EP2115377B1 - Steuerelement, abschlageinrichtung und abschlagbaugruppe für eine waffe - Google Patents

Steuerelement, abschlageinrichtung und abschlagbaugruppe für eine waffe Download PDF

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EP2115377B1
EP2115377B1 EP08715671A EP08715671A EP2115377B1 EP 2115377 B1 EP2115377 B1 EP 2115377B1 EP 08715671 A EP08715671 A EP 08715671A EP 08715671 A EP08715671 A EP 08715671A EP 2115377 B1 EP2115377 B1 EP 2115377B1
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EP
European Patent Office
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hammer
setting
control
control element
firing
Prior art date
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EP08715671A
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English (en)
French (fr)
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EP2115377A1 (de
Inventor
Norbert Fluhr
Hermann Albrecht
Wolfgang Bantle
Johann August Bantle
Erwin Epp
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Heckler und Koch GmbH
Original Assignee
Heckler und Koch GmbH
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Publication date
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    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F41—WEAPONS
    • F41A—FUNCTIONAL FEATURES OR DETAILS COMMON TO BOTH SMALLARMS AND ORDNANCE, e.g. CANNONS; MOUNTINGS FOR SMALLARMS OR ORDNANCE
    • F41A19/00—Firing or trigger mechanisms; Cocking mechanisms
    • F41A19/06—Mechanical firing mechanisms, e.g. counterrecoil firing, recoil actuated firing mechanisms
    • F41A19/42—Mechanical firing mechanisms, e.g. counterrecoil firing, recoil actuated firing mechanisms having at least one hammer
    • F41A19/43—Mechanical firing mechanisms, e.g. counterrecoil firing, recoil actuated firing mechanisms having at least one hammer in bolt-action guns
    • F41A19/44—Sear arrangements therefor
    • F41A19/45—Sear arrangements therefor for catching the hammer after each shot, i.e. in single-shot or semi-automatic firing mode
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F41—WEAPONS
    • F41A—FUNCTIONAL FEATURES OR DETAILS COMMON TO BOTH SMALLARMS AND ORDNANCE, e.g. CANNONS; MOUNTINGS FOR SMALLARMS OR ORDNANCE
    • F41A19/00—Firing or trigger mechanisms; Cocking mechanisms
    • F41A19/06—Mechanical firing mechanisms, e.g. counterrecoil firing, recoil actuated firing mechanisms
    • F41A19/14—Hammers, i.e. pivotably-mounted striker elements; Hammer mountings

Definitions

  • the present invention relates to a control for a movable about a pivot axis of a firearm weapon, which is in its clamping position via a latching surface with a counter surface of a trigger element, such as a sear on the trigger lever, latched (see, eg DE 198 46 657/2 ).
  • a cam portion is provided which engages in a deviating from the clamping position pivot position of the hammer on a control surface of the trigger element and this holds in an unlocked (non-securable) position.
  • Such a known mechanism prevents, for example in automatic rapid-fire guns, the incorrect operation of a safety device which acts on the trigger element.
  • the directional indications used below such as front, back, top, bottom, right and left, are indicated from the point of view of a shooter holding the weapon.
  • the cam portion is usually formed as a peripheral surface which is cam-shaped more or less concentric with the pivot axis or pivot shaft of the hammer.
  • the trigger element is usually formed in such weapons as a rocker arm having a sear at its (front) end and at the other (rear) end, for example, cooperates with corresponding control surfaces of a backup roll. Between the two ends of the rocker arm is pivotally mounted about a pivot axis defining the pivot axis and can be tilted about a trigger to trigger the hammer to the pivot point (when the weapon is unlocked). This dissolves the face the sear from the detent surface of the hammer and the cam section passes over the edge of the sear and stops at the control surface adjacent thereto the rocker - during the knock-off movement and in the stop position of the hammer - in the release position.
  • the top of the sear serves as a control surface, which is pressed by the trigger spring against the cam section.
  • the backup roller which acts on the other (rear) end, can not be adjusted.
  • This known mechanism ensures that the clamping operation is not affected - that is, a load-through of the weapon (automatically or manually) is possible and that during the clamping process, the trigger mechanism is not damaged. This would be the case if the triggering element would be brought over a accidental operation of the backup roller with knocked hammer in a secured position. In such a secure position, namely, the clamping process of the hammer would be inhibited and it could trigger the deduction / knocking mechanism damage occurring.
  • the principle of the tee / securing mechanism described above is realized, for example, the M16 rifle (see also, for example US 5,713,150 A ).
  • This lever arm also largely determines the swivel space requirement of the control curve section, which starts from the triggering edge of the latching surface and, with a short lever arm, runs close to the pivot axis and, with a long lever arm, further away from the pivot axis.
  • Another way to change the trigger weight is to vary the effective lever arm, with which the locking surface on the mating surface (the end face of the Abziehss Hecks) attacks. About this measure, the desired effect and thus the friction can be controlled comparatively precise without the production cost would have to be significantly increased.
  • Fig. 5 shows a hammer A, in which, starting from a dashed lines shown latching and control contour B and C a modified locking and control contour E and F is provided, in which by an extension of the effective lever arm from h to H, the withdrawal force has been reduced.
  • Simultaneously illustrated Fig. 5 a problem occurring; namely, that the swivel space requirement of the cam portion E has increased compared to that of the cam portion B. Under certain circumstances, this swivel space requirement increases to the extent that the existing space conditions in the weapon housing are no longer sufficient to realize this solution. That is, with existing weapons, this measure to reduce the trigger weight is difficult to achieve because a suitably modified hammer in the existing housing does not accommodate (collision area K). Additional modifications (milling, extensions, etc.) are required.
  • a corresponding flattening of the cam portion to avoid the collision K (black area shown) with the weapon housing would not solve the problem, because then a significant cam section would be missing, which prevents the trigger element in the teeing position of the trigger is tilted so that an accidental backup can be excluded (see above).
  • the invention is characterized in that the control element has a first cam portion, which is adjustable in the pivoting direction to the cam portion of the Impact lever adjacent.
