EP2183446A1 - Seilschlaufenschiene - Google Patents

Seilschlaufenschiene

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EP2183446A1
EP2183446A1 EP08801436A EP08801436A EP2183446A1 EP 2183446 A1 EP2183446 A1 EP 2183446A1 EP 08801436 A EP08801436 A EP 08801436A EP 08801436 A EP08801436 A EP 08801436A EP 2183446 A1 EP2183446 A1 EP 2183446A1
Authority
EP
European Patent Office
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rail
base plate
cavities
rails
profile
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EP08801436A
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English (en)
French (fr)
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EP2183446B1 (de
Inventor
Martin Philipp
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Philipp GmbH
Original Assignee
Philipp GmbH
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Filing date
Publication date
Application filed by Philipp GmbH filed Critical Philipp GmbH
Publication of EP2183446A1 publication Critical patent/EP2183446A1/de
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Publication of EP2183446B1 publication Critical patent/EP2183446B1/de
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    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04G—SCAFFOLDING; FORMS; SHUTTERING; BUILDING IMPLEMENTS OR AIDS, OR THEIR USE; HANDLING BUILDING MATERIALS ON THE SITE; REPAIRING, BREAKING-UP OR OTHER WORK ON EXISTING BUILDINGS
    • E04G21/00—Preparing, conveying, or working-up building materials or building elements in situ; Other devices or measures for constructional work
    • E04G21/12—Mounting of reinforcing inserts; Prestressing
    • E04G21/125—Reinforcement continuity box
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B28—WORKING CEMENT, CLAY, OR STONE
    • B28B—SHAPING CLAY OR OTHER CERAMIC COMPOSITIONS; SHAPING SLAG; SHAPING MIXTURES CONTAINING CEMENTITIOUS MATERIAL, e.g. PLASTER
    • B28B23/00—Arrangements specially adapted for the production of shaped articles with elements wholly or partly embedded in the moulding material; Production of reinforced objects
    • B28B23/005—Arrangements specially adapted for the production of shaped articles with elements wholly or partly embedded in the moulding material; Production of reinforced objects with anchoring or fastening elements for the shaped articles
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B28—WORKING CEMENT, CLAY, OR STONE
    • B28B—SHAPING CLAY OR OTHER CERAMIC COMPOSITIONS; SHAPING SLAG; SHAPING MIXTURES CONTAINING CEMENTITIOUS MATERIAL, e.g. PLASTER
    • B28B23/00—Arrangements specially adapted for the production of shaped articles with elements wholly or partly embedded in the moulding material; Production of reinforced objects
    • B28B23/0056—Means for inserting the elements into the mould or supporting them in the mould
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04G—SCAFFOLDING; FORMS; SHUTTERING; BUILDING IMPLEMENTS OR AIDS, OR THEIR USE; HANDLING BUILDING MATERIALS ON THE SITE; REPAIRING, BREAKING-UP OR OTHER WORK ON EXISTING BUILDINGS
    • E04G21/00—Preparing, conveying, or working-up building materials or building elements in situ; Other devices or measures for constructional work
    • E04G21/12—Mounting of reinforcing inserts; Prestressing
    • E04G21/125—Reinforcement continuity box
    • E04G21/126—Reinforcement continuity box for cable loops

Definitions

  • the present invention relates to a rail for receiving cable loops for the connection of prefabricated components, consisting of a rail with a U-shaped profile, which has a base plate and two angled side walls, with openings in the base plate of the U-profile for the implementation of cable loops and with a stop in the prefabricated component improving surface structure in the form of projecting and / or recessed wall sections in the base plate and / or on the side walls of the U-profile.
  • side plates For better distinction of side walls of other components, the side walls of the cross-sectionally U-shaped rails are hereinafter referred to as "side plates" without that a specific geometry should be defined.
  • a corresponding rail is known, for example, from WO 2007/031128.
  • the prefabricated components in particular precast concrete walls, and supports are for rapid and precise connection with each other along their front and side surfaces, especially along their vertical Extension often equipped with so-called rope loops.
  • prefabricated component in a formwork, with the aid of the prefabricated component is made, in addition to a conventional steel reinforcement z.
  • steel loops are inserted along the edge surfaces or end faces of the concrete parts to be cast, which consist of folded into a loop steel cable sections, the merged En ⁇ the one piece far (eg 15 to 50 cm) protrude into the interior of the precast concrete part, while the loop formed by this steel cable section protrudes from a surface or front side of the precast concrete part.
  • This end face is generally structured in the form of a groove extending in the longitudinal direction of the end face, wherein the loop of the rope originates from a groove base and possibly also extends a little way beyond the free edge of the precast concrete part.
  • An opposing component which in turn has a corresponding groove in an end surface or side surface and cable loops protruding therefrom, is joined flush with the first-mentioned component along the end faces or groove openings having the cable loops, wherein the projecting ends of the cable loops of the one part into the groove-shaped recess of the opposite part engage and overlap the cable loops of both assembled components one another.
  • both grooves are filled with a potting compound or a grout, so that the two finished parts are then firmly connected to each other, the cable loops and extending through the cable loops reinforcing rod next to the mortar compound form an additional, extending over both components of time extending reinforcement, which ensures a secure hold between these two components.
  • the base plates and side plates of the U-rails usually also projecting and / or recessed surface sections to improve the grip of the rail in the concrete.
  • the rope loops are folded into the defined by the rail groove and fixed in this position before attachment in the formwork and during concreting or during the subsequent transport of the finished parts inward by about 90 ° that they do not protrude over the free edges or the opening of the U-profile.
  • a the open side of the U-profile covering plate which is clamped onto the open U-profile and, for example, can be attached directly to a formwork inside.
  • Such rails are usually made of galvanized sheet steel or possibly (especially in the form of shorter rope loop boxes) made of plastic. However, these materials have only a relatively poor adhesion to concrete per se.
  • the present invention has the object, a rail of the type mentioned in such a way that it is suitable for receiving larger loads, ie at a given number of rope loops in the on the rope loops and on the rope loops holding Rail larger forces can be introduced into the prefabricated components in question, and especially the lateral force carrying capacity is improved, so that the compound in question can accommodate higher static loads without increasing the number of cable loops.
  • At least in the base plate of the U-profile in addition to the openings for the cable loops at least one open-sided cavity is provided, measured in the plane of the base plate cross-sectional area at least 4 cm 2 and its minimum length, width and depth is at least 1 cm each.
  • Such cavities completely or partially replace the conventionally provided surface structure or they are provided in addition to such a surface structure.
  • cavities with a relatively large cross-section and, above all, a relatively large depth are now provided on the base plate of the rail, which is cast when the rail is cast with concrete be filled by this or left blank so that the concrete at least along the respective groove bottom massive cams or cavities with a cross-sectional area of at least 4 cm 2 and a depth of at least 1 cm is formed, which engage in the cavities of the rail, or which are filled by grout in the rail, thus pass through the base plate of the rail and prevent displacement of the rail in the longitudinal direction or a release of the rail of the concrete much better than the known and formed by deforming or punching the rail side walls and base platesbrunst ruins.
  • the respective cavities in the plan view are rectangular and have according to an embodiment of the invention, minimum dimensions of 2 x 3 cm 2, in other embodiments, from 4 x 3 cm 2 and in one embodiment about 10 x 3 cm 2, or even 10 x 5 cm 2 , wherein the respectively first indicated dimension in the longitudinal direction of the rail and the second dimension in the transverse direction of the rail is measured.
  • an embodiment of the invention provides for the respective cavities to open through an opening in the base plate and one open at the bottom thereof closed hollow body is formed, which is fittingly inserted into the opening provided in the base plate.
  • the open side of the hollow body then coincides more or less with the opening in the base plate and the hollow body extends into the rest of the U-profile of the rail (or out of this).
  • the hollow body may be, for example, an approximately cuboid plastic box, which optionally has along its opening edge a small flange which hangs in the mounted state on the edge of the corresponding opening in the base plate. Locking elements which latch behind the edge of the base plate opening, according to one embodiment, can fix the hollow body at the edge of the base plate opening.
  • the cams in a desired shape and size is provided according to an embodiment of the invention that the cavity extends from its edge to the base plate in the interior of the rail extending side walls and one to the inside the rail has closed bottom. These side walls and the floor then exactly define the geometric structure of a concrete cam engaging in the base plate of the rail.
  • the depth of such a cam should be at least 10 mm, so that consequently the height of the sidewalls measured perpendicular to the edges of the cavity should also be at least about 10 mm and according to one embodiment at least 20 mm.
  • the cavity open at one side may also be provided on the base plate or side plates of the U-profile such that its side walls extend outwardly from the base plate (s).
  • the base plate of the rails by cross-cam from grout, which extend into the groove bottom (or groove walls) on the face or side surface of a precast concrete part and in this way also the transverse force carrying capacity by improving the composite rail Increase finished component as in the embodiment described above.
  • this embodiment is subject to essentially the same functional principle as a rail with inwardly projecting side walls of the cavity or cavities and should therefore be included in the scope of the present invention, it is less preferred because of a correspondingly higher consumption of expensive grout.
  • a plurality of cavities in the base plate of the rail are provided at intervals from each other, again according to a particular embodiment of the invention, the entire cross-sectional area of the cavities or the resulting cams at least 5% better at least 10% of the total area of the base plate makes up and preferably up to about one third of the area of the baseplate.
  • adjacent cavities between each of which a cable loop is arranged, at least one distance from each other, which corresponds to the length of the protruding from the base plate portion of the cable loop and preferably at least 10% greater than this length.
  • the cable loop can then, when it passes through cavities through the base plate, are folded into a position in which the defined by the cable loop level is parallel to the base plate, so that the cable loop is completely absorbed between the side walls and not from the open top of Rail protrudes.
  • This cable loop position is usually maintained in the casing and also in the transport of the plates, as long as the cable loops are not needed, for example, to suspend and transport the plates and as long as they do not serve the connection with adjacent prefabricated components.
  • the cavities according to the invention are therefore spaced apart so far that where there is a cable loop between two cavities, there is sufficient space for folding in or out of the cable loop between the adjacent cavities.
  • the clear distance between adjacent cavities, between which a cable loop is arranged is at least twice the length of the cavities measured in this direction.
  • the cable loops and the cable loop holders could also be designed so that the Rope loops folded down on the top of closely adjacent cavities and held in this position, since in this embodiment, above the inside of the U-profile lying bottom of the cavities sufficient space for receiving the cable loops is present without this over the edge of the U-profile Protruding profile.
  • the cavities could be arranged at a closer distance from each other and to the cable loops and, for example, in the sum of one third or more of the total length of the rail claim.
  • the cavities based on the total length of the device, make up in their sum less than half the length of the base plate and detect a maximum of one third of the base plate based on the surface of the base plate.
  • a favorable ratio of retaining cam or cavities to remaining rail base area is obtained if the total cross-sectional area of all cavities at the bottom of a rail between 15% and 25% of the total base surface of the base plate (including the recess).
