EP2106483B1 - Verfahren und vorrichtung zur trocknung einer faserstoffbahn - Google Patents

Verfahren und vorrichtung zur trocknung einer faserstoffbahn Download PDF

Info

Publication number
EP2106483B1
EP2106483B1 EP07857929.9A EP07857929A EP2106483B1 EP 2106483 B1 EP2106483 B1 EP 2106483B1 EP 07857929 A EP07857929 A EP 07857929A EP 2106483 B1 EP2106483 B1 EP 2106483B1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
fibrous material
material web
steam
hot air
drying zone
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Active
Application number
EP07857929.9A
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP2106483A1 (de
Inventor
Luiz Carlos Da Silva
Thomas Scherb
Ronaldo Parucker
Oswaldir Rizzatto
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Voith Patent GmbH
Original Assignee
Voith Patent GmbH
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Voith Patent GmbH filed Critical Voith Patent GmbH
Publication of EP2106483A1 publication Critical patent/EP2106483A1/de
Application granted granted Critical
Publication of EP2106483B1 publication Critical patent/EP2106483B1/de
Active legal-status Critical Current
Anticipated expiration legal-status Critical

Links

Images

Classifications

    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21F—PAPER-MAKING MACHINES; METHODS OF PRODUCING PAPER THEREON
    • D21F5/00—Dryer section of machines for making continuous webs of paper
    • D21F5/18—Drying webs by hot air
    • D21F5/182—Drying webs by hot air through perforated cylinders
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21F—PAPER-MAKING MACHINES; METHODS OF PRODUCING PAPER THEREON
    • D21F11/00—Processes for making continuous lengths of paper, or of cardboard, or of wet web for fibre board production, on paper-making machines
    • D21F11/14—Making cellulose wadding, filter or blotting paper
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21F—PAPER-MAKING MACHINES; METHODS OF PRODUCING PAPER THEREON
    • D21F11/00—Processes for making continuous lengths of paper, or of cardboard, or of wet web for fibre board production, on paper-making machines
    • D21F11/14—Making cellulose wadding, filter or blotting paper
    • D21F11/145—Making cellulose wadding, filter or blotting paper including a through-drying process
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21F—PAPER-MAKING MACHINES; METHODS OF PRODUCING PAPER THEREON
    • D21F5/00—Dryer section of machines for making continuous webs of paper
    • D21F5/20—Waste heat recovery
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21F—PAPER-MAKING MACHINES; METHODS OF PRODUCING PAPER THEREON
    • D21F9/00—Complete machines for making continuous webs of paper
    • D21F9/003—Complete machines for making continuous webs of paper of the twin-wire type
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
    • Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
    • Y10T428/00—Stock material or miscellaneous articles
    • Y10T428/24—Structurally defined web or sheet [e.g., overall dimension, etc.]
    • Y10T428/24355—Continuous and nonuniform or irregular surface on layer or component [e.g., roofing, etc.]
    • Y10T428/24446—Wrinkled, creased, crinkled or creped
    • Y10T428/24455—Paper

Definitions

  • the invention relates to a method for drying a fibrous web, in particular paper, board or tissue web, in which the moving fibrous web is acted upon by hot air from a hot air hood in the region of a preceding predeterminable drying zone and fed to a downstream Yankee cylinder following the drying zone in which the fibrous web is further dried and wherein the hot air for the hot air hood assigned to the preceding drying zone is at least partially taken from the exhaust air of the hood associated with the downstream Yankee cylinder and the drying zone, essentially through the region It also relates to a corresponding machine for producing a fibrous web, in particular paper, board or tissue web.
  • the document DE 2802156 B1 discloses a drying plant of a paper machine with an internally heated Trockerizytinder, and one as a suction roll trained pressure roller.
  • the pressure roller is used to transfer a paper web from a guided over the roller felt belt on the surface of the drying cylinder.
  • a device for supplying a heated gaseous medium for heating the paper web is provided in the suction region of the suction roll.
  • the medium may consist of the exhaust air of a hood associated with the drying cylinder.
  • tissue webs are dried by a through-flow drying cylinder. It is provided to profile the dry content of the tissue web before the fürströmtrockenzylinder transversely to Meschinenlaufraum. For profiling, humid exhaust air can be used.
  • the invention has for its object to provide an improved method and an improved machine of the type mentioned, in which the drying process, preferably for the aforementioned method for producing a tissue web, in particular with regard to the energy requirements for the dewatering of the fibrous web is optimized.
  • this object is achieved in that the fibrous web is at least partially applied within the drying zone with steam and that the fibrous web is viewed in the web running direction, at least at the beginning of the drying zone to achieve a high dry content gain is applied to steam.
  • the hot air hood associated with the preceding drying zone can be supplied with drying air from a separate drying air source and this drying air fed to the hot air hood can be heated by hot air, in particular by means of a heat exchanger, which is taken from the hood or its exhaust air associated with the drying cylinder.
  • the hot air for the hot air hood of the preceding drying zone is at least partially removed from the drying cylinder or its exhaust air, energy is recovered accordingly.
  • energy recovery is possible because the temperature of the exhaust air from such hood associated with, for example, a Yankee cylinder is much higher than the temperature required for the hot air to supply the hot air hood to the preceding drying zone.
  • the temperature of the hood of a drying cylinder such as in particular a Yankee cylinder removed hot air for example, be about 300 ° C.
  • the hot air hood of the preceding drying zone is at least partially supplied with hot air whose temperature in a range ⁇ 250 ° C, ins particular ⁇ 200 ° C and preferably in a range of about 150 ° C to about 200 ° C.
  • the fibrous web preferably tissue web, so hot air and steam is used in combination with each other.
  • the fibrous web is considered in the web running direction within the first half of the total length of the drying zone with steam.
  • the fibrous web viewed in the web running direction, can first be subjected to steam and then to hot air.
  • the fibrous web viewed in the web running direction, is acted upon by steam over at least substantially the entire length of the drying zone.
  • the fibrous web is viewed in the web running direction at least substantially only within the first third of the total length of the drying zone, and thereby preferably at least substantially over this first third time away with steam applied.
  • the fibrous web is considered in the web running direction at least substantially only within the first quarter of the total length of the drying zone, and in this case preferably at least substantially over this first quarter away steam is applied.
  • the fibrous web viewed in the web running direction, is acted upon with steam only at the beginning of the drying zone.
  • the fibrous web is acted upon over the predetermined drying path away with hot air.
  • the drying zone can be defined at least substantially by the area in which hot air is applied to the fibrous web.
  • the fibrous web can be acted upon in particular within and / or before this drying zone with steam.
  • the fibrous web is subjected at least in some areas at the same time both to hot air and to steam. Under a simultaneous admission is to be understood in each case that a respective point of the fibrous web is acted upon both with hot air and with steam.
  • the fibrous web, together with a permeable band, in particular structured band are passed through the drying zone, in which case first the fibrous web and then the permeable band of the hot air or the steam, as far as it is not condensed in the web, are flowed through.
  • the combined hot-air and steam application according to the invention can thus also be applied, for example, to a TAD-drying process.
  • a preferred alternative embodiment of the method according to the invention is characterized in that the fibrous web is passed through the drying zone together with at least one permeable band, in particular a structured band, whereby first the permeable band and then the fibrous web are flowed through by the hot air or the steam ,
  • the fibrous web in the drying zone can advantageously be covered by at least one further permeable band, in particular press belt, in which case first the further permeable band or press belt, then the first permeable band or structure band and finally the fibrous web of the hot air or hotfibre web
  • the steam is flowed through.
  • a dewatering belt in particular felt belt, can be guided through the drying zone together with the fibrous web, wherein first the further permeable belt or press belt, then the first permeable belt or structure belt and the fibrous web and finally the additional dewatering belt from the hot air or the Steam to be flowed through, as far as this, as already mentioned, is not condensed in the web.
  • the fibrous web can at least in some areas also be exposed to throughflow drying.
  • the object stated in the introduction is also achieved by a machine for producing a fibrous web, in particular paper, board or tissue web, with a preceding drying zone, in the region of which the moving fibrous web can be acted upon by hot air from a hot air hood, and with a downstream Yankee.
  • Cylinder, with associated hood for further drying of the fibrous web wherein the hot air for the preceding drying zone associated hot air hood is at least partially taken from the exhaust air of the downstream drying cylinder hood and the drying zone is essentially defined by the area in which the fibrous web with hot air is acted upon, said machine is characterized in that the fibrous web is at least partially acted upon by steam within the drying zone and that the fibrous web viewed in the web running direction, at least at the beginning of the drying Szone can be acted upon with steam to achieve a high dry content gain.
  • the hot air hood associated with the preceding drying zone is advantageously supplied with drying air from a separate drying stage source, this drying air fed to the hot air hood being heated by hot air, in particular by means of a heat exchanger, which is taken from the hood or its exhaust air associated with the drying cylinder.
  • the corresponding energy recovery from the drying cylinder or the associated hood is possible because the temperature the exhaust air of this hood is much higher than the temperature required for the hot air to supply the hot air hood of the preceding drying zone.
  • the temperature of the hood of a drying cylinder, in particular a Yankee cylinder, removed hot air as already mentioned, for example, be about 300 ° C.
  • the hot air hood of the drying zone is at least partially supplied with hot air whose temperature is in a range ⁇ 250 ° C, in particular ⁇ 200 ° C and preferably in a range of about 150 ° C to about 200 ° C.
  • the temperature of the hot air for supplying the hot air hood can be adjusted and / or regulated in accordance with the energy consumption in order to optimize the operating point. A higher temperature would usually not result in more efficient drying.
  • the drying zone may be defined at least substantially in particular by the dimensions of the hot air hood.
  • a steaming of the fibrous web is advantageously within and / or before the drying zone or hot air hood conceivable.
  • At least one steam blowing device for impinging the fibrous web with steam, at least one steam blowing device, in particular steam blow pipe or steam blow box, is advantageously provided.
  • the steam blower expediently extends at least substantially over the entire width of the hot air hood measured transversely to the web running direction.
  • the steam blower is at least partially disposed within the hot air hood.
  • the steam blowing device can also be arranged directly in front of the hot air hood when viewed in the web running direction.
  • the relevant steam blower device can moreover be arranged, constructed and / or controlled so that the fibrous web, viewed in the direction of web travel, is acted upon by both hot air and steam at the same time over only a part of the total length of the drying zone or over the entire drying zone.
  • the diameter of the openings of this steam blow pipe is advantageously in a range of about 5 to about 1 mm, and preferably in a range of about 4 to about 2.5 mm.
  • the diameter in question is preferably limited upwards, since a certain speed is required for the steam jet.
  • the distance between the steam blower and the outer permeable belt covering the fibrous web is preferably ⁇ 30 mm, in particular ⁇ 20 mm , in particular ⁇ 15 mm and preferably ⁇ 10 mm.
  • the steam blower device comprises a steam blower tube
  • its openings can advantageously be arranged at a mutual distance ⁇ 20 mm, in particular ⁇ 10 mm and preferably ⁇ 7.5 mm.
  • the moisture transverse profile of the fibrous web can advantageously be adjusted and / or regulated via this.
  • the dry content of the fibrous web can be influenced or adjusted and / or regulated at least substantially via this steam blow pipe.
  • the steam blower device may comprise only at least one steam blow box or only at least one steam blow pipe or else at least one steam blow box or at least one steam blow pipe.
  • means such as a scraper or the like are advantageously provided in order to remove the air boundary layer entrained with the outer permeable band covering the fibrous web prior to entry of the band into the drying area.
  • the flow rate (I / min) of the steam is preferably less than the flow rate (I / min) of the hot air.
  • the flow rate of the vapor may advantageously be less than 0.5 times, in particular less than 0.3 times, and preferably less than 0.2 times, the flow rate of the hot air.
  • the steam causes an increase in the temperature of the fibrous web to reduce the viscosity of the water in the fibrous web.
  • the steam in the fibrous web, in particular tissue web must condense, since thereby the relevant temperature increase is achieved.
  • This temperature increase can be adjusted for example by an appropriate choice of the correct temperature level for the hot air.
  • the temperature of the hot air impinging on the fibrous web is thus preferably adjustable, in particular for influencing the condensation of the steam in the fibrous web.
  • the steam condenses immediately before entering the fibrous web. This is because the steam is cooled by the housing of the hot air hood and by the incoming colder bands. This may occur in particular in the case of the use of a so-called belt press, since in this case the steam first has to penetrate two outer bands, namely the outer permeable band, in particular press belt, and optionally a permeable structured band, before it enters the fibrous web.
  • the fibrous web led together with a permeable structured belt through the drying zone so owns preferably has a permeability of> 170 m 3 / h (100 cfm) (100 cfm), in particular 510 m 3 / h (300 cfm), in particular 850 m 3 / h (> 500 cfm) and preferably> 1189 m 3 / h (700 cmf).
  • a permeable press belt which consists at least substantially of plastic, in particular polyamide, polyethylene, polyurethane, etc.
  • the fibrous web in the preceding drying zone can also be covered by a permeable pressing belt, which is formed by a metal strip.
  • At least one belt guided through the drying zone together with the fibrous web is preheated in the web running direction in front of the drying zone. This is particularly useful in the case that a metal existing press belt is used.
  • a steam heater for preheating advantageously a steam heater, an IR heater and / or a hot water heater is used.
  • a hot-water heating device is particularly suitable for an inner band guided through the drying zone together with the fibrous web, in particular an additional dewatering belt.
  • the air separation layer entrained on the surface of the outer band may expediently be removed, for example, by means of a scraper extending over the width thereof in front of the hot air hood. This also brings a correspondingly higher temperature after it is avoided that the steam is cooled before entering the fibrous web.
  • the temperature of the hot air can thus be chosen lower.
  • FIG. 1 schematically shows a conventional steam-only drying apparatus having a suction roll 12 having a suction zone 10 and a steam blowing box 14 opposite to the suction zone 10 in the starting region.
  • the tissue web 16 is interposed between an inner dewatering belt 18 or felt and a structured belt 20 together with a outer, here made of metal press belt passed over the suction roller 12.
  • the bands 18 to 20 are each permeable.
  • the press belt 22 is guided over guide rollers 24 and presses the belts 18 to 22 and the tissue web 16 in the region of the suction zone 10 against the suction roller 12.
  • the temperature T increases. Following this, however, the tissue web 16 already cools down strongly within the suction zone 10 with the intake ambient air. As is clear from the Fig. 1 results in a dry content increase of about 0.2%, and only in the area of the steam blower box 14.
  • FIG. 2 shows a schematic representation of a conventional, working only with hot air drying device.
  • This drying apparatus comprises a suction roller 12 having a suction zone 10 and a hot air hood 26 extending opposite the suction zone 10 over its entire length viewed in the web running direction L.
  • the tissue web 16 is again comprised between a permeable dewatering belt 18 or felt and a permeable structured belt 20 with an outer permeable press belt 22 made of metal over the suction zone 10 of the suction roll 12.
  • the dry content increment D in this drying apparatus in which the tissue web 16 is dried by the hot air flowing therethrough, is about 1.5%.
  • the temperature T increases in the region of the suction zone 10 and the hot air hood 26 only slightly.
  • Fig. 3 shows a schematic representation of an exemplary embodiment of a machine according to the invention 28 for producing a fibrous web, here for example a tissue web with a drying device 30 according to the invention.
  • the drying device 30 comprises a suction roll 32 having a suction zone 34 defined in particular by an integrated suction box and a hot air hood 36 assigned to the suction roll 32.
  • the fibrous web 38 here for example tissue web
  • a permeable structured band 40 over the suction roll 32
  • the fibrous web 38 lying between the permeable structured band 40 and the suction roll 32.
  • a high-pressure permeable pressing belt 80 is wound around the suction roll 32, whereby a belt press is formed.
  • press belt 80 is in the Fig. 4 to recognize even more clearly.
  • the hot air from the hot air hood 36 thus flows successively through the permeable press belt 80, the permeable structured belt 40 and the fibrous web 38 into the suction zone 34 of the suction roller 32.
  • a dewatering belt 42 led to the suction roll 32, which is between the suction roll 32 and the permeable structured band 40 and through which the hot air flows into the suction zone 34 of the suction roll 32.
  • the permeable press belt 80, the permeable structured belt 40, the fibrous web 38 and the dewatering belt 42 are successively flowed through by the hot air.
  • the running fibrous web 38 is thus subjected to hot air in the region of the drying device 30 over a preceding drying zone, wherein this drying zone can be determined at least substantially by the hot air hood 36.
  • this drying zone viewed in the web running direction L, may for example extend at least essentially over the suction zone 34 of the suction roll 32 or, for example, beyond it.
  • the fibrous web 38 is fed to a downstream drying cylinder 60, in particular Yankee cylinder, to which a further hood 66 is assigned and in whose area the fibrous web 38 is further dried.
  • the hot air for the hot air hood assigned to the preceding drying zone is at least partially taken from the hood assigned to the downstream drying cylinder 60.
  • the hot air for the preceding drying zone associated hot air hood 36 at least partially the exhaust air of the downstream drying cylinder 60 associated hood 66 are removed.
  • drying air supplied from a separate drying air source can also be supplied to the drying air hood associated with the preceding drying zone, and this drying air supplied to the hot air hood can then be heated by hot air, in particular by means of a heat exchanger, which is taken from the hood or its exhaust air assigned to the drying cylinder ,
  • the hot air taken from the hood 66 of the drying cylinder 60 may, for example, have a temperature of about 300 ° C.
  • the hot air hood 36 can be at least partially supplied in particular with hot air whose temperature is in a range ⁇ 250 ° C, in particular in a range ⁇ 200 ° C and preferably in a range of about 150 ° C to about 200 ° C.
  • the fibrous web 38 is supplied with hot air in the region of the dryer zone 60 preceding drying zone and at least partially with steam.
  • Fiber web 38 viewed in the web running direction L, at least at the beginning of the drying zone to be acted upon with steam.
  • Fig. 3 is the fibrous web 38 viewed in the web running direction L only at the beginning of this drying zone exposed to steam. It is considered in the web running direction first with steam and then applied with hot air.
  • At least one steam blower 44 for impinging the fibrous web 38 with steam, at least one steam blower 44, in particular a steam blower pipe or steam blower box, is provided.
  • this steam blower 44 comprises a steam blow pipe, preferably provided at the beginning of the drying zone.
  • the steam blower 44 may extend at least substantially over the entire width of the hot air hood 36 measured transversely to the web running direction L.
  • it is at least partially disposed within the hot air hood 36.
  • the steam blower 44 for example, include at least one steam blower box. Also in this case the steam blower box is again located at the beginning of the drying zone defined here at least substantially by the hot air hood 36 and at least substantially inside the hot air hood 36. Also in this case, the fibrous web 38 is thus initially charged with steam and then with hot air.
  • means such as a scraper 46 or the like may be provided to dissipate with the outer the fibrous web 38 covering the permeable structured band 40 entrained air separation layer before an entry of the belt 40 in the drying zone.
  • the machine 28 further comprises a former with two converging drainage belts 40, 48, wherein the inner belt simultaneously forms the permeable structured belt 40 in the present case.
  • the two dewatering belts 40, 48 merge to form a pulp inlet gap 50 and are guided over a forming element 52 such as in particular a forming roller.
  • the permeable structured band 40 is formed by the inner dewatering band of the former coming into contact with the forming element 52.
  • the outer dewatering belt 48 which does not come into contact with the forming element 52, is separated again from the fibrous web 38 following the forming element 52.
  • the pulp suspension is introduced into the stock inlet gap 50.
  • a suction element 56 may be provided, through which the fibrous web 38 is held on the permeable structured band 40 or pressed against this permeable structured band 40.
  • the dewatering belt 42 is again separated from the permeable structured belt 40.
  • a pickup or separating element 58 is provided, through which the fibrous web 38 is held at the separation of the dewatering belt 42 to the permeable structured band 40.
  • the fibrous web 38, together with the permeable structured band 40 is guided through a press nip 64 formed between the drying cylinder 60, which is preferably formed by a Yankee cylinder, and a pressing element 62 such as a press roller.
  • the pressing element 62 in the present case is, for example, a shoe press roll.
  • the permeable structured band 40 is again separated from the drying cylinder 60, while the fibrous web 38 remains on the drying cylinder 60.
  • the drying cylinder 60, the hood 66 is associated.
  • a vacuum box with a hot air hood 68 or the like may be provided between the suction roll 32 and the drying cylinder 60 to increase the sheet strength.
  • the hot air for the suction roll 32 associated hot air hood 36 may be at least partially removed from the drying cylinder 60 associated hood 66.
  • the hot air taken from this hood 66 has a temperature, for example in the range of about 300 ° C, which is generally higher than the temperature required for the hot air of the hot air box 36.
  • the hot cylinder associated with the drying cylinder hood 66 removed hot air of the hot air hood 36 can be supplied via a feed line 70, in which at least one valve 72, in particular control valve can be arranged.
  • a filter 74 may be provided for the removal of in particular short fibers, dust or the like.
  • a fan may be arranged in this supply line 70.
  • the hot air taken from the hood 60 associated with the cylinder 60 can also be mixed with cold air supplied via a line 76. Also in the line 76 for the supplied cold air again at least one valve 78, in particular control valve may be provided. About the mixing ratio of the hood 66 removed hot air and the cold air so the temperature of the hot air hood 36 supplied air can be adjusted.
  • Fig. 4 shows a simplified schematic representation of a modified embodiment of the drying device 30 according to the invention.
  • the steam blower 44 comprises instead of a steam blow pipe at least substantially within the hot air hood 36 arranged steam blower box.
  • This steam blower box viewed in the web running direction L, is again provided at the beginning of the drying zone defined here at least essentially by the hot air hood 36.
  • the present embodiment differs from that of the Fig. 3 moreover, in that, in addition to the permeable structured belt 40 and the dewatering belt 42 or felt, a permeable press belt 80 is fed together with the fibrous web 38 through the drying zone, through which the permeable structured belt 40, the fibrous web 38 and the permeable dewatering belt 42 in the the suction zone 34 are pressed against the suction roller 32.
  • the press belt 18 is viewed in the web running direction L before and behind the drying zone each guided around a guide roller 82, via which the relevant voltage for the press belt 80 is generated.

