EP2078597A2 - Verfahren zum Herstellen einer Holzplatte mit einer strukturierten Oberfläche - Google Patents

Verfahren zum Herstellen einer Holzplatte mit einer strukturierten Oberfläche Download PDF

Info

Publication number
EP2078597A2
EP2078597A2 EP08022224A EP08022224A EP2078597A2 EP 2078597 A2 EP2078597 A2 EP 2078597A2 EP 08022224 A EP08022224 A EP 08022224A EP 08022224 A EP08022224 A EP 08022224A EP 2078597 A2 EP2078597 A2 EP 2078597A2
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
embossing
cover layer
roller
layer
carrier layer
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Withdrawn
Application number
EP08022224A
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP2078597A3 (de
Inventor
Klaus Dipl.-Ing. Bauer
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Scheucher Holzindustrie GmbH
Original Assignee
Scheucher Holzindustrie GmbH
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Scheucher Holzindustrie GmbH filed Critical Scheucher Holzindustrie GmbH
Publication of EP2078597A2 publication Critical patent/EP2078597A2/de
Publication of EP2078597A3 publication Critical patent/EP2078597A3/de
Withdrawn legal-status Critical Current

Links

Images

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B27—WORKING OR PRESERVING WOOD OR SIMILAR MATERIAL; NAILING OR STAPLING MACHINES IN GENERAL
    • B27M—WORKING OF WOOD NOT PROVIDED FOR IN SUBCLASSES B27B - B27L; MANUFACTURE OF SPECIFIC WOODEN ARTICLES
    • B27M1/00—Working of wood not provided for in subclasses B27B - B27L, e.g. by stretching
    • B27M1/003—Mechanical surface treatment
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B27—WORKING OR PRESERVING WOOD OR SIMILAR MATERIAL; NAILING OR STAPLING MACHINES IN GENERAL
    • B27M—WORKING OF WOOD NOT PROVIDED FOR IN SUBCLASSES B27B - B27L; MANUFACTURE OF SPECIFIC WOODEN ARTICLES
    • B27M1/00—Working of wood not provided for in subclasses B27B - B27L, e.g. by stretching
    • B27M1/02—Working of wood not provided for in subclasses B27B - B27L, e.g. by stretching by compressing
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B44—DECORATIVE ARTS
    • B44C—PRODUCING DECORATIVE EFFECTS; MOSAICS; TARSIA WORK; PAPERHANGING
    • B44C1/00—Processes, not specifically provided for elsewhere, for producing decorative surface effects
    • B44C1/24—Pressing or stamping ornamental designs on surfaces
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B44—DECORATIVE ARTS
    • B44C—PRODUCING DECORATIVE EFFECTS; MOSAICS; TARSIA WORK; PAPERHANGING
    • B44C5/00—Processes for producing special ornamental bodies
    • B44C5/04—Ornamental plaques, e.g. decorative panels, decorative veneers
    • B44C5/043—Ornamental plaques, e.g. decorative panels, decorative veneers containing wooden elements
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04F—FINISHING WORK ON BUILDINGS, e.g. STAIRS, FLOORS
    • E04F15/00—Flooring
    • E04F15/02—Flooring or floor layers composed of a number of similar elements
    • E04F15/02161—Floor elements with grooved main surface
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04F—FINISHING WORK ON BUILDINGS, e.g. STAIRS, FLOORS
    • E04F15/00—Flooring
    • E04F15/02—Flooring or floor layers composed of a number of similar elements
    • E04F15/04—Flooring or floor layers composed of a number of similar elements only of wood or with a top layer of wood, e.g. with wooden or metal connecting members
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04F—FINISHING WORK ON BUILDINGS, e.g. STAIRS, FLOORS
    • E04F15/00—Flooring
    • E04F15/02—Flooring or floor layers composed of a number of similar elements
    • E04F15/04—Flooring or floor layers composed of a number of similar elements only of wood or with a top layer of wood, e.g. with wooden or metal connecting members
    • E04F15/048—Flooring or floor layers composed of a number of similar elements only of wood or with a top layer of wood, e.g. with wooden or metal connecting members with a top surface of assembled elongated wooden strip type

