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Verfahren zum Einprägen oder Einbrennen
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eines Musters in eine Platte Die Erfindung betrifft ein Verfahren
zum Einprägen oder Einbrennen eines Musters in eine Platte, bei dem die Platte unter
einem erhitzten umlaufenden Werkzeug hindurchgeführt wird.
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Geräte zum Einprägen eines Musters in Möbelteile, Bilderrahmen oder
dergleichen mit hoher Geschwindigkeit sind bekannt.
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Bei diesen Geräten ist einerseits die Hitze des Werkzeuges sehr hoch,
nämlich 530 bis etwa 6500C, und zugleich wird ein erheblicher Druck aufgewendet,
um Muster zu prägen, deren Tiefe 6 mm
oder mehr beträgt, so daß
nur ein verhältnismäßig weiches Holz verwendet werden kann, wenn die Verarbeitungsgeschwindigkeit
hoch sein soll und beispielsweise etwa 60 m pro Minute beträgt.
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Die meisten bekannten Vorrichtungen laufen jedoch bei einer Temperatur
von etwa 2600C und einer Verarbeitungsgeschwindigkeit von etwa 12 m pro Minute.
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Seit langem ist es jedoch auch erwünscht, ein Holzmaserungsmuster
in Bretter oder Platten einzuprägen. Der Bedarf für eine Einprägung solcher Muster
hat sich in den vergangenen Jahren erhöht, da das Angebot an Hölzern mit dekorativer
Maserung beträchtlich zurückgegangen ist. Zwar gibt es zahlreiche Hölzer mit keiner
oder nur einer geringen Maserung, jedoch ist die Verwendung solcher Hölzer für Möbel,
dekorative Paneele und sonstige Raumausstattung in der Regel auf solche Gegenstände
beschränkt, die noch eine Oberflächenbehandlung durch Farbe, Kunststoff-Laminate
oder dergleichen erhalten.
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Um Hölzer mit geringer Maserung auch für höhere Ansprüche verwenden
zu können, sind zahlreiche Lösungen bekannt geworden.
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Ein weit verbreitetes Verfahren, das gegenwärtig angewendet wird,
ist das Aufdrucken eines Holzmaserungsmusters mit einem Farbstoff. Hierbei besteht
einerseits das Problem, eine Anpassung an das entsprechende Naturholz zu erzielen,
ohne daß andererseits erreicht werden kann, daß das bedruckte Holz auch hinsichtlich
der Narbung dem Naturholz gleicht.
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In der US-PS 3 294 041 ist ein Verfahren beschrieben, bei dem ein
Werkzeug, das mit einem Muster von Vorsprüngen zum Simulieren von Wurmlöchern versehen
ist, auf eine hohe Temperatur aufgeheizt und mit hohem Druck gegen das Holzprodukt
gepreßt wird. Ein ähnliches Verfahren ist der US-PS 3 393 294 zu
entnehmen,
bei der Wurmlöcher durch erhitzte Vorsprünge eines mit dem Holz über einen längeren
Zeitraum in Berührung gebrachten endlosen Werkzeuges hergestellt werden.
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Außerdem sind kalte Werkzeuge verwendet worden, um unter beträchtlichen
Drücken eine Holzmaserung in einen hölzernen Gegenstand einzuprägen. Dies führt
jedoch zu einem Brechen der Holzfaser, einer unzureichenden Maserungsstruktur, einer
geringen Geschwindigkeit und einer geringen sichtbaren Abhebung der eingeprägten
Holzmaserung vom Rest des Holzes, so daß zusätzlich Farbstoffe benötigt werden,
um die Maserung hervortreten zu lassen.