Landscapes

  • Paper (AREA)
  • Treatment Of Fiber Materials (AREA)

Description

  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Trocknung einer Faserstoffbahn, insbesondere Papier-, Karton- oder Tissuebahn, bei dem die laufende Faserstoffbahn im Bereich einer vorangehenden vorgebbaren Trocknungszone mit Heißluft aus einer Heißlufthaube beaufschlagt und im Anschluss an die Trocknungszone einem nachgeordneten Yankee-Zylinder, zugeführt wird, dem eine weitere Haube zugeordnet ist und in dessen Bereich die Faserstoffbahn weiter getrocknet wird und wobei die Heißluft für die der vorangehenden Trocknungszone zugeordnete Heißlufthaube zumindest teilweise der Abluft der dem nachgeordneten Yankee-Zylinder zugeordneten Haube entnommen wird und die Trocknungszone, im Wesentlichen durch den Bereich definiert ist, in dem die Faserstoffbahn mit Heißluft beaufschlagt wird, Sie betrifft ferner eine entsprechende Maschine zur Herstellung einer Faserstoffbahn, insbesondere Papier-, Karton- oder Tissuebahn.
  • In der WO 2005/075737 A1 ist bereits ein Verfahren beschrieben, das der Herstellung einer voluminösen Tissuebahn dient und bei dem eine so genannte Bandpresse in Verbindung mit einer Heißlufthaube oder alternativ einer Dampfhaube zur Entwässerung der Faserstoffbahn bis zu einem bestimmten Trockengehalt eingesetzt wird. Bei Tissue-Maschinen ist es wichtig, den Energieverbrauch insbesondere während des Trocknungsprozesses zur Erzielung eines vorgebbaren Trockengehalts zu reduzieren. Andererseits besteht ein Bedarf an einer Erhöhung des Trockengehalts bei geringem Energieaufwand.
  • Das Dokument DE 2802156 B1 offenbart eine Trocknungsanlage einer Papiermaschine mit einem innenbeheizten Trockerizytinder, sowie einer als Saugwalze ausgebildeten Anpresswalze. Die Anpresswalze dient zur Übergabe einer Papierbahn von einem über die Walze geführten Filzband auf die Oberfläche des Trockenzylinders. Im Saugbereich der Saugwalze ist eine Vorrichtung zur Zufuhr eines erwärmten gasförmigen Mediums zur Erwärmung der Papierbahn vorgesehen. Das Medium kann aus der Abluft einer dem Trockenzylinder zugeordneten Haube bestehen.
  • Im Dokument WO 2005/073461 ist ein Verfahren zur Herstellung von durchströmgetrockneten Tissuebahnen beschrieben. Die Tissuebahnen werden durch einen Durchströmtrockenzylinder getrocknet. Dabei ist vorgesehen, den Trockengehalt der Tissuebahn vor dem Durchströmtrockenzylinder quer zur Mäschinenlaufrichtung zu profilieren. Zur Profilierung kann feuchte Abluft verwendet werden.
  • Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein verbessertes Verfahren sowie eine verbesserte Maschine der eingangs genannten Art anzugeben, bei denen der Trocknungsprozess, vorzugsweise für das eingangs genannte Verfahren zur Herstellung einer Tissuebahn, insbesondere im Hinblick auf den Energiebedarf für die Entwässerung der Faserstoffbahn optimiert ist.
  • Bezüglich des Verfahrens wird diese Aufgabe erfindungsgemäß dadurch gelöst, dass die Faserstoffbahn innerhalb der Trocknungszone zumindest bereichsweise mit Dampf beaufschlagt wird und dass die Faserstoffbahn in Bahnlaufrichtung betrachtet zumindest am Anfang der Trocknungszone zur Erzielung eines hohen Trockengehaltsgewinns mit Dampf beaufschlagt wird.
  • Vorteilhafterweise kann der der vorangehenden Trocknungszone zugeordneten Heißlufthaube Trocknungsluft aus einer getrennten Trocknungsluftquelle zugeführt und diese der Heißlufthaube zugeführte Trocknungsluft insbesondere mittels eines Wärmetauschers durch Heißluft erhitzt werden, die der dem Trockenzylinder zugeordneten Haube bzw. deren Abluft entnommen wird.
  • Indem die Heißluft für die Heißlufthaube der vorangehenden Trocknungszone zumindest teilweise der dem Trockenzylinder bzw. dessen Abluft entnommen wird, wird entsprechend Energie zurückgewonnen. Eine solche Energierückgewinnung ist möglich, da die Temperatur der Abluft einer solchen beispielsweise einem Yankee-Zylinder zugeordneten Haube sehr viel höher ist als die Temperatur, die für die Heißluft zur Versorgung der Heißlufthaube der vorangehenden Trocknungszone erforderlich ist. So kann die Temperatur der der Haube eines Trockenzylinders wie insbesondere eines Yankee-Zylinders entnommenen Heißluft beispielsweise etwa 300°C betragen.
  • Bevorzugt wird die Heißlufthaube der vorangehenden Trockenzone zumindest teilweise mit Heißluft versorgt, deren Temperatur in einem Bereich < 250°C, ins besondere < 200°C und vorzugsweise in einem Bereich von etwa 150°C bis etwa 200°C liegt.
  • Zur Trocknung der Faserstoffbahn, vorzugsweise Tissuebahn, wird also Heißluft und Dampf in Kombination miteinander angewandt.
  • Vorteilhafterweise wird die Faserstoffbahn in Bahnlaufrichtung betrachtet innerhalb der ersten Hälfte der Gesamtlänge der Trocknungszone mit Dampf beaufschlagt.
  • Die Faserstoffbahn kann in Bahnlaufrichtung betrachtet zunächst mit Dampf und anschließend mit Heißluft beaufschlagt werden. Gemäß einer alternativen zweckmäßigen Ausgestaltung ist es jedoch auch möglich, die Faserstoffbahn in Bahnlaufrichtung betrachtet zunächst mit Heißluft, anschließend mit Dampf und daraufhin wieder mit Heißluft zu beaufschlagen.
  • In bestimmten Fällen ist es von Vorteil, wenn die Faserstoffbahn in Bahnlaufrichtung betrachtet über zumindest im Wesentlichen die gesamte Länge der Trocknungszone hinweg mit Dampf beaufschlagt wird.
  • Gemäß einer alternativen zweckmäßigen Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens ist es jedoch auch möglich, die Faserstoffbahn in Bahnlaufrichtung betrachtet zumindest im Wesentlichen nur innerhalb der ersten Hälfte der Gesamtlänge der Trocknungszone mit Dampf zu beaufschlagen, wobei in diesem Fall die Faserstoffbahn in Bahnlaufrichtung betrachtet vorzugsweise zumindest im Wesentlichen nur über die erste Hälfte der Gesamtlänge der Trockenzone hinweg mit Dampf beaufschlagt wird.
  • Gemäß einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung wird die Faserstoffbahn in Bahnlaufrichtung betrachtet zumindest im Wesentlichen nur innerhalb des ersten Drittels der Gesamtlänge der Trocknungszone, und dabei vorzugsweise zumindest im Wesentlichen über dieses erste Drittel hinweg mit Dampf beaufschlagt.
  • In bestimmten Fällen ist es auch von Vorteil, wenn die Faserstoffbahn in Bahnlaufrichtung betrachtet zumindest im Wesentlichen nur innerhalb des ersten Viertels der Gesamtlänge der Trocknungszone, und hierbei vorzugsweise zumindest im Wesentlichen über dieses erste Viertel hinweg mit Dampf beaufschlagt wird.
  • Gemäß einer weiteren alternativen Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens wird die Faserstoffbahn in Bahnlaufrichtung betrachtet nur am Anfang der Trocknungszone mit Dampf beaufschlagt.
  • Bevorzugt wird die Faserstoffbahn über die vorgebbare Trocknungsstrecke hinweg mit Heißluft beaufschlagt. Zumindest in diesem Fall kann die Trocknungszone zumindest im Wesentlichen durch den Bereich definiert sein, in dem die Faserstoffbahn mit Heißluft beaufschlagt wird. In diesem Fall kann die Faserstoffbahn insbesondere innerhalb und/oder vor dieser Trocknungszone mit Dampf beaufschlagt werden.
  • Zweckmäßigerweise wird die Faserstoffbahn in Bahnlaufrichtung betrachtet zumindest bereichsweise gleichzeitig sowohl mit Heißluft als auch mit Dampf beaufschlagt. Unter einer gleichzeitigen Beaufschlagung ist jeweils zu verstehen, dass eine jeweilige Stelle der Faserstoffbahn sowohl mit Heißluft als auch mit Dampf beaufschlagt wird.
  • Gemäß einer zweckmäßigen praktischen Ausgestaltung kann die Faserstoffbahn zusammen mit einem permeablen Band, insbesondere strukturierten Band, durch die Trocknungszone geführt werden, wobei in diesem Fall zunächst die Faserstoffbahn und anschließend das permeable Band von der Heißluft bzw. dem Dampf, soweit dieser noch nicht in der Bahn kondensiert ist, durchströmt werden. Die erfindungsgemäße kombinierte Heißluft-und Dampfbeaufschlagung kann also beispielsweise auch auf einen TAD-Trocknungsprozess angewandt werden.
  • Eine bevorzugte alternative Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens zeichnet sich dadurch aus, dass die Faserstoffbahn zusammen mit wenigstens einem permeablen Band, insbesondere strukturierten Band, durch die Trocknungszone geführt wird und dabei zunächst das permeable Band und anschließend die Faserstoffbahn von der Heißluft bzw. dem Dampf durchströmt werden.
  • Dabei kann die Faserstoffbahn in der Trocknungszone vorteilhafterweise von wenigstens einem weiteren permeablen Band, insbesondere Pressband, überdeckt sein, wobei in diesem Fall zunächst das weitere permeable Band bzw. Pressband, anschließend das erste permeable Band bzw. Strukturband und schließlich die Faserstoffbahn von der Heißluft bzw. dem Dampf durchströmt wird. Dabei ergibt sich bei der Verwendung eines Pressbandes eine Art Bandpresse, bei der dann zusätzlich zu dem mechanischen Druck insbesondere die erfindungsgemäße kombinierte Heißluft- und Dampftrocknung angewandt wird.
  • Zusammen mit der Faserstoffbahn kann zusätzlich ein Entwässerungsband, insbesondere Filzband, durch die Trocknungszone geführt werden, wobei zunächst das weitere permeable Band bzw. Pressband, anschließend das erste permeable Band bzw. Strukturband und die Faserstoffbahn und schließlich das zusätzliche Entwässerungsband von der Heißluft bzw. dem Dampf durchströmt werden, soweit dieser, wie bereits erwähnt, nicht in der Bahn kondensiert ist.
  • Grundsätzlich ist es jedoch auch denkbar, die Faserstoffbahn in der Trocknungszone zumindest bereichsweise einer Prallströmungstrocknung auszusetzen. In diesem Fall wird also die erfindungsgemäße kombinierte Heißluft- und Dampfanwendung im Rahmen einer solchen Prallströmungstrocknung eingesetzt.
  • Grundsätzlich kann die Faserstoffbahn zumindest bereichsweise jedoch auch einer Durchströmungstrocknung ausgesetzt werden.
  • Die eingangs angegebene Aufgabe wird erfindungsgemäß zudem gelöst durch eine Maschine zur Herstellung einer Faserstoffbahn, insbesondere Papier-, Karton- oder Tissuebahn, mit einer vorangehenden Trocknungszone, in deren Bereich die laufende Faserstoffbahn mit Heißluft aus einer Heißlufthaube beaufschlagbar ist, und mit einem nachgeordneten Yankee-Zylinder, mit zugeordneter Haube zur weiteren Trocknung der Faserstoffbahn, wobei die Heißluft für die der vorangehenden Trocknungszone zugeordnete Heißlufthaube zumindest teilweise der Abluft der dem nachgeordneten Trockenzylinder zugeordneten Haube entnommen ist und die Trocknungszone im Wesentlichen durch den Bereich definiert ist, in dem die Faserstoffbahn mit Heißluft beaufschlagt wird, wobei diese Maschine dadurch gekennzeichnet ist, dass die Faserstoffbahn innerhalb der Trocknungszone zumindest bereichsweise mit Dampf beaufschlagbar ist und dass die Faserstoffbahn in Bahnlaufrichtung betrachtet zumindest am Anfang der Trocknungszone zur Erzielung eines hohen Trockengehaltsgewinns mit Dampf beaufschlagbar ist.
  • Der der vorangehenden Trocknungszone zugeordneten Heißlufthaube wird vorteilhafterweise Trocknungsluft aus einer getrennten Trocknungstuftquelle zugeführt, wobei diese der Heißlufthaube zugeführte Trocknungsluft insbesondere mittels eines Wärmetauschers durch Heißluft erhitzt wird, die der dem Trockenzylinder zugeordneten Haube bzw. deren Abluft entnommen wird.