Definitions

  • the invention relates to a method for producing a wood panel with a structured surface, wherein a top layer of hardwood laminated on a support layer and the surface side is edited structuring.
  • the invention is thus based on the object of structuring the surface of a wood panel by a processing method so that the wood panels can be structured without sacrificing strength in the region of a surface layer with a comparatively small amount of work.
  • the invention achieves this object by laminating the cover layer with a moisture content of between 7 and 9%, preferably between 7.5 and 8.5%, onto the carrier layer before the surface of the cover layer is shaped by embossing.
  • the moisture content of the top layer is set between 7 and 9%, so with the locally applied during embossing pressure on the top layer of wood fibers sufficient pressure for a permanent structuring without fiber break can be plastically deformed.
  • a shaping structuring of the surface of the cover layer requires sufficient compressive strength of the carrier layer, which is true given in carrier layers of plywood and other wood materials with a corresponding compressive strength, but not in conventional carrier layers of needlewood. For this reason, when using carrier layers, an annual ring course of the needle wooden strips is to be provided transversely to the carrier layer.
  • Such an annual ring course brings about an increase in the compressive strength of the carrier layer by more than twice.
  • a Brinell hardness of about 30 to 35 N / mm 2 can be achieved by this measure.
  • this Brinell hardness is about 40 N / mm 2 .
  • This compressive strength of the carrier layer is sufficient to support the laminated cover layer in order to be able to emboss this surface layer of the cover layer permanently and gently with a groove of 30 to 150 N / mm, preferably 50 to 100 N / mm, based on a unit length.
  • the surface of the cover layer can be oiled and waxed or painted in a conventional manner.
  • the cover layer can be provided at the peripheral upper edge with a chamfer, the depth of which is greater than the depth of the surface embossing, so that the groove-like depressions leak in the region of these chamfers.
  • the surface of the cover layer can be embossed with a flank angle of less than 75 °.
  • the comparatively small angle of inclination of the flanks of the groove-like depressions also brings greater security against fiber breakage in the region of the flanks of the depressions.
  • the cover layer can be pretreated before embossing groove-like depressions with an increasing the bending softness of the wood fibers agent.
  • various surface treatments for example by oils, offer.
  • embossing For performing the surface treatment of the cover layer by embossing is to provide a load-bearing support of the wood panel against the embossing, which is preferably applied by means of an embossing roll, which is provided with the negative shape of the groove-like depressions corresponding rib-like embossing approaches.
  • This embossing roller opposite a driven counter-pressure roller is set with the aid of an actuating drive to the counter-pressure roller and has a diameter which corresponds to at most one third of the diameter of the counter-pressure roller. Because of this diameter ratio, the line pressure occurring when embossing the surface layer of the cover layer can be removed to a sufficient surface area of the carrier layer so as not to overload the carrier layer with respect to its compressive strength.
  • the embossing roller can be aligned with respect to the structured top layer of the wood panel transversely to the conveying direction, it is recommended that the embossing roller to store in an axially movable carriage on the displaceably mounted guide the actuator for employment of the embossing roller engages the counter-pressure roller.
  • the axial slide guide allows the respectively required alignment of the embossing roll transversely to the conveying direction the counter-pressure roller while the embossing force is applied via the carriage guide.
  • the apparatus shown by way of example for producing a wooden panel with a structured surface has a frame 1 in which a counter-pressure roller 3 rotatably driven via a geared motor 2 is mounted fixed to the frame.
  • the bearings of the counter-pressure roller are designated 4.
  • vertical guide columns 5 are provided for an axial slide guide 6 in the frame 1, which can be displaced with the aid of actuators 7 along the guide columns 5.
  • a carriage 8 is movable and detectable by means of terminals 9.
  • an embossing roller 10 is mounted, by means of paired bearing rollers 11, so that embossing rollers 10 can be used with different sized bearing pin.
  • a wooden plate 12 to be structured on the surface is conveyed through the machining gap between the embossing roller 10 and the counterpressure roller 3 with the aid of the driven counterpressure roller 3 with a corresponding action on the embossing roller 10.
  • the wooden plate 12 is constructed of a carrier layer 13 of needle wood strips 14, on the one hand, a cover layer 15 of hardwood and on the other hand, a counter-layer 16, preferably made of softwood peeled veneers, are laminated. But this counter 16 can also omitted.
  • the arrangement is made such that the needle wooden strips 14 have an annual ring course, which is aligned transversely to the carrier layer 13, as shown in the Fig. 3 was hinted at. This annual ring pattern results from the so-called side product when sawing a log.
  • the cover layer 15 Before the cover layer 15 is applied to the carrier layer 13, the cover layer must be adjusted in terms of their moisture, resulting in a requirement for a minimum moisture of 7% and a maximum wood moisture of 9% as a prerequisite for a largely break-free embossing of the wood fibers.
  • the double-ground wood plates 12 are then machined between the embossing roller 10 and the platen roller 3 according to the embossing projections of the embossing roller 10 by the embossing approaches are pressed with an adapted to the respective conditions embossing pressure in the surface layer of the cover layer 15, namely with a sufficient plastic Deformation of the wood fibers to obtain a permanent embossing in the form of groove-like depressions 17.
  • the embossing approaches of the embossing roll 10 are formed in cross section so that an inclination of the flanks of these embossing approaches of at most 75 ° results. Such flank angles not only help to clean the cover layer 15 superficially, but also support the gentle deformation of the wood fibers in the area of the groove-like depressions 17.
  • the peripheral upper edge of the cover layer 15 can be provided with a chamfer 18, as shown in the Fig. 4 is indicated.
  • this chamfer 18 is formed with a depth greater than the depth of the groove-like recesses 17, the groove-like recesses 17 run out in the region of the chamfer 18, which can be provided with a corresponding coating to prevent the ingress of moisture in the region of the chamfers , The vulnerable to the ingress of moisture abutting surfaces of the cover layers 15 adjacent wood panels 12 cover each other, so that a moisture attack in the joint area of the wood panels 12 can be largely avoided.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Architecture (AREA)
  • Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
  • Wood Science & Technology (AREA)
  • Civil Engineering (AREA)
  • Structural Engineering (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Forests & Forestry (AREA)
  • Laminated Bodies (AREA)