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In den US-Patentschriften 2 703 463 und 2 695 857 sind Verfahren
mit geringer Geschwindigkeit und geringer Temperatur beschrieben, die mit hohem
Druck arbeiten. Eine Vorrichtung, die mit hoher Temperatur und hoher Geschwindigkeit
wie gemäß dem Vorschlag des Anmelders in der US-PS 3 730 081 prägt, ist in der US-PS
3 764 767 beschrieben. Bei diesem Gerät werden die hohen Werkzeugtemperaturen in
der Größenordnung von etwa 5400C durch Induktionsheizung bewirkt, und es kann hier
eine Verarbeitungsgeschwindigkeit von etwa 60 m pro Minute erzielt werden. Die Anordnung
gemäß der US-PS 3 764 767 ist völlig ausreichend zum Einprägen eines verhältnismäßig
groben Musters in verhältnismäßig weiche Hölzer.
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Bei Versuchen zum Einbrennen oder Einprägen sehr feiner und komplizierter
Holzmaserungsmuster haben sich zwei ernsthafte Hindernisse ergeben. Einerseits ist
das Einprägen eines feinen Musters in äußerst hartes Material sehr schwieirg. Es
hat sich nämlich gezeigt, daß es nicht nur erwünscht ist, eine Holzmaserung in Hölzer
mit geringer natürlicher Maserung einzuprägen,
sondern daß auch
ein Bedürfnis dafür besteht, eine Maserung in Faserplatten und Preßspanplatten einzuprägen,
die überhaupt keine Maserungseigenschaften aufweisen und im Vergleich zu den üblichen
Hölzern eine außerordentlich große Oberflächenhärte besitzen. Ferner wurde festgestellt,
daß bei Verwendung eines Werkzeuges mit einem feinen und komplizierten Prägemuster
und bei der Aufheizung auf Temperaturen in der Größenordnung von 540 bis 6500C durch
Oxidation und Verschleiß das Prägemuster sehr rasch unbrauchbar wurde und dann keinen
brauchbaren Eindruck mehr in dem Material hinterließ. Mit anderen Worten war die
Lebensdauer von Werkzeugen mit-feinen Mustern, die unter extrem hohen Temperaturen
betrieben wurden, unannehmbar kurz.
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Dieses Problem wird noch größer, wenn Hartfaser- oder Preßspanplatten
verwendet werden, die eine außerordentlich harte Oberfläche besitzen. Durch Oxidation
und Verschleiß der Werkzeuge bei diesen extrem hohen Temperaturen wurde das Muster
sehr rasch unscharf und damit für die Weiterverwendung unbrauchbar.
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Die Kosten des Xtzens eines Stahlwerkzeuges mit einem Durchmesser
von etwa 45 cm und einer Länge von etwa 1,20 m für ein kompliziertes Holzmaserungsmuster
sind beträchtlich (DM 10.000 bis DM 12.500) und bedingen, daß mit dem Werkzeug eine
beträchtliche Anzahl von Paneelen bearbeitet werden kann, bevor es ersetzt werden
muß.
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Offensichtlich spielte das Problem der Oxidation und des Verschleisses
bei den bekannten Werkzeugen, die mit hoher Temperatur arbeiteten, keine Rolle,
weil die verwendeten Muster verhältnismäßig grob waren. Es gab dort nämlich nur
grobe Vorsprünge, bei denen eine Oxidation von einigen hundertstel Millimetern noch
keine nennenswerte Beeinträchtigung des Musters bringt. Da außerdem die meisten
Werkzeuge zur Bearbeitung weicher Hölzer verwendet wurden, spielte der Verschleißfaktor
ebenfalls
eine geringere Rolle als bei der Verarbeitung von Faser- oder Preßspanplatten. Wenn
jedoch ein Werkzeug mit einem sehr feinen Holzmaserungsmuster versehen wird, wird
durch eine Oxidation oder einen Verschleiß von einigen hundertstel Millimetern ein
Teil der Vorsprünge vollständig beseitigt, so daß Unterbrechungen oder Fehlstellen
in dem Muster entstehen, die nicht akzeptabel sind. Außerdem können durch sich auf
dem Werkzeug bildenden Kohlenstoff die Zwischenräume zwischen Vorsprüngen ausgefüllt
und dadurch ebenfalls das Schema beeinträchtigt werden.