  • the side walls of the cavity may extend perpendicular to the base plate, but according to another embodiment they may also enclose an angle with the base plate which, measured in each case in the same direction, may be between 60 ° and 120 °.
  • opposing side walls of the recess may have an opposite inclination to the base plate, which means that the measured in one direction angle, which includes a side wall with the base plate is smaller than 90 °, while the corresponding angle of the opposite side is greater than 90 ° is.
  • the cavities and the complementary cams formed therefrom optionally have a trapezoidal or dovetail cross-section.
  • precast concrete slabs or walls are cast with horizontally or vertically oriented rail
  • vertically arranged walls are inclined to each other so that they form a dovetail profile, ie that the walls of the cavities effectively form undercuts.
  • the walls defining the dovetail profile are those which are oriented substantially vertically during the casting of a corresponding plate, while the walls defining the trapezoidal profile have horizontally extending edges and are arranged vertically one above the other. This avoids the formation of air bubbles in the undercuts in the cavities when casting corresponding concrete slabs, which would then not be filled with concrete.
  • corresponding inclined side walls can, of course, also be combined with side walls that are perpendicular to the base plate, or opposite side walls can also be inclined towards the same side, so that a parallelogram profile is formed or the angles of inclination can both be greater or both smaller than 90 °. but be different from each other.
  • undercuts should always be formed so that they are not defined during the casting of a concrete slab through the respective top side wall of a recess, in order to avoid the formation of air bubbles in the undercut.
  • corresponding cavities could also be formed in the side panels of a U-profile rail.
  • the cavities also need not necessarily be rectangular, but they can be arbitrarily polygonal or circular or elliptical. Even with such cross-sectional shapes can be produced by appropriate inclination of the side walls undercuts and tilt the side walls as a whole so that in any case a lying at the top pouring section defines no undercut to avoid formation of air bubbles.
  • Another advantage of the relatively large cavities in the rails of the present invention lies in the fact that it is possible to use coarse-grained and thus cheaper aggregates both for the concrete and for the grouting mortar, since the concrete or mortar is still without problems even the large-volume cavities which would be problematic for smaller structures.
  • the rail has a plurality of cavities distributed over the length of the rail, wherein the rail is formed asymmetrically with respect to the measured to the two ends of the rail spacings of the cavities.
  • the clear distances of the cavities to one of the rail ends should preferably differ from the corresponding distance-closest clearances of the cavities to the other rail end by an amount which corresponds at least to the length of the cavities, measured in the rail longitudinal direction.
  • the present invention also includes a combination of two such rails for the connection of two adjacent prefabricated components, in which the opposing rails of adjacent prefabricated components in their longitudinal alignment are arranged rotated relative to each other by 180 °, so that the cavities of the opposite rails ver are arranged to each other.
  • the so interconnected prefabricated components have a significantly improved transverse load capacity parallel to joint than when the cavities of the rails and thus corresponding retaining cams are arranged on both sides of the joint exactly opposite each other, as in longitudinally symmetrical rails or symmetrical, non-staggered arrangement of the retaining cams on the opposite sides of the connecting joint would be the case.
  • a cavity of a rail is located exactly in the middle between two cavities of the other, opposite rail, wherein the cavities along a rail are preferably evenly spaced from each other.
  • this also includes combinations of rails or interconnected prefabricated components of the present invention, in which the rails, although with respect to their longitudinal direction symmetrically arranged cavities, but are arranged correspondingly offset on the end faces of the connected prefabricated components, wherein Overall, this purpose a little shorter than the associated end faces of prefabricated components or be shortened accordingly.
  • a variant of the invention is preferred in which the rails are nonetheless essentially symmetrical with respect to the distances of the passage points of the cable loops to the respective ends of the rail.
  • the concrete cams are arranged offset from one another at the bottom of the two opposite rails in the rail longitudinal direction, the (unfolded) opposite cable loops should still be in pairs at the same height.
  • the invention also provides a combination of two rails for the connection of two adjacent prefabricated components, in which the side plates of one rail have a height measured perpendicular to the base plate, which is at least twice the height of the side walls of the other rail.
  • the side plates of one rail should have a height of at least 50 mm, and the side plates of the other rail should have a height of at most 30 mm.
  • the present invention also includes precast concrete elements made with the rails and combinations of rails as defined in the claims.
  • FIG. 1 shows a perspective view of the open side of a section of a profile rail with a cable loop and box-shaped cavities in the base plate
  • FIG. 2 shows a perspective view of a profiled rail section from the side of the base plate
  • FIG. 3 shows a cross section through a first embodiment of a rail
  • FIG. 5 shows a longitudinal section through precast concrete slabs with cast-in profile rails according to FIGS. 3 and 4, and FIG. 6 shows a horizontal cross-section through two interconnected precast concrete elements with corresponding profile rails;
  • FIG. 7 shows various combinations of cross-sections of the cavities in two mutually perpendicular directions;
  • FIG. 8 shows a arranged on a prefabricated component, interrupted illustrated rail, which has asymmetrical clearances of the cavities to the two rail ends, and
  • Figure 9 shows two prefabricated components whose joint is formed by means of two rails, which have asymmetrically distributed cavities in the longitudinal direction and also different height side plates but symmetrically arranged cable loop passage points.
  • FIG 1 a generally designated 10 rail, which has a substantially U-shaped profile (as seen more clearly in Figure 3) and which consists of a base plate 11 and two substantially perpendicular thereto angled side plates 12a, 12b.
  • the base plate 11 has on the one hand openings for receiving cable loops 7, wherein corresponding holding parts 15 are used for the cable loops 7, which are generally made of plastic, in the openings and fill them substantially.
  • the cable loops are formed by short steel cable sections 8, which are doubled and connected with their free ends firmly connected to each other via a corresponding sleeve, said these free ends after the Pouring the rail 10 with a concrete slab hineinertiern in the interior of the concrete slab and the cable loops 7 protrude from a side face of the concrete slab.
  • cavities 1 in the form of depressions or cavities of the base plate 11 are still provided, which extend from the bottom of the rail forth in the interior of the U-profile.
  • cavities are formed in the illustrated embodiment on the one hand by a corresponding, substantially rectangular opening in the base plate 11 and the other by an open at the bottom and otherwise substantially cuboid plastic box consisting of side walls 2, 3, 4, 5 and a Floor 6 is made, so that there is a closed on five sides, cuboid body, which lies with its open side substantially in the plane of the base plate 11 and thus forms a protruding into the interior of the U-profile rail 10 cavity 1.
  • the rail 10 already shown in perspective in FIG. 1 can again be seen in a likewise rear perspective view from the underside of the floor 11. Again, one recognizes again the base plate 11 and a side wall 12a of the rail, the holding element 15 for the cable loops 7 and the cavity with bottom 6 and visible side walls 2, 3, wherein the side walls 4, 5 are hidden due to the perspective view.
  • the edge of the plastic box z. B. may have a small flange 32 which rests tightly against the underside of the bottom plate 11.
  • the rail 10 can again be seen in cross-section or in an end view corresponding to FIG. 1 or FIG. 2 from below.
  • a substantially cuboid plastic box 1 which side walls 2, 3, 5 (and a non-visible side wall 4, which is opposite to the side wall 2) and a bottom 6 again.
  • the small flange on the plastic box which defines the cavity and on the outside of the side walls 3, 5 barbs or spring elements 31 in close proximity to the flange 32, which engage behind the edge of the opening in the bottom plate and thus hold this plastic box securely and substantially tightly in the opening of the bottom plate 11.
  • the side plates 12a, 12b of the U-profile 10 have an additional profiling or bulging, which ensures a better grip of the rail in the end face of a concrete slab.
  • FIG. 4 shows the cross-section or also an end view similar to FIG. 3 for a second variant of a profile rail 20.
  • This profile rail 20 differs from the profile rail 10 in the direction of the profile rail. sentlichen only by the much higher side plates 22a, 22b, which define a significantly deeper U-profile than the side plates 12a, 12b of the U-Prof ⁇ ls 10.
  • these side plates are still provided in the embodiment shown here with protrusions 23 and recessed portion 24, which are also intended to improve the maintenance of the rail 20 in a finished concrete part or an end face of the precast concrete part.
  • the side plates 22a, 22b are angled relative to the base plate 21 by an angle different from 90 °, so that the groove formed by this rail 20 in the face of a concrete slab has a slightly trapezoidal cross-section whose width from the bottom to the opening slightly increases.
  • FIG. 5 shows two precast concrete elements in the form of plates 40, 50, which are connected to one another along a joint 45. In this longitudinal section it can be seen that they extend far into the concrete slabs 40, 50 and are shed with the end portions of the steel cables 8, which are firmly connected by suitable end sleeves.
  • a dot-dash line indicates the location of a reinforcing bar 46, which extends through the mutually overlapping rope loops 7 therethrough, which in turn are folded out of the U-shaped rails 10 and 20 and, as in the enlarged view above right in Figure 5 recognizes overlap each other.
  • the two rails 10, 20 each have five cable loops on substantially the same measured in the longitudinal direction of the rails positions.
  • the cable loops 7 are generally folded into the rails and are in the folded position within by the appropriately designed holding elements 15, which is particularly well in this embodiment in FIG held the U-profile.
  • these cable loops 7 are folded out of the molded with the concrete walls 40, 50 rails 10 and 20 and then arrive in the position shown in Figure 5 and also in Figure 6, in which the cable loops 7 of opposite rails 10 and 20 overlap each other.
  • the U-profiles 10 and 20 define in the faces of precast concrete grooves in which the cable loops 7 initially in folded and later for the connection of the two finished parts 40, 50 also can be at least partially taken in the unfolded state.
  • one of the U-profiles, namely the U-profile 20 is deliberately designed significantly deeper than the U-profile 10, because it is possible in this way, the unfolded rope loops 7 for a given size according to space between the faces of the precast concrete parts 40, 50th to give.
  • both rails 10 and 20 are aware of different depths formed because the base plate 11 of the rails 10 in the case of some precast concrete parts, especially for columns, a sufficiently large distance from inner reinforcement elements of these finished parts must comply, but on the other hand again relatively close to the Surface of the concrete or the finished part 50 facing end face are arranged so that it is not possible in the case of some precast concrete parts, such as in particular some pillars, the deeper U-profiles 20 use.
  • the rope loops for reasons of practical handling a minimum length of the order of 70 mm, so that they are not in the unfolded state in an opposite groove with shallow depth of z. B. only 20 mm would fit into it, if the remaining joint 45 between see the furthest projecting edges of the faces or grooves a certain maximum dimension of z. B. also should not exceed 20 mm.
  • a flat U-profile 10 with a deep U-section 20 then allows on the one hand a sufficient distance to reinforcing elements, for example on the side of a support by attaching a flat rail 10 and attaching a deep rail 20 on the end face of a concrete slab and yet relatively narrow joint 45 and an overall relatively small volume to be filled with the (generally relatively expensive) potting compound for the connection of corresponding precast concrete parts, this volume essentially by the volume the two U-profiles 10, 20 and the remaining due to the distance of the precast concrete parts 40, 50 gap 45 is defined.