  • the control is adjustable so that it depending on the pivot position of the hammer the cam portion in the pivoting direction, ie in the circumferential direction, if necessary extended and engages in corresponding pivot positions on the control surface of the trigger element, thus maintaining the required arming function in the desired pivoting range of the hammer. Due to the adjustability of the control element and its cam portion of the required cam section can be reduced on the hammer and thus also the required pivot space requirement for this reduced cam section. However, the control function is realized for the complete pivoting of the hammer on the control surface of the trigger element and in particular in the tee position of the hammer.
  • the stripping device according to claim 9 can be realized or a striker assembly according to claim 10, wherein the trigger weight is reduced by an acting on the percussion lever to an extended lever arm to the trigger shaft locking surface is provided.
  • a tee assembly is interfaceable to an existing chopper and designed to be interchangeable. In this case, the required pivot space requirement is not extended, so that a tee assembly is also suitable as a retrofit kit for an existing weapon.
  • the control is designed as a coaxial with the pivot axis of the hammer pivotable cam.
  • a coaxial to the pivot axis of the hammer lever arrangement of pivotable elements of a chopping device is, for example CA2590831 and from US 5925935 known.
  • the control is to be arranged close to the control cam portion supporting portion of the hammer.
  • the cam portion of the cam may be formed directly adjacent to the cam portion and in this transitional. Such a cam can be made as a simple stamping.
  • the control on a second cam portion which engages the clamping position einskydem hammer on the trigger element and thus sets the locking depth between the locking surface on the hammer and the counter surface on the control.
  • the second cam portion serves as a stop for the depth of engagement of the end face of a sear. The depth of engagement determines the overlap (the coupling surface) of the active surfaces and thus also the frictional force acting between these surfaces and thus also the deduction weight. Over different radii of the second cam section so the deduction weight can be adjusted further.
  • the claims 4 to 7 relate to measures with which the required adjustability of the control to the hammer in response to its pivot position can be realized.
  • the control element has a setting range which, at a counterpart (for example catch region of the striking lever), stops the pivoting position relative to the striking lever.
  • a first adjusting range is provided according to claim 5, which strikes the clamping area on the driver area and adjusts the control in the desired manner. In the present case, this can take place in such a way that the control curve zone formed from the control curve section and the control curve section is shortened and thus the swivel space requirement is minimized.
  • a second adjustment range is provided, which acts in opposite directions and ensures that the control curve zone is extended at tee-off or when the hammer is cut off and exerts the control function.
  • a third adjustment range is provided to finally set the final position between the control element and hammer in teeing position and thus also the maximum extent of the control curve zone.
  • the use of such a sleeve also allows a relatively generous tolerance between the sleeve inner surface and the pivot shaft outer surface.
  • Claim 9 relates to a chopping device with a control according to the invention.
  • Claims 10 and 11 relate to a complete tee-off assembly according to the invention, which is completely interchangeable with an existing tee-off device, so that a reduced trigger weight can be realized without further intervention and reconstruction measures on an existing weapon, without important safety and functional aspects being impaired.
  • such a tee-off assembly may additionally have a trigger, a breaker and a permanent fire jack, so that the tee assembly is particularly suitable for semi-automatic or automatic ordnance weapons.
  • Claim 12 finally relates to a weapon which is provided with a corresponding control of a knock-off device or a tee-off assembly.
  • Fig. 1 shows a knockout or a tee assembly 1 with the hammer 3 in clamping position.
  • Fig. 2 shows the same arrangement in a weapon housing 5.
  • the hammer 3 shown is seated on a pivot axis 7 defining the pivot shaft 9, which is received in the housing 5.
  • a leg spring assembly 11 acts between a stop 13 and the hammer 3 and biases this in the strike direction, so that when triggered the hammer this beats with its face 15 against a firing pin, not shown, and so ignites a propellant charge (tee position: see Fig. 3 ).
  • the hammer 3 shown is further provided with a catch nose 17 which cooperates with a breaker 19.
  • a disguise85klinke 21 is arranged at the rear end of the percussion lever 3 .
  • the cam-shaped cam portion 23 extends over an edge 25 with the perpendicular to the cam portion 23 extending locking surface 27 (FIG. Fig. 3 ), over which the Whip lever 3 is held in its detent position ( Fig. 1 . Fig. 2 ).
  • the latching takes place via the end face 29 of the formed as a detent lugs 31 end of the trigger lever 33.
  • the trigger lever 33 is pivotally mounted on the trigger shaft 35 in the weapon housing 5 and is on the trigger spring 37 (here also designed as a leg spring assembly) with its front end or Locking lug 31 pressed upward in the direction of hammer 3.
  • the end face 29 and the locking surface 27 engage each other so that the hammer 3 is held in the cocked position.
  • the serving as a backup end rear end 39 of the trigger lever 33 engages in corresponding cam portions 44 of the backup roller 40, which is rotatable on the outside of the housing extending operating lever 41.
  • the trigger lever 33 At the bottom of the trigger lever 33 is the trigger blade 42 and protrudes from the weapon housing 5 in the trigger guard area 43. To trigger the trigger blade 42 is actuated. In this case, the trigger lever 33 is pivoted against the action of the trigger spring 37 and the detent lug 31 comes out of engagement with the hammer 3. More specifically, the end face 29 slides along the locking surface 27 until the trigger edge 30 passes under the edge 25 and the hammer 3 below Effect of the leg spring assembly 11 in the tee position fast ( Fig. 3 and 4 ).
  • a control is arranged, which is designed as a flat cam disc 50 and is also pivotally mounted on the sleeve 52 on the pivot shaft 9.
  • the cam disk 50 is laterally adjacent to the control cam portion 23 with its first cam portion 54 and extending in the circumferential direction.
  • a second cam section 56 engages in the clamping position of the Impact lever 3 at the trigger edge 30 and at the outgoing therefrom control surface 32 and sets the depth of engagement of the Raststollens 31 and the end face 29 on the latching surface 27 fixed.