Abstract

Es wird ein Verfahren zum Herstellen einer Holzplatte (12) mit einer strukturierten Oberfläche beschrieben, wobei eine Decklage (15) aus Laubholz auf eine Trägerschicht (13) aufkaschiert und oberflächenseitig strukturgebend bearbeitet wird. Um eine spanlose Strukturierung zu ermöglichen, wird vorgeschlagen, dass die Decklage (5) mit einem Feuchtigkeitsgehalt zwischen 7 und 9 %, vorzugsweise zwischen 7,5 und 8,5 %, auf die Trägerschicht (13) aufkaschiert wird, bevor die Oberfläche der Decklage (15) durch ein Prägen formgebend strukturiert wird.

Description

  • Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zum Herstellen einer Holzplatte mit einer strukturierten Oberfläche, wobei eine Decklage aus Laubholz auf eine Trägerschicht aufkaschiert und oberflächenseitig strukturgebend bearbeitet wird.
  • Zur Profilierung der Oberfläche von Holzplatten, insbesondere für Holzböden, ist es bekannt ( EP 1 852 229 A2 ), in der Oberfläche sich schneidende Nutenscharen beispielsweise durch ein Fräsen oder Sägen auszubilden, sodass sich zwischen den sich schneidenden Nutenscharen rautenförmige Erhebungen ergeben, deren Kanten durch ein Schleifen verrundet werden. Nachteilig bei diesen bekannten Holzplatten mit strukturierter Oberfläche ist nicht nur die vergleichsweise aufwändige spanabhebende Bearbeitung, sondern auch, dass durch die spanabhebende Bearbeitung die Holzfasern im Bereich der Plattenoberfläche durchtrennt werden, was einen Festigkeitsverlust gerade in einer stark beanspruchten Oberflächenschicht mit sich bringt.
  • Der Erfindung liegt somit die Aufgabe zugrunde, die Oberfläche einer Holzplatte durch ein Bearbeitungsverfahren so zu strukturieren, dass die Holzplatten ohne Festigkeitsverlust im Bereich einer Oberflächenschicht mit einem vergleichsweise geringen Arbeitsaufwand formgebend strukturiert werden können.
  • Die Erfindung löst die gestellte Aufgabe dadurch, dass die Decklage mit einem Feuchtigkeitsgehalt zwischen 7 und 9 %, vorzugsweise zwischen 7,5 und 8,5 %, auf die Trägerschicht aufkaschiert wird, bevor die Oberfläche der Decklage durch ein Prägen formgebend strukturiert wird.
  • Um das Laubholz der Decklage ohne einen die Festigkeit der zu strukturierenden Oberflächenschicht beeinträchtigenden Faserbruch spanlos durch ein Prägen formgebend bearbeiten zu können, ist der Feuchtigkeitsgehalt der Decklage zwischen 7 und 9 % einzustellen, sodass mit dem beim Prägen örtlich aufzubringenden Druck auf die Decklage die Holzfasern mit einem für eine bleibende Strukturierung ausreichenden Druck ohne Faserbruch plastisch verformt werden können. Eine solche formgebende Strukturierung der Oberfläche der Decklage setzt allerdings eine ausreichende Druckfestigkeit der Trägerschicht voraus, was zwar bei Trägerschichten aus Sperrholz und anderen Holzwerkstoffen mit einer entsprechenden Druckfestigkeit, nicht aber bei üblichen Trägerschichten aus Nadelholzleisten gegeben ist. Aus diesem Grunde ist beim Einsatz von Trägerschichten ein Jahresringverlauf der Nadelholzleisten quer zur Trägerschicht vorzusehen. Ein solcher Jahresringverlauf bringt eine Steigerung der Druckfestigkeit der Trägerschicht um mehr als das Doppelte mit sich. Für Fichtenholzleisten kann durch diese Maßnahme eine Brinellhärte von ca. 30 bis 35 N/mm2 erreicht werden. Für Kiefernholz liegt diese Brinellhärte bei ca. 40 N/mm2. Diese Druckfestigkeit der Trägerschicht reicht zur Abstützung der aufkaschierten Decklage aus, um diese Oberflächenschicht der Decklage mit einem auf eine Längeneinheit bezogenen Druck von 30 bis 150 N/mm, vorzugsweise von 50 bis 100 N/mm dauerhaft und schonend nutenförmig prägen zu können. Nach diesem Prägevorgang kann die Oberfläche der Decklage in an sich bekannter Weise geölt und gewachst bzw. lackiert werden.