  • This volume or the distance of the opposite base plates 11, 21 of the opposite rails 10, 20 at the same time provides enough space for the complete unfolding of cable loops 7 with a length up to the sum of the sum of the depths of the two rails plus the width of the remaining Groove 45 may be.
  • cavities 1 at the bottom of the U-profiles 10 and 20 also have a positive side effect, since they in turn reduce the volume to be filled by potting compound or grout when they protrude into the interior of the rail.
  • the bases of the cavities 1 preferably make up between 10% and 35% of the area of the base plates 11, 21.
  • FIG. 7 shows a few possible cross-sectional shapes of the cavities 1 with partially undercut side walls 3, 5 and 2, 4.
  • the concrete cam formed by the cavity 1 extends in cross-section at least in a cross-sectional direction from the concrete slab into the U-profile.
  • FIG. 7 shows at the top the plan view of a cavity or a corresponding concrete block forming in such a cavity. Furthermore, two cross-sectional lines A and B are shown. The sub-panels below show various cross-section combinations "A” and "B", whereby the longitudinal cross-section "A” is shown somewhat shortened for reasons of space.
  • the concrete blocks which result from corresponding cavities, in at least one cross-sectional direction extending from the plate outwardly expanding cross-section, which leads in practice to a larger breakout wedge in the concrete and thus an increased lateral force carrying capacity of indirectly over this Cam secured rails and rope loops causes.
  • undercut is avoided in all cross-sectional combinations, wherein the rail with its cavities is always arranged so that a respective wall of the cavities at the top is always one of the side walls which do not define an undercut.
  • a rail 20 with its two asymmetrical ends is shown schematically along an end face of a finished component or a prefabricated wall 40, the middle section of the rail and the wall 40 being omitted by an interruption.
  • the peculiarity of the rail of Figure 8 is that the clearances X 1 to X n , measured from one end of the Rail 20 to the respective cavities 1, differ from corresponding distances V 1 to y n , which would be measured from the opposite end of the rail, again starting at the closest to this end to the farthest cavity.
  • the rail is asymmetrically formed with respect to the clearances of the cavities 1 from the ends of the rail.
  • FIG. 9 shows a connecting region of two adjacent prefabricated components 40, 50, on whose end faces corresponding rails 10, 20 with cable loops 5 are arranged.
  • the one rail 10 is rotated relative to the other rail 20 about a lying in the plane of the paper, horizontal axis by 180 °, i. that the lower end of the rail 20 shown on the left corresponding end is arranged at the top of the rail 10 shown on the top.
  • the concrete blocks of the prefabricated components which form by penetration of the concrete into the cavities 1, are arranged offset on one side of the connecting joint opposite the cam formed on the opposite side, while the exit points of the cable loops still the same height.
  • the asymmetrical arrangement of the cams with respect to the ends of the respective rails is independent of this different height of both rails. Even similar rails 10, 20 would lead with a corresponding rotation about a horizontal axis by 180 ° to the staggered arrangement of the opposing cavities 1 and the concrete cones forming therein.
  • the openings for the cable loops and the corresponding cable loops 5 are arranged approximately symmetrically with respect to the two rail ends, so that the cable loops of opposite prefabricated components lie relatively close to one another, as shown in FIG. This leads at low loads to a favorable power transmission directly between the cable loops, each forming a close-fitting pair.
  • the length of the cavities 1 and the cams in this example is about 60 to 80 mm, their width is about 30 to 55 mm and their height about 20 mm.
  • the distance between the cable loops is about 250 mm, which also corresponds to the pitch of the cavities 1, which have a different distance only to the ends of the respective rail, wherein the difference of the clearances of the outermost cavities 1 to their nearest ends of the rail 10 or 20 corresponds approximately to half the repeating distance, that is about 125 mm or any other value between z. B. 100 and 150 mm.
  • the above dimensions of the individual elements can be realized independently of each other.

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Abstract

Die vorliegende Erfindung betrifft eine Schiene zur Aufnahme von Seilschlaufen (5) für die Verbindung von Fertigbauteilen (40, 50), bestehend aus einer Schiene (10) mit U-förmigem Profil, welches eine Grundplatte (11) und zwei abgewinkelte Seitenplatten (12a, 12b; 22a, 22b) aufweist, mit Durchbrüchen (9) in der Grundplatte (11) des U-Profils für die Durchführung von Seilschlaufen (5) und mit einer den Halt im Fertigbauteil verbessernden Oberflächenstruktur in Form von vorstehenden und/oder rückspringenden Wandabschnitten in der Grundplatte (11) und/oder an den Seitenwänden (12a, 12b; 22a, 22b) des U-Profils, und ein Verfahren zum Verbinden von Betonfertigteilen mit Hilfe entsprechender Schienen. Um die Verbindung zwischen Betonfertigteilen für die Aufnahme größerer Lasten auszugestalten, wird erfindungsgemäß vorgeschlagen, daß die Oberflächenstruktur mindestens in der Grundplatte (11) des U-Profils zusätzlich zu den Durchbrüchen (9) für Seilschlaufen (5) mindestens einen Hohlraum (1) aufweist, dessen in der Ebene der Grundplatte (11) gemessene Querschnittsfläche mindestens 4 cm2 und dessen minimales Längen-, Breiten- und Tiefenmaß jeweils mindestens 1 cm beträgt.

Description

Seilschlaufenschiene
Die vorliegende Erfindung betrifft eine Schiene zur Aufnahme von Seilschlaufen für die Verbindung von Fertigbauteilen, bestehend aus einer Schiene mit U-förmigem Profil, welche eine Grundplatte und zwei abgewinkelte Seitenwände aufweist, mit Durchbrüchen in der Grundplatte des U-Profils für die Durchführung von Seilschlaufen und mit einer den Halt im Fertigbauteil verbessernden Oberflächenstruktur in Form von vorstehenden und/oder rückspringenden Wandabschnitten in der Grundplatte und/oder an den Seitenwänden des U-Profils.
Zur besseren Unterscheidung von Seitenwänden anderer Bauteile werden die Seitenwände der im Querschnitt U-förmigen Schienen im folgenden als "Seitenplatten" bezeichnet, ohne daß damit eine spezielle Geometrie definiert werden soll.
Eine entsprechende Schiene ist beispielsweise bekannt aus der WO 2007/031128.
Die Fertigbauteile, insbesondere Betonfertigwände, und -stützen werden für eine schnelle und präzise Verbindung miteinander entlang ihrer Stirn- und Seitenflächen vor allem entlang ihrer vertikaler Erstreckung häufig mit sogenannten Seilschlaufen ausgestattet. Hierzu werden in eine Schalung, mit deren Hilfe das Fertigbauteil hergestellt wird, neben einer üblichen Stahlbewehrung z. B. entlang der Kantenflächen bzw. Stirnflächen der zu gießenden Betonteile auch Stahlschlaufen eingelegt, die aus zu einer Schlaufe zusammengelegten Stahlseilabschnitten bestehen, deren zusammengelegte En- den ein Stück weit (z. B. 15 bis 50 cm) in das Innere des Betonfertigteils hineinragen, während die von diesem Stahlseilabschnitt gebildete Schlaufe aus einer Fläche bzw. Stirnseite des Betonfertigteils hervorsteht. Diese Stirnfläche ist im allgemeinen in Form einer in Längsrichtung der Stirnfläche verlaufenden Nut strukturiert, wobei die Seilschlaufe von einem Nutgrund ausgeht und sich gegebenenfalls noch ein Stück weit über die freie Kante des Betonfertigteils hinaus erstreckt. Ein gegenü- beiliegendes Bauteil, welches seinerseits eine entsprechende Nut in einer Stirnfläche oder Seitenfläche und daraus hervorstehende Seilschlaufen aufweist, wird mit dem erstgenannten Bauteil bündig entlang der die Seilschlaufen aufweisenden Stirnflächen bzw. Nutöffnungen zusammengefügt, wobei die überstehenden Enden der Seilschlaufen des einen Teils in die nutförmige Aussparung des gegenüberliegenden Teils eingreifen und die Seilschlaufen beider zusammengefügter Bauteile ein- ander überlappen. Dann wird eine zusätzliche Bewehrung parallel zu den Stirnflächen der Fertigteile in die Nuten bzw. zwischen den Nuten der einander zugewandten Stirnflächen eingefügt und durchgreift dabei gleichzeitig die Seilschlaufen beider Bauteile, die auf diese Weise gesichert werden. Anschließend werden beide Nuten mit einer Vergussmasse bzw. einem Vergussmörtel aufgefüllt, so daß die beiden Fertigteile anschließend fest miteinander verbunden sind, wobei die Seilschlaufen und der sich durch die Seilschlaufen erstreckende Bewehrungsstab neben der Mörtelverbindung eine zusätzliche, sich über beide Bauteile hinweg erstreckende Bewehrung bilden, die einen sicheren Halt zwischen diesen beiden Bauteilen gewährleistet.
Das ordnungsgemäße Positionieren der Seilschlaufen in der Weise, daß sie den vorstehend be- schriebenen Zweck erfüllen können, ist ohne zusätzliche Hilfsmittel mühsam. Aus diesem Grund sind sogenannte Seilschlaufenkästen oder auch Seilschlaufenschienen entwickelt worden, die aus einem U-Profil bestehen, dessen Grundplatte Durchbrüche zur Hindurchführung von Seilschlaufen hat, wobei diese Seilschlaufen im allgemeinen durch ein in einen Durchbruch eingeklemmtes Kunststoffteil gehalten werden, so daß die freien Enden des die Schlaufe bildenden Stahlseiles auf der Rückseite des U-Profils im wesentlichen senkrecht zu der Grundplatte hervorstehen, während auf der Vorderseite der im Profil U-förmigen Schiene die Seilschlaufe sich annähernd rechtwinklig von der Grundplatte des U-Profils erstreckt. Derartige Schienen oder auch entsprechend kürzere, nur eine oder zwei Seilschlaufen aufnehmende Kästen werden entlang der Stirnflächen eines noch herzustellenden Fertigbauteils in eine entsprechende Schalung eingebracht und fixiert. Anschließend wird Beton oder eine entsprechende Vergussmasse in die Schalung eingebracht und füllt den durch die Schalung vorgegebenen Raum aus, mit Ausnahme des Innenraumes der U-förmigen Profilschiene oder entsprechender Seilschlaufenkästen, wobei eine entsprechende Profilschiene nach dem Aushärten des Betons bzw. der Vergussmasse entlang der Grundplatten und entlang der Sei- tenplatten von Beton umhüllt ist und mit ihrer offenen Seite die in der Stirnfläche des Betonfertigteils vorzusehende Nut definiert. Dabei weisen die Grundplatten und Seitenplatten der U-Profilschienen in der Regel auch vorspringende und/oder rückspringende Oberflächenabschnitte auf die den Halt der Schiene im Beton verbessern sollen.