  • Wie bereits erwähnt, ist die entsprechende Energierückgewinnung aus dem Trockenzylinder bzw. der diesem zugeordneten Haube möglich, da die Temperatur der Abluft dieser Haube sehr viel höher ist als die Temperatur, die für die Heißluft zur Versorgung der Heißlufthaube der vorangehenden Trocknungszone erforderlich ist. So kann die Temperatur der der Haube eines Trockenzylinders, insbesondere eines Yankee-Zylinders, entnommenen Heißluft, wie bereits erwähnt, beispielsweise etwa 300°C betragen. Bevorzugt ist die Heißlufthaube der Trockenzone zumindest teilweise mit Heißluft versorgt, deren Temperatur in einem Bereich < 250°C, insbesondere < 200°C und vorzugsweise in einem Bereich von etwa 150°C bis etwa 200°C liegt.
  • Die Temperatur der Heißluft zur Versorgung der Heißlufthaube kann zur Optimierung des Betriebspunktes hinsichtlich des Energieverbrauchs entsprechend einstellbar und/oder regelbar sein. Eine höhere Temperatur würde in der Regel keine effizientere Trocknung mit sich bringen.
  • Weitere bevorzugte Ausführungsformen der erfindungsgemäßen Vorrichtung sind in den Unteransprüchen angegeben.
  • Dabei ist zur Beaufschlagung der Faserstoffbahn mit Heißluft bevorzugt wenigstens eine Heißlufthaube vorgesehen. In diesem Fall kann die Trocknungszone zumindest im Wesentlichen insbesondere durch die Abmessungen der Heißlufthaube definiert sein. Eine Dampfbeaufschlagung der Faserstoffbahn ist vorteilhaf terweise innerhalb und/oder vor der Trocknungszone bzw. Heißlufthaube denkbar.
  • Zur Beaufschlagung der Faserstoffbahn mit Dampf ist vorteilhafterweise wenigstens eine Dampfblaseinrichtung, insbesondere Dampfblasrohr oder Dampfblaskasten, vorgesehen.
  • Die Dampfblaseinrichtung erstreckt sich zweckmäßigerweise zumindest im Wesentlichen über die gesamte quer zur Bahnlaufrichtung gemessene Breite der Heißlufthaube.
  • Von Vorteil ist insbesondere auch, wenn die Dampfblaseinrichtung zumindest teilweise innerhalb der Heißlufthaube angeordnet ist.
  • Gemäß einer bevorzugten alternativen Ausführungsform kann die Dampfblaseinrichtung auch in Bahnlaufrichtung betrachtet direkt vor der Heißlufthaube angeordnet sein.
  • Die betreffende Dampfblaseinrichtung kann zudem so angeordnet, ausgeführt und/oder ansteuerbar sein, dass die Faserstoffbahn in Bahnlaufrichtung betrachtet lediglich über einen Teil der Gesamtlänge der Trocknungszone oder über die gesamte Trocknungszone gleichzeitig sowohl mit Heißluft als auch mit Dampf beaufschlagt wird.
  • Umfasst die Dampfblaseinrichtung ein Dampfblasrohr, so liegt der Durchmesser der Öffnungen dieses Dampfblasrohres vorteilhafterweise in einem Bereich von etwa 5 bis etwa 1 mm und vorzugsweise in einem Bereich von etwa 4 bis etwa 2,5 mm. Der betreffende Durchmesser ist bevorzugt nach oben begrenzt, da eine bestimmte Geschwindigkeit für den Dampfstrahl erforderlich ist.
  • Ist die Faserstoffbahn im Bereich der vorangehenden Trocknungszone von wenigstens einem permeablen Band, beispielsweise einem permeablen Pressband überdeckt, so ist der Abstand zwischen der Dampfblaseinrichtung und dem äußeren, die Faserstoffbahn überdeckenden permeablen Band, beispielsweise einem Pressband, vorzugsweise < 30 mm, insbesondere < 20 mm, insbesondere < 15 mm und vorzugsweise ≤ 10 mm.
  • Umfasst die Dampfblaseinrichtung ein Dampfblasrohr, so können dessen Öffnungen vorteilhafterweise in einem gegenseitigen Abstand < 20 mm, insbesondere < 10 mm und vorzugsweise < 7,5 mm angeordnet sein.
  • Umfasst die Dampfblaseinrichtung wenigstens einen Dampfblaskasten, so ist über diesen vorteilhafterweise das Feuchtigkeitsquerprofil der Faserstoffbahn einstell-und/oder regulierbar.
  • Umfasst die Dampfblaseinrichtung wenigstens ein Dampfblasrohr, so kann zumindest im Wesentlichen über dieses Dampfblasrohr der Trockengehalt der Faserstoffbahn beeinflussbar oder einstell- und/oder regulierbar sein.
  • Grundsätzlich kann die Dampfblaseinrichtung entweder nur wenigstens einen Dampfblaskasten oder nur wenigstens ein Dampfblasrohr oder auch sowohl wenigstens einen Dampfblaskasten oder auch wenigstens ein Dampfblasrohr umfassen.
  • Ist die Faserstoffbahn im Bereich der vorangehenden Trocknungszone von wenigstens einem permeablen Band überdeckt, so sind vorteilhafterweise Mittel wie insbesondere ein Schaber oder dergleichen vorgesehen, um die mit dem äußeren die Faserstoffbahn überdeckenden permeablen Band mitgeführte Luftgrenzschicht vor einem Eintritt des Bandes in den Trocknungsbereich abzuführen.
  • Die Durchsatzmenge (I/min) des Dampfs ist vorzugsweise geringer als die Durchsatzmenge (I/min) der Heißluft. Dabei kann bei Atmosphärendruck die Durchsatzmenge des Dampfs vorteilhafterweise geringer als das 0,5-fache, insbesondere geringer als das 0,3-flache und vorzugsweise geringer als das 0,2-fache der Durchsatzmenge der Heißluft sein.
  • Der Dampf bewirkt eine Erhöhung der Temperatur der Faserstoffbahn zur Reduzierung der Viskosität des Wassers in der Faserstoffbahn. Dazu muss der Dampf in der Faserstoffbahn, insbesondere Tissuebahn, kondensieren, da dadurch die betreffende Temperaturerhöhung erzielt wird. Diese Temperaturerhöhung kann beispielsweise durch eine entsprechende Wahl des richtigen Temperaturpegels für die Heißluft eingestellt werden.
  • Bevorzugt ist somit die Temperatur der die Faserstoffbahn beaufschlagenden Heißluft insbesondere zur Beeinflussung der Kondensation des Dampfs in der Faserstoffbahn einstellbar.
  • Ist die Temperatur zu gering, so kondensiert der Dampf unmittelbar vor einem Eintreten in die Faserstoffbahn. Dies ist darauf zurückzuführen, dass der Dampf durch das Gehäuse der Heißlufthaube und durch die eintretenden kälteren Bänder abgekühlt wird. Dazu kann es insbesondere im Fall der Verwendung einer so genannten Bandpresse kommen, da der Dampf in diesem Fall zunächst zwei äußere Bänder durchdringen muss, nämlich das äußere permeable Band, insbesondere Pressband, und gegebenenfalls ein permeables strukturiertes Band, bevor er in die Faserstoffbahn eintritt.
  • Wird die Faserstoffbahn in der Trocknungszone von einem permeablen Pressband überdeckt, so besitzt dieses vorteilhafterweise eine Permeabilität > 170 m3/h (100 cfm), insbesondere > 510 m3/h (300 cfm), insbesondere > 850 m3/h (500 cfm) und vorzugsweise > 1189 m3/h (700 cfm) (cfm = cubic feet per minute).
  • Ist die Faserstoffbahn zusammen mit einem permeablen strukturierten Band durch die Trocknungszone geführt so besitzt dieses vorzugsweise eine Permeabilität > 170 m3/h (100 cfm) (100 cfm) insbesondere 510 m3/h(300 cfm), insbesondere 850 m3/h (> 500 cfm) und vorzugsweise > 1189 m3/h (700 cmf).
  • Von Vorteil ist insbesondere auch, wenn die Faserstoffbahn in der vorangehenden Trocknungszone von einem permeablen Pressband überdeckt wird, das zumindest im Wesentlichen aus Kunststoff, insbesondere Polyamid, Polyethylen, Polyurethan usw. besteht.
  • Gemäß einer alternativen zweckmäßigen Ausführungsform der erfindungsgemä-ßen Maschine kann die Faserstoffbahn in der vorangehenden Trocknungszone jedoch auch von einem permeablen Pressband überdeckt werden, das durch ein Metallband gebildet wird.
  • Bevorzugt wird zumindest ein zusammen mit der Faserstoffbahn durch die Trocknungszone geführtes Band in Bahnlaufrichtung vor der Trocknungszone vorgeheizt. Dies ist insbesondere in dem Fall zweckmäßig, dass ein aus Metall bestehendes Pressband eingesetzt wird.
  • Zum Vorheizen wird vorteilhafterweise eine Dampfheizeinrichtung, eine IR-Heizeinrichtung und/oder eine Heißwasser-Heizeinrichtung eingesetzt.
  • Eine Heißwasser-Heizeinrichtung ist insbesondere für ein zusammen mit der Faserstoffbahn durch die Trocknungszone geführtes inneres Band wie insbesondere ein zusätzliches Entwässerungsband zweckmäßig.
  • Wie bereits erwähnt, kann zweckmäßigerweise die auf der Oberfläche des äußeren Bandes mitgeschleppte Lufttrennschicht beispielsweise durch einen sich vor der Heißlufthaube über deren Breite erstreckenden Schaber abgeführt werden. Auch dies bringt eine entsprechend höhere Temperatur mit sich, nachdem vermieden wird, dass der Dampf vor einem Eintritt in die Faserstoffbahn abgekühlt wird. Die Temperatur der Heißluft kann damit geringer gewählt werden.
  • Die Erfindung wird im Folgenden anhand von Ausführungsbeispielen unter Bezugnahme auf die Zeichnung näher erläutert; in dieser zeigen:
    • Fig. 1
    eine schematische Darstellung einer herkömmlichen, nur mit Dampf arbeitenden Trocknungsvorrichtung sowie des entsprechenden Trockengehaltszuwachses und des entsprechenden Temperaturverlaufs,
    Fig. 2
    eine schematische Darstellung einer herkömmlichen, nur mit Heißluft arbeitenden Trocknungsvorrichtung sowie des entsprechenden Trockengehaltszuwachses und des entsprechenden Temperaturverlaufs,
    Fig. 3
    eine schematische Darstellung einer beispielhaften Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Maschine zur Herstellung einer Tissuebahn mit einer erfindungsgemäßen Trockriungsvorrichtung und
    Fig. 4
    eine vereinfachte schematische Darstellung einer abgewandelten Ausführungsform der erfindungsgemäßen Trocknungsvorrichtung sowie des entsprechenden Trockengehaltszuwachses und des entsprechenden Temperaturverlaufs.
  • Fig. 1 zeigt in schematischer Darstellung eine herkömmliche, nur mit Dampf arbeitende Trocknungsvorrichtung mit einer eine Saugzone 10 aufweisenden Saugwalze 12 und einem der Saugzone 10 im Anfangsbereich gegenüberliegenden Dampfblaskasten 14. Die Tissuebahn 16 ist zwischen einem inneren Entwässerungsband 18 oder Filz und einem strukturierten Band 20 zusammen mit einem äußeren, hier aus Metall bestehenden Pressband über die Saugwalze 12 geführt.
  • Die Bänder 18 bis 20 sind jeweils permeabel. Das Pressband 22 ist über Leitwalzen 24 geführt und presst die Bänder 18 bis 22 sowie die Tissuebahn 16 im Bereich der Saugzone 10 gegen die Saugwalze 12.
  • Im Bereich des Dampfblaskastens steigt die Temperatur T an. Im Anschluss daran kühlt die Tissuebahn 16 jedoch bereits innerhalb der Saugzone 10 mit der angesaugten Umgebungsluft stark ab. Wie sich aus der Fig. 1 ergibt, stellt sich dabei ein Trockengehaltszuwachs von etwa 0,2 % ein, und zwar nur im Bereich des Dampfblaskastens 14.
  • Fig. 2 zeigt in schematischer Darstellung eine herkömmliche, nur mit Heißluft arbeitende Trocknungsvorrichtung. Diese Trocknungsvorrichtung umfasst eine eine Saugzone 10 aufweisende Saugwalze 12 und eine der Saugzone 10 gegenüberliegende, sich über deren gesamte, in Bahnlaufrichtung L betrachtete Länge erstreckende Heißlufthaube 26. Die Tissuebahn 16 ist wieder zwischen einem permeablen Entwässerungsband 18 oder Filz und einem permeablen strukturierten Band 20 zusammen mit einem äußeren permeablen Pressband 22 aus Metall über die Saugzone 10 der Saugwalze 12 geführt.
  • Der Trockengehaltszuwachs D beträgt bei dieser Trocknungsvorrichtung, bei der die Tissuebahn 16 durch die durch diese hindurchströmende Heißluft getrocknet wird, etwa 1,5 %. Die Temperatur T erhöht sich im Bereich der Saugzone 10 und der Heißlufthaube 26 nur unwesentlich.
  • Fig. 3 zeigt in schematischer Darstellung eine beispielhafte Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Maschine 28 zur Herstellung einer Faserstoffbahn, hier beispielsweise einer Tissuebahn mit einer erfindungsgemäßen Trocknungsvorrichtung 30.