  • Da beim stumpfen Stoßen zweier Holzplatten nicht damit gerechnet werden kann, dass die in die Oberfläche der Decklage nutenartigen Vertiefungen im Stoßbereich fluchten, besteht die Gefahr, dass Feuchtigkeit in die stirnseitig nicht ausreichend behandelte Decklage eindringt. Um dies zu vermeiden, kann die Decklage an der umlaufenden Oberkante mit einer Fase versehen werden, deren Tiefe größer als die Tiefe der Oberflächenprägung ist, sodass die nutenartigen Vertiefungen im Bereich dieser Fasen auslaufen.
  • Damit die durch das Prägen gebildeten, nutenartigen Vertiefungen im Oberflächenbereich der Decklage nicht zu Reinigungsproblemen führen können, kann die Oberfläche der Decklage mit einem Flankenwinkel kleiner als 75° geprägt werden. Der vergleichsweise kleine Neigungswinkel der Flanken der nutenartigen Vertiefungen bringt außerdem eine größere Sicherheit gegenüber einem Faserbruch im Bereich der Flanken der Vertiefungen mit sich.
  • Zur Verbesserung der Geschmeidigkeit der Holzfasern kann die Decklage vor dem Einprägen nutenartiger Vertiefungen mit einem die Biegeweichheit der Holzfasern steigernden Mittel vorbehandelt werden. Für diesen Einsatzzweck bieten sich verschiedene Oberflächenbehandlungen, beispielsweise durch Ölen, an.
  • Zur Durchführung der Oberflächenbearbeitung der Decklage durch ein Prägen ist für eine lastabtragende Abstützung der Holzplatte gegenüber dem Prägedruck zu sorgen, der vorzugsweise mit Hilfe einer Prägewalze aufgebracht wird, die mit der Negativform der herzustellenden nutenartigen Vertiefungen entsprechenden, rippenartigen Prägeansätzen versehen ist. Diese einer angetriebenen Gegendruckwalze gegenüberliegende Prägewalze wird mit Hilfe eines Stelltriebes an die Gegendruckwalze angestellt und weist einen Durchmesser auf, der höchstens einem Drittel des Durchmessers der Gegendruckwalze entspricht. Aufgrund dieses Durchmesserverhältnisses kann der beim Prägen der Oberflächenschicht der Decklage auftretende Liniendruck auf eine ausreichende Fläche der Trägerschicht abgetragen werden, um die Trägerschicht hinsichtlich ihrer Druckfestigkeit nicht zu überlasten.
  • Damit einerseits der erforderliche Prägedruck feinfühlig eingestellt und anderseits die Prägewalze gegenüber der zu strukturierenden Decklage der Holzplatte quer zur Förderrichtung ausgerichtet werden kann, empfiehlt es sich, die Prägewalze in einem achsparallel verfahrbaren Schlitten zu lagern, an dessen verschiebbar gelagerter Führung der Stelltrieb zur Anstellung der Prägewalze an die Gegendruckwalze angreift. Die axiale Schlittenführung ermöglicht die jeweils geforderte Ausrichtung der Prägewalze quer zur Förderrichtung der Gegendruckwalze, während die Prägekraft über die Schlittenführung aufgebracht wird.
  • Anhand der Zeichnung wird das erfindungsgemäße Verfahren näher erläutert. Es zeigen
    • Fig. 1
    eine erfindungsgemäße Vorrichtung zum Strukturieren der Oberfläche einer Holzplatte in einem Schnitt quer zur Förderrichtung der Holzplatte,
    Fig. 2
    diese Vorrichtung in einem Schnitt nach der Linie II-II der Fig. 1,
    Fig. 3
    eine nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellte Holzplatte mit einer strukturierten Oberfläche gemäß einem Ausführungsbeispiel in einem Längsschnitt und
    Fig. 4
    diese Holzplatte in einem Querschnitt.
  • Gemäß den Fig. 1 und 2 weist die beispielhaft dargestellte Vorrichtung zur Herstellung einer Holzplatte mit einer strukturierten Oberfläche ein Gestell 1 auf, in dem eine über einen Getriebemotor 2 drehbar angetriebene Gegendruckwalze 3 gestellfest gelagert ist. Die Lager der Gegendruckwalze sind mit 4 bezeichnet. Oberhalb dieser Gegendruckwalze 3 sind im Gestell 1 vertikale Führungssäulen 5 für eine axiale Schlittenführung 6 vorgesehen, die mit Hilfe von Stelltrieben 7 entlang der Führungssäulen 5 verlagert werden kann. Auf der Schlittenführung 6 ist ein Schlitten 8 verfahrbar und mit Hilfe von Klemmen 9 feststellbar. Im Schlitten 8 ist eine Prägewalze 10 gelagert, und zwar mittels paarweise angeordneter Lagerrollen 11, sodass Prägewalzen 10 mit unterschiedlich dimensionierten Lagerzapfen eingesetzt werden können. Eine oberflächlich zu strukturierende Holzplatte 12 wird mit Hilfe der angetriebenen Gegendruckwalze 3 bei einer entsprechenden Beaufschlagung der Prägewalze 10 über die Stelltriebe 7 durch den Bearbeitungsspalt zwischen der Prägewalze 10 und der Gegendruckwalze 3 hindurchgefördert.