Zur besseren Handhabung derartiger Schienen oder Seilschlaufenkästen werden die Seilschlaufen vor der Befestigung in der Schalung und auch während des Betonierens oder auch während des anschließenden Transports der Fertigteile um etwa 90 ° nach innen in die durch die Profilschiene definierte Nut eingeklappt und in dieser Position fixiert, so daß sie nicht über die freien Kanten bzw. die Öffnung des U-Profils hervorstehen. Gegebenenfalls kann hierzu auch noch eine die offene Seite des U-Profils abdeckende Platte vorgesehen sein, die auf das offene U-Profil aufgeklemmt wird und beispielsweise direkt an einer Schalungsinnenseite befestigt werden kann.
Derartige Schienen bestehen zumeist aus verzinktem Stahlblech oder eventuell (vor allem in Form kürzerer Seilschlaufenboxen) aus Kunststoff. Diese Materialien haben jedoch an sich nur eine relativ schlechte Haftung an Beton.
Dies gilt trotz des Vorsehens der oben erwähnten Oberflächenstrukturen, die zumeist aus einwärts oder auswärts gedrückten, noppen- oder schuppenartigen Wandabschnitten bestehen, die vor allem in den Seitenplatten, aber auch in der Grundplatte des U-Profils ausgebildet sein können. Diese Prägungen in Form von Vorsprüngen oder Rücksprüngen in den Seitenwänden und/oder der Grundplatte erhöhen zwar den Widerstand gegen Längsverschiebungen der Schiene in dem fertiggegossenen Betonteil, jedoch sind die dadurch über die Schiene in den Beton einzuleitende Kräfte immer noch relativ gering. Dies führt z. B. dazu, daß bei in Längsrichtung der Stirnflächen der Fer- tigbauteile wirkenden Kräften diese Kräfte nicht sehr wirkungsvoll von einem Fertigbauteil auf das andere übertragen werden können, so daß bei Überschreiten relativ geringer Kraftgrenzwerte, die auch als "Querkrafttragfähigkeit parallel zu Fuge" bezeichnet werden, die Schiene entweder die feste Haftung an dem Beton des zugehörigen Fertigbauteils oder an dem die gegenüberliegen Nuten und die Fuge zwischen den Fertigbauteilen ausfüllenden Vergussmörtel verliert. Dies führt zu uner- wünschten und Rissen im Fugenbereich zwischen den Fertigbauteilen, was Gebrauchstauglichkeit einschränkt, auch wenn die Seilschlaufen nach wie vor einen sicheren Zusammenhalt der Bauteile gewährleisten.
Zwar tragen auch die Seilschlaufen zu einer Verbesserung der Querkrafttragfähigkeit bei, jedoch lässt sich der mangelnde Halt der Schienen an dem Beton oder dem Vergussmörtel nur begrenzt durch eine Erhöhung der Seilschlaufenzahl und -Dichte (mehr Seilschlaufen in kürzeren Abständen) ausgleichen, was außerdem die Schienen und das Gesamtsystem verteuert. Gegenüber diesem Stand der Technik liegt der vorliegenden Erfindung die Aufgabe zugrunde, eine Schiene der eingangs genannten Art derart auszugestalten, daß sie für die Aufnahme größerer Lasten geeignet ist, d.h. bei einer gegebenen Zahl von Seilschlaufen in die über die Seilschlaufen und über die die Seilschlaufen haltende Schiene größere Kräfte in die betreffenden Fertigbauteile einge- leitet werden können, und vor allem die Querkrafttragfähigkeit verbessert wird, so daß die betreffende Verbindung auch ohne Erhöhung der Seilschlaufenzahl höhere statische Belastungen aufnehmen kann.
Diese Aufgabe wird dadurch gelöst, daß mindestens in der Grundplatte des U-Profils zusätzlich zu den Durchbrüchen für die Seilschlaufen mindestens ein einseitig offener Hohlraum vorgesehen ist, dessen in der Ebene der Grundplatte gemessene Querschnittsfläche mindestens 4 cm2 und dessen minimales Längen-, Breiten- und Tiefenmaß jeweils mindestens 1 cm beträgt. Derartige Hohlräume ersetzen ganz oder teilweise die herkömmlich vorgesehene Oberflächenstruktur oder sie sind zusätzlich zu einer solchen Oberflächenstruktur vorgesehen. Anstatt einer Vielzahl relativ kleiner vor- springender und rückspringender Wandabschnitte, wie sie herkömmlich an entsprechenden Schienen vorgesehen wurden, sind also nunmehr Hohlräume mit relativ großem Querschnitt und vor allem einer relativ großen Tiefe an der Grundplatte der Schiene vorgesehen, die beim Vergießen der Schiene mit Beton durch diesen ausgefüllt werden oder ausgespart bleiben, so daß der Beton mindestens entlang des jeweiligen Nutgrundes massive Nocken oder Hohlräume mit einer Querschnitts- fläche von mindestens 4 cm2 und einer Tiefe von mindestens 1 cm ausbildet, die in die Hohlräume der Schiene eingreifen, bzw. die von Vergussmörtel in der Schiene ausgefüllt werden, somit die Grundplatte der Schiene durchgreifen und ein Verschieben der Schiene in Längsrichtung bzw. ein Sich-Lösen der Schiene von dem Beton wesentlich besser verhindern als die bekannten und durch Verformen oder Stanzen der Schienenseitenwände und Grundplatten gebildeten Oberflächenstruk- turen.
Zweckmäßigerweise sind die betreffenden Hohlräume in der Draufsicht rechtwinklig und haben gemäß einer Ausführungsform der Erfindung Mindestmaße von 2 x 3 cm2, in anderen Ausführungsformen von 4 x 3 cm2 und in einer Ausführungsform etwa 10 x 3 cm2 oder auch 10 x 5 cm2, wobei das jeweils zuerst angegebene Maß in Längsrichtung der Schiene und das zweite Maß in Querrichtung der Schiene gemessen ist.
Da entsprechende Hohlräume nicht oder nur mit erheblichem Aufwand allein durch entsprechende Formgebung einstückig durch Prägen der Schiene ausgeformt werden können, sieht eine Ausfüh- rungsform der Erfindung vor, daß die jeweilige Hohlräume durch eine Öffnung in der Grundplatte und einen an seiner Unterseite offenen und im übrigen geschlossenen Hohlkörper gebildet wird, der passend in die in der Grundplatte vorgesehene Öffnung eingesetzt ist. Die offene Seite des Hohlkörpers fällt dann mehr oder weniger mit der Öffnung in der Grundplatte zusammen und der Hohlkörper erstreckt sich im übrigen in das U-Profil der Schiene hinein (oder aus diesem heraus). Der Hohlkörper kann zum Beispiel ein in etwa quaderförmiger Kunststoffkasten sein, der optional entlang seines Öffnungsrandes einen kleinen Flansch aufweist, welcher sich im montierten Zustand auf den Rand der entsprechenden Öffnung in der Grundplatte auflegt. Rastelemente, die hinter dem Rand der Grundplattenöffnung verrasten, können gemäß einer Ausführungsform den Hohlkörper am Rand der Grundplattenöffnung fixieren.
Dabei sind auch Mischformen denkbar, bei denen beispielsweise ein Teil der Seitenwände des Hohlkörpers durch freigestanztes und nach einer Seite umgebogenes Material der Grundplatte gebildet wird, so daß ein einzusetzendes Teil nur noch die so bereits bestehenden Wandabschnitte zu einem entsprechenden, nur an einer Seite offenen Hohlkörper ergänzen muß.
Um bei dem Vergießen der Schiene mit dem entsprechenden Betonfertigteil die Nocken in einer gewünschten Form und Größe zu erhalten, ist gemäß einer Ausführungsform der Erfindung vorgesehen, daß der Hohlraum sich von seinem Rand an der Grundplatte in das Innere der Schiene erstreckende Seitenwände und einen zur Innenseite der Schiene hin geschlossenen Boden aufweist. Diese Seitenwände und der Boden definieren dann exakt die geometrische Struktur eines in die Grundplatte der Schiene eingreifenden Betonnockens. Wie bereits erwähnt, sollte das Tiefen- maß eines solchen Nockens mindestens 10 mm betragen, so daß demzufolge die senkrecht zu den Kanten des Hohlraums gemessene Höhe der Seitenwände ebenfalls mindestens etwa 10 mm betragen sollte und gemäß einer Ausführungsform mindestens 20 mm beträgt.
Gemäß einer anderen Ausführungsform der Erfindung kann der an einer Seite offene Hohlraum aber auch in der Weise an der Grundplatte oder den Seitenplatten des U-Profils vorgesehen sein, daß seine Seitenwände sich von der Grundplatte (bzw. den Seitenwänden) aus nach außen erstrecken. In diesem Fall bilden sich bei der Verbindung benachbarter Betonfertigteile die Grundplatte der Schienen durchgreifende Nocken aus Vergussmörtel, die sich in den Nutgrund (oder die Nutwände) an der Stirnfläche oder Seitenfläche eines Betonfertigteils hinein erstrecken und auf diese Weise ebenso die Querkrafttragfähigkeit durch Verbesserung des Verbundes Schiene-Fertigbauteil erhöhen wie bei der oben beschriebenen Ausführungsform. Auch wenn diese Ausführungsform im Wesentlichen dem gleichen Funktionsprinzip unterliegt wie eine Schiene mit einwärts ragenden Seitenwänden des Hohlraumes bzw. der Hohlräume und deshalb vom Schutzumfang der vorliegenden Erfindung umfasst sein soll, ist sie wegen eines entsprechend höheren Verbrauchs an teurem Ver- gussmörtel weniger bevorzugt. Außerdem sind diese Varianten der Erfindung etwas unhandlicher und unpraktischer im Gebrauch, weil die Hohlkörper von der Grundplatte der Schiene nach außen abstehen. Im Folgenden wird daher überwiegend die bevorzugte Variante mit einwärts ragenden Wänden bzw. Hohlräumen beschrieben, jedoch ist die jeweilige Variante mit auswärts gerichteten Wänden dabei in analoger Weise mitzudenken.
Gemäß einer Ausführungsform der Erfindung sind in Abständen voneinander mehrere Hohlräume in der Grundplatte der Schiene vorgesehen, wobei wiederum gemäß einer besonderen Ausführungsform der Erfindung die gesamte Querschnittsfläche der Hohlräume bzw. der daraus entstehenden Nocken mindestens 5% besser mindestens 10% der Gesamtfläche der Grundplatte ausmacht und vorzugsweise bis zu etwa einem Drittel der Fläche der Grundplatte beträgt.