  • the rotational position of the control element 50 with respect to the impact lever 3 in the tensioning position is determined by the first control range 58, which rests against a driving shoulder 22 of the striking lever 3 and prevents further rotation of the cam disk 50 towards the striking lever 3 (in FIG Fig. 2 Turning the cam disc 50 counterclockwise to the hammer 3).
  • a second adjustment range 60 limits the rotational position of the cam disk 50 with respect to the impact lever 3 in the other direction when it moves from its clamping position into the knock-off position (see FIG Fig. 3 ) emotional.
  • the cam disk 50 thus rotates during the knock-off movement of the hammer 3 in the clockwise direction to this.
  • the first cam portion 54 is displaced in the circumferential direction to the control cam portion 23.
  • the cam portion 54 pushes the locking lug 31 down and thereby the rear end 39 of the trigger lever 33 upwards and engages in the corresponding cam portion 44 of the backup roller 40 a.
  • the cam portion 44 is formed so as not to be out of the in Fig. 3 shown secured position (rear end 39 above) in the securing position, the in Fig. 2 is shown (rear end 39 below) can be adjusted.
  • This mechanism ensures that when repeating the hammer 3 can be brought back into its cocked position.
  • Without serving as a control cam 50 of the trigger lever 33 would namely of the trigger spring 37 in the in Fig. 4 pressed position shown.
  • the rear end 39 of the trigger lever 33 would be in a position in which the backup roller 40 can be brought into the secured position.
  • the cam portion 44 blocks the trigger lever 33.
  • the latching lug 31 would block the hammer 3 in this position. He could not be tense or would damage the trigger lever 33 when tightening or possibly cancel the catches 31.
  • such a control reduces the pivoting space requirement of the control cam section 23. This is so shortened that it does not reach the area of the housing wall 6 delimiting the pivot space when the striking lever 3 is pivoted into the clamping position.
  • the control element here the cam disc 50
  • This is a knockout or a tee assembly 1 can be realized, which can be exchanged as a replacement unit against a corresponding assembly with shorter Wirkhebelarm.
  • the bearings of the pivot shaft 9 and the take-off shaft 35 need not be changed.
  • the tee-off force does not have to be reduced.
  • Such a replacement module can also be set up so that it can be equipped with further known locking mechanisms (interrupter 19, continuous emergency release 21) which cooperate with an existing backup roller 40.
  • the backup roller 40 can be exchanged with such a unit with.

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Description

  • Die vorliegende Erfindung betrifft ein Steuerelement für einen um eine Schwenkachse beweglichen Schlaghebel einer Waffe, der in seiner Spannstellung über eine Rastfläche mit einer Gegenfläche eines Auslöseelements, beispielsweise einem Abzugsstollen am Abzugshebel, verrastbar ist (siehe z.B. DE 198 46 657/2 ). Am Schlaghebel ist ein Steuerkurvenabschnitt vorgesehen, der in einer von der Spannstellung abweichenden Schwenkstellung des Schlaghebels an einer Steuerfläche des Auslöseelements angreift und dieses in einer entsicherten (nicht-sicherbaren) Stellung hält.
  • So ein bekannter Mechanismus verhindert beispielsweise bei automatischen Schnellfeuergewehren die Fehlbedienung einer Sicherungseinrichtung, die auf das Auslöseelement wirkt.
  • Die nachfolgend verwendeten Richtungsangaben wie vorne, hinten, oben, unten, rechts und links sind aus der Sicht eines die Waffe in Anschlag haltenden Schützen angegeben.
  • Bei bekannten Mechanismen ist der Steuerkurvenabschnitt meist als Umfangsfläche ausgebildet, der nockenartig mehr oder weniger konzentrisch zur Schwenkachse bzw. Schwenkwelle des Schlaghebels ausgebildet ist.
  • Das Auslöseelement ist bei solchen Waffen normalerweise als Kipphebel ausgebildet, der an seinem (vorderen) Ende einen Abzugsstollen aufweist und am anderen (hinteren) Ende zum Beispiel mit entsprechenden Steuerflächen einer Sicherungswalze zusammenwirkt. Zwischen den beiden Enden ist der Kipphebel verschwenkbar um eine den Drehpunkt definierende Schwenkachse gelagert und kann über ein Abzugszüngel zum Auslösen des Schlaghebels um den Drehpunkt verkippt werden (wenn die Waffe entsichert ist). Dabei löst sich die Stirnfläche des Abzugsstollens aus der Rastfläche des Schlaghebels und der Steuerkurvenabschnitt gelangt über den Rand des Abzugsstollens und hält an der dort angrenzenden Steuerfläche den Kipphebel - während der Abschlagbewegung und in der Anschlagstellung des Schlaghebels - in der Auslösestellung. Die Oberseite des Abzugsstollen dient dabei als Steuerfläche, die durch die Abzugsfeder gegen den Steuerkurvenabschnitt gedrückt wird. In dieser Stellung des Kipphebels kann die Sicherungswalze, die auf das andere (hintere) Ende wirkt, nicht verstellt werden. Somit kann bei einem Repetier- oder Nachladevorgang der Schlaghebel frei in seine Spannstellung verschwenkt werden kann.
  • Diese an sich bekannte Mechanik stellt sicher, dass der Spannvorgang nicht beeinträchtigt wird - das heißt, dass ein Durchladen der Waffe (automatisch oder manuell) möglich ist und dass beim Spannvorgang die Abzugsmechanik nicht beschädigt wird. Dies wäre der Fall, wenn das Auslöseelement über eine versehentliche Betätigung der Sicherungswalze bei abgeschlagenem Schlaghebel in eine gesicherte Stellung gebracht würde. In so einer gesicherten Stellung wäre nämlich der Spannvorgang des Schlaghebels gehemmt und es könnten die Abzugs-/Abschlagmechanik beschädigende Beanspruchungen auftreten. Das Prinzip der oben beschriebenen Abschlags- /Sicherungsmechanik ist beispielsweise beim M16-Gewehr realisiert (siehe dazu auch beispielsweise US 5,713,150 A ).