  • Aus den Fig. 3 und 4 ist ersichtlich, dass die Holzplatte 12 aus einer Trägerschicht 13 aus Nadelholzleisten 14 aufgebaut ist, auf die einerseits eine Decklage 15 aus Laubholz und anderseits eine Gegenlage 16, vorzugsweise aus Nadelholzschälfurnieren, aufkaschiert sind. Diese Gegenlage 16 kann aber auch entfallen. Die Anordnung ist dabei so getroffen, dass die Nadelholzleisten 14 einen Jahresringverlauf aufweisen, der quer zur Trägerschicht 13 ausgerichtet ist, wie dies in der Fig. 3 angedeutet wurde. Dieser Jahresringverlauf ergibt sich aus der sogenannten Seitenware beim Sägen eines Holzstammes.
  • Bevor die Decklage 15 auf die Trägerschicht 13 aufgebracht wird, muss die Decklage hinsichtlich ihrer Feuchtigkeit eingestellt werden, wobei sich eine Forderung nach einer Mindestfeuchtigkeit von 7 % und einer größten Holzfeuchte von 9 % als Voraussetzung für ein weitgehend bruchfreies Prägen der Holzfasern ergibt. Die beidseitig geschliffenen Holzplatten 12 werden dann zwischen der Prägewalze 10 und der Gegendruckwalze 3 entsprechend den Prägeansätzen der Prägewalze 10 formgebend bearbeitet, indem die Prägeansätze mit einem an die jeweiligen Verhältnisse angepassten Prägedruck in die Oberflächenschicht der Decklage 15 eingedrückt werden, und zwar bei einer ausreichenden plastischen Verformung der Holzfasern, um eine bleibende Prägung in Form von nutenartigen Vertiefungen 17 zu erhalten. Die Prägeansätze der Prägewalze 10 sind im Querschnitt so geformt, dass sich eine Neigung der Flanken dieser Prägeansätze von höchstens 75° ergibt. Solche Flankenwinkel helfen nicht nur, die Decklage 15 einfach oberflächlich zu reinigen, sondern unterstützen auch die schonende Verformung der Holzfasern im Bereich der nutenartigen Vertiefungen 17.
  • Trotz des notwendigen Prägedruckes bis zu 150 N/mm können diese linienförmig aufgebrachten Drücke ohne Überlastung der Trägerschicht 13 auf die Gegendruckwalze 3 abgetragen werden, weil einerseits der Jahresringverlauf der Nadelholzleisten 14 entsprechend gewählt wurde und ein Durchmesserverhältnis zwischen der Gegendruckwalze 3 und der Prägewalze 10 von wenigstens 3 eingehalten wird, was eine entsprechende Druckverteilung über einen größeren Oberflächenbereich der Holzplatte 12 auf der Seite der Gegendruckwalze 3 erlaubt.
  • Beim Fügen zweier geprägter Holzplatten 12 ist damit zu rechnen, dass die nutenartigen Vertiefungen 17 im Stoßbereich zwischen den Holzplatten 12 nicht fluchten und daher an der Stirnseite der Decklage 15 der anschließenden Holzplatte 12 enden. Damit die Stirnseite der Decklage 15 im Bereich der endenden nutenartigen Vertiefungen 17 nicht durch eindringende Feuchtigkeit belastet werden kann, kann die umlaufende Oberkante der Decklage 15 mit einer Fase 18 versehen werden, wie sie in der Fig. 4 angedeutet ist. Wird diese Fase 18 mit einer Tiefe größer als die Tiefe der nutenartigen Vertiefungen 17 ausgebildet, so laufen die nutenartigen Vertiefungen 17 im Bereich der Fase 18 aus, die mit einer entsprechenden Beschichtung versehen werden kann, um das Eindringen von Feuchtigkeit im Bereich der Fasen zu unterbinden. Die für das Eindringen von Feuchtigkeit anfälligen Stoßflächen der Decklagen 15 benachbarter Holzplatten 12 decken dabei einander ab, sodass ein Feuchtigkeitsangriff im Stoßbereich der Holzplatten 12 weitgehend vermieden werden kann.