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Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zum Einprägen
oder Einbrennen eines Musters in eine Platte zu schaffen, das eine hohe Lebensdauer
des Werkzeugs gewährleistet.
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Die gestellte Aufgabe wird gemäß der Erfindung dadurch gelöst, daß
in dem Werkzeug ein Muster vorgesehen wird, das aus zahlreichen komplizierten Vorsprüngen
besteht, die so bemessen sind, daß noch feine Einzelheiten in das Material eingebrannt
werden, und daß die Temperatur des Werkzeuges beim Einbrennvorgang auf etwa 430§C
gehalten wird.
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Vorzugsweise besitzen dabei die Vorsprünge eine Tiefe von mindestens
1 mm gegenüber dem nominalen Werkzeugdurchmesser, und die Vorsprünge werden nur
bis etwa zur Hälfte ihrer Tiefe in das Material eingedrückt.
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Die Erfindung wird nachfolgend anhand der Zeichnung näher erläutert.
In der Zeichnung bedeuten: Fig. 1 eine Vorderansicht einer Maschine zur Durchführung
des erfindungsgemäßen Verfahrens,
Fig. 2 eine Seitenansicht der
in Fig. 1 dargestellten Maschine, Fig. 3 eine vergrößerte Querschnittsdarstellung
eines Werkzeugabschnittes und eines von diesem bearbeiteten Materials und Fig. 4
in vergrößertem Zustand eine Querschnittsansicht eines Teils einer nach dem erfindungsgemäßen
Verfahren verarbeiteten beschichteten Gipsplatte.
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Die in Fig. 1 und 2 dargestellte Präge- oder Einbrennmaschine 21
enthält ein drehbares, trommelförmiges Element 22 auf dem ein Einbrenn- oder Prägewerkzeug
23 lösbar befestigt ist. An einer Basis 24 ist eine Halterung 26 für die Trommel
angebracht, an der die Trommelwelle 27 drehbar gelagert ist.
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Um eine Anpassung an verschiedene Dicken des zu prägenden Materials
zu ermöglichen, und um den Prägedruck einstellen zu können, ist die Trommelhalterung
26 vorzugsweise in der Höhe einstellbar, so daß damit auch die Höhe des Werkzeuges
23 über dem Tisch 28 und der Vorschubtrommel 29 für das Werkstück einstellbar ist.
Die Trommel 29 kann zum Vorschub des Werkstückes 31 unterhalb des Werkzeuges 23
verwendet werden, wobei die Trommel dann mit einem nicht dargestellten Motor verbunden
ist, der normalerweise in der Basis 24 angeordnet ist. Die Trommel 29 kann die einzige
Antriebsquelle für den Vorschub des Werkstücks 31 sein, jedoch kann auch die Welle
27 entweder anstelle der Trommel 29 oder synchron mit dieser angetrieben werden.
Das Werkzeug 23 ist mit einem Holzmaserungsmuster 32 versehen, und mehrere Widerstandsheizelemente
33 sind in der Trommel 22 in thermisch und elektrisch isolierten Hohlräumen unmittelbar
unterhalb des Werkzeuges 23 angebracht. Die Widerstandsheizelemente 33 sind elektrisch
über Leitungen 34 an eine Bürstenanordnung 36 angeschlossen, die ihrerseits über
eine Leitung 37 mit dem Steuerpult 38 verbunden ist. Durch die Anordnung der Widerstandsheizelemente
33 unterhalb des Werkzeuges 23 kann dieses auf einer gleichmäßigen und verhältnismäßig
hohen Temepratur gehalten werden.