Dabei haben benachbarte Hohlräume, zwischen denen jeweils eine Seilschlaufe angeordnet ist, mindestens einen Abstand voneinander, der der Länge des aus der Grundplatte hervorstehenden Abschnittes der Seilschlaufe entspricht und vorzugsweise mindestens 10 % größer ist als diese Länge. Die Seilschlaufe kann dann, wenn sie neben Hohlräumen durch die Grundplatte hindurchtritt, in eine Position umgeklappt werden, in der die durch die Seilschlaufe definierte Ebene parallel zur Grundplatte liegt, so daß die Seilschlaufe vollständig zwischen den Seitenwände aufgenommen ist und nicht aus der offenen Oberseite der Schiene hervorragt. Diese Seilschlaufenposition wird in der Regel in der Verschalung und auch beim Transport der Platten beibehalten, solange die Seilschlaufen nicht benötigt werden, um beispielsweise die Platten daran aufzuhängen und zu transportieren und solange sie noch nicht der Verbindung mit benachbarten Fertigbauteilen dienen.
Die erfindungsgemäßen Hohlräume sind deshalb soweit voneinander beabstandet, daß dort, wo zwischen zwei Hohlräumen eine Seilschlaufe vorhanden ist, genügend Platz zum Einklappen bzw. Abwinkein der Seilschlaufe zwischen den benachbarten Hohlräumen vorhanden ist. Gemäß einer Ausführungsform beträgt der lichte Abstand zwischen benachbarten Hohlräumen, zwischen denen eine Seilschlaufe angeordnet ist, mindestens das Doppelte der in dieser Richtung gemessenen Länge der Hohlräume.
In einer alternativen Ausführungsform, bei welcher die Seitenplatten des U-Profils deutlich höher sind als die Tiefe der Hohlräume, entsprechend der von der offenen Seite aus gemessenen Höhe der Seitenwände der Hohlräume, könnten die Seilschlaufen und die Seilschlaufenhalter jedoch auch so ausgestaltet werden, daß die Seilschlaufen auf die Oberseite dicht benachbarter Hohlräume heruntergeklappt und in dieser Position gehalten werden, da bei dieser Ausführungsform auch oberhalb des im Inneren des U-Profils liegenden Bodens der Hohlräume genügend Platz zur Aufnahme der Seilschlaufen vorhanden ist, ohne daß diese über den Rand des U-Profils hervorragen. In die- sem Fall könnten also die Hohlräume auch in engerem Abstand zueinander und zu den Seilschlaufen angeordnet werden und beispielsweise in der Summe ein Drittel oder mehr von der Gesamtlänge der Schiene beanspruchen. Insgesamt ist es jedoch bevorzugt, wenn die Hohlräume, bezogen auf die Gesamtlänge der Vorrichtung, in ihrer Summe weniger als die Hälfte der Länge der Grundplatte ausmachen und bezogen auf die Fläche der Grundplatte maximal ein Drittel der Grundplatte erfassen.
Ein günstiges Verhältnis von Haltenocken bzw. Hohlräumen zu verbleibender Schienengrundfläche erhält man, wenn die Gesamtquerschnittsfläche aller Hohlräume am Grund einer Schiene zwischen 15 % und 25% der gesamten Grundfläche der Grundplatte (einschließlich der Aussparung) liegt.
Die Seitenwände des Hohlraumes können sich gemäß einer Ausführungsform senkrecht zur Grund- platte erstrecken, gemäß einer anderen Ausführungsform können sie aber auch einen Winkel mit der Grundplatte einschließen, der, jeweils in derselben Richtung gemessen, zwischen 60 ° und 120 ° liegen kann. Insbesondere können dabei gegenüberliegende Seitenwände der Aussparung eine entgegengesetzte Neigung zur Grundplatte haben, was bedeutet, daß der in einer Richtung gemessene Winkel, den eine Seitenwand mit der Grundplatte einschließt, kleiner als 90 ° ist, während der entsprechende Winkel der gegenüberliegenden Seite größer als 90 ° ist. Auf diese Weise erreicht man, daß die Hohlräume und die komplementär daraus gebildeten Nocken wahlweise einen Trapezoder Schwalbenschwanzquerschnitt haben. Je nachdem, ob entsprechende Fertigbetonplatten bzw. -wände mit horizontal oder mit vertikal ausgerichteter Schiene gegossen werden, ist es zweckmäßig, bei einer rechteckigen Aussparung zwei in vertikaler Richtung gegenüber liegende Wände so zu gestalten, daß sie im Schnitt ein Trapezprofil definieren, während die zwei hierzu senkrecht angeordneten Wände so zueinander geneigt sind, daß sie ein Schwalbenschwanzprofil bilden, d.h. daß die Wände der Hohlräume effektiv Hinterschneidungen bilden. Die das Schwalbenschwanzprofil definierenden Wände sind dabei diejenigen, die während des Gießens einer entsprechenden Platte im wesentlichen vertikal ausgerichtet sind, während die das Trapezprofil definierenden Wände hori- zontal verlaufende Kanten haben und vertikal übereinander angeordnet sind. Hierdurch wird vermieden, daß sich in den Hohlräumen beim Gießen entsprechender Betonplatten Luftblasen in den Hinterschneidungen bilden, die dann nicht mit Beton ausgefüllt wären.
Ansonsten können entsprechende geneigte Seitenwände selbstverständlich auch mit zur Grundplat- te senkrechten Seitenwänden kombiniert werden oder aber gegenüberliegende Seitenwände können auch zur selben Seite hin geneigt sein, so daß sich ein Parallelogrammprofil bildet oder aber die Neigungswinkel können jeweils beide größer oder beide kleiner als 90 °, jedoch voneinander verschieden sein. Hinterschneidungen sollten jedoch immer so gebildet werden, daß sie während des Gießens einer Betonplatte nicht durch die dann jeweils oben liegende Seitenwand einer Aussparung definiert werden, um die Ausbildung von Luftblasen in der Hinterschneidung zu vermeiden.
Weiterhin versteht es sich, daß entsprechende Hohlräume, wie sie für die Grundplatte beschrieben wurden, auch in den Seitenplatten einer U-Profilschiene ausgebildet werden könnten. Generell ist es zweckmäßig, bei den Hohlräumen scharfe Ecken und Übergänge zu vermeiden und die Eckbereiche zwischen den Seitenwänden etwas abzurunden. Die Hohlräumen müssen auch nicht notwendigerweise rechteckig ausgebildet sein, sondern sie können beliebig polygonförmig oder auch kreisförmig oder elliptisch ausgebildet sein. Auch bei solchen Querschnittsformen kann man durch entsprechende Neigung der Seitenwände Hinterschneidungen erzeugen und die Seitenwände insgesamt so neigen, daß jedenfalls ein beim Gießen oben liegender Abschnitt keine Hinter- schneidung definiert, um Luftblasenbildung zu vermeiden.
Ein weiterer Vorteil der relativ großen Hohlräume in den Schienen der vorliegenden Erfindung liegt auch darin, daß man sowohl für den Beton als auch für den Vergussmörtel grobkörnigere und damit preiswertere Zuschlagsstoffe verwenden kann, da der Beton oder Mörtel auch dann die großvolumi- gen Hohlräume noch problemlos ausfüllen kann, was bei kleineren Strukturen problematisch wäre.
Gemäß einer Ausführungsform der Erfindung ist weiterhin vorgesehen, daß die Schiene mehrere Hohlräume aufweist, die über die Länge der Schiene verteilt sind, wobei die Schiene bezüglich der zu den beiden Enden der Schiene gemessenen Abständen der Hohlräume asymmetrisch ausgebildet ist.
Wenn also die lichten Abstände der Hohlräume von einem Ende der Schiene, angefangen bei dem diesem Ende nächstliegenden Hohlraum bis zu dem am weitesten von dem betreffenden Ende entfernten Hohlraum, eine Wertereihe X1, x2, xn bilden, so unterscheidet sich eine entsprechende, von dem anderen Ende aus gemessene Wertereihe V1, y2, . yn der lichten Abstände der Hohlräume in allen Wertepaaren Xj,yj (mit i = 1...n).
Dabei sollten die lichten Abstände der Hohlräume zu einem der Schienenenden sich von den entsprechenden, abstandsmäßig nächstgelegenen lichten Abständen der Hohlräume zu dem anderen Schienenende sich vorzugsweise um einen Betrag unterscheiden, der mindestens der Länge der Hohlräume, gemessen in Schienenlängsrichtung, entspricht.
Dies bedeutet, daß bei in Längsrichtung umgekehrter Einbaulage zweier Schienen die Hohlräume bezüglich des jeweiligen Fertigbauteils unterschiedliche, um den jeweiligen Unterschiedsbetrag versetzte Positionen haben.
In diesem Sinne umfasst die vorliegende Erfindung auch eine Kombination zweier derartiger Schienen für die Verbindung zweier benachbarter Fertigbauteile, bei welchen die einander gegenüberliegenden Schienen benachbarter Fertigbauteile in Ihrer Längsausrichtung relativ zueinander um 180° verdreht angeordnet sind, so das die Hohlräume der gegenüberliegenden Schienen ver- setzt zueinander angeordnet sind. Es hat sich überraschenderweise herausgestellt, daß die so miteinander verbundenen Fertigbauteile eine noch deutlich verbesserte Querkrafttragfähigkeit parallel zu Fuge aufweisen als wenn die Hohlräume der Schienen und damit entsprechende Haltenocken auf beiden Seiten der Fuge genau gegenüberliegend angeordnet sind, wie es bei in Längsrichtung symmetrischen Schienen bzw. bei symmetrischer, nicht versetzter Anordnung der Haltenocken auf den gegenüberliegenden Seiten der Verbindungsfuge der Fall wäre. Zweckmäßigerweise ist gemäß einer Variante der wechselseitige Versatz der Hohlräume der einander gegenüber liegenden Schienenpaare gerade so groß wie der halbe Wiederholabstand der Hohlräume entlang einer der Schienen. Damit liegt ein Hohlraum der einen Schiene genau in der Mitte zwischen zwei Hohlräumen der anderen, gegenüber liegenden Schiene, wobei die Hohlräume entlang einer Schiene vorzugsweise gleichmäßig voneinander beabstandet sind.
Es versteht sich, daß damit auch Kombinationen von Schienen bzw. miteinander verbundene Fertigbauteile von der vorliegenden Erfindung umfasst sind, bei welchen die Schienen zwar bezüglich ihrer Längsrichtung symmetrisch angeordnete Hohlräume aufweisen, jedoch entsprechend versetzt an den Stirnseiten der verbundenen Fertigbauteile angeordnet werden, wobei sie zu diesem Zweck insgesamt etwas kürzer ausgebildet sind als die zugehörigen Stirnseiten der Fertigbauteile oder entsprechend gekürzt werden.