  • Die Trocknungsvorrichtung 30 umfasst eine Saugwalze 32 mit einer insbesondere durch einen integrierten Saugkasten definierten Saugzone 34 und eine der Saugwalze 32 zugeordnete Heißlufthaube 36.
  • Dabei ist die Faserstoffbahn 38, hier beispielsweise Tissuebahn, zusammen mit einem permeablen strukturierten Band 40 über die Saugwalze 32 geführt, wobei die Faserstoffbahn 38 zwischen dem permeablen strukturierten Band 40 und der Saugwalze 32 liegt. Zudem ist im Bereich der Saugzone 34 außen ein unter hoher Spannung stehendes permeables Pressband 80 um die Saugwalze 32 geschlungen, wodurch eine Bandpresse gebildet wird. Dieses in der Fig. 1 lediglich angedeutete Pressband 80 ist in der Fig. 4 nochmals deutlicher zu erkennen. Dabei strömt die heiße Luft aus der Heißlufthaube 36 also nacheinander durch das permeable Pressband 80, das permeable strukturierte Band 40 und die Faserstoffbahn 38 hindurch in die Saugzone 34 der Saugwalze 32.
  • Zusätzlich kann ein Entwässerungsband 42, z.B. Filz, um die Saugwalze 32 geführt sein, das zwischen der Saugwalze 32 und dem permeablen strukturierten Band 40 liegt und durch das hindurch die Heißluft in die Saugzone 34 der Saugwalze 32 strömt. Beim vorliegenden Ausführungsbeispiel werden also nacheinander das permeable Pressband 80, das permeable strukturierte Band 40, die Faserstoffbahn 38 und das Entwässerungsband 42 von der Heißluft durchströmt.
  • Die laufende Faserstoffbahn 38 wird also im Bereich der Trocknungsvorrichtung 30 über eine vorangehende Trocknungszone hinweg mit Heißluft beaufschlagt, wobei diese Trocknungszone zumindest im Wesentlichen durch die Heißlufthaube 36 bestimmt sein kann. Dabei kann sich diese Trocknungszone in Bahnlaufrichtung L betrachtet beispielsweise zumindest im Wesentlichen über die Saugzone 34 der Saugwalze 32 oder beispielsweise auch darüber hinaus erstrecken.
  • Im Anschluss an die im Bereich der Trocknungsvorrichtung 30 vorgesehene vorangehende Trocknungszone wird die Faserstoffbahn 38 einem nachgeordneten Trockenzylinder 60, insbesondere Yankee-Zylinder, zugeführt, dem eine weitere Haube 66 zugeordnet ist und in dessen Bereich die Faserstoffbahn 38 weiter getrocknet wird.
  • Erfindungsgemäß wird nun die Heißluft für die der vorangehenden Trocknungszone zugeordnete Heißlufthaube 36 zumindest teilweise der dem nachgeordneten Trockenzylinder 60 zugeordneten Haube 66 entnommen. Dabei kann die Heißluft für die der vorangehenden Trocknungszone zugeordnete Heißlufthaube 36 zumindest teilweise der Abluft der dem nachgeordneten Trockenzylinder 60 zugeordneten Haube 66 entnommen werden.
  • Der der vorangehenden Trocknungszone zugeordneten Heißlufthaube 36 kann beispielsweise auch Trocknungsluft aus einer getrennten Trocknungsluftquelle zugeführt werden, wobei diese der Heißlufthaube 36 zugeführte Trocknungsluft dann insbesondere mittels eines Wärmetauschers durch Heißluft erhitzt werden kann, die der dem Trockenzylinder 60 zugeordneten Haube 66 bzw. deren Abluft entnommen wird.
  • Die der Haube 66 des Trockenzylinders 60 entnommene Heißluft kann beispielsweise eine Temperatur von etwa 300°C besitzen.
  • Die Heißlufthaube 36 kann zumindest teilweise insbesondere mit Heißluft versorgt werden, deren Temperatur in einem Bereich < 250°C, insbesondere in einem Bereich < 200°C und vorzugsweise in einem Bereich von etwa 150°C bis etwa 200°C liegt.
  • Vorteilhafterweise wird die Faserstoffbahn 38 im Bereich der dem Trockenzylinder 60 vorangehenden Trocknungszone mit Heißluft und zumindest bereichsweise mit Dampf beaufschlagt.
  • Dazu kann die. Faserstoffbahn 38 in Bahnlaufrichtung L betrachtet zumindest am Anfang der Trocknungszone mit Dampf beaufschlagt werden. Beim vorliegenden Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 3 ist die Faserstoffbahn 38 in Bahnlaufrichtung L betrachtet nur am Anfang dieser Trocknungszone mit Dampf beaufschlagt. Sie wird in Bahnlaufrichtung betrachtet zunächst mit Dampf und anschließend mit Heißluft beaufschlagt.
  • Zur Beaufschlagung der Faserstoffbahn 38 mit Dampf ist wenigstens eine Dampfblaseinrichtung 44 wie insbesondere ein Dampfblasrohr oder Dampfblaskasten vorgesehen. Im vorliegenden Fall umfasst diese Dampfblaseinrichtung 44 ein vorzugsweise am Anfang der Trocknungszone vorgesehenes Dampfblasrohr.
  • Die Dampfblaseinrichtung 44 kann sich zumindest im Wesentlichen über die gesamte quer zur Bahnlaufrichtung L gemessene Breite der Heißlufthaube 36 erstrecken. Vorteilhafterweise ist sie zumindest teilweise innerhalb der Heißlufthaube 36 angeordnet.
  • Wie beispielsweise anhand der Fig. 4 zu erkennen ist, kann die Dampfblaseinrichtung 44 beispielsweise auch wenigstens einen Dampfblaskasten umfassen. Auch in diesem Fall ist der Dampfblaskasten wieder am Anfang der hier zumindest im Wesentlichen durch die Heißlufthaube 36 definierten Trocknungszone und zumindest im Wesentlichen innerhalb der Heißlufthaube 36 angeordnet. Auch in diesem Fall wird die Faserstoffbahn 38 also zunächst mit Dampf und anschließend mit Heißluft beaufschlagt.
  • Wie anhand der Fig. 3 zu erkennen ist, können Mittel wie insbesondere ein Schaber 46 oder dergleichen vorgesehen sein, um die mit dem äußeren die Faserstoffbahn 38 überdeckenden permeablen strukturierten Band 40 mitgeführte Lufttrennschicht vor einem Eintritt des Bandes 40 in die Trocknungszone abzuführen.
  • Die Maschine 28 umfasst zudem einen Former mit zwei zusammenlaufenden Entwässerungsbändern 40, 48, wobei das Innenband im vorliegenden Fall gleichzeitig das permeable strukturierte Band 40 bildet. Die beiden Entwässerungsbänder 40, 48 laufen unter Bildung eines Stoffeinlaufspalts 50 zusammen und sind über ein Formierelement 52 wie insbesondere eine Formierwalze geführt.
  • Im vorliegenden Fall wird das permeable strukturierte Band 40 also durch das mit dem Formierelement 52 in Kontakt tretende innere Entwässerungsband des Formers gebildet. Das nicht mit dem Formierelement 52 in Kontakt tretende äußere Entwässerungsband 48 wird im Anschluss an das Formierelement 52 wieder von der Faserstoffbahn 38 getrennt.
  • Mittels eines Stoffauflaufs 54 wird die Faserstoffsuspension in den Stoffeinlaufspalt 50 eingebracht.
  • Zwischen dem Formierelement 52 und der Trocknungsvorrichtung 30 kann ein Saugelement 56 vorgesehen sein, durch das die Faserstoffbahn 38 an dem permeablen strukturierten Band 40 gehalten bzw. gegen dieses permeable strukturierte Band 40 gedrückt wird.
  • Im Anschluss an die Trocknungsvorrichtung 30 wird das Entwässerungsband 42 wieder von dem permeablen strukturierten Band 40 getrennt. Dabei ist hinter der Trocknungsvorrichtung 30 ein Pickup- oder Trennelement 58 vorgesehen, durch das die Faserstoffbahn 38 bei der Trennung vom Entwässerungsband 42 an dem permeablen strukturierten Band 40 gehalten wird.
  • Im Anschluss daran wird die Faserstoffbahn 38 zusammen mit dem permeablen strukturierten Band 40 durch einen zwischen dem vorzugsweise durch einen Yankee-Zylinder gebildeten Trockenzylinder 60 und einem Presselement 62 wie beispielsweise einer Presswalze gebildeten Pressspalt 64 geführt. Bei dem Presselement 62 handelt es sich im vorliegenden Fall beispielsweise um eine Schuhpresswalze. Hinter dem Pressspalt 64 wird das permeable strukturierte Band 40 wieder von dem Trockenzylinder 60 getrennt, während die Faserstoffbahn 38 am Trockenzylinder 60 verbleibt. Dem Trockenzylinder 60 ist die Haube 66 zugeordnet.
  • Zwischen der Saugwalze 32 und dem Trockenzylinder 60 kann wahlweise ein Vakuumkasten mit einer Heißlufthaube 68 oder dergleichen vorgesehen sein, um die Blattfestigkeit zu erhöhen.
  • Wie bereits erwähnt, kann die Heißluft für die der Saugwalze 32 zugeordneten Heißlufthaube 36 kann zumindest teilweise der dem Trockenzylinder 60 zugeordneten Haube 66 entnommen sein. Die dieser Haube 66 entnommene Heißluft besitzt eine Temperatur beispielsweise im Bereich von etwa 300°C, die in der Regel höher ist, als die für die Heißluft des Heißluftkastens 36 erforderliche Temperatur.
  • Wie anhand der Fig. 3 zu erkennen ist, kann die der dem Trockenzylinder zugeordneten Haube 66 entnommene Heißluft der Heißlufthaube 36 über eine Zuleitung 70 zugeführt werden, in der wenigstens ein Ventil 72, insbesondere Regelventil angeordnet sein kann. Zudem kann in dieser Zuleitung 70 erforderlichenfalls auch ein Filter 74 zur Entfernung von insbesondere kurzen Fasern, Staub oder dergleichen vorgesehen sein. Schließlich kann in dieser Zuleitung 70 auch ein Ventilator angeordnet sein.
  • Die der dem Zylinder 60 zugeordneten Haube 66 entnommene Heißluft kann auch mit über eine Leitung 76 zugeführter Kaltluft gemischt werden. Auch in der Leitung 76 für die zuzuführende Kaltluft kann wieder wenigstens ein Ventil 78, insbesondere Regelventil vorgesehen sein. Über das Mischungsverhältnis von der Haube 66 entnommener Heißluft und der Kaltluft kann also die Temperatur der der Heißlufthaube 36 zugeführten Luft eingestellt werden.
  • Fig. 4 zeigt in vereinfachter schematischer Darstellung eine abgewandelte Ausführungsform der erfindungsgemäßen Trocknungsvorrichtung 30. Wie bereits erwähnt, umfasst hier die Dampfblaseinrichtung 44 anstelle eines Dampfblasrohres einen zumindest im Wesentlichen innerhalb der Heißlufthaube 36 angeordneten Dampfblaskasten. Dieser Dampfblaskasten ist in Bahnlaufrichtung L betrachtet wieder am Anfang der hier zumindest im Wesentlichen durch die Heißlufthaube 36 definierten Trocknungszone vorgesehen.
  • Das vorliegende Ausführungsbeispiel unterscheidet sich von dem der Fig. 3 zudem dadurch, dass zusätzlich zu dem permeablen strukturierten Band 40 und dem Entwässerungsband 42 oder Filz ein permeables Pressband 80 zusammen mit der Faserstoffbahn 38 durch die Trocknungszone geführt ist, durch das das permeable strukturierte Band 40, die Faserstoffbahn 38 und das permeable Entwässerungsband 42 im Bereich der Saugzone 34 gegen die Saugwalze 32 gepresst werden.
  • Das Pressband 18 ist in Bahnlaufrichtung L betrachtet vor und hinter der Trocknungszone jeweils um eine Leitwalze 82 geführt, über die die betreffende Spannung für das Pressband 80 erzeugt wird.
  • Wie anhand der Fig. 4 zu erkennen ist, ergibt sich gegenüber der gesamten Saugzone, die hier gleichzeitig die Trocknungszone definiert, eine relativ hohe Temperatur T. Entsprechend stellt sich auch ein relativ hoher Trockengehaltsgewinn, hier beispielsweise etwa 3 %, ein.
    • Bezugszeichenliste
    • 10
    Saugzone
    12
    Saugwalze
    14
    Dampfblaskasten
    16
    Tissuebahn
    18
    Entwässerungsband
    20
    strukturiertes Band
    22
    Pressband
    24
    Leitwalze
    26
    Heißlufthaube
    28
    Maschine
    30
    Trocknungsvorrichtung
    32
    besaugte Einrichtung, Saugwalze
    34
    Saugzone
    36
    Heißlufthaube
    38
    Faserstoffbahn, insbesondere Tissuebahn
    40
    permeables strukturiertes Band
    42
    Entwässerungsband
    44
    Dampfblaseinrichtung, Dampfblasrohr, Dampfblaskasten
    46
    Schaber
    48
    Entwässerungsband
    50
    Stoffeinlaufspalt
    52
    Formierelement, Formierwalze
    54
    Stoffauflauf
    56
    Saugelement
    58
    Pickup- oder Trennelement
    60
    Trockenzylinder, Yankee-Zylinder
    62
    Presselement
    64
    Pressspalt
    66
    Haube
    68
    Heißlufthaube
    70
    Zuleitung
    72
    Ventil
    74
    Filter
    76
    Leitung
    78
    Ventil
    80
    permeables Pressband
    82
    Leitwalze