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Um einen Wärmeübergang über die Welle 27 zu den Lagern 41 und 42
zu verhindern, sind die Lager so ausgebildet, daß durch sie eine Kühlflüssigkeit
hindurchfliessen kann, und sie sind mittels Leitungen 43 an eine Pumpe und an ein
Flüssigkeitsreservoir (nicht dargestellt) angeschlossen. Ein regelbarer Widerstand
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am Steuerpult dient zur Regelung der Temperatur des Werkzeugs 23, während mittels
eines Knopfes 46 der Kühlmittelstrom durch die Lager 41 und 42 geregelt wird.
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Der Berührungsdruck zwischen dem drehbaren Werkzeug 23 und dem Werkstück
31 wird mittels der Trommelhalterung 26 verändert. Dies erfolgt vorzugsweise über
Hydraulikzylinder 51, die über Lagerarme 52 an der Basis 24 der Prägemaschine befestigt
sind. Aus den Zylindern 51 ragen nach oben Kolben 53 heraus, die in den Zylindern
auf- und abbewegbar sind und mit ihren oberen Enden durch eine Schweißverbindung
oder dergleichen an den wassergekühlten Lagern 41 und 42 befestigt sind. An die
Hydraulikzylinder 51 und das Steuerpult 38 sind hydraulische Leitungen 54 angeschlossen,
um die Höhe der Welle über dem Tisch 28 und den Berührungsdruck zwischen dem Werkzeug
und dem zu prägenden Gegenstand einzustellen. Die Einstellung wird durch eine hydraulische
Steuerung mittels eines Knopfes 58 bewirkt.
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Die Vorschubgeschwindigkeit des Materials unterhalb des umlaufenden
Werkzeuges wird durch einen Knopf 59 gesteuert, der die Antriebstrommel 29 und/oder
die Prägetrommel 22 steuert.
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Nach der allgemeinen Beschreibung des erfindungsgemäßen Prägegerätes
wird nachfolgend das verbesserte erfindungsgemäße Verfahren, das eine erhebliche
Lebensdauer des Werkzeuges ohne Einbuße an der Produktionsgeschwindigkeit ermöglicht,
in Einzelheiten beschrieben. Im Gegensatz zu früheren Bemühungen, durch höhere Temperaturen
höhere Produktionsgeschwindigkeiten zu erzielen, wurde überraschend entdeckt, daß
es beim Einbrennen von
komplizierten und feinen Mustern einen optimalen
Temperaturbereich gibt, in dem eine hohe Produktionsgeschwindigkeit erzielbar ist,
ohne daß dabei ein erhöhter Verschleiß des Werkzeuges eintritt.
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Es sei zunächst bemerkt, daß das bevorzugte Verfahren zur Herstellung
eines Einbrenn- oder Prägewerkzeuges darin besteht, eine Platte oder einen Zylinder
aus Kohlenstoff stahl mit niedrigem Kohlenstoffgehalt durch sätzen mittels Säure
herzustellen. Das Material besteht vorzugsweise aus Kohlenstoffstahl 4140 oder modifiziertem
Kohlenstoffstahl 4135. Diese Kohlenstoffstahl-Legierungen enthalten Chrom und Nickel,
und es wird dabei unterstellt, daß diese Werkstoffe eine hohe Temperatur aushalten
und nur wenig zur Oxidation neigen. Zunächst wird auf das Werkzeugmaterial ein säurebeständiges
Material aufgebracht, z.B. ein fotoresistentes Material, und das säurebeständige
Material wird dann von allen Bereichen mit Ausnahme derjenigen Bereiche entfernt,
in denen die Vorsprünge entstehen sollen. Dann wird der Werkzeugrohling zur Bildung
des Musters in ein Säurebad gelegt.
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Zahlreiche der dabei geschaffenen, das Muster einer Holzmaserung bildenden
Vorsprünge haben eine Querschnittsdicke im Bereich zwischen 0,12 und 0,25 mm.
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Es wurde entdeckt, daß die Lebensdauer eines in dieser Weise hergestellten
Werkzeuges erheblich vergrößert werden kann, wenn das Einbrennverfahren mit einer
Werkzeugtemperatur im Bereich zwischen etwa 430 und etwa 4800 C durchgeführt wird.