  • Ein wichtiges Funktionskriterium bei Ordonnanzwaffen ist das sogenannte Abzugsgewicht, das die Kraft bezeichnet, die zur Bestätigung des Abzugszüngels erforderlich ist. Bei der oben dargestellten Abschlags- bzw. Abzugseinrichtung hängt das Abzugsgewicht von mehreren Faktoren ab:
    • Der Abzugfederkraft, mit der der Abzugsstollen in seine Rastlage gedrückt wird.
  • Und im Wesentlichen von der Reibkraft, die zwischen der Rastfläche am Schlaghebel und der entsprechenden Gegenfläche am Auslöseelement - der Stirnfläche des Abzugsstollens wirkt. Diese Reibkraft muß überwunden werden, um den Abzugsstollen außer Eingriff mit Rastfläche am Schlaghebel zu bringen. Diese Reibkraft hängt ab von der Orientierung der im Eingriff befindlichen Wirkflächen (Rastfläche und Stirnfläche), dem zwischen beiden Flächen wirkenden Reibkoeffizienten und der Kraft, mit der die Rastfläche gegen den Abzugsstollen gedrückt wird. Diese Kraft wiederum hängt von der Federkraft des am Schlagstück angreifenden Federelements und vom wirksamen Hebelarm ab, der die Wirkentfernung dieser Rastfläche von der Schwenkachse des Schlagstücks definiert. Bei gleicher auf das Schlagstück wirkender Federkraft wird die Reibkraft umso höher, je näher die Rastfläche an der Schwenkachse des Schlagstücks angeordnet ist. In anderen Worten, je kürzer der wirksame Hebelarm ist, desto höher ist die Reibkraft.
  • Dieser Hebelarm bestimmt auch weitgehend den Schwenkraumbedarf des Steuerkurvenabschnitts, der von der Auslösekante der Rastfläche ausgeht und bei kurzem Hebelarm nahe an der Schwenkachse und bei langem Hebelarm weiter entfernt von der Schwenkachse verläuft.
  • Vergleichsweise hohe "Abzugsgewichte" von 35 bis 40 N (3,5-4 kp) können die Schüßgenauigkeit beeinträchtigen. Besser sind Abzugsgewichte, die niedriger liegen - beispielsweise im Bereich von 15-20 N (1,7 - 2 kp).
  • Um bei einer vorhandenen Waffe das Abzugsgewicht entsprechend zu verringern, gibt es mehrere Möglichkeiten: So ist es beispielsweise möglich, die Gleitflächenpaarung und damit den wirksamen Reibungskoeffizienten zwischen der Rastfläche am Schlagstück und der Gegenfläche am Abzugsstollen durch entsprechende Oberflächenbearbeitungen (Schleifen, Polieren, Beschichten, etc.) herabzusetzen. So ein Verfahren ist jedoch fertigungstechnisch aufwendig und unter Umständen - bedingt durch die hohe Beanspruchung dieser Gleitflächenpaarung - auch nicht dauerhaft.
  • Es ist auch möglich, die Orientierung der Rastfläche und der Gegenfläche am Abzugsstollen zueinander zu verändern, so dass die Neigung dieser beiden Flächen ineinander zu verhaken herabgesetzt ist. Diese Maßnahme setzt zwar die Reibung herab, ist aber ebenfalls nur mit hohem Fertigungsaufwand zu realisieren (enge Fertigungstoleranzen). Es kann auch die Gefahr bestehen, dass eine zuverlässige Verrastung nicht mehr stattfindet, und sich möglicherweise ein Schuß durch Fremdeinwirkungen (Schläge, Erschütterungen, etc.) löst.
  • Ein weiterer Ansatz besteht darin, die Abzugsfederkraft herabzusetzen. Damit wird auch die an der Gleitflächenpaarung wirkende Reibkraft entsprechend vermindert und das Abzugsgewicht reduziert. Eine herabgesetzte, am Schlagstück wirkende Federkraft birgt jedoch das Risiko, dass die Schlagwirkung soweit herabgesetzt wird, dass im schlimmsten Fall die abzufeuernde Munition nicht mehr zuverlässig gezündet wird.
  • Alle oben genannten Maßnahmen erfordern hohe Fertigungspräzision, um ein niedriges Abzugsgewicht genau und wiederholbar an unterschiedlichen Waffen einzustellen und über einen langen Betriebszeitraum ohne aufwendige Wartungsarbeiten konstant zu halten.
  • Eine weitere Möglichkeit, das Abzugsgewicht zu verändern, besteht darin, den wirksamen Hebelarm zu variieren, mit dem die Rastfläche an der Gegenfläche (der Stirnfläche des Abzugsstollens) angreift. Über diese Maßnahme läßt sich die gewünschte Wirkkraft und damit die Reibwirkung vergleichsweise präzise steuern, ohne dass der Fertigungsaufwand deutlich erhöht werden müßte.
  • Fig. 5 zeigt einen Schlaghebel A, bei dem ausgehend von einer gestrichelt dargestellten Rast- und Steuerkontur B und C eine modifizierte Rast- und Steuerkontur E und F vorgesehen ist, bei der durch eine Verlängerung des wirksamen Hebelarms von h nach H die Abzugskraft herabgesetzt wurde. Gleichzeitig illustriert Fig. 5 ein dabei auftretendes Problem; nämlich dass der Schwenkraumbedarf des Steuerkurvenbereichs E im Vergleich zu dem des Steuerkurvenbereichs B zugenommen hat. Dieser Schwenkraumbedarf nimmt unter Umständen soweit zu, dass die vorhandenen Platzbegebenheiten im Waffengehäuse nicht mehr ausreichen, um diese Lösung zu realisieren. Das heißt, bei vorhandenen Waffen ist diese Maßnahme zur Herabsetzung des Abzugsgewichtes nur schwer realisierbar, da ein entsprechend modifizierter Schlaghebel nicht im vorhandenen Gehäuse unterzubringen (Kollisionsbereich K) ist. Es sind zusätzliche Modifikationen (Ausfräsungen, Erweiterungen, etc.) erforderlich.