Claims (7)

  1. Verfahren zum Herstellen einer Holzplatte (12) mit einer strukturierten Oberfläche, wobei eine Decklage (15) aus Laubholz auf eine Trägerschicht (13) aufkaschiert und oberflächenseitig strukturgebend bearbeitet wird, dadurch gekennzeichnet, dass die Decklage (15) mit einem Feuchtigkeitsgehalt zwischen 7 und 9 %, vorzugsweise zwischen 7,5 und 8,5 %, auf die Trägerschicht (13) aufkaschiert wird, bevor die Oberfläche der Decklage (15) durch ein Prägen formgebend strukturiert wird.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass bei einer Trägerschicht (13) aus Nadelholzleisten (14) die Nadelholzleisten (14) mit einem Jahresringverlauf quer zur Trägerschicht (13) angeordnet werden.
  3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Decklage (15) an der umlaufenden Oberkante mit einer Fase (18) versehen wird, deren Tiefe größer als die Tiefe der Oberflächenprägung ist.
  4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Oberfläche der Decklage (15) mit einem Flankenwinkel kleiner 75° geprägt wird.
  5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Decklage (15) vor dem Prägevorgang mit einem die Biegeweichheit der Holzfasern vergrößernden Mittel vorbehandelt wird.
  6. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 1 gekennzeichnet durch eine einer angetriebenen Gegendruckwalze (3) gegenüberliegenden Prägewalze (10), die an die Gegendruckwalze (3) mit Hilfe eines Steiltriebes (7) anstellbar ist deren Durchmesser höchstens einem Drittel des Durchmessers der Gegendruckwalze (3) entspricht.
  7. Vorrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Prägewalze (10) in einem achsparallel verfahrbaren Schlitten (8) lagert, an dessen verschiebbar gelagerter Führung (6) der Stelltrieb (7) zur Anstellung der Prägewalze (10) an die Gegendruckwalze (3) angreift.
EP08022224A 2008-01-09 2008-12-20 Verfahren zum Herstellen einer Holzplatte mit einer strukturierten Oberfläche Withdrawn EP2078597A3 (de)

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
AT262008A AT506219B1 (de) 2008-01-09 2008-01-09 Verfahren zum herstellen einer holzplatte mit einer strukturierten oberfläche

Publications (2)

Publication Number Publication Date
EP2078597A2 true EP2078597A2 (de) 2009-07-15
EP2078597A3 EP2078597A3 (de) 2013-03-27

Family

ID=40524575

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
EP08022224A Withdrawn EP2078597A3 (de) 2008-01-09 2008-12-20 Verfahren zum Herstellen einer Holzplatte mit einer strukturierten Oberfläche

Country Status (2)

Country Link
EP (1) EP2078597A3 (de)
AT (1) AT506219B1 (de)

Cited By (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE102009052642A1 (de) 2009-11-10 2011-05-12 Timura Holzmanufaktur Gmbh Verfahren zum Herstellen einer strukturierten, Erhöhungen und Vertiefungen aufweisenden Oberfläche an einem Werkstück aus Holz
US8051886B2 (en) 2009-12-14 2011-11-08 Unilin Flooring Nc Llc Distressing process and apparatus for applying such process
CN102248567A (zh) * 2011-07-22 2011-11-23 青岛富贵巢木业有限公司 一种实木复合地板面板加工工艺
CN106223572A (zh) * 2016-08-31 2016-12-14 丰胜（广州）建材有限公司 一种松木户外地板块的制造方法、地板块和地板
CN115635556A (zh) * 2022-10-17 2023-01-24 南通鑫科智能科技有限公司 封闭式木塑栈道板模具用智能压印装置