Wenn beispielsweise die Werkzeugtemperatur auf 5900 C erhöht wird, können die verschiedensten
Typen von Furnierhölzern oder Sperrholz mit einer sehr hohen Verarbeitungsgeschwindigkeit
geprägt werden. Bei Sperrholzpaneelen aus Luan-Mahagoni mit schwacher Maserung und
einer Größe von 1,20 bis 2,40 m läßt sich eine
Produktionsgeschwindigkeit
von 900 Paneelen pro Stunde bei einer Werkzeugtemperatur von 5900 C erzielen. Erst
nach etwa 50.000 Paneelen ( 7 Schichten von jeweils 8 Stunden Dauer) wird das in
die Paneele eingeprägte Muster auf ein nicht mehr annehmbares Maß verschlechtert.
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Bei einer Werkzeugtemperatur von 4500 C können von den gleichen Paneelen
600 Stück pro Stunde geprägt werden, jedoch können dann mehr als 300.000 Paneele
verarbeitet werden, ohne daß ein sichtbarer Verschleiß eintritt. Unter etwa 4300
C sinkt die Produktionsgeschwindigkeit auf 300 Paneele pro Stunde. Außerdem ist
unterhalb von 430° C ein höherer Druck erforderlich, der insbesondere unerwünscht
ist, wenn Hartfaser- oder Spanplatten geprägt werden, die wegen ihrer hohen Oberflächenhärte
mehr Druck erfordern als Holz. Wenn die Temperatur unter 4300 C fällt, besteht ferner
eine gewisse Neigung, daß Fasern brechen (insbesondere, wenn die Arbeitsgeschwindigkeit
9 m pro Minute überschreitet) anstatt daß die Fasern schrumpfen oder verbrennen.
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Da ein erhöhter Druck ebenfalls den Verschleiß beschleunigt, zeigt
sich ein Abfall der Lebensdauer des Werkzeuges ebenfalls, wenn Materialien mit harten
Oberflächen wie z.B. Spanplatten bei Temperaturen unter 4300 geprägt werden. Somit
müssen bei einer Werkzeugtemperatur von 370§ C geprägte Spanplatten mit einer Größe
von 1.20 m x 2.40 m mit einer Geschwindigkeit von 200 bis 250 Platten pro Stunde
verarbeitet werden, und das Werkzeug ist nicht heiß genug, um die in der Platte
hinterlassenen Eindrückungen anzukohlen. Bei einer Temperatur von 450 bis 470° C
können dagegen Spanplatten mit einer Arbeitsgeschwindigkeit von 450 Platten pro
Stunde geprägt werden, wobei die Eindrückungen angekohlt oder verfärbt werden. Unter
diesen Bedlngungentritt wejer.eine nennenswerte Oxidation noch ein nennenswerter
Verschleiß des Werkzeuges auf.
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Wenn Hartfaserplatten mit einer Temperatur von 5900 C behandelt werden,
läßt sich eine Arbeitsgeschwindigkeit von 360 Paneelen pro Stunde erreichen, jedoch
hat das Werkzeug nur eine Lebensdauer von 20.000 Platten. Bei 4800 C können Hartfaserplatten
dagegen mit einer Arbeitsgeschwindigkeit von 200 pro Stunde geprägt werden, ohne
daß ein nennenswerter Verschleiß auftritt.
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Es sei bemerkt, daß eine Verringerung der Temperatur bei Werkstoffen
mit harter Oberfläche erheblich höhere Berührungsdrücke erfordert, als bei einer
Temperatur von 5900 bis 6500 C.