Bei all diesen Kombinationen zweier Schienen ist eine Variante der Erfindung bevorzugt, bei welcher die Schienen bezüglich der Abstände der Durchtrittspunkte der Seilschlaufen zu den jeweiligen Enden der Schiene gleichwohl im Wesentlichen symmetrisch ausgebildet sind. Während also die Betonnocken am Grund der beiden gegenüberliegenden Schienen in Schienenlängsrichtung zueinander versetzt angeordnet sind, sollte die (ausgeklappten) gegenüberliegenden Seilschlaufen dennoch jeweils paarweise auf gleicher Höhe liegen. Dies wird durch die im wesentliche symmetrische Ausbildung der Abstände der Seilschlaufendurchtrittspunkte an der Grundplatte der Schienen zu den Enden der Schienen gewährleistet, wobei es ausreicht, wenn diese Symmetrie mit einer Toleranz von 1 bis 3 cm eingehalten wird, da die ausgeklappten, unmittelbar gegenüberliegenden Seilschlaufen angesichts ihrer Flexibilität dann immer noch in unmittelbarer Nachbarschaft liegen können und über den eingeschobenen Bewehrungsstab und den Betonverbund Zugkräfte unmittelbar und wechselseitig aufeinander übertragen können.
Die Erfindung sieht auch eine Kombination zweier Schienen für die Verbindung zweier benachbarter Fertigbauteile vor, bei welcher die Seitenplatten der einen Schiene eine senkrecht zur Grundplatte gemessene Höhe haben, die mindestens das Doppelte der Höhe der Seitenwände der anderen Schiene beträgt. Gemäß einer Ausführungsform sollten bei einer solchen Kombination zweier Schienen die Seitenplatten der einen Schiene eine Höhe von mindestens 50 mm, und die Seitenplatten der anderen Schiene eine Höhe von höchstens 30 mm haben.
Insbesondere umfasst die vorliegende Erfindung auch Betonfertigteile, die mit den Schienen und Kombinationen von Schienen, wie sie in den Ansprüchen definert sind, hergestellt sind.
Weitere Vorteile, Merkmale und Anwendungsmöglichkeiten der vorliegenden Erfindung werden deutlich anhand der folgenden Beschreibung einer bevorzugten Ausführungsform und der dazuge- hörigen Figuren. Es zeigen:
Figur 1 eine perspektivische Ansicht der offenen Seite eines Abschnittes einer Profilschiene mit einer Seilschlaufe und kastenförmigen Hohlräumen in der Grundplatte,
Figur 2 eine perspektivische Ansicht eines Profilschienenabschnittes von der Seite der Grundplatte her,
Figur 3 einen Querschnitt durch eine erste Ausführungsform einer Profilschiene,
Figur 4 einen Querschnitt durch eine zweite Ausführungsform einer Profilschiene,
Figur 5 einen Längsschnitt durch Betonfertigteilplatten mit eingegossenen Profilschienen gemäß den Figuren 3 und 4, und Figur 6 einen horizontalen Querschnitt durch zwei miteinander verbundene Betonfertigteile mit entsprechenden Profilschienen, Figur 7 verschiedene Kombinationen von Querschnitten der Hohlräume in zwei zueinander senkrechten Richtungen,
Figur 8 eine an einem Fertigbauteil angeordnete, unterbrochen dargestellte Schiene, die zu den beiden Schienenenden hin asymmetrische lichte Abstände der Hohlräume aufweist, und
Figur 9 zwei Fertigbauteile, deren Fuge mit Hilfe zweier Schienen gebildet wird, die in Längsrichtung asymmetrisch verteilte Hohlräume und zudem unterschiedlich hohe Seitenplatten aber symmetrisch angeordnete Seilschlaufendurchtrittspunkte haben.
Man erkennt in Figur 1 eine insgesamt mit 10 bezeichnete Schiene, die ein im wesentlichen U- förmiges Profil hat (wie man deutlicher in Figur 3 erkennt) und die aus einer Grundplatte 11 und zwei hierzu im wesentlichen rechtwinklig abgewinkelten Seitenplatten 12a, 12b besteht. Die Grundplatte 11 weist zum einen Durchbrüche für die Aufnahme von Seilschlaufen 7 auf, wobei entsprechende Halteteile 15 für die Seilschlaufen 7, die im allgemeinen aus Kunststoff bestehen, in die Durchbrüche eingesetzt sind und die sie im wesentlichen ausfüllen. Die Seilschlaufen werden durch kurze Stahlseilabschnitte 8 gebildet, die doppelt zusammengelegt und mit ihren freien Enden über eine entsprechende Hülse fest miteinander verbunden sind, wobei sich diese freien Enden nach dem Vergießen der Schiene 10 mit einer Betonplatte in das Innere der Betonplatte hineinerstrecken und die Seilschlaufen 7 aus einer seitlichen Stirnfläche der Betonplatte hervorstehen. Zusätzlich zu den Durchbrüchen, welche durch die eingesetzten Halteelemente 15 verdeckt sind, sind noch Hohlräume 1 in Form von Vertiefungen bzw. Hohlräumen der Grundplatte 11 vorgesehen, die sich von der Unterseite der Profilschiene her in das Innere des U-Profils hineinerstrecken. Diese Hohlräume werden in der dargestellten Ausführungsform zum einen gebildet durch eine entsprechende, im wesentlichen rechtwinklige Öffnung in der Grundplatte 11 und zum anderen durch eine an der Unterseite offene und ansonsten im wesentlichen quaderförmige Kunststoffbox, die aus Seitenwänden 2, 3, 4, 5 und einem Boden 6 besteht, so daß sich ein an fünf Seiten geschlossener, quaderförmiger Körper ergibt, der mit seiner offenen Seite im wesentlichen in der Ebene der Grundplatte 11 liegt und somit einen in das Innere der U-Profil-Schiene 10 hineinragenden Hohlraum 1 bildet.
In Figur 2 erkennt man die schon in Figur 1 perspektivisch dargestellte Schiene 10 nochmals in einer ebenfalls perspektivischen Rückansicht von der Unterseite des Bodens 11 her. Auch hier erkennt man wieder die Grundplatte 11 und eine Seitenwand 12a der Schiene, das Halteelement 15 für die Seilschlaufen 7 und den Hohlraumi mit Boden 6 und sichtbaren Seitenwänden 2, 3, wobei die Seitenwände 4, 5 aufgrund der perspektivischen Ansicht verdeckt sind.
Weiter erkennt man an der Seitenwand 3 noch zusätzliche Halteelemente 31 , die so angeordnet sind, daß sie hinter der Kante der die Kunststoffbox aufnehmenden Öffnung der Bodenplatte 11 ver- rasten und damit diese Kunststoffbox an der Schiene festhalten, wobei der Rand der Kunststoffbox z. B. einen kleinen Flansch 32 aufweisen kann, der dicht an der Unterseite der Bodenplatte 11 anliegt.
In Figur 3 erkennt man wiederum die Schiene 10 im Querschnitt bzw. in einer stirnseitigen Ansicht entsprechend Figur 1 oder Figur 2 von unten. Auch hier erkennt man wieder die durch eine im wesentlichen quaderförmige Kunststoffbox gebildete Aussparung 1 , welche Seitenwände 2, 3, 5 (sowie eine nicht sichtbare Seitenwand 4, die der Seitenwand 2 gegenüberliegt) und einen Boden 6 aufweist. In dieser Darstellung erkennt man auch den kleinen Flansch an der Kunststoffbox, welche den Hohlraumi definiert und an der Außenseite der Seitenwände 3, 5 Widerhaken oder Federelemente 31 in engem Abstand zu dem Flanschrand 32, welche hinter dem Rand der Öffnung in der Bodenplatte verrasten und damit diese Kunststoffbox sicher und im wesentlichen dicht in der Öffnung der Bodenplatte 11 festhalten. Man erkennt außerdem, daß auch die Seitenplatten 12a, 12b des U- Profils 10 eine zusätzliche Profilierung bzw. Ausbauchung haben, die für einen besseren Halt der Schiene in der Stirnfläche einer Betonplatte sorgt.
Figur 4 zeigt den Querschnitt oder auch eine Stirnansicht ähnlich wie Figur 3 für eine zweite Variante einer Profilschiene 20. Diese Profilschiene 20 unterscheidet sich von der Profilschiene 10 im We- sentlichen nur durch die wesentlich höheren Seitenplatten 22a, 22b, die ein deutlich tieferes U-Profil definieren als die Seitenplatten 12a, 12b des U-Profιls 10. Außerdem sind diese Seitenplatten in dem hier dargestellten Ausführungsbeispiel noch mit Vorwölbungen 23 und rückspringenden Abschnitt 24 versehen, die ebenfalls dazu dienen sollen, den Halt der Profilschiene 20 in einem Beton- fertigteil bzw. einer Stirnfläche des Betonfertigteils zu verbessern. Außerdem sind in diesem Fall die Seitenplatten 22a, 22b gegenüber der Grundplatte 21 um einen von 90 ° abweichenden Winkel abgewinkelt, so daß die durch diese Profilschiene 20 in der Stirnfläche einer Betonplatte gebildeten Nut einen leicht trapezförmigen Querschnitt hat, deren Weite vom Grund zur Öffnung hin leicht zunimmt.
Alle übrigen Details, d.h. insbesondere die Einzelheiten des Seilschlaufenhalters 15 des Seilabschnittes 8 und der Seilschlaufe 7 sowie des Hohlraums 1 sind mit den bereits zu den Figuren 1 bis 3 beschriebenen Details identisch. Wegen der größeren Tiefe des U-Profils 20 liegt allerdings ein großer Teil der Seilschlaufe 7 noch innerhalb dieses U-Profils, während im Ausführungsbeispiel ge- maß Figur 3 diese Seilschlaufe 7 zum größten Teil außerhalb des U-Profils 10 liegt.
Die Figuren 5 und 6 zeigen die entsprechenden Profilschienen 10, 20 im eingebauten Zustand, wobei auch der Zweck der unterschiedlich tiefen U-Profile 10 bzw. 20 deutlich wird. Man erkennt in Figur 5 zwei Betonfertigteile in Form von Platten 40, 50, die entlang einer Fuge 45 miteinander ver- bunden sind. In diesem Längsschnitt erkennt man, daß sie die Endabschnitte der Stahlseile 8, die durch geeignete Endhülsen fest miteinander verbunden sind, weit in die Betonplatten 40, 50 hineinerstrecken und mit diesen vergossen sind. Eine strichpunktierte Linie deutet die Lage eines Bewehrungsstabes 46 an, der sich durch die einander wechselseitig überdeckenden Seilschlaufen 7 hindurch erstreckt, die wiederum aus den U-förmigen Profilschienen 10 bzw. 20 herausgeklappt sind und, wie man vor allem in der vergrößerten Darstellung oben rechts in Figur 5 erkennt, einander überdecken.
In dem dargestellten Ausführungsbeispiel weisen die beiden Profilschienen 10, 20 jeweils fünf Seilschlaufen an in wesentlichem den gleichen in Längsrichtung der Schienen gemessenen Positionen auf.
Vor dem Gebrauch, d.h. vor der Verbindung der beiden Betonwände 40, 50 sind die Seilschlaufen 7 im allgemeinen in die Profilschienen eingeklappt und werden durch die entsprechend ausgebildeten Halteelemente 15, die man hinsichtlich dieser Ausgestaltung besonders gut in Figur 1 erkennt, in der eingeklappten Position innerhalb des U-Profils gehalten. Zum Gebrauch, d.h. für die Verbindung zweier aneinander angrenzender Betonfertigteile über die Fuge 45 werden diese Seilschlaufen 7 aus den mit den Betonwänden 40, 50 vergossenen Profilschienen 10 bzw. 20 herausgeklappt und gelangen dann in die in Figur 5 und auch in Figur 6 dargestellte Position, in der die Seilschlaufen 7 gegenüberliegender Profilschienen 10 und 20 einander überlappen.