  • Auch eine entsprechende Abflachung des Steuerkurvenabschnitts, um die Kollision K (schwarz dargestellter Bereich) mit dem Waffengehäuse zu vermeiden, würde das Problem nicht lösen, da dann ein wesentlicher Steuerkurvenabschnitt fehlen würde, welcher in der Abschlagstellung des Schlaghebels verhindert, dass das Auslöseelement über den Abzugsstollen so verkippt wird, dass eine versehentliche Sicherung ausgeschlossen werden kann (s.o.).
  • Davon ausgehend besteht also die Aufgabe, eine Abschlageinrichtung bzw. eine Abschlagsbaugruppe bereitzustellen, bei der ein geringeres Abzugsgewicht möglich ist, ohne dass dadurch andere Kernfunktionen der Abzugs-/Sicherungsmechanik beeinträchtigt werden. Dabei soll auch nach Möglichkeit der erforderliche Platzbedarf nicht ausgedehnt werden.
  • Diese Aufgabe löst das Steuerelement gemäß Anspruch 1.
  • Die Erfindung zeichnet sich dadurch aus, dass das Steuerelement einen ersten Steuerkurvenbereich aufweist, der in Schwenkrichtung verstellbar an den Steuerkurvenabschnitt des Schlaghebels angrenzt. Das Steuerelement ist dabei so verstellbar, dass es je nach Schwenkstellung des Schlaghebels den Steuerkurvenbereich in Schwenkrichtung, also in Umfangsrichtung, gegebenenfalls erweitert und in entsprechenden Schwenkstellungen an der Steuerfläche des Auslöseelements angreift und so die erforderliche Entsicherungsfunktion im gewünschten Schwenkbereich des Schlaghebels beibehält. Durch die Verstellbarkeit des Steuerelements und dessen Steuerkurvenbereich kann der erforderliche Steuerkurvenabschnitt am Schlaghebel reduziert werden und damit auch der erforderliche Schwenkraumbedarf für diesen reduzierten Steuerkurvenabschnitt. Die Steuerfunktion wird jedoch für den vollständigen Schwenkweg des Schlaghebels an der Steuerfläche des Auslöseelements realisiert und insbesondere auch in der Abschlagstellung des Schlaghebels.
  • Mit einem solchen Steuerelement läßt sich die Abschlageinrichtung gemäß Anspruch 9 realisieren oder eine Abschlagbaugruppe gemäß Anspruch 10, bei der das Abzugsgewicht verringert ist, indem eine am Schlaghebel um einen verlängerten Hebelarm zur Abzugswelle wirkende Rastfläche vorgesehen ist. So eine Abschlagbaugruppe ist schnittstellenkompatibel zu einer vorhandenen Abschlageinrichtung und gegen diese austauschbar ausgebildet. Dabei wird der erforderliche Schwenkraumbedarf nicht ausgedehnt, so dass so eine Abschlagbaugruppe auch als Nachrüstsatz für eine vorhandene Waffe geeignet ist.
  • Nach Anspruch 2 ist das Steuerelement als koaxial zur Schwenkachse des Schlaghebels verschwenkbare Nockenscheibe ausgebildet. Eine zur Schwenkachse des Schlaghebels koaxiale Anordnung von verschwenkbaren Elementen einer Abschlageinrichtung ist beispielsweise aus CA2590831 und aus US 5925935 bekannt. Durch diese Maßnahme ist das Steuerelement dicht am Steuerkurvenabschnitt tragenden Bereich des Schlaghebels anzuordnen. Der Steuerkurvenabschnitt der Nockenscheibe kann so unmittelbar an den Steuerkurvenabschnitt angrenzend und in diesen übergehend ausgebildet sein. Eine solche Nockenscheibe kann als einfaches Stanzteil hergestellt werden.
  • Nach Anspruch 3 weist das Steuerelement einen zweiten Steuerkurvenbereich auf, der bei die Spannstellung einnehmendem Schlaghebel am Auslöseelement angreift und so die Rasttiefe zwischen der Rastfläche am Schlaghebel und der Gegenfläche am Steuerelement festlegt. Dies vereinfacht die Herstellung des Schlaghebels. Nur die Rastfläche und der wirksame Steuerkurvenabschnitt brauchen genau bearbeitet zu sein. Der zweite Steuerkurvenbereich dient als Anschlag für die Eingriffstiefe der Stirnfläche eines Abzugsstollen. Die Eingriffstiefe bestimmt die Überlappung (die Koppelfläche) der Wirkflächen und damit auch die zwischen diesen Flächen wirkende Reibkraft und somit auch das Abzugsgewicht. Über unterschiedliche Radien des zweiten Steuerkurvenbereichs läßt sich so das Abzugsgewicht weiter einstellen.
  • Die Ansprüche 4 bis 7 betreffen Maßnahmen, mit denen die erforderliche Verstellbarkeit des Steuerelements zum Schlaghebel in Abhängigkeit von dessen Schwenkstellung realisiert werden. Nach Anspruch 4 weist dazu das Steuerelement einen Stellbereich auf, der an einem Gegenstück (z.B. Mitnehmerbereich des Schlaghebels) anschlagend die Schwenkstellung zum Schlaghebel begrenzt. Dabei ist gemäß Anspruch 5 ein erster Stellbereich vorgesehen, der beim Spannvorgang am Mitnehmerbereich anschlägt und das Steuerelement in gewünschter Weise verstellt. Im vorliegenden Fall kann dies so erfolgen, dass die aus Steuerkurvenabschnitt und Steuerkurvenbereich gebildete Steuerkurvenzone verkürzt ist und so der Schwenkraumbedarf minimiert ist.
  • Gemäß Anspruch 6 ist ein zweiter Stellbereich vorgesehen, der entgegengesetzt wirkt und sicherstellt, dass die Steuerkurvenzone bei abschlagendem bzw. bei abgeschlagenem Schlagstück maximal ausgedehnt wird und die Steuerfunktion ausübt. Gemäß Anspruch 7 ist ein dritter Stellbereich vorgesehen, um die Endstellung zwischen Steuerelement und Schlaghebel in Abschlagstellung endgültig festzulegen und damit auch die maximale Ausdehnung der Steuerkurvenzone.