Claims (72)

  1. Verfahren zur Trocknung einer Faserstoffbahn (38), insbesondere Papier-, Karton- oder Tissuebahn, bei dem die laufende Faserstoffbahn (38) im Bereich einer vorangehenden vorgebbaren Trocknungszone mit Heißluft aus einer Heißlufthaube (36) beaufschlagt und im Anschluss an die Trocknungszone einem nachgeordneten Yankee-Zylinder (60) zugeführt wird, dem eine weitere Haube (66) zugeordnet ist und in dessen Bereich die Faserstoffbahn (38) weiter getrocknet wird, wobei die Heißluft für die der vorangehenden Trocknungszone zugeordnete Heißlufthaube (36) zumindest teilweise der Abluft der dem nachgeordneten Yankee-Zylinder (60) zugeordneten Haube (66) entnommen wird und die Trocknungszone im Wesentlichen durch den Bereich definiert ist, in dem die Faserstoffbahn mit Heißluft beaufschlagt wird,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Faserstoffbahn (38) innerhalb der Trocknungszone zumindest bereichsweise mit Dampf beaufschlagt wird und dass die Faserstoffbahn (38) in Bahnlaufrichtung (L) betrachtet zumindest am Anfang der Trocknungszone zur Erzielung eines hohen Trockengehaltsgewinns mit Dampf beaufschlagt wird.
  2. Verfahren nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass der der vorangehenden Trocknungszone zugeordneten Heißlufthaube (36) Trocknungsluft aus einer getrennten Trocknungsluftquelle zugeführt und diese der Heißlufthaube (36) zugeführte Trocknungsluft insbesondere mittels eines Wärmetauschers durch Heißluft erhitzt wird, die der dem Trockenzylinder (60) zugeordneten Haube (66) bzw. deren Abluft entnommen wird.
  3. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die der Haube (66) des Trockenzylinders (60) entnommene Heißluft eine Temperatur von etwa 300 °C besitzt.
  4. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Heißlufthaube (36) zumindest teilweise mit Heißluft versorgt wird, deren Temperatur in einem Bereich < 250 °C, insbesondere < 200 °C und vorzugsweise in einem Bereich von etwa 150 ° C bis etwa 200 °C liegt.
  5. Verfahren nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Faserstoffbahn (38) in Bahnlaufrichtung (L) betrachtet innerhalb der ersten Hälfte der Gesamtlänge der Trocknungszone mit Dampf beaufschlagt wird.
  6. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Faserstoffbahn (38) in Bahnlaufrichtung (L) betrachtet zunächst mit Dampf und anschließend mit Heißluft beaufschlagt wird.
  7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Faserstoffbahn (38) in Bahnlaufrichtung (L) betrachtet zunächst mit Heißluft, anschließend mit Dampf und daraufhin wieder mit Heißluft beaufschlagt wird.
  8. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Faserstoffbahn (38) in Bahnlaufrichtung (L) betrachtet über zumindest im Wesentlichen die gesamte Länge der Trocknungszone hinweg mit Dampf beaufschlagt wird.
  9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Faserstoffbahn (38) in Bahnlaufrichtung (L) betrachtet zumindest im Wesentlichen nur innerhalb der ersten Hälfte der Gesamtlänge der Trocknungszone mit Dampf beaufschlagt wird.
  10. Verfahren nach Anspruch 9,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Faserstoffbahn (38) in Bahnlaufrichtung (L) betrachtet zumindest im Wesentlichen über die erste Hälfte der Gesamtlänge der Trocknungszone hinweg mit Dampf beaufschlagt wird.
  11. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7;
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Faserstoffbahn (38) in Bahnlaufrichtung (L) betrachtet zumindest im Wesentlichen nur innerhalb des ersten Drittels der Gesamtlänge der Trocknungszone mit Dampf beaufschlagt wird.
  12. Verfahren nach Anspruch 1 bis 7,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Faserstoffbahn (38) in Bahnlaufrichtung (L) betrachtet zumindest im Wesentlichen über das erste Drittel der Gesamtlänge der Trocknungszone hinweg mit Dampf beaufschlagt wird.
  13. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Faserstoffbahn (38) in Bahnlaufrichtung (L) betrachtet zumindest im Wesentlichen nur innerhalb des ersten Viertels der Gesamtlänge der Trocknungszone mit Dampf beaufschlagt wird.
  14. Verfahren nach Anspruch 1 bis 7,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Faserstoffbahn (38) in Bahnlaufrichtung (L) betrachtet zumindest im Wesentlichen über das erste Viertel der Gesamtlänge der Trocknungszone hinweg mit Dampf beaufschlagt wird.
  15. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Faserstoffbahn (38) in Bahnlaufrichtung (L) betrachtet nur am Anfang der Trocknungszone mit Dampf beaufschlagt wird.
  16. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Faserstoffbahn (38) über die vorgebbare Trocknungszone hinweg mit Heißluft beaufschlagt wird.
  17. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Faserstoffbahn (38) in Bahnlaufrichtung (L) betrachtet zumindest bereichsweise gleichzeitig sowohl mit Heißluft als auch mit Dampf beaufschlagt wird.
  18. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Faserstoffbahn (38) zusammen mit einem permeablen Band, insbesondere strukturierten Band, durch die Trocknungszone geführt wird und dabei zunächst die Faserstoffbahn und anschließend das permeable Band von der Heißluft bzw. dem Dampf durchströmt werden.
  19. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 17,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Faserstoffbahn (38) zusammen mit wenigstens einem permeablen Band (40), insbesondere strukturierten Band, durch die Trocknungszone geführt wird und dabei zunächst das permeable Band (40) und anschließend die Faserstoffbahn (38) von der Heißluft bzw. dem Dampf durchströmt werden.
  20. Verfahren nach Anspruch 19,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Faserstoffbahn in der Trocknungszone von wenigstens einem weiteren permeablen Band (80), insbesondere Pressband,
    überdeckt wird und dabei zunächst das weitere permeable Band (80) bzw. Pressband, anschließend das erste permeable Band (40) bzw. Strukturband und schließlich die Faserstoffbahn (38) von der Heißluft bzw. dem Dampf durchströmt werden.
  21. Verfahren nach Anspruch 19 oder 20,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass zusammen mit der Faserstoffbahn (38) zusätzlich ein Entwässerungsband (42), insbesondere Filzband, durch die Trocknungszone geführt wird und dabei zunächst ggf. das weitere permeable Band (80) bzw. Pressband, anschließend das erste permeable Band (40) bzw. Strukturband und die Faserstoffbahn (38) und schließlich das zusätzliche Entwässerungsband (42) von der Heißluft bzw. dem Dampf durchströmt werden.
  22. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Faserstoffbahn (38) in der Trocknungszone zumindest bereichsweise einer Prallströmungstrocknung ausgesetzt wird.
  23. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Faserstoffbahn (38) in der Trocknungszone zumindest bereichsweise einer Durchströmungstrocknung ausgesetzt wird.
  24. Maschine zur Herstellung einer Faserstoffbahn (38), insbesondere Papier-, Karton- oder Tissuebahn, mit einer vorangehenden Trocknungszone, in deren Bereich die laufende Faserstoffbahn (38) mit Heißluft aus einer Heißlufthaube (36) beaufschlagbar ist, und mit einem nachgeordneten Yankee-Zylinder (60), mit zugeordneter Haube (66) zur weiteren Trocknung der Faserstoffbahn (38), insbesondere zur Durchführung des Verfahrens nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei die Heißluft für die der vorangehenden Trocknungszone zugeordnete Heißlufthaube (36) zumindest teilweise der Abluft der dem nachgeordneten Trockenzylinder (60) zugeordneten Haube (66) entnommen ist und die Trocknungszone im Wesentlichen durch den Bereich definiert ist, in dem die Faserstoffbahn mit Heißluft beaufschlagt wird,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Faserstoffbahn (38) innerhalb der Trocknungszone zumindest bereichsweise mit Dampf beaufschlagbar ist und dass die Faserstoffbahn (38) in Bahnlaufrichtung (L) betrachtet zumindest am Anfang der Trocknungszone zur Erzielung eines hohen Trockengehaltsgewinns mit Dampf beaufschlagbar ist.
  25. Maschine nach Anspruch
    dadurch gekennzeichnet,
    dass der der vorangehenden Trocknungszone zugeordneten Heißlufthaube (36) Trocknungsluft aus einer getrennten Trocknungsluftquelle zugeführt ist und diese der Heißlufthaube (36) zugeführte Trocknungsluft insbesondere mittels eines Wärmetauschers durch Heißluft erhitzt wird, die der dem Trockenzylinder (60) zugeordneten Haube (66) bzw. deren Abluft entnommen wird.
  26. Maschine nach einem der vorhergehenden Ansprüche 24 bis 25,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die der Haube (66) des Trockenzylinders (60) entnommene Heißluft eine Temperatur von etwa 300 °C besitzt.
  27. Maschine nach einem der vorhergehenden Ansprüche 24 bis 26,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Heißlufthaube (36) zumindest teilweise mit Heißluft versorgt ist, deren Temperatur in einem Bereich < 250 °C, insbesondere < 200 °C und vorzugsweise in einem Bereich von etwa 150°C bis etwa 200 °C liegt.
  28. Maschine nach Anspruch 24,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Faserstoffbahn (38) in Bahnlaufrichtung (L) betrachtet innerhalb der ersten Hälfte der Gesamtlänge der Trocknungszone mit Dampf beaufschlagbar ist.
  29. Maschine nach Anspruch 28,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Faserstoffbahn (38) in Bahnlaufrichtung (L) betrachtet zunächst mit Dampf und anschließend mit Heißluft beaufschlagbar ist.
  30. Maschine nach Anspruch 28,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Faserstoffbahn (38) in Bahnlaufrichtung (L) betrachtet zunächst mit Heißluft, anschließend mit Dampf und daraufhin wieder mit Heißluft beaufschlagbar ist.
  31. Maschine nach Anspruch 24,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Faserstoffbahn (38) in Bahnlaufrichtung (L) betrachtet über zumindest im Wesentlichen die gesamte Länge der Trocknungszone hinweg mit Dampf beaufschlagbar ist.
  32. Maschine nach einem der Ansprüche 28 bis 30,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Faserstoffbahn (38) in Bahnlaufrichtung (L) betrachtet zumindest im Wesentlichen nur innerhalb der ersten Hälfte der Gesamtlänge der Trocknungszone mit Dampf beaufschlagbar ist.
  33. Maschine nach Anspruch 32,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Faserstoffbahn (38) in Bahnlaufrichtung (L) betrachtet zumindest im Wesentlichen über die erste Hälfte der Gesamtlänge der Trocknungszone hinweg mit Dampf beaufschlagbar ist.
  34. Maschine nach einem der Ansprüche 28 bis 30,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Faserstoffbahn (38) in Bahnlaufrichtung (L) betrachtet zumindest im Wesentlichen nur innerhalb des ersten Drittels der Gesamtlänge der Trocknungszone mit Dampf beaufschlagbar ist.
  35. Maschine nach Anspruch 28 bis 30,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Faserstoffbahn (38) in Bahnlaufrichtung (L) betrachtet zumindest im Wesentlichen über das erste Drittel der Gesamtlänge der Trocknungszone hinweg mit Dampf beaufschlagbar ist.