Man erkennt weiterhin, daß in regelmäßigen Abständen zwischen den Seilschlaufen und den ent- sprechenden Seilschlaufenhaltern 15 in den Grundplatten 11 , 21 der Profilschienen 10 bzw. 20 Hohlräume 1 angeordnet sind, die bereits ausführlich unter Bezug auf die Figuren 1 bis 4 beschrieben wurden. In dem in Figur 5 und in Figur 6 dargestellten Zustand, in welchem die Profilschienen 10 bzw. 20 mit entsprechenden Betonfertigteilen 40, 50 vergossen worden sind, erstreckt sich Betonmaterial, aus welchem die Elemente 40, 50 bestehen, selbstverständlich bis in die Hohlräume 1 hinein und bildet auf diese Weise mehrere (im konkreten Fall fünf) in regelmäßigen Abständen zwischen den Seilschlaufen 7 angeordnete Haltenocken.
In der Draufsicht der Figur 6 wird deutlich, auf welche Weise die U-Profile 10 bzw. 20 in den Stirnflächen von Betonfertigteilen Nuten definieren, in welchen die Seilschlaufen 7 zunächst in eingeklapp- tem und später für die Verbindung der beiden Fertigteile 40, 50 auch in ausgeklapptem Zustand zumindest teilweise aufgenommen werden können. Dabei ist eines der U-Profile, nämlich das U- Profil 20 bewusst deutlich tiefer ausgebildet als das U-Profil 10, weil es auf diese Weise möglich ist, den ausgeklappten Seilschlaufen 7 bei gegebener Größe entsprechend Platz zwischen den Stirnflächen der Betonfertigteile 40, 50 zu geben.
Dabei sind auch beide Schienen 10 bzw. 20 bewusst unterschiedlich tief ausgebildet, weil die Grundplatte 11 der Schienen 10 im Falle mancher Betonfertigteile, insbesondere bei Stützen, einen hinreichend großen Abstand von inneren Bewehrungselementen dieser Fertigteile einhalten muss, die aber andererseits wieder relativ nah an der Oberfläche des Betons bzw. dem Fertigteil 50 zuge- wandten Stirnfläche angeordnet sind, so daß es im Falle mancher Betonfertigteile, wie insbesondere bei manchen Stützen, nicht möglich ist, die tieferen U-Profile 20 einzusetzen. Andererseits haben aber die Seilschlaufen aus Gründen der praktischen Handhabbarkeit eine Mindestlänge in der Größenordnung von 70 mm, so daß sie in ausgeklapptem Zustand nicht in eine gegenüberliegende Nut mit geringer Tiefe von z. B. nur 20 mm hineinpassen würden, wenn die verbleibende Fuge 45 zwi- sehen den am weitesten vorspringen Kanten Der Stirnflächen bzw. Nuten eine gewisses Maximalmaß von z. B. ebenfalls 20 mm nicht übersteigen soll.
Die Kombination eines flachen U-Profils 10 mit einem tiefen U-Profil 20 ermöglicht dann aber einerseits einen ausreichenden Abstand zu Bewehrungselementen beispielsweise auf der Seite einer Stütze durch Anbringen einer flachen Schiene 10 und Anbringen eine tiefen Schiene 20 an der Stirnfläche eine Betonplatte und dennoch eine relativ schmale Fuge 45 und ein insgesamt relativ kleines Volumen, das mit der (im allgemeinen relativ teuren) Vergussmasse für die Verbindung entsprechender Betonfertigteile auszufüllen ist, wobei dieses Volumen im wesentlichen durch das Volumen der beiden U-Profile 10, 20 und die aufgrund des Abstandes der Betonfertigteile 40, 50 verbleibende Fuge 45 definiert wird. Dieses Volumen bzw. der Abstand der gegenüberliegenden Grundplatten 11 , 21 der gegenüberliegenden Schienen 10, 20 bietet gleichzeitig genug Raum für das vollständige Ausklappen von Seilschlaufen 7 mit einer Länge, die bis zu dem Betrag der Summe der Tiefen der beiden Schienen zuzüglich der Breite der verbleibenden Fuge 45 betragen kann.
Dabei liegt in den relativ großvolumigen Hohlräumen 1 am Grund der U-Profile 10 bzw. 20 auch noch ein positiver Nebeneffekt, da sie ihrerseits das durch Vergussmasse bzw. Vergussmörtel auszufüllende Volumen verkleinern, wenn sie in das Innere der Schiene hineinragen.
Bezogen auf die Gesamtflächen der Grundplatten 11 , 21 machen in den dargestellten Ausführungsformen die Grundflächen der Hohlräume 1 vorzugsweise zwischen 10 % und 35 % der Fläche der Grundplatten 11 , 21 aus.
Figur 7 zeigt noch einige mögliche Querschnittsformen der Hohlräume 1 mit teilweise hinterschnitte- nen Seitenwänden 3, 5 bzw. 2, 4.
In all diesen Fällen ist vorgesehen, daß der durch den Hohlraum 1 gebildete Betonnocken sich mindestens in einer Querschnittsrichtung von der Betonplatte in das U-Profil hinein im Querschnitt er- weitert. Figur 7 zeigt ganz oben die Draufsicht auf einen Hohlraum bzw. einen entsprechenden, sich in einem solchen Hohlraum ausbildenden Betonnocken. Weiterhin sind zwei Querschnittslinien A und B wiedergegeben. In den darunter liegenden Teilbildem sind verschiedene Querschnittskombinationen „A" und „B" dargestellt, wobei der Längsquerschnitt „A" aus Platzgründen etwas verkürzt dargestellt ist.
Wie man sieht, haben die Betonnocken, die sich durch entsprechende Hohlräume ergeben, in mindestens einer Querschnittsrichtung einen sich von der Platte nach außen hin erweiternden Querschnitt, was in der Praxis zu einem größeren Ausbruchkeil im Beton führt und somit eine erhöhte Querkrafttragfähigkeit der indirekt über diese Nocken gesicherten Schienen und Seilschlaufen be- wirkt. Entlang mindestens einer Seitenwand ist jedoch in allen Querschnittskombinationen eine Hin- terschneidung vermieden, wobei die Schiene mit ihren Hohlräumen immer so angeordnet wird, daß eine jeweils oben liegende Wand der Hohlräume immer eine der Seitenwände ist, die keine Hinter- schneidung definieren.
In Figur 8 ist schematisch entlang einer Stirnseite eines Fertigbauteils bzw. einer Fertigbauwand 40 eine Schiene 20 mit ihren beiden asymmetrischen Enden dargestellt, wobei der mittlere Abschnitt der Schiene und der Wand 40 durch eine Unterbrechung fortgelassen ist. Die Besonderheit der Schiene nach Figur 8 liegt darin, daß die lichten Abstände X1 bis Xn, gemessen von einem Ende der Schiene 20 bis zu den jeweiligen Hohlräumen 1 , sich von entsprechenden Abständen V1 bis yn unterscheiden, die man von dem entgegengesetzten Ende der Schiene messen würde, wiederum angefangen bei dem diesem Ende nächstliegenden bis hin zum entferntesten Hohlraum. Mit anderen Worten, die Schiene ist bezüglich der lichten Abstände der Hohlräume 1 von den Enden der Schiene asymmetrisch ausgebildet.
Den Zweck dieser Maßnahme erkennt man anhand der Figur 9, die einen Verbindungsbereich zweier benachbarter Fertigbauteile 40, 50 wiedergibt, an deren Stirnseiten entsprechende Schienen 10, 20 mit Seilschlaufen 5 angeordnet sind. Dabei ist die eine Schiene 10 gegenüber der anderen Schiene 20 um eine in der Papierebene liegende, horizontale Achse um 180° verdreht, d.h. daß dem unteren Ende der links dargestellten Schiene 20 entsprechende Ende ist bei der rechts dargestellten Schiene 10 oben angeordnet. Dies hat zur Folge, daß sich die Betonnocken der Fertigbauteile, die sich durch Eindringen des Betons in die Hohlräume 1 bilden, auf der einen Seite der Verbindungsfuge gegenüber den auf der gegenüberliegenden Seite gebildeten Nocken versetzt angeordnet sind, während sich die Austrittspunkte der Seilschlaufen immer noch derselben Höhe befinden.
Zusätzlich ist in Figur 9 noch eine von dieser wechselseitigen Versetzung der Nocken unabhängige Variante dargestellt, daß die Seitenwände der einen Schiene deutlich niedriger sind als die Seitenwände der anderen Schiene. Während also die links dargestellte Schiene 20 zum Beispiel eine Sei- tenwandhöhe von ca. 70 mm haben kann, hat die rechts dargestellte Schiene 10 nur eine Höhe von ca. 20 mm.
Die asymmetrische Anordnung der Nocken bezüglich der Enden der jeweiligen Schienen ist jedoch von dieser unterschiedlichen Höhe beider Schienen unabhängig. Auch gleichartige Schienen 10, 20 würden bei entsprechender Verdrehung um eine horizontale Achse um 180° zu der versetzten Anordnung der gegenüberliegenden Hohlräume 1 und der sich darin ausbildenden Betonnocken führen. Hingegen sind die Durchbrüche für die Seilschlaufen und die entsprechenden Seilschlaufen 5 annähernd symmetrisch bezüglich der beiden Schienenenden angeordnet, so daß die Seilschlaufen gegenüberliegender Fertigbauteile relativ nahe beieinander liegen, wie dies in Figur 9 dargestellt ist. Dies führt bei großen Belastungen zu einer günstigen Kraftübertragung unmittelbar zwischen den Seilschlaufen, die jeweils ein eng zusammenliegendes Paar bilden.
Die Länge der Hohlräume 1 bzw. der Nocken beträgt in diesem Beispiel etwa 60 bis 80 mm, ihre Breite beträgt etwa 30 bis 55 mm und ihre Höhe etwa 20 mm. Der Abstand zwischen den Seilschlaufen liegt bei etwa 250 mm, was auch dem Wiederholabstand der Hohlräume 1 entspricht, die nur zu den Enden der jeweiligen Schiene einen unterschiedlichen Abstand haben, wobei die Differenz der lichten Abstände der äußersten Hohlräume 1 zu den ihnen nächstliegenden Enden der Schiene 10 bzw. 20 in etwa dem halben Wiederholabstand entspricht, also etwa 125 mm beträgt oder irgendeinen anderen Wert zwischen z. B. 100 und 150 mm annimmt. Die vorstehenden Maße der einzelnen Elemente können selbstverständlich unabhängig voreinander realisiert werden.