  • Die Schwenkhülse am Steuerelement gemäß Anspruch 8, die koaxial auf der Schwenkwelle des Schlaghebels anbringbar ist, erlaubt eine saubere Führung und Anlage des Steuerelements - insbesondere einer Nockenscheibe - an der Schlaghebelflanke, stellt die erforderliche Schwenkbeweglichkeit sicher und verhindert ein Verkippen des Steuerelements auf der Schwenkwelle. Die Verwendung einer solchen Hülse erlaubt auch eine relativ großzügige Tolerierung zwischen der Hülseninnenfläche und der Schwenkwellenaußenfläche.
  • Anspruch 9 betrifft eine Abschlageinrichtung mit einem erfindungsgemäßen Steuerelement. Die Ansprüche 10 und 11 betreffen eine komplette erfindungsgemäße Abschlagbaugruppe, die vollständig gegen eine vorhandene Abschlageinrichtung austauschbar ist, so dass ohne weitere Eingriffe und Umbaumaßnahmen an einer vorhandenen Waffe ein reduziertes Abzugsgewicht realisierbar ist, ohne dass wichtige Sicherheits- und Funktionsaspekte beeinträchtigt werden.
  • Gemäß Anspruch 11 kann eine solche Abschlagbaugruppe zusätzlich ein Abzugszüngel, einen Unterbrecher und eine Dauerfeuerklinke aufweisen, so dass die Abschlagbaugruppe insbesondere auch für halbautomatische bzw. automatische Ordonnanzwaffen geeignet ist.
  • Anspruch 12 betrifft schließlich eine Waffe, die mit einem entsprechenden Steuerelement einer Abschlageinrichtung bzw. einer Abschlagbaugruppe versehen ist.
  • Ein Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung wird nun anhand der Zeichnungen erläutert. Dabei zeigt:
    • Fig. 1
    eine perspektivische Darstellung einer Abschlagbaugruppe bzw. -einrichtung mit einem erfindungsgemäßen Steuerelement,
    Fig. 2
    eine Teilansicht des Abzugsbereichs einer Waffe mit teilweise freigelegter Abzugsmechanik in Spannstellung,
    Fig. 3
    die Ansicht aus Fig. 2 mit der Abzugsmechanik in Auslösestellung,
    Fig. 4
    die Darstellung aus Fig. 3 ohne Steuerelement, und
    Fig. 5
    eine Darstellung einer modifizierten herkömmlichen Abschlageinrichtung, bei der ein modifizierter Schlaghebel mit dem Waffengehäuse kollidiert.
  • Fig. 1 zeigt eine Abschlageinrichtung bzw. eine Abschlagbaugruppe 1 mit dem Schlaghebel 3 in Spannstellung. Fig. 2 zeigt die gleiche Anordnung in einem Waffengehäuse 5. Der dargestellte Schlaghebel 3 sitzt auf einer die Schwenkachse 7 definierenden Schwenkwelle 9, die im Gehäuse 5 aufgenommen wird. Ein Schenkelfederanordnung 11 wirkt dabei zwischen einem Anschlag 13 und dem Schlaghebel 3 und spannt diesen in Abschlagrichtung vor, so dass beim Auslösen des Schlaghebels dieser mit seiner Schlagfläche 15 gegen einen nicht-dargestellten Schlagbolzen schlägt und so eine Treibladung zündet (Abschlagstellung: siehe Fig. 3).
  • Der dargestellte Schlaghebel 3 ist weiterhin mit einer Fangnase 17 versehen, die mit einem Unterbrecher 19 zusammenwirkt. Am hinteren Ende des Schlaghebels 3 ist eine Dauerfeuerklinke 21 angeordnet.
  • Am vorderen Ende des Schlaghebels 3 verläuft der nockenartig ausgebildete Steuerkurvenabschnitt 23, der über eine Kante 25 mit der rechtwinklig zum Steuerkurvenabschnitt 23 verlaufenden Rastfläche 27 (Fig. 3) verbunden ist, über die der Schlaghebel 3 in seiner Raststellung gehalten wird (Fig. 1, Fig. 2).
  • Die Verrastung erfolgt über die Stirnfläche 29 des als Raststollen 31 ausgebildeten Endes des Abzugshebels 33. Der Abzugshebel 33 ist über die Abzugswelle 35 schwenkbar im Waffengehäuse 5 gelagert und wird über die Abzugsfeder 37 (hier ebenfalls als Schenkelfederanordnung ausgebildet) mit seinem vorderen Ende bzw. dem Raststollen 31 nach oben in Richtung Schlaghebel 3 gedrückt. Dabei greifen die Stirnfläche 29 und die Rastfläche 27 so ineinander, dass der Schlaghebel 3 in der gespannten Stellung gehalten wird. Das als Sicherungsende dienende hintere Ende 39 des Abzugshebels 33 greift in entsprechende Nockenbereiche 44 der Sicherungswalze 40 ein, die über den außen am Gehäuse verlaufenden Bedienungshebel 41 verdrehbar ist.
  • An der Unterseite des Abzugshebels 33 steht das Abzugszüngel 42 ab und ragt aus dem Waffengehäuse 5 in den Abzugsbügelbereich 43. Zum Auslösen wird das Abzugszüngel 42 betätigt. Dabei wird der Abzugshebel 33 gegen die Wirkung der Abzugsfeder 37 verschwenkt und der Raststollen 31 gelangt außer Eingriff mit dem Schlaghebel 3. Genauer gesagt gleitet die Stirnfläche 29 an der Rastfläche 27 entlang, bis die Auslösekante 30 unter die Kante 25 gelangt und der Schlaghebel 3 unter Wirkung der Schenkelfederanordnung 11 in die Abschlagstellung schnellt (Fig. 3 und 4).
  • An der linken Seitenflanke des Schlaghebels 3 ist ein Steuerelement angeordnet, das als flache Nockenscheibe 50 ausgebildet ist und über die Hülse 52 ebenfalls schwenkbar auf der Schwenkwelle 9 sitzt.
