bauteil (nicht dargestellt) zur Oberfläche hin ergeben würde.
Ausführunfisbeispiel für Aufbau a)
Die für das SPS-Verfahren eingesetzte Suspension umfasst 5 YSZ-Pulver in Ethanol, wobei die mittlere Partikelgröße des 5YSZ-Pulvers in der Suspension bei ds0 = 40 nm lag. Der Feststoffanteil des Pulvers in der Suspension lag bei 10 Gew.-% (Beispiel 1) und 20 Gew.-% (Beispiel 2). Der Suspensionsdruck betrug 2 bar und wurde mit einem Luftdruck von 0,5 bar betrieben. In Beispiel 1 wurde die Schichtdicke der SPS-Schicht zwischen 60 und 150 μm variiert. Die thermische Leitfähigkeit dieser Schicht betrug nur 0,58 W/mK, wobei die Schicht eine Porosität von ca. 29 % aufwies.
Beim APS-Prozess wurde ein sprühgetrocknetes YSZ-Pulver der Firma Sulzer Metco (Woh- len, Schweiz) mit einer mittleren Korngrößen von d50 = 44 μm verspritzt. Das Pulver zeichnet sich durch sphärische und überwiegend hohe Partikel aus. Der Spritzabstand betrug 150mm. Die Leistung des Brenners (Triplex II) lag bei 57kW. Er fand auch Einsatz beim SPS-Prozess. Die APS-Schicht zeigt demgegenüber lediglich eine Porosität von 9 % und weist eine thermische Leitfähigkeit von ca. 1,1 W/mK auf. Die Gesamtschichtdicke der vorgenannten Doppellagen betrug ca. 330 bis 360 μm, die der zu Vergleichszwecken hergestellten APS-Schicht ca. 380 mm.
Ausführungsbeispiel für Aufbau b)
Herstellung der Doppellage APS- + SPS-Schicht wie bei Aufbau a). Hier wurde ähnlich dem Aufbau a) eine Schichtdicke von ca. 170 μm für die SPS-Schicht eingestellt. Die thermische
Leitfähigkeit dieser Schicht betrug 0,76 W/mK, wobei diese Schicht nur eine Porosität von ca.
20 % aufwies.
Zusätzlich wurde jedoch noch eine Erosionsschicht mit Hilfe des APS-Prozesses auf die SPS- Schicht aufgebracht. Die Gesamtschichtdicke des vorgenannten Dreilagensystems betrug ca. 340 μm, ebenso wie die der zu Vergleichszwecken hergestellten APS-Schicht.
Figur 2 zeigt den Verlauf der Reflexion in % über die Wellenlänge für eine herkömmliche APS-Schicht und zwei erfindungsgemäß ausgestalteten Doppelschichten aus jeweils APS + SPS-Schicht, wobei sich diese in der unterschiedlichen Schichtdicke der SPS-Schicht unterscheiden. Es wird deutlich, dass durch die zusätzlich aufgebrachte SPS-Schicht die Reflexion über den gesamten untersuchten Wellenlängenbereich von 0,3 bis 2,5 μm um wenigstens 2,5 % für die 60 μm dicke SPS-Schicht und um wenigstens 5 % für die 150 μm dicke SPS- Schicht zunimmt.
In Figur 3 werden eine herkömmliche APS-Schicht und eine erfindungsgemäße Ausgestaltung als Dreilagen-Schichtsystem gegenübergestellt. Auch hier zeigt das erfindungsgemäße Schichtsystem eine deutliche Verbesserung der Reflexion über den untersuchten Wellenlängenbereich. Die Verbesserung tritt insbesondere bei Wellenlängen oberhalb von 0,5 μm auf und erreicht mindestes eine Steigerung in der Reflexion von 5 %-Punkten.
Durch die gesteigerte Streuung der Strahlung innerhalb der SPS-Schicht erhöht sich die Re- flektivität des gesamten Schichtsystems. Insbesondere die Rückstreuung ist für die SPS- Schichten deutlich höher als für reine APS-Schichten. Dies wirkt sich somit auch vorteilhaft auf das Dreifachlagensystem aus, bei dem die oberste Schicht eine APS-Schicht ist.
In den Figuren 4a bis 4c werden Aufnahmen der erfmdungsgemäßen Schichtsysteme dargestellt. Die Mikrostrukturen im Querschliff der zwei Doppellagen sind in den Figuren 4a und 4b dargestellt. Die Schichtdicke der SPS-Lage beträgt 60 bzw. 150 μm und für die APS- Schicht 270 bzw. 200 μm. Die SPS-Schicht ist von deutlich feineren Poren durchsetzt und es sind Risse erkennbar, die insbesondere vertikal die Schicht durchlaufen. Innerhalb der APS- Schicht sind deutlich gröbere Poren vertreten.
Die Mikrostruktur im Querschliff des Dreilagensystems ist in Figur 4c dargestellt. Sie SPS- Schicht kennzeichnet sich durch eine hohe Porosität, insbesondere feinere Poren, und durch ein intensives Rissnetzwerk aus. Besonders treten die vertikalen Risse hervor. Die Schichtdicken betragen 30 μm für die Erosionsschicht, 170 μm für die SPS-Schicht und ca. 160 μm für die untere APS-Schicht.
Die erhöhte Reflektivität der Schicht, insbesondere im Sichtbaren (VIS) und im Nahen Infraroten (NIR) Wellenlängenbereich, bewirkt vorteilhaft eine geringere thermische Belastung des Substratwerkstoffes, da auf Grund der höheren Reflektivität nur ein geringerer Anteil an thermischer Strahlung durch die keramische Wärmedämmschicht dringt und somit auch nur zu einer geringeren Aufheizung des Substrates (Bauteils) führt.