  36. Maschine nach einem der Ansprüche 28 bis 30,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Faserstoffbahn (38) in Bahnlaufrichtung (L) betrachtet zumindest im Wesentlichen nur innerhalb des ersten Viertels der Gesamtlänge der Trocknungszone mit Dampf beaufschlagbar ist.
  37. Maschine nach Anspruch 28 bis 30,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Faserstoffbahn (38) in Bahnlaufrichtung (L) betrachtet zumindest im Wesentlichen über das erste Viertel der Gesamtlänge der Trocknungszone hinweg mit Dampf beaufschlagbar ist.
  38. Maschine nach einem der Ansprüche 28 bis 30,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Faserstoffbahn (38) in Bahnlaufrichtung (L) betrachtet nur am Anfang der Trocknungszone mit Dampf beaufschlagbar ist.
  39. Maschine nach einem der vorhergehenden Ansprüche24 bis 38,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Faserstoffbahn (38) über die vorgebbare Trocknungszone, hinweg mit Heißluft beaufschlagt wird.
  40. Maschine nach einem der vorhergehenden Ansprüche 24 bis 39,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Faserstoffbahn (38) in Bahnlaufrichtung (L) betrachtet zumindest bereichsweise gleichzeitig sowohl mit Heißluft als auch mit Dampf beaufschlagt wird.
  41. Maschine nach einem der vorhergehenden Ansprüche 24 bis 40,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Faserstoffbahn (38) zusammen mit einem permeablen Band, insbesondere strukturierten Band, durch die Trocknungszone geführt ist und dabei zunächst die Faserstoffbahn und anschließend das permeable Band von der Heißluft bzw. dem Dampf durchströmt werden.
  42. Maschine nach einem der Ansprüche 28 bis 38,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Faserstoffbahn (38) zusammen mit wenigstens einem permeablen Band (40), insbesondere strukturierten Band, durch die Trocknungszone geführt ist und dabei zunächst das permeable Band (40) und anschließend die Faserstoffbahn (38) von der Heißluft bzw. dem Dampf durchströmt werden.
  43. Maschine nach Anspruch 42,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Faserstoffbahn (38) in der Trocknungszone von wenigstens einem weiteren permeablen Band (80), insbesondere Pressband, überdeckt ist und dabei zunächst das weitere permeable Band (80) bzw. Pressband, anschließend das erste permeable Band (40) bzw. Strukturband und schließlich die Faserstoffbahn (38) von der Heißluft bzw. dem Dampf durchströmt werden.
  44. Maschine nach Anspruch 42 oder 43,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass zusammen mit der Faserstoffbahn (38) zusätzlich ein Entwässerungsband (42), insbesondere Filzband, durch die Trocknungszone geführt ist und dabei zunächst ggf. das weitere permeable Band (80) bzw. Pressband, anschließend das erste permeable Band (40) bzw. Strukturband und die Faserstoffbahn (38) und schließlich das zusätzliche Entwässerungsband (42) von der Heißluft bzw. dem Dampf durchströmt werden.
  45. Maschine nach einem der vorhergehenden Ansprüche 24 bis 44,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass zur Beaufschlagung der Faserstoffbahn (38) mit Heißluft wenigstens eine Heißlufthaube (36) vorgesehen ist.
  46. Maschine nach einem der vorhergehenden Ansprüche 28 bis 45,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass zur Beaufschlagung der Faserstoffbahn (38) mit Dampf wenigstens eine Dämpfblaseinrichtung (44), insbesondere Dampfblasrohr oder Dampfblaskasten, vorgesehen ist.
  47. Maschine nach Anspruch 46,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass sich die Dampfblaseinrichtung (44) zumindest im Wesentlichen über die gesamte quer zur Bahnlaufrichtung gemessene Breite der Heißlufthaube (36) erstreckt.
  48. Maschine nach Anspruch 46 oder 47 ,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Dampfblaseinrichtung (44) zumindest teilweise innerhalb der Heißlufthaube (36) angeordnet ist.
  49. Maschine nach Anspruch 46 oder 47,
    dadurch gekenntzeichnet,
    dass die Dampfblaseinrichtung (44) in Bahnlaufrichtung (L) betrachtet direkt vor der Heißlufthaube (36) angeordnet ist.
  50. Maschine nach einem der vorhergehenden Ansprüche 46 bis 49,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Dampfblaseinrichtung (44) wenigstens ein Dampfblasrohr mit Öffnungen umfasst, deren Durchmesser in einem Bereich von etwa 5 bis etwa 1 mm und vorzugsweise in einem Bereich von etwa 4 bis etwa 2,5 mm liegt.
  51. Maschine nach einem der vorhergehenden Ansprüche 46 bis 50,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Faserstoffbahn im Bereich der Trocknungszone von wenigstens einem permeablen Band (40) überdeckt ist und dass der Abstand zwischen der Dampfblaseinrichtung (44) und dem äußeren die Faserstoffbahn überdeckenden permeablen Band (38) < 30 mm, insbesondere < 20 mm, insbesondere < 15 mm und vorzugsweise 10 mm ist.
  52. Maschine nach einem der vorhergehenden Ansprüche 46 bis 51,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Dampfblaseinrichtung (44) wenigstens ein Dampfblasrohr mit Öffnungen umfasst, die in einem gegenseitigen Abstand < 20 mm, insbesondere < 10 mm und vorzugsweise < 7,5 mm angeordnet sind.
  53. Maschine nach einem der vorhergehenden Ansprüche 46 bis 52,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Dampfblaseinrichtung (44) wenigstens einen Dampfblaskasten umfasst und über diesen das Feuchtigkeitsquerprofil der Faserstoffbahn (38) einstell- und/oder regulierbar ist.
  54. Maschine nach einem der vorhergehenden Ansprüche 46 bis 53,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Dampfblaseinrichtung (44) wenigstens ein Dampfblasrohr umfasst und zumindest im Wesentlichen über dieses Dampfblasrohr der Trockengehalt der Faserstoffbahn (38) beeinflussbar oder einstell- und/oder regulierbar ist.
  55. Maschine nach einem der vorhergehenden Ansprüche 24 bis 54,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Faserstoffbahn (38) im Bereich der Trocknungszone von wenigstens einem permeablen Band (40) überdeckt ist und dass Mittel wie insbesondere ein Schaber (46) oder dergleichen vorgesehen sind, um die mit dem äußeren die Faserstoffbahn (38) überdeckenden permeablen Band (40) mitgeführte Luftgrenzschicht vor einem Eintritt des Bandes in die Trocknungszone abzuführen.
  56. Maschine nach einem der vorhergehenden Ansprüche 24 bis 55,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass im Bereich der Trocknungszone auf der von der Heißlufthaube (36) abgewandten Seite der Faserstoffbahn (38) bzw. des zusätzlichen Entwässerungsbandes wenigstens eine besaugte Einrichtung (32), insbesondere Saugkasten und/oder Saugwalze, angeordnet ist.
  57. Maschine nach Anspruch 56,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die besaugte Einrichtung eine Saugwalze (32) mit einem eine Saugzone definierenden Saugkasten umfasst.
  58. Maschine nach Anspruch 43,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass das weitere permeable Band durch ein Pressband (80) gebildet ist, das unter einer hohen Spannung vorzugsweise in einem Bereich von etwa 40 bis etwa 60 kN/m steht und dadurch einen Pressdruck in einer Presszone ausübt, der vorzugsweise in einem Bereich von etwa 0,5 bis etwa 1,5 bar liegt.
  59. Maschine nach Anspruch 58,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die in Bahnlaufrichtung (L) betrachtete Länge der durch das permeable Pressband (80) gebildeten Presszone zumindest im Wesentlichen durch den Umschlingungsbereich definiert ist, über den das Pressband (80) die Saugwalze umschlingt.
  60. Maschine nach einem der vorhergehenden Ansprüche 58 bis 59,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die in Bahnlaufrichtung (L) betrachtete Länge der durch das permeable Pressband (80) gebildeten Presszone zumindest im Wesentlichen der Länge der Saugzone der Saugwalze entspricht.
  61. Maschine nach einem der vorhergehenden Ansprüche 58 bis 60,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Trocknungszone in Bahnlaufrichtung (L) betrachtet kürzer ist als die Presszone.
  62. Maschine nach einem der Ansprüche 58 bis 59,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Trocknungszone in Bahnlaufrichtung (L) betrachtet gleich oder länger als die Presszone ist.
  63. Maschine nach einem der vorhergehenden Ansprüche 28 bis 62,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Durchsatzmenge (I/min) des Dampfes geringer ist als die Durchsatzmenge (I/min) der Heißluft.
  64. Maschine nach Anspruch 63,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass bei Atmosphärendruck die Durchsatzmenge des Dampfes geringer als das 0,5fache, insbesondere geringer als das 0,3fache und vorzugsweise geringer als das 0,2fache der Durchsatzmenge der Heißluft ist.
  65. Maschine nach einem der vorhergehenden Ansprüche 24 bis 64,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Temperatur der die Faserstoffbahn (38) beaufschlagenden Heißluft insbesondere zur Beeinflussung der Kondensation des Dampfes in der Faserstoffbahn (38) einstellbar ist.
  66. Maschine nach einem der vorhergehenden Ansprüche 24 bis 65,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Faserstoffbahn (38) in der Trocknungszone von einem permeablen Pressbad (80) überdeckt wird, das eine Permeabilität > 170 m3/h (100 cfm), insbesondere > 510 m3/h (300 cfm), insbesondere > 500 850 m3/h (cfm) und vorzugsweise > 1189 m3/h (700 cfm) besitzt.
  67. Maschine nach einem der vorhergehenden Ansprüche 24 bis 66,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Faserstoffbahn (38) zusammen mit einem permeablen strukturierten Band (40) durch die Trocknungszone geführt ist dass eine Permeabilität > 170 m3/h (100 cfm), insbesondere > 510 m3/h (300 cfm), insbesondere 850 m3/h (500 cfm) und vorzugsweise > 1189 m3/h (700 cfm) besitzt.
  68. Maschine nach einem der vorhergehenden Ansprüche 24 bis 67,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Faserstoffbahn (38) in der Trocknungszone von einem permeablen Pressband (80) überdeckt wird, das zumindest im Wesentlichen aus Kunststoff, insbesondere Polyamid, Polyethylen, Polyurethan, besteht.
  69. Maschine nach einem der Ansprüche 28 bis 68,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Faserstoffbahn (38) in der Trocknungszone von einem permeablen Pressband (80) überdeckt wird, das durch ein Metallband gebildet ist.
  70. Maschine nach einem der vorhergehenden Ansprüche 24 bis 69,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass zumindest ein zusammen mit der Faserstoffbahn (38) durch die Trocknungszone geführtes Band (80, 40, 42) in Bahnlaufrichtung (L) vor der Trocknungszone vorgeheizt wird.
  71. Maschine nach Anspruch 70,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass zum Vorheizen eine Dampfheizeinrichtung, eine IR-Heizeinrichtung und/oder eine Heißwasser-Heizeinrichtung vorgesehen ist.
  72. Maschine nach Anspruch 70 oder 71,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass zumindest ein zusammen mit der Faserstoffbahn (38) durch die Trocknungszone geführtes inneres Band (42) wie insbesondere das zusätzliche Entwässerungsband mittels einer Heißwasser-Heizeinrichtung vorheizbar ist.
EP07857929.9A 2006-12-22 2007-12-20 Verfahren und vorrichtung zur trocknung einer faserstoffbahn Active EP2106483B1 (de)