  • Die Nockenscheibe 50 ist mit ihrem ersten Steuerkurvenbereich 54 an den Steuerkurvenabschnitt 23 seitlich angrenzend und diesen in Umfangsrichtung verlängernd angeordnet. Ein zweiter Steuerkurvenabschnitt 56 greift in der Spannstellung des Schlaghebels 3 an der Auslösekante 30 beziehungsweise an der davon ausgehenden Steuerfläche 32 an und legt die Eingriffstiefe des Raststollens 31 beziehungsweise der Stirnfläche 29 an der Rastfläche 27 fest.
  • Die Drehstellung des Steuerelements 50 bezüglich des Schlaghebels 3 in der Spannstellung wird durch den ersten Stellbereich 58 festgelegt, der an einem Mitnehmerabsatz 22 des Schlaghebels 3 anliegt und ein weiteres Verdrehen der Nockenscheibe 50 zum Schlaghebel 3 verhindert (in Fig. 2 Drehung der Nockenscheibe 50 gegen den Uhrzeigersinn zum Schlaghebel 3).
  • Ein zweiter Stellbereich 60 begrenzt die Drehlage der Nockenscheibe 50 bezüglich des Schlaghebels 3 in der anderen Richtung, wenn sich dieser aus seiner Spannstellung in die Abschlagstellung (siehe Fig. 3) bewegt.
  • Dabei geschieht folgendes: Nach dem Entkoppeln der Auslösekante 30 von der Kante 25 schnellt der Schlaghebel 3 nach vorne und verdreht sich ggf. gegen die Nockenscheibe 50 (die Nockenscheibe 50 verlagert sich dabei im Uhrzeigersinn bezüglich des Schlaghebels 3), bis der zweite Stellbereich 60 am Mitnehmerabsatz 22 anschlägt und verdreht sich dann gemeinsam mit dem Schlaghebel 3. Am Ende der Schwenkbewegung des Schlaghebels 3 - der nun die Abschlagstellung einnimmt - schlägt die Nockenscheibe 50 mit dem dritten Stellbereich 62 an der Gehäusewand 6 an.
  • Die Nockenscheibe 50 verdreht sich also während der Abschlagbewegung des Schlaghebels 3 in Uhrzeigerrichtung zu diesem. Dabei verlagert sich auch der erste Steuerkurvenbereich 54 in Umfangsrichtung zum Steuerkurvenabschnitt 23. Damit liegt nun die Auslösekante 30 beziehungsweise die Steuerfläche 32 (die Oberseite des Raststollens 31) nur noch am Steuerkurvenbereich 54 der Nockenscheibe 50 an und drückt über den Raststollen 31 den Abzugshebel 33 in die in Fig. 3 dargestellte Lage.
  • In dieser Lage drückt der Steuerkurvenbereich 54 den Raststollen 31 nach unten und dadurch das hintere Ende 39 des Abzugshebels 33 nach oben und greift in den entsprechenden Nockenbereich 44 der Sicherungswalze 40 ein. Der Nockenbereich 44 ist so ausgebildet, dass er nicht aus der in Fig. 3 dargestellten entsicherten Lage (hinteres Ende 39 oben) in die Sicherungsstellung, die in Fig. 2 dargestellt ist (hinteres Ende 39 unten) verstellt werden kann.
  • Dieser Mechanismus stellt sicher, dass beim Repetieren der Schlaghebel 3 zurück in seine Spannstellung gebracht werden kann. Ohne die als Steuerelement dienende Nockenscheibe 50 würde der Abzugshebel 33 nämlich von der Abzugsfeder 37 in die in Fig. 4 dargestellte Lage gedrückt. Das hintere Ende 39 des Abzugshebel 33 wäre in einer Stellung, in der die Sicherungswalze 40 in die gesicherte Stellung bringbar ist. In gesicherter Stellung blockiert der Nockenbereich 44 den Abzugshebel 33. Der Raststollen 31 würde in dieser Stellung den Schlaghebel 3 blockieren. Er könnte nicht gespannt werden beziehungsweise würde beim Spannen den Abzugshebel 33 beschädigen oder ggf. den Raststoffen 31 abbrechen.
  • Gleichzeitig verringert so ein Steuerelement (hier die Nockenscheibe 50) den Schwenkraumbedarf des Steuerkurvenabschnitts 23. Dieser ist so verkürzt, dass er beim Verschwenken des Schlaghebels 3 in die Spannstellung nicht in den Bereich, der den Schwenkraum begrenzenden Gehäusewand 6 gelangt. In anderen Worten, das Steuerelement (hier die Nockenscheibe 50) ermöglicht einen relativ langen Hebelarm zwischen Schwenkachse 7 und Rastfläche 27. Dies ermöglicht ein verringertes Abzugsgewicht gegenüber einer Rastfläche, die näher an der Schwenkachse 7 angeordnet ist (siehe dazu auch die Erläuterungen im einleitenden Teil zur Fig. 5). Beim Verschwenken des Schlaghebels 3 aus der Abschlagstellung in die Spannstellung verdrehen sich nämlich Nockenscheibe 50 und Schlaghebel 3 wieder zueinander, bis der Mitnehmerabsatz 22 am ersten Stellbereich 58 anschlägt. Der Steuerkurvenabschnitt 23 gelangt in Eingriff mit der Auslösekante 30 bzw. der Steuerfläche 32 und Nockenscheibe 50 und Schlaghebel 3 bewegen sich gemeinsam in die Spannstellung (Fig. 2), in der der Raststollen 31 hinter die Rastfläche 27 gelangt. Der Schwenkraum zwischen Schlaghebel 3 und Gehäusewand 6 reicht aus. Es kommt zu keiner Kollision. Je nach Schwenkstellung des Schlaghebels 3 verlagert sich die Nockenscheibe 50. Dabei wird die aus Steuerkurvenabschnitt 23 und dem ersten Steuerkurvenbereich 54 gebildete Steuerkurvenzone verkürzt (Spannstellung Fig. 2) oder verlängert (Abschlagstellung Fig. 3). Der verfügbare Schwenkraumbereich wird optimal genutzt.