Claims

P a t e n t a n s p r ü c h e
1. Verfahren zur Herstellung eines Schichtsystems auf einem Bauteil mit den Schritten, dass auf das Bauteil wenigstens eine Schicht mit Hilfe des atmosphärischen Plasmaspritzens (APS) sowie wenigstens eine weitere Schicht mit Hilfe des Suspensions- Plasmaspritzens (SPS) abgeschieden werden.
2. Verfahren nach Anspruch 1, bei dem eine weitere APS-Schicht abgeschieden wird.
3. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 2, bei dem auf dem Bauteil zunächst eine APS-Schicht und anschließend eine SPS-Schicht aufgebracht werden.
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, bei dem auf dem Bauteil zunächst eine APS-Schicht, darauf einen SPS-Schicht und darauf eine weitere APS-Schicht aufgebracht wird.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, bei dem wenigstens eine Schicht als gradierte Schicht aufgebracht wird.
6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, bei dem als Material für die Schicht eine Oxidkeramik eingesetzt wird.
7. Verfahren nach vorhergehendem Anspruch, bei dem teil- oder vollstabilisiertes Zirkoniumoxid, Aluminiumoxid, ein Aluminate, ein Pyrochlor oder ein Perowskit als Material für die Schicht eingesetzt wird.
8. Verfahren nach einem der Ansprüche 6 bis 7, bei dem für wenigstens eine APS- und eine SPS-Schicht identisches Material eingesetzt wird.
9. Schichtsystem auf einem Bauteil umfassend eine erste, poröse Schicht sowie eine darauf angeordnete, zweite poröse Schicht, wobei die Porosität der zweiten Schicht größer als die der ersten Schicht ist, und wobei die Reflektivität größer als die der ersten Schicht ist.
10. Schichtsystem nach Anspruch 9, bei dem die Reflektivität im Sichtbaren (VIS) und im Nahen Infraroten (NIR) Wellenlängenbereich größer als die der ersten Schicht ist.
EP09708297A 2008-02-06 2009-01-29 Wärmedämmschichtsystem sowie verfahren zu seiner herstellung Withdrawn EP2242866A1 (de)

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
DE200810007870 DE102008007870A1 (de) 2008-02-06 2008-02-06 Wärmedämmschichtsystem sowie Verfahren zu seiner Herstellung
PCT/DE2009/000120 WO2009097834A1 (de) 2008-02-06 2009-01-29 Wärmedämmschichtsystem sowie verfahren zu seiner herstellung

Publications (1)

Publication Number Publication Date
EP2242866A1 true EP2242866A1 (de) 2010-10-27

Family

ID=40568290

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
EP09708297A Withdrawn EP2242866A1 (de) 2008-02-06 2009-01-29 Wärmedämmschichtsystem sowie verfahren zu seiner herstellung

Country Status (4)

Country Link
US (1) US20110244216A1 (de)
EP (1) EP2242866A1 (de)
DE (1) DE102008007870A1 (de)
WO (1) WO2009097834A1 (de)