Families Citing this family (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
WO2013016384A1 (en) * 2011-07-28 2013-01-31 Anderson Robert C Raised panels of poplar bark

Citations (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
EP1852229A2 (de) 2006-05-02 2007-11-07 Weitzer Parkett GmbH & Co. KG Strukturierte Oberfläche sowie Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung derartiger strukturierter Oberflächen

Family Cites Families (18)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE561118C (de) * 1932-10-10 Karl Thomson Sperrholzplatte
US443447A (en) * 1890-12-23 Embellishing wood
US407847A (en) * 1889-07-30 Machine for coating and embossing moldings
US365673A (en) * 1887-06-28 Wood-embossing machine
US519961A (en) * 1894-05-15 Machine
US1653481A (en) * 1926-07-02 1927-12-20 Spargo Edwin Ernest Process for artificially graining wood
GB291113A (en) * 1927-05-27 1928-11-08 Carl Wilhelm Edberg Improved manufacture of wooden plates
US2544935A (en) * 1945-03-17 1951-03-13 Orner Otto Harald Method of producing boards
DE844212C (de) * 1950-11-08 1952-07-17 Richard Dipl-Kfm Dr Vogtherr Tischlertueren und staerkere Dreifachplatten mit maschinell gefertigter Mittellage, maschinell gefertigte Mittellagen fuer Tischlertueren und staerkere Dreifachplatten sowie Verfahren und Vorrichtungen zu ihrer Herstellung
US3247047A (en) * 1961-10-02 1966-04-19 Lawrence G Buckley Embossed plywood panel and process
US3214870A (en) * 1962-07-27 1965-11-02 Elmendorf Res Inc Method for texturing non-porous woods to resemble porous woods
DE2706538A1 (de) * 1977-02-14 1978-08-17 Gary Clifford Colledge Verfahren zum einpraegen oder einbrennen eines musters in eine platte
GB1522456A (en) * 1977-03-11 1978-08-23 Masonite Corp Process for embossing natural wood under heat and pressur
AU2580877A (en) * 1977-06-03 1978-12-07 Heidapal Spanplattenwerk G M B Embossed laminated wood plate
AT390105B (de) * 1988-06-16 1990-03-26 Mosser Holzindustrie Ges M B H Parkettfussbodenelement
DE4316369C2 (de) * 1993-05-15 1996-09-26 Herrmann Fendt Verfahren zur Herstellung von Tafelelementen
FR2719252A1 (fr) * 1994-05-02 1995-11-03 Pitkanen Risto Heikki Procédé de fabrication de lames de parquet.
US7261947B2 (en) * 2003-12-04 2007-08-28 Awi Licensing Company Plywood laminate having improved dimensional stability and resistance to warping and delamination

Patent Citations (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
EP1852229A2 (de) 2006-05-02 2007-11-07 Weitzer Parkett GmbH & Co. KG Strukturierte Oberfläche sowie Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung derartiger strukturierter Oberflächen

Non-Patent Citations (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Title
ONISHI H. ET AL: "Surface* Densification of wood by conitnuous Hot-pressing", BULL. FAC. AGR. UNIV., vol. 18, 1984, pages 94 - 101, XP003032219

Cited By (6)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE102009052642A1 (de) 2009-11-10 2011-05-12 Timura Holzmanufaktur Gmbh Verfahren zum Herstellen einer strukturierten, Erhöhungen und Vertiefungen aufweisenden Oberfläche an einem Werkstück aus Holz
US8051886B2 (en) 2009-12-14 2011-11-08 Unilin Flooring Nc Llc Distressing process and apparatus for applying such process
CN102248567A (zh) * 2011-07-22 2011-11-23 青岛富贵巢木业有限公司 一种实木复合地板面板加工工艺
CN106223572A (zh) * 2016-08-31 2016-12-14 丰胜（广州）建材有限公司 一种松木户外地板块的制造方法、地板块和地板
CN115635556A (zh) * 2022-10-17 2023-01-24 南通鑫科智能科技有限公司 封闭式木塑栈道板模具用智能压印装置
CN115635556B (zh) * 2022-10-17 2024-04-26 南通鑫科智能科技有限公司 封闭式木塑栈道板模具用智能压印装置