  • Damit ist eine Abschlageinrichtung bzw. eine Abschlagbaugruppe 1 realisierbar, die als Austauscheinheit gegen eine entsprechende Baugruppe mit kürzerem Wirkhebelarm ausgetauscht werden kann. Die Lagerungen der Schwenkwelle 9 und der Abzugswelle 35 brauchen dazu nicht verändert werden. Auch die Abschlagkraft muß nicht verringert werden. Eine solche Austauschbaugruppe kann auch so eingerichtet werden, dass sie mit weiteren bekannten Sperrmechanismen (Unterbrecher 19, Dauerfeuerklinke 21) ausgestattet werden kann, die mit einer bereits vorhandenen Sicherungswalze 40 entsprechend zusammenwirken. Gegebenenfalls kann auch die Sicherungswalze 40 bei einer solchen Einheit mit ausgetauscht werden.
  • Weitere Variationen und Abwandlungen der vorliegenden Erfindung ergeben sich im Rahmen der anhängenden Patentansprüche.

Claims (12)

  1. Steuerelement (50) für einen um eine Schwenkachse (7) beweglichen Schlaghebel (3),
    der in seiner Spannstellung über eine Rastfläche (27) mit einer Gegenfläche (29) eines Auslöseelements (30, 31) verrastbar ist, und
    einen Steuerkurvenabschnitt (23) aufweist, der in einer von der Spannstellung abweichenden Schwenkstellung an einer Steuerfläche (32) des Auslöseelements (30, 31) angreift und dieses in einer entsicherten Stellung hält, wobei
    das Steuerelement (50) einen ersten Steuerkurvenbereich (54) aufweist, der in Schwenkrichtung verstellbar an den Steuerkurvenabschnitt (23) angrenzt,
    diesen je nach dessen Schwenkstellung in Schwenkrichtung erweitert und
    an der Steuerfläche (32) angreift,
    um den Schwenkraumbedarf des Steuerkurvenabschnitts (23) und des Steurkurvenbereichs (54) beim Verstellen des Schlaghebels (3) aus einer Abschlagstellung in die Spannstellung zu reduzieren.
  2. Steuerelement (50) nach Anspruch 1, welches als koaxial zur Schwenkachse (7) des Schlaghebels (3) verschwenkbare Nockenscheibe ausgebildet ist.
  3. Steuerelement (50) nach Anspruch 1 oder 2, welches einen zweiten Steuerkurvenbereich (56) aufweist, der bei die Spannstellung einnehmendem Schlaghebel (3) am Auslöseelement (30, 31) angreift und die Rasttiefe zwischen Rastfläche (27) und Gegenfläche (29) definiert.
  4. Steuerelement (50) nach einem der Ansprüche 1 bis 3, welches einen Stellbereich (58, 60, 62) aufweist, der je nach Schwenkstellung des Schlaghebels (3) an einem Gegenstück (26, 6) anschlagend die Schwenkstellung zum Schlaghebel (3) begrenzt.
  5. Steuerelement (50) nach Anspruch 4, bei welchem ein erster Stellbereich (58) zum Anschlag an einen Mitnehmerbereich (22) am Schlaghebel (3) beim Spannvorgang und in der Spannstellung ausgebildet ist.
  6. Steuerelement (50) nach Anspruch 4 oder 5, bei welchem ein zweiter Stellbereich (60) zum Anschlag am Mitnehmerbereich (22) des Schlaghebels (3) beim Abschlagvorgang ausgebildet ist.
  7. Steuerelement (50) nach einem der Ansprüche 4 bis 6, bei welchem ein dritter Stellbereich (62) zum Anschlag an einem Gehäusebauteil (6) ausgebildet ist, um die Endstellung zwischen Steuerelement (50) und Schlaghebel (3) in Abschlagstellung festzulegen.
  8. Steuerelement (50) nach einem der Ansprüche 1 bis 7, mit einer Schwenkhülse (52), die koaxial auf einer Schwenkwelle (9) des Schlaghebels (3) anbringbar ist.
  9. Abschlageinrichtung (1) mit einem Steuerelement (50) nach einem der Ansprüche 1 bis 8,
    welches koaxial zu einer Schwenkwelle (9) eines Schlaghebels (3) angeordnet ist und
    dessen erster Steuerkurvenbereich (54) in der Abschlagstellung des Schlaghebels (3) an einem Raststollen (31) eines Abzugshebels (33) angreift, so dass dieser mit seinem Sicherungsende (39) so in eine Sicherungseinrichtung (40, 43) eingreift, dass diese nicht in eine gesicherte Stellung verstellbar ist.
  10. Abschlagbaugruppe (1) mit einem Steuerelement (50) nach einem der Ansprüche 1 bis 8, einem Schlaghebel (3) und einer einen Abzugshebel (33) aufweisende Abzugsbaugruppe,
    wobei am Schlaghebel (3) eine um einen verlängerten Hebelarm zur Schwenkachse (7) wirkende Rastfläche (27) angeordnet ist,
    wobei die Abschlagbaugruppe (1) schnittstellenkompatibel zu einer Abschlageinrichtung und gegen diese austauschbar ausgebildet ist und
    den gleichen oder einen kleineren Schwenkraumbedarf einer Steuerkurve (C) aufweist, die an einem Schlaghebel (A) der Abschlageinrichtung angeordnet ist, bei dem eine Rastfläche (B) mit einem kürzeren Hebelarm zur Schwenkachse wirkt.
  11. Abschlagbaugruppe (1) nach Anspruch 10, zusätzlich aufweisend ein Abzugszüngel (42), einen Unterbrecher (19) und eine Dauerfeurklinke (21).
  12. Waffe mit einem Steuerelement (50) nach einem der Ansprüche 1 bis 8, einer Abschlageinrichtung (1) nach Anspruch 9 oder einer Abschlagbaugruppe (1) nach Anspruch 10 oder 11.
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