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
DE102006062235A DE102006062235A1 (de) 2006-12-22 2006-12-22 Verfahren und Vorrichtung zur Trocknung einer Faserstoffbahn
PCT/EP2007/064308 WO2008077874A1 (de) 2006-12-22 2007-12-20 Verfahren und vorrichtung zur trocknung einer faserstoffbahn

Publications (2)

Publication Number Publication Date
EP2106483A1 EP2106483A1 (de) 2009-10-07
EP2106483B1 true EP2106483B1 (de) 2016-03-16

Family

ID=39204706

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
EP07857929.9A Active EP2106483B1 (de) 2006-12-22 2007-12-20 Verfahren und vorrichtung zur trocknung einer faserstoffbahn

Country Status (6)

Country Link
US (2) US8402673B2 (de)
EP (1) EP2106483B1 (de)
BR (1) BRPI0717667A2 (de)
CA (1) CA2673182C (de)
DE (1) DE102006062235A1 (de)
WO (1) WO2008077874A1 (de)

Cited By (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US10533284B2 (en) * 2016-12-21 2020-01-14 Voith Patent Gmbh Method for operation of a heating group subsystem, and heating group subsystem
US10745858B1 (en) * 2018-06-27 2020-08-18 Kimberly-Clark Worldwide, Inc. Through-air drying apparatus and methods of manufacture

Families Citing this family (41)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US7716850B2 (en) 2006-05-03 2010-05-18 Georgia-Pacific Consumer Products Lp Energy-efficient yankee dryer hood system
DE102006062235A1 (de) * 2006-12-22 2008-06-26 Voith Patent Gmbh Verfahren und Vorrichtung zur Trocknung einer Faserstoffbahn
US8061055B2 (en) * 2007-05-07 2011-11-22 Megtec Systems, Inc. Step air foil web stabilizer
DE102009035162A1 (de) 2008-11-13 2010-05-20 Fritz Curtius Messstelle für Luft und Dampf enthaltende Luft in Trennprozessen von Papiermaschinen.
DE102009000753A1 (de) 2009-02-11 2010-08-12 Voith Patent Gmbh Verfahren und Vorrichtung zur Trocknung einer Faserstoffbahn
US8968517B2 (en) 2012-08-03 2015-03-03 First Quality Tissue, Llc Soft through air dried tissue
RU2518797C1 (ru) * 2012-11-19 2014-06-10 Государственное научное учреждение Всероссийский научно-исследовательский институт механизации льноводства Российской академии сельскохозяйственных наук (ГНУ ВНИИМЛ Россельхозакадемии) Установка для сушки лубяного сырья
WO2015000690A1 (de) * 2013-07-04 2015-01-08 Voith Patent Gmbh Verfahren und kompakte vorrichtung zur herstellung von vliesstoff
CN105408539B (zh) * 2013-07-04 2019-07-12 福伊特专利有限公司 用于改装和运行制造无纺织物的设备的方法
DE102013110971A1 (de) 2013-10-02 2015-04-02 Wepa Kraftwerk Gmbh Verfahren zur Trocknung von Papierbahnen und Trocknungsanordnung
EP2896743B1 (de) * 2014-01-20 2016-06-29 Valmet S.p.A. Verfahren und Maschine zur Herstellung einer Tissuepapierbahn
WO2015176063A1 (en) 2014-05-16 2015-11-19 First Quality Tissue, Llc Flushable wipe and method of forming the same
CN104213456B (zh) * 2014-08-26 2016-05-04 华南理工大学 一种蒸汽箱及调节纸张温湿度的方法
CA2967043C (en) 2014-11-12 2022-09-20 First Quality Tissue, Llc Cannabis fiber, absorbent cellulosic structures containing cannabis fiber and methods of making the same
EP3221510A4 (de) 2014-11-24 2018-05-23 First Quality Tissue, LLC Durch ein strukturiertes gewebe und energieeffizientes pressen hergestelltes weichgewebe
US9719213B2 (en) * 2014-12-05 2017-08-01 First Quality Tissue, Llc Towel with quality wet scrubbing properties at relatively low basis weight and an apparatus and method for producing same
CA2967986C (en) 2014-12-05 2023-09-19 Structured I, Llc Manufacturing process for papermaking belts using 3d printing technology
US10538882B2 (en) 2015-10-13 2020-01-21 Structured I, Llc Disposable towel produced with large volume surface depressions
US10544547B2 (en) 2015-10-13 2020-01-28 First Quality Tissue, Llc Disposable towel produced with large volume surface depressions
MX2018004622A (es) 2015-10-14 2019-05-06 First Quality Tissue Llc Producto empaquetado y sistema y metodo para formar el mismo.
MX2018009679A (es) 2016-02-11 2019-07-04 Correa o tela que incluye capas poliméricas para una máquina de fabricación de papel.
US20170314206A1 (en) 2016-04-27 2017-11-02 First Quality Tissue, Llc Soft, low lint, through air dried tissue and method of forming the same
WO2018039623A1 (en) 2016-08-26 2018-03-01 Structured I, Llc Method of producing absorbent structures with high wet strength, absorbency, and softness
EP3510196A4 (de) 2016-09-12 2020-02-19 Structured I, LLC Former von wasserdeponiertem geflecht, das ein strukturiertes gewebe als den äusseren draht verwendet
US11583489B2 (en) 2016-11-18 2023-02-21 First Quality Tissue, Llc Flushable wipe and method of forming the same
US10619309B2 (en) 2017-08-23 2020-04-14 Structured I, Llc Tissue product made using laser engraved structuring belt
JP7361019B2 (ja) * 2017-09-01 2023-10-13 ストラ エンソ オーワイジェイ 板紙の製造方法、板紙、および段ボール
US10895040B2 (en) * 2017-12-06 2021-01-19 The Procter & Gamble Company Method and apparatus for removing water from a capillary cylinder in a papermaking process
WO2019222348A1 (en) 2018-05-15 2019-11-21 Structured I, Llc Manufacturing process for papermaking endless belts using 3d printing technology
DE102018114748A1 (de) 2018-06-20 2019-12-24 Voith Patent Gmbh Laminierte Papiermaschinenbespannung
US11697538B2 (en) 2018-06-21 2023-07-11 First Quality Tissue, Llc Bundled product and system and method for forming the same
US11738927B2 (en) 2018-06-21 2023-08-29 First Quality Tissue, Llc Bundled product and system and method for forming the same
CN109307406A (zh) * 2018-09-26 2019-02-05 安徽凯德橡塑有限公司 一种纳米碳酸钙干燥装置
US11118311B2 (en) 2018-11-20 2021-09-14 Structured I, Llc Heat recovery from vacuum blowers on a paper machine
US20200347556A1 (en) 2019-05-03 2020-11-05 First Quality Tissue, Llc Absorbent structures with high strength and low md stretch
CA3081992A1 (en) 2019-06-06 2020-12-06 Structured I, Llc Papermaking machine that utilizes only a structured fabric in the forming of paper
CN111023767B (zh) * 2019-12-27 2021-07-13 界首市宏利塑料股份有限公司 一种捆草绳生产加工用干燥装置
EP4262498A4 (de) 2020-12-17 2024-04-24 First Quality Tissue, LLC Nassgelegte wegwerf-absorptionsstrukturen mit hoher nassfestigkeit und verfahren zu ihrer herstellung
CN114526589B (zh) * 2022-04-25 2022-07-01 烟台恒邦化工助剂有限公司 选矿黄药生产用干燥器
US11976421B2 (en) 2022-06-16 2024-05-07 First Quality Tissue, Llc Wet laid disposable absorbent structures with high wet strength and method of making the same
US11952721B2 (en) 2022-06-16 2024-04-09 First Quality Tissue, Llc Wet laid disposable absorbent structures with high wet strength and method of making the same