Families Citing this family (24)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
EP2450465A1 (de) * 2010-11-09 2012-05-09 Siemens Aktiengesellschaft Poröses Schichtsystem mit poröserer Innenschicht
DE102011103731A1 (de) * 2011-05-31 2012-12-06 Man Diesel & Turbo Se Verfahren zum Aufbringen einer Schutzschicht, mit einer Schutzschicht beschichtetes Bauteil und Gasturbine mit einem solchen Bauteil
US20130260132A1 (en) * 2012-04-02 2013-10-03 United Technologies Corporation Hybrid thermal barrier coating
US9052111B2 (en) 2012-06-22 2015-06-09 United Technologies Corporation Turbine engine combustor wall with non-uniform distribution of effusion apertures
US9556505B2 (en) 2012-08-31 2017-01-31 General Electric Company Thermal barrier coating systems and methods of making and using the same
US11047033B2 (en) * 2012-09-05 2021-06-29 Raytheon Technologies Corporation Thermal barrier coating for gas turbine engine components
DE102012218198A1 (de) 2012-10-05 2014-04-10 Lufthansa Technik Ag Wärmedämmschicht, Gasturbinenbauteil und Verfahren zur Beschichtung eines Gasturbinenbauteils
WO2014126633A2 (en) * 2012-12-26 2014-08-21 United Technologies Corporation Spallation-resistant thermal barrier coating
EP2971240B1 (de) * 2013-03-14 2018-11-21 United Technologies Corporation Hybride wärmedämmschicht und verfahren zu deren herstellung
DE102013217627A1 (de) * 2013-09-04 2015-03-05 MTU Aero Engines AG Wärmedämmschichtsystem mit Korrosions- und Erosionsschutz
EP2865781A1 (de) * 2013-10-22 2015-04-29 Siemens Aktiengesellschaft Zweilagige keramische Schicht mit unterschiedlichen Mikrostrukturen
US10793941B2 (en) 2013-10-25 2020-10-06 Raytheon Technologies Corporation Plasma spraying system with adjustable coating medium nozzle
US20150147524A1 (en) * 2013-11-26 2015-05-28 Christopher A. Petorak Modified thermal barrier composite coatings
DE102014208216A1 (de) * 2014-04-30 2015-11-05 Siemens Aktiengesellschaft CMAS resistente keramische Schicht durch Nanoporosität
DE102014222686A1 (de) * 2014-11-06 2016-05-12 Siemens Aktiengesellschaft Doppellagige Wärmedämmschicht durch unterschiedliche Beschichtungsverfahren
US10253984B2 (en) 2015-04-28 2019-04-09 United Technologies Corporation Reflective coating for components
US10745793B2 (en) * 2015-06-04 2020-08-18 Raytheon Technologies Corporation Ceramic coating deposition
JP6908973B2 (ja) * 2016-06-08 2021-07-28 三菱重工業株式会社 遮熱コーティング、タービン部材、ガスタービン、ならびに遮熱コーティングの製造方法
FR3057580A1 (fr) 2016-10-18 2018-04-20 Commissariat A L'energie Atomique Et Aux Energies Alternatives Procede de revetement d'une surface d'un substrat solide par une couche comprenant un compose ceramique, et substrat revetu ainsi obtenu
US20190017177A1 (en) 2017-07-17 2019-01-17 Rolls-Royce Corporation Thermal barrier coatings for components in high-temperature mechanical systems
US10822951B2 (en) * 2017-07-21 2020-11-03 Raytheon Technologies Corporation Suspension plasma spray abradable coating for cantilever stator
JP7284553B2 (ja) * 2017-09-21 2023-05-31 日本特殊陶業株式会社 溶射膜を備えた基材及びその製造方法
US11015252B2 (en) * 2018-04-27 2021-05-25 Applied Materials, Inc. Protection of components from corrosion
US11673097B2 (en) 2019-05-09 2023-06-13 Valorbec, Societe En Commandite Filtration membrane and methods of use and manufacture thereof

Family Cites Families (13)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CA2110007A1 (en) 1992-12-29 1994-06-30 Adrian M. Beltran Thermal barrier coating process
US6503575B1 (en) * 2000-05-22 2003-01-07 Praxair S.T. Technology, Inc. Process for producing graded coated articles
US6716539B2 (en) * 2001-09-24 2004-04-06 Siemens Westinghouse Power Corporation Dual microstructure thermal barrier coating
WO2004029330A1 (en) 2002-09-25 2004-04-08 Volvo Aero Corporation A thermal barrier coating and a method of applying such a coating
US7150926B2 (en) * 2003-07-16 2006-12-19 Honeywell International, Inc. Thermal barrier coating with stabilized compliant microstructure
WO2005039872A1 (ja) 2003-10-27 2005-05-06 Mitsubishi Plastics, Inc. 反射フィルム
DE102004044597B3 (de) * 2004-09-13 2006-02-02 Forschungszentrum Jülich GmbH Verfahren zur Herstellung dünner, dichter Keramikschichten
US20060222777A1 (en) * 2005-04-05 2006-10-05 General Electric Company Method for applying a plasma sprayed coating using liquid injection
WO2006116844A1 (en) * 2005-05-02 2006-11-09 National Research Council Of Canada Method and apparatus for fine particle liquid suspension feed for thermal spray system and coatings formed therefrom
DE102005025054A1 (de) * 2005-05-30 2006-12-07 Forschungszentrum Jülich GmbH Verfahren zur Herstellung gasdichter Schichten und Schichtsysteme mittels thermischem Spritzen
DE102006005775A1 (de) * 2006-02-07 2007-08-09 Forschungszentrum Jülich GmbH Thermisches Spritzverfahren mit kolloidaler Suspension
WO2007112783A1 (de) 2006-04-06 2007-10-11 Siemens Aktiengesellschaft Layered thermal barrier coating with a high porosity, and a component
US8591196B2 (en) * 2008-06-18 2013-11-26 General Electric Company Vibration damping novel surface structures and methods of making the same