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Es ist auch die Möglichkeit erwogen worden, Werkzeuge aus weniger
korrosivem Material oder einem Material höherer Festigkeit zu verwenden. Edelstahl-Werkzeuge
könnten mit höheren Temperaturen ohne übermäßige Oxidation oder übermäßigen Verschleiß
betrieben werden. In Edelstahl läßt sich jedoch sehr schwer ein feines und kompliziertes
Muster einätzen. Die Kosten des Ätzverfahrens für eine Trommel mit einem Durchmesser
von 45 cm und einer Länge von 1.20 m unter Verwendung der bekannten Technologie
erhöhen sich von DM 10.000,-- bis DM 12.500,-- für modifizierten Kohlenstoff stahl
4135 auf DM 62.000,-- für Edelstahl. Ob ein solches Edelstahl-Werkzeug bei hohen
Verarbeitungsgeschwindigkeiten brauchbar ist, läßt sich nur spekulativ beurteilen,
in jedem Falle sind die Kosten untragbar, Holzpaneele, die mit einer Maserung versehen
werden sollen, werden normalerweise mit einer Dicken-Toleranz von 0,25 mm hergestellt.
Somit muß über der Breite oder Länge des Paneels mit einer Dicken-Anderung von 0,25
mm gerechnet werden. Damit gewährleistet ist, daß das Maserungsmuster vollständig
auf das Paneel übertragen wird, und um das Auftreten einer Ankohlung zwischen den
das Muster bildenden Vorsprüngen zu verringern, hat
sich gezeigt,
daß das Werkzeug eine Tiefe von wenigstens- 1 mm aufweisen sollte.
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Aus Fig. 3 ist ersichtlich, daß sich durch die Ätzung eine Differenz
von wenigstens 1 mm zwischen dem nominalen Aussendurchmesser 71 der Werkzeugvorsprünge
73 und dem nominalen Innendurchmesser 75 des Werkzeuges ergibt. Die Tiefe d beträgt
vorzugsweise 1,5 mm. Während des Prägevorganges wird das Werkzeug 23 bis zu einer
Tiefe gebracht, die kleiner ist als die volle Tiefe des Werkzeuges und vorzugsweise
etwa die Hälfte der Tiefe des die Vorsprünge des Werkzeuges bildenden Musters beträgt.
Bei einem Werkzeug mit einer Tiefe d von etwa 1,5 mm wird das Werkzeug so eingestelltdaß
die Eindringtiefe etwa 0,64 mm beträgt. Da die Dicke des Paneels um etwa 0,12 mm
schwanken kann, muß die Eindringtiefe zwischen etwa 0,52 mm und etwa 0,76 mm liegen.
Diese Eindringtiefe stellt sicher, daß das Muster in das Paneel eingeprägt wird
ohne daß das Holz zwischen den Vorsprüngen des Musters angekohlt wird. Bei anderen
Prägeverfahren werden die Werkzeuge mit ihrer vollen Tiefe in das zu bearbeitende
Produkt eingedrückt.
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Das erfindungsgemäße Verfahren erzeugt nicht nur die Einprägung einer
Maserung in das Material£ sondern zugleich wird auch das Muster verfärbt oder angekohlt,
so daß die Farbe einer Holzmaserung imitiert wird. Diese Verfärbung wird bewirkt,
ohne daß Farben auf die abgekühlten Eindrückungen aufgebracht und dann der Farbüberschuß
beseitigt werden muß. Gegenüber den bekannten Verfahren ergibt sich somit ein außerordentlicher
technischer Fortschritt, weil einerseits hohe Verarbeitungsgeschwindigkeiten bei
geringem Verschleiß erzielt werden, ohne daß zusätzliche Arbeistgänge für die Einfärbung
der Maserung erforderlich sind.
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Außer der Prägung von Holz und auf Holzbasis aufgebauter Platten
wie Spanplatten und Hartfaserplatten kann das erfindungsgemäße Verfahren auch zur
Oberflächenbehandlung von beschichteten Gipsplatten verwendet werden. Beschichtete
Gipsplatten bestehen vorzugsweise aus einem mittleren erhärteten Gipskern 85 und
einer wenigstens auf einer Seite und vorzugsweise auf beiden Seiten angebrachten
Papier- oder Filzschicht 81, 83 (Fig. 4).