Family Cites Families (29)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US3118743A (en) * 1959-04-15 1964-01-21 Kimberly Clark Co Papermaking drier drum
US4074441A (en) * 1976-03-08 1978-02-21 Frederick D. Helversen Rotary through dryer having multiple vacuum chambers and associated heaters
AT367118B (de) 1977-12-23 1982-06-11 Escher Wyss Gmbh Trockenpartie fuer papiermaschinen
SE423118B (sv) * 1978-03-31 1982-04-13 Karlstad Mekaniska Ab Forfarande och anordning for konsolodering och torkning av en fuktig poros bana
DE4016921C2 (de) * 1989-07-07 1994-04-07 Voith Gmbh J M Vorrichtung zum Trocknen einer Materialbahn
US5098522A (en) * 1990-06-29 1992-03-24 The Procter & Gamble Company Papermaking belt and method of making the same using a textured casting surface
FI88630C (fi) * 1992-06-08 1993-06-10 Valmet Paper Machinery Inc Foerfarande och anordning foer att effektivera funktionen av ett yankeepressparti i en mjukpappersmaskin
US5399241A (en) * 1993-10-01 1995-03-21 James River Corporation Of Virginia Soft strong towel and tissue paper
US5553392A (en) * 1993-11-15 1996-09-10 Tokushu Paper Mfg. Co., Ltd. Process and apparatus for drying sheet materials
FI107549B (fi) * 1996-06-19 2001-08-31 Metso Paper Inc Menetelmä ja laite paperirainan tai vastaavan rainamaisen materiaalin päällepuhallus- ja/tai läpipuhalluskuivatuksen yhteydessä
US5921000A (en) * 1997-01-27 1999-07-13 Beloit Technologies, Inc. Alternating top and bottom felted dryers connected without open draw
US20020060042A1 (en) * 1998-03-20 2002-05-23 Ingvar Klerelid Paper machine for and method of manufacturing soft paper
FI110622B (fi) * 1998-04-30 2003-02-28 Metso Paper Inc Menetelmä ja laite jenkkisylinterin kattavan huuvan kuivatuskapasiteetin parantamiseksi
US6085437A (en) * 1998-07-01 2000-07-11 The Procter & Gamble Company Water-removing apparatus for papermaking process
US6079116A (en) * 1998-11-06 2000-06-27 Valmet-Karlstad Ab Duct configuration for a through-air drying apparatus in a papermaking machine
SE516663C2 (sv) * 1999-06-17 2002-02-12 Metso Paper Karlstad Ab Torkparti i en maskin för tillverkning av en kontinuerlig tissuepappersbana samt metod för torkning av en kontinuerlig
FI20000387A0 (fi) * 2000-02-21 2000-02-21 Valmet Corp Menetelmä ja laitteisto ilmanpoistojen ja -syöttöjen järjestämiseksi kuivatusosassa
US6454904B1 (en) * 2000-06-30 2002-09-24 Kimberly-Clark Worldwide, Inc. Method for making tissue sheets on a modified conventional crescent-former tissue machine
US6752907B2 (en) * 2001-01-12 2004-06-22 Georgia-Pacific Corporation Wet crepe throughdry process for making absorbent sheet and novel fibrous product
US7150110B2 (en) * 2002-01-24 2006-12-19 Voith Paper Patent Gmbh Method and an apparatus for manufacturing a fiber web provided with a three-dimensional surface structure
US6953516B2 (en) * 2004-01-16 2005-10-11 Kimberly-Clark Worldwide, Inc. Process for making throughdried tissue by profiling exhaust gas recovery
US7387706B2 (en) 2004-01-30 2008-06-17 Voith Paper Patent Gmbh Process of material web formation on a structured fabric in a paper machine
US7476293B2 (en) * 2004-10-26 2009-01-13 Voith Patent Gmbh Advanced dewatering system
SE526978C2 (sv) * 2004-04-20 2005-11-29 Metso Paper Karlstad Ab Skyddsanordning för sprayutrustning och sätt att skydda denna och dess omgivning
FI119574B (fi) * 2004-11-12 2008-12-31 Metso Paper Inc Menetelmä ja järjestelmä paperikoneessa sekä ohjelmistotuote
US7527709B2 (en) * 2006-03-14 2009-05-05 Voith Paper Patent Gmbh High tension permeable belt for an ATMOS system and press section of paper machine using the permeable belt
DE102006021328A1 (de) * 2006-05-05 2007-11-08 Voith Patent Gmbh Entwässerungsvorrichtung
DE102006062235A1 (de) * 2006-12-22 2008-06-26 Voith Patent Gmbh Verfahren und Vorrichtung zur Trocknung einer Faserstoffbahn
ES2399034T3 (es) * 2008-10-24 2013-03-25 L.C. Paper 1881, S. A. Máquina para el secado de papel tisú provista de un sistema de cogeneración

Cited By (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US10533284B2 (en) * 2016-12-21 2020-01-14 Voith Patent Gmbh Method for operation of a heating group subsystem, and heating group subsystem
US10745858B1 (en) * 2018-06-27 2020-08-18 Kimberly-Clark Worldwide, Inc. Through-air drying apparatus and methods of manufacture

Also Published As

Publication number Publication date
BRPI0717667A2 (pt) 2013-12-03
US8402673B2 (en) 2013-03-26
US20090288311A1 (en) 2009-11-26
US20130160321A1 (en) 2013-06-27
EP2106483A1 (de) 2009-10-07
DE102006062235A1 (de) 2008-06-26
US8544184B2 (en) 2013-10-01
CA2673182C (en) 2012-12-18
CA2673182A1 (en) 2008-07-03
WO2008077874A1 (de) 2008-07-03

Similar Documents

Publication Publication Date Title
EP2106483B1 (de) Verfahren und vorrichtung zur trocknung einer faserstoffbahn
EP2122049B1 (de) Verfahren und vorrichtung zur trocknung einer faserstoffbahn
EP1397587B1 (de) Verfahren und vorrichtung zur herstellung einer mit einer dreidimensionalen oberflächenstruktur versehen faserstoffbahn
EP1959053A1 (de) Vorrichtung zur Trocknung einer Faserstoffbahn
EP1749934B1 (de) Maschine zur Herstellung von Tissuepapier
EP0988417B1 (de) Trockenpartie
WO2005100682A1 (de) Maschine zur herstellung einer faserstoffbahn
EP3212843B1 (de) Vorrichtung zur entwässerung einer faserstoffbahn
DE2753201A1 (de) Verfahren fuer die behandlung einer papierbahn in der nasspartie einer papiermaschine
DE19627891A1 (de) Verfahren und Vorrichtung zum Entfernen von Flüssigkeit aus einer Papierbahn
EP3919677A1 (de) Verfahren und vorrichtung zur herstellung einer strukturierten faserstoffbahn
EP1586697B1 (de) Papiermaschine
DE102018124016A1 (de) Vorrichtung und Verfahren zur Entwässerung einer Faserstoffbahn
EP1738023A1 (de) Trockenanordnung
EP1586700B1 (de) Papiermaschine
EP3601666B1 (de) Bahnbehandlung
DE102009026846A1 (de) Verfahren zur Steuerung des Trockengehaltes einer Materialbahn, insbesondere Faserstoffbahn in einer Pressenvorrichtung und Pressenvorrichtung
DE112008003815T5 (de) Pressenpartie einer Bahnbildungsmaschine
WO2020064166A1 (de) Maschine und verfahren zur herstellung einer faserstoffbahn
DE102011002847A1 (de) Trockenvorrichtung für eine Maschine zur Herstellung einer Materialbahn und Maschine mit einer derartigen Trockenvorrichtung
DE10050847A1 (de) Trockenpresse
EP0802279A2 (de) Trockenpartie
DE102005035558A1 (de) Papiermaschine mit einem Pressspalt und Verfahren zum Einstellen des Feuchtequerprofils einer Papierbahn
DE102005009858A1 (de) Papiermaschine
EP1418270A1 (de) Pressenanordnung

Legal Events

Date Code Title Description
PUAI Public reference made under article 153(3) epc to a published international application that has entered the european phase

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009012

17P Request for examination filed

Effective date: 20090722

AK Designated contracting states

Kind code of ref document: A1

Designated state(s): AT BE BG CH CY CZ DE DK EE ES FI FR GB GR HU IE IS IT LI LT LU LV MC MT NL PL PT RO SE SI SK TR

17Q First examination report despatched

Effective date: 20091023

DAX Request for extension of the european patent (deleted)
GRAP Despatch of communication of intention to grant a patent

Free format text: ORIGINAL CODE: EPIDOSNIGR1

INTG Intention to grant announced

Effective date: 20150826

RIN1 Information on inventor provided before grant (corrected)

Inventor name: RIZZATTO, OSWALDIR

Inventor name: PARUCKER, RONALDO

Inventor name: DA SILVA, LUIZ CARLOS

Inventor name: SCHERB, THOMAS

INTG Intention to grant announced

Effective date: 20160104

GRAS Grant fee paid

Free format text: ORIGINAL CODE: EPIDOSNIGR3

GRAA (expected) grant

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009210

AK Designated contracting states

Kind code of ref document: B1

Designated state(s): AT BE BG CH CY CZ DE DK EE ES FI FR GB GR HU IE IS IT LI LT LU LV MC MT NL PL PT RO SE SI SK TR

REG Reference to a national code

Ref country code: GB

Ref legal event code: FG4D

Free format text: NOT ENGLISH

REG Reference to a national code

Ref country code: CH

Ref legal event code: EP

REG Reference to a national code

Ref country code: IE

Ref legal event code: FG4D

Free format text: LANGUAGE OF EP DOCUMENT: GERMAN

REG Reference to a national code

Ref country code: AT

Ref legal event code: REF

Ref document number: 781371

Country of ref document: AT

Kind code of ref document: T

Effective date: 20160415

REG Reference to a national code

Ref country code: DE

Ref legal event code: R096

Ref document number: 502007014646

Country of ref document: DE

REG Reference to a national code

Ref country code: SE

Ref legal event code: TRGR

REG Reference to a national code

Ref country code: NL

Ref legal event code: MP

Effective date: 20160316

REG Reference to a national code

Ref country code: LT

Ref legal event code: MG4D

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: FI

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20160316

Ref country code: GR

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20160617

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: NL

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20160316

Ref country code: LT

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20160316

Ref country code: LV

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20160316

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: EE

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20160316

Ref country code: PL

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20160316

Ref country code: IS

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20160716

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: PT

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20160718

Ref country code: SK

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20160316

Ref country code: CZ

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20160316

Ref country code: ES

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20160316

Ref country code: RO

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20160316

REG Reference to a national code

Ref country code: DE

Ref legal event code: R097

Ref document number: 502007014646

Country of ref document: DE

PLBE No opposition filed within time limit

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009261

STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: NO OPPOSITION FILED WITHIN TIME LIMIT

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: DK

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20160316

26N No opposition filed

Effective date: 20161219

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: BG

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20160616

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: SI

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20160316

Ref country code: BE

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20161231

REG Reference to a national code

Ref country code: CH

Ref legal event code: PL

GBPC Gb: european patent ceased through non-payment of renewal fee

Effective date: 20161220

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: MC

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20160316

REG Reference to a national code

Ref country code: FR

Ref legal event code: ST

Effective date: 20170831

REG Reference to a national code

Ref country code: IE

Ref legal event code: MM4A

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: FR

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20170102

Ref country code: LI

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20161231

Ref country code: CH

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20161231

Ref country code: LU

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20161220

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: GB

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20161220

Ref country code: IE

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20161220

REG Reference to a national code

Ref country code: BE

Ref legal event code: MM

Effective date: 20161231

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: HU

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT; INVALID AB INITIO

Effective date: 20071220

Ref country code: CY

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20160316

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: TR

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20160316

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: MT

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20160316

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: SE

Payment date: 20221222

Year of fee payment: 16

Ref country code: DE

Payment date: 20220620

Year of fee payment: 16

Ref country code: AT

Payment date: 20221222

Year of fee payment: 16

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: IT

Payment date: 20221228

Year of fee payment: 16