Also Published As

Publication number Publication date
EP2078597A3 (de) 2013-03-27
AT506219B1 (de) 2009-07-15
AT506219A4 (de) 2009-07-15

Similar Documents

Publication Publication Date Title
EP2801456B1 (de) Verfahren der Oberflächenstrukturierung
AT506219B1 (de) Verfahren zum herstellen einer holzplatte mit einer strukturierten oberfläche
EP2251171B1 (de) Vorrichtung zum Beschichten von Werkstücken
EP1392481A1 (de) Verfahren zur herstellung eines dreidimensional biegeverformbaren flächenelementes
EP2065217A1 (de) Vorrichtung und Verfahren zum Bemustern eines Werkstücks mit bahnförmigen Materialien
DE102013207107A1 (de) Vorrichtung und Verfahren zum Kantenbearbeiten eines Werkstücks
DE60133165T2 (de) Vorrichtung zum Bearbeiten der Ränder von Glasscheiben
DE3216669A1 (de) Verfahren zur verarbeitung von rundholz zu konstruktionsholz bzw. furnieren und vorrichtung zur durchfuehrung des verfahrens
EP2614940A1 (de) Vierseitige Bearbeitungsvorrichtung
EP0733450A1 (de) Verfahren und Vorrichtung zur Beschichtung einer Schmalseite eines Werkstückes mit Holz oder Holzwerkstoff aus dessen an die Schmalseite angrenzender Oberflächenschicht
EP1961535A1 (de) Verfahren und Vorrichtung zum Anhaften von Kantenmaterial an Leichtbauplatten
EP2687361B1 (de) Maschine zur Herstellung von Wellpappe
EP3034256B1 (de) Rollenschuh
DE202020105783U1 (de) Presseinrichtung für eine Vorrichtung zur Herstellung von Holzsträngen aus verleimten keilgezinkten Hölzern
DE102021132156B3 (de) Glättvorrichtung
DE102013008022B3 (de) Federelement zum Glätten von Schmalflächen an Platten
AT520241A2 (de) Verfahren zur Herstellung von Reliefplatten
DE2720762A1 (de) Verfahren und vorrichtung zum verarbeiten von rundholz zu schnittholz
CH627398A5 (de) Vorrichtung zur erzeugung von nutzholz aus rundholzstaemmen.
DE3041870A1 (de) Kantenseitig mit einer deckschicht ausgestattetes bauteil und verfahren und vorrichtung zu seiner herstellung
DE102009020516A1 (de) Möbelbauplatte und Verfahren zu deren Herstellung
DE1207592B (de) Maschine zum Strecken und Biegsammachen von Furnieren
EP3271122B1 (de) Verfahren zur bearbeitung eines werkstücks
AT523617B1 (de) Verfahren zur Herstellung einer Dekorschicht und Dekorschicht
DE4213961B4 (de) Vorrichtung zur Nachbearbeitung von spangebend bearbeiteten Kantenstreifen

Legal Events

Date Code Title Description
PUAI Public reference made under article 153(3) epc to a published international application that has entered the european phase

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009012

AK Designated contracting states

Kind code of ref document: A2

Designated state(s): AT BE BG CH CY CZ DE DK EE ES FI FR GB GR HR HU IE IS IT LI LT LU LV MC MT NL NO PL PT RO SE SI SK TR

AX Request for extension of the european patent

Extension state: AL BA MK RS

TPAC Observations filed by third parties

Free format text: ORIGINAL CODE: EPIDOSNTIPA

PUAL Search report despatched

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009013

TPAC Observations filed by third parties

Free format text: ORIGINAL CODE: EPIDOSNTIPA

AK Designated contracting states

Kind code of ref document: A3

Designated state(s): AT BE BG CH CY CZ DE DK EE ES FI FR GB GR HR HU IE IS IT LI LT LU LV MC MT NL NO PL PT RO SE SI SK TR

AX Request for extension of the european patent

Extension state: AL BA MK RS

RIC1 Information provided on ipc code assigned before grant

Ipc: B44C 1/24 20060101ALI20130218BHEP

Ipc: B27M 1/02 20060101ALI20130218BHEP

Ipc: B27M 3/00 20060101ALI20130218BHEP

Ipc: B27M 1/00 20060101AFI20130218BHEP

Ipc: E04F 15/02 20060101ALI20130218BHEP

AKY No designation fees paid
REG Reference to a national code

Ref country code: DE

Ref legal event code: R108

REG Reference to a national code

Ref country code: DE

Ref legal event code: R108

Effective date: 20131204

STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: THE APPLICATION IS DEEMED TO BE WITHDRAWN

18D Application deemed to be withdrawn

Effective date: 20130928