Auch hinsichtlich der übrigen Merkmale wird für Zwecke der ursprünglichen Offenbarung darauf hin- gewiesen, daß sämtliche Merkmale, wie sie sich aus der vorliegenden Beschreibung, den Zeichnungen und den Ansprüchen für einen Fachmann erschließen, auch wenn sie konkret nur im Zusammenhang mit bestimmten weiteren Merkmalen beschrieben wurden, sowohl einzeln als auch in beliebigen Zusammenstellungen mit anderen der hier offenbarten Merkmale oder Merkmalsgruppen kombinierbar sind, soweit dies nicht ausdrücklich ausgeschlossen wurde oder technische Gegeben- heiten derartige Kombinationen unmöglich oder sinnlos machen. Auf die umfassende, explizite Darstellung sämtlicher denkbarer Merkmalskombinationen wird hier nur der Kürze und der Lesbarkeit der Beschreibung wegen verzichtet.

Claims

P a t e n t a n s p r ü c h e
1. Schiene zur Aufnahme von Seilschlaufen (5) für die Verbindung von Fertigbauteilen (40, 50), bestehend aus einer Schiene (10) mit U-förmigem Profil, welches eine Grundplatte (11) und zwei abgewinkelte Seitenplatten (12a, 12b; 22a, 22b) aufweist, mit Durchbrüchen (9) in der
Grundplatte (11) des U-Profils für die Durchführung von Seilschlaufen (5) und mit einer den Halt im Fertigbauteil verbessernden Oberflächenstruktur in Form von vorstehenden und/oder rückspringenden Wandabschnitten in der Grundplatte (11) und/oder an den Seitenwänden (12a, 12b; 22a, 22b) des U-Profils, dadurch gekennzeichnet, daß die Oberflächenstruktur mindestens in der Grundplatte (11) des U-Profils zusätzlich zu den Durchbrüchen (9) für
Seilschlaufen (5) ab mindestens einen Hohlraum (1) aufweist, dessen in der Ebene der Grundplatte (11) gemessene Querschnittsfläche mindestens 4 cm2 und dessen minimales Längen-, Breiten- und Tiefenmaß jeweils mindestens 1 cm beträgt.
2. Schiene nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, daß die Hohlräume (1) rechtwinklig sind und in der Draufsicht auf die Ebene der Grundplatte (11 ) Mindestmaße von 2 x 2 cm2, vorzugsweise von 2 x 5 cm2, noch bevorzugter von 4 x 5 cm2 und insbesondere bevorzugt von 10 x 5 cm2 haben, wobei das jeweils zuerst angegebene Maß in Längsrichtung der Schiene (10) und das zweite Maß in Querrichtung der Schiene gemessen ist.
3. Schiene nach einem der Ansprüche 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß dere Hohlraum (1 ) sich von seinem Rand in der Ebene der Grundplatte in das Innere der Schiene (10) erstreckende Seitenwände (2, 3, 4, 5) und einen zur Innenseite der Schiene (10) geschlossenen Boden (6) aufweist.
4. Schiene nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Seitenwände eine senkrecht zum Rand des jeweiligen Hohlraums gemessene Höhe von mindestens 5 mm aufweisen.
5. Schiene nach Anspruch 3 oder 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Höhe der Seitenwände mindestens 10 mm, vorzugsweise mindestens 15 mm und insbesondere 20 mm beträgt.
6. Schiene nach einem der Ansprüche 3 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Wand (2, 3, 4, 5) mit der Grundplatte (11) der Schiene einen in einer Richtung in einer zur Wand senkrechten Ebene gemessenen Winkel zwischen 60 ° und 120 ° einschließt.
7. Schiene nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß mindestens ein Teil der Wände eines Hohlraums bezüglich der Grundplatte (11) unterschiedliche Neigungswinkel aufweist.
8. Schiene nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß der Hohlraum abgerundete Ecken aufweist.
9. Schiene nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß der Hohlraum in der Draufsicht kreisförmig oder elliptisch ausgebildet ist.
10. Schiene nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Seitenwände (12a, 12b; 22a, 22b) der Schiene eine senkrecht zur Grundplatte (11) gemessene Höhe zwischen 20 und 80 mm haben.
11. Schiene nach einem der Ansprüche 1- 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Hohlräume (1 ) durch eine Öffnung in der Grundplatte und einen an seiner Unterseite offenen und im übrigen geschlossenen Hohlkörper gebildet werden, der passend in die in der Grundplatte vorgesehene Öffnung eingesetzt ist
12. Schiene nach Anspruch 11 , dadurch gekennzeichnet, daß der Hohlkörper aus Kunststoff besteht.
13. Schiene nach Anspruch 11 oder 12, dadurch gekennzeichnet, daß der Hohlkörper einen auf den Rand der Grundplattenöffnung auflegbaren Flanschrand (32) und mindestens ein den
Rand der Grundplattenöffnung hintergreifendes Rastelement (31 ) aufweist.
14. Schiene nach einem der Ansprüche 11 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß der Hohlkörper an seiner Außenseite in der Nähe seiner offenen Seite eine umlaufende Nut für die Aufnah- me der Kante bzw. des Randes einer in der Grundplatte der Schiene ausgebildeten Öffnung aufweist.
15. Schiene nach einem der Ansprüche 1 bis 14, dadurch gekennzeichnet, daß das U-Profil im Querschnitt trapezförmig ist, wobei die offene Seite des Profils die längere Trapezseite bil- det.
16. Schiene nach einem der Ansprüche 1 bis 11 , dadurch gekennzeichnet, daß der Boden (13) der Hohlräume (1) sich im Abstand zu der Grundplatte (11) und im wesentlichen parallel zu dieser erstreckt.
17. Schiene nach einem der Ansprüche 1 bis 16, dadurch gekennzeichnet, daß die Schiene mehrere Hohlräume (1) aufweist, die über die Länge der Schiene verteilt sind, dadurch ge- kennzeichnet, daß die Schiene bezüglich des Abstandes der Hohlräume (1) zu den beiden Enden der Schiene asymmetrisch ausgebildet ist.
18. Schiene nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, daß die lichten Abstände der Hohl- räume zu einem der Schienenenden sich von entsprechenden, abstandsmäßig nächstgelegenen lichten Abständen der Hohlräume zu dem anderen Schienenende sich um einen Betrag unterscheidet, der mindestens der Länge der Hohlräume, gemessen in Schienenlängsrichtung, entspricht.
19. Kombination zweier Schienen nach einem der Ansprüche 17 oder 18 für die Verbindung zweier benachbarter Fertigbauteile, dadurch gekennzeichnet, daß die einander gegenüberliegenden Schienen benachbarter Fertigbauteile in Ihrer Längsausrichtung relativ zueinander um 180° verdreht angeordnet sind, so daß die Hohlräume (1) der gegenüberliegenden Schienen versetzt zueinander angeordnet sind.
20. Kombination zweier Schienen nach einem der Ansprüche 17 bis 19, dadurch gekennzeichnet, daß die Schienen bezüglich der Abstände der Durchtrittspunkte der Seilschlaufen zu den jeweiligen Enden der Schiene im Wesentlichen symmetrisch ausgebildet sind.
21. Kombination zweier Schienen für die Verbindung zweier benachbarter Fertigbauteile, dadurch gekennzeichnet, daß die Seitenplatten (22a, 22b) der einen Schiene (20) eine senkrecht zur Grundplatte (21 ) gemessene Höhe haben, die mindestens das Doppelte der Höhe der Seitenplatten (12a, 12b) der anderen Schiene (10) beträgt.
22. Kombination zweier Schienen nach Anspruch 21 , dadurch gekennzeichnet, das die Seitenplatten (22a, 22b) der einen Schiene (20) eine Höhe von mindestens 50 mm, und die Seitenplatten (12a, 12b) der anderen Schiene (10) eine Höhe von höchstens 30 mm haben.
23. Verfahren zum Verbinden zweier benachbarter Betonfertigteile, welche Entlang ihrer Verbin- dungs- bzw. Stirnflächen verlaufende Nuten aufweisen, aus welchen Seilschlaufen hervorstehen, die durch Annähern der Verbindungs- bzw. Stirnflächen und Ausrichten der Seilschlaufen in Überlappung gebracht werden, um eine Bewehrungsstange gleichzeitig durch die Seilschlaufen beider zu verbindender Fertigbauteile hindurchzuführen und anschließend die Nuten und angrenzende Fugen mit einer Vergussmasse zu vergiessen, dadurch gekennzeichnet, daß eine der Nuten mindestens die doppelte Tiefe hat wie die andere der Nuten
24. Verfahren nach Anspruch 23, wobei die Tiefe der einen Nut mindestens 50 mm und die der anderen Nut höchstens 30 mm beträgt.
25. Verfahren nach einem der Ansprüche 23 oder 24, dadurch gekennzeichnet, daß entlang der Stirnfläche eines Betonfertigteils mehrere in ihrer Länge auf eine Bruchteil der Stirnflächenlänge begrenzte Nuten ausgerichtet hintereinander und in Abständen zueinander angeordnet sind, wobei die lichten Abstände benachbarter Nuten vorzugsweise mindestens der Länge der Nuten entsprechen.
26. Verfahren nach einem der Ansprüche 23 bis 25, dadurch gekennzeichnet, daß die Nuten durch eine Kombination von Schienen nach einem der Ansprüche 20 oder 21 gebildet wer- den.
27. Verfahren zum Verbinden zweier benachbarter Betonfertigteile, welche entlang ihrer Verbin- dungs- bzw. Stirnflächen verlaufende Nuten aufweisen, aus welchen Seilschlaufen hervorstehen, die durch Annähern der Verbindungs- bzw. Stirnflächen und Ausrichten der Seilschlaufen in Überlappung gebracht werden, um eine Bewehrungsstange gleichzeitig durch die Seilschlaufen beider zu verbindender Fertigbauteile hindurchzuführen und anschließend die Nuten und angrenzende Fugen mit einer Vergussmasse zu vergiessen, dadurch gekennzeichnet, daß dass durch Verwendung der Schienen nach einem der Ansprüche 1 bis 21 am Grund der Nuten Nocken aus Beton oder aus Vergussmasse ausgebildet werden, die sich vom Grund der Nut in das Nutinnere oder in das unter dem
Nutgrund liegende Betonmaterial hineinerstrecken und die eine Tiefe bzw. Höhe von mindestens 10 mm und die in einer zum Nutgrund parallelen Ebene eine Querschnittsfläche von mindestens 4 cm2 haben.
28. Verfahren nach Anspruch 27, gekennzeichnet durch die zusätzliche Anwendung der Verfah- rensmerkmale eines der Ansprüche 22 bis 25.
29. Betonfertigteil oder Bauwerk aus mehreren Betonfertigteilen, dadurch gekennzeichnet, daß es an mindestens einer seiner Stirnseiten, Seitenflächen oder Verbindungsstellen eine Schiene oder eine Kombination vor Schienen nach einem der vorstehenden Ansprüche 1 bis 21 aufweist.
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