Non-Patent Citations (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Title
See references of WO2009097834A1 *

Also Published As

Publication number Publication date
WO2009097834A1 (de) 2009-08-13
US20110244216A1 (en) 2011-10-06
DE102008007870A1 (de) 2009-08-13

Similar Documents

Publication Publication Date Title
WO2009097834A1 (de) Wärmedämmschichtsystem sowie verfahren zu seiner herstellung
EP2468925A2 (de) Verfahren zur Herstellung eines Wärmedämmschichtaufbaus
DE102012218448A1 (de) Verbessertes hybrides Verfahren zum Herstellen vielschichtiger und graduierter Verbundbeschichtungen durch Plasmaspritzen unter der Verwendung von Pulver- und Vorläuferlösungs-Zufuhrmaterial
EP1902160B1 (de) Keramische wärmedämmschicht
EP2904130B1 (de) Wärmedämmschicht, gasturbinenbauteil und verfahren zur beschichtung eines gasturbinenbauteils
EP1514953A2 (de) Kombinierte Wärmedämmschichtsysteme
EP1334220A1 (de) Werkstoff für temperaturbelastete substrate
EP2251457A1 (de) MCrAI-Schicht
EP1794342B1 (de) Herstellung einer gasdichten, kristallinen mullit schicht mit hilfe eines thermischen spritzverfahrens
DE102017005800A1 (de) Zirkoniumoxidpulver zum thermischen Spritzen
WO2013104784A2 (de) Kolbenring
EP2824220B1 (de) CMAS-inerte Wärmedämmschicht und Verfahren zur ihrer Herstellung
EP3426815B1 (de) Haftvermittlerschicht zur anbindung einer hochtemperaturschutzschicht auf einem substrat, sowie verfahren zur herstellung derselben
EP1463845B1 (de) Herstellung eines keramischen werkstoffes für eine wärmedämmschicht sowie eine den werkstoff enthaltende wärmedämmschicht
CH695689A5 (de) Verfahren zum Erzeugen eines wärmedämmenden Schichtsystems auf einem metallischen Substrat.
EP1900708B1 (de) Wärmedämmstoff mit hoher zyklischer Temperaturbelastbarkeit
WO2009144105A1 (de) Verfahren zur aufbringung einer haftgrundschicht
EP4225961A1 (de) Verfahren zur herstellung einer beschichtung sowie beschichtung
EP0990713B1 (de) Anwendung eines thermischen Spritzverfahrens zur Herstellung einer Wärmedämmschicht
DE102015200076A1 (de) Wärmedämmschichtsystem mit keramischer poröser Grundschicht
WO2003097901A1 (de) Wärmedämmschicht
DE112017005103B4 (de) Wärmedämmschicht, turbinenelement, und wärmedämmschichtverfahren
DE102017206063A1 (de) Teil- und vollstabilisiertes Zirkonoxidpulver als keramische Schicht
WO2022038070A1 (de) Beschichtung eines bauteils aus hochtemperaturbeständigen keramischen faserverbundwerkstoffen
EP2128297A1 (de) Verfahren zur Aufbringung einer Haftgrundschicht

Legal Events

Date Code Title Description
PUAI Public reference made under article 153(3) epc to a published international application that has entered the european phase

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009012

17P Request for examination filed

Effective date: 20100807

AK Designated contracting states

Kind code of ref document: A1

Designated state(s): AT BE BG CH CY CZ DE DK EE ES FI FR GB GR HR HU IE IS IT LI LT LU LV MC MK MT NL NO PL PT RO SE SI SK TR

AX Request for extension of the european patent

Extension state: AL BA RS

DAX Request for extension of the european patent (deleted)
17Q First examination report despatched

Effective date: 20111208

STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: THE APPLICATION HAS BEEN WITHDRAWN

18W Application withdrawn

Effective date: 20130125