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Unter der Bezeichnung "Papier" soll auch Filz verstanden werden, der
aus organischen oder Asbestfasern besteht. Beschichtete Gipsplatten werden üblicherweise
in einer Größe von beispielsweise 1,20 x 2,40 m hergestellt und anstelle von Putz
in Wohnräumen, Büros und anderen Gebäuden verwendet. Derartige Gipsplatten bieten
viele Vorteile, jedoch besteht ein Nachteil darin, daß die Oberfläche in der Regel
mit einem anderen Material versehen werden muß, z.B. mit einer Farbe, einer Tapete
usw. Die Außenseiten 81 und 83 solcher Gipsplatten sind normalerweise als endgültige
Oberfläche nicht brauchbar.
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Das erfindungsgemäße Verfahren ermöglicht eine Prägung der äußeren
Papierschicht der Gipsplatte. Der Präge- bzw. Einbrennprozess wird bei einer Werkzeugtemperatur
vorzugsweise zwischen etwa 450 und 4800 C bei einer linearen Geschwindigkeit von
15 m pro Minute durchgeführt. Unabhängig von der Tatsache, daß die Gipsplatte außen
eine Papierschicht besitzt, ist die Prägegeschwindigkeit niedriger als beim Prägen
von normalem Holz oder von Hartfaser- bzw. Spanplatten. Die niedrigere Geschwindigkeit
ermöglicht ein Einbrennen oder eine Verfärbung des Papiers ebenso wie eine permanente
Deformation, ohne daß das Papier zwischen den Einprägungen angekohlt wird. Das Papier
83 wird tatsächlich in den Gipskern eingedrückt und durch Einprägungen 87 permanent
verformt, deren Tiefe größer sein kann als die Dicke des Papiers 83. Diese Deformation
kann bewirkt
werden, ohne daß die Papierschicht 83 reißt oder durchstoßen
wird, und somit kann der Gips weder zerbröckeln noch durch das Papier herausrieseln.
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Nachdem die äußere Schicht der Gipsplatte mit dem Holzmaserungsmuster
versehen worden ist, kann die Papierschicht 83 mit einer Holzbeize oder dergleichen
behandelt werden, so daß mit Hilfe dieser verhältnismäßig preiswerten Oberflächenbehandlung
die Gipsplatte ohne weitere Behandlung mit einer fertigen Oberfläche versehen werden
kann. Ggfs. kann die Gipsplatte an Ort und Stelle angenagelt werden, worauf dann
die zur Befestigung verwendeten Nägel oder Schrauben ebenfalls übermalt werden.
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Um weiterhin die Verwendung von Gipsplatten mit endgültiger Oberflächenbehandlung
zu vereinfachen, kann mit dem erfindungsgemäßen Verfahren zugleich am äußeren Rand
der Gipsplatte eine Rille hergestellt werden. Eine solche, z.B. V-förmige Rille
am äußeren Rand der Platte kann dann mit einem komplementär ausgebildeten Profil
im Rand einer anderen Platte zusammenwirken.
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Die geringeren Verarbeitungsgeschwindigkeiten zum Prägen von Gipsplatten
können teilweise darauf zurückgeführt werden, daß die Papierschicht oder auch der
Gipskern 85 als Wärmeableiter wirken. Die geringere Prägegeschwindigkeit hat aber
wiederum die vorteilhafte Wirkung, daß die Wahrscheinlichkeit eines Durchstoßens
der Papierschicht beim Prägen vermindert wird.
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In jedem Falle werden die Bereiche des eingebrannten oder geprägten
Musters permanent verfärbt, und die Beize dient lediglich, um dem Rest der Oberfläche
die gewünschte Holzfarbe zu verleihen.
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-Patentansprüche-