EP2061926B1 - Textilprodukt und verfahren zu seiner herstellung - Google Patents

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EP2061926B1
EP2061926B1 EP07802033A EP07802033A EP2061926B1 EP 2061926 B1 EP2061926 B1 EP 2061926B1 EP 07802033 A EP07802033 A EP 07802033A EP 07802033 A EP07802033 A EP 07802033A EP 2061926 B1 EP2061926 B1 EP 2061926B1
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EP
European Patent Office
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textile product
product according
polymer
textile
fine particles
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EP07802033A
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Martin Dauner
Wolfgang Hundt
Thomas Stegmaier
Volkmar Von Arnim
Sven Oberhoffner
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TWD Fibres GmbH
Original Assignee
TWD Fibres GmbH
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    • D06M23/00—Treatment of fibres, threads, yarns, fabrics or fibrous goods made from such materials, characterised by the process

Definitions

  • the present invention relates to a textile product, a process for its preparation and uses of the textile product.
  • hydrophobic particles in the form of dispersions are applied to the surface of the objects in question, in particular of textile goods, in order to produce self-cleaning surfaces. After removal of the dispersants, the applied particles are more or less firmly bonded to the articles and form the desired surface topography.
  • such surface structures often have not too much resistance.
  • the surface structures described above by particular several washing or cleaning steps are destroyed, causing the objects lose their good Abcuris .
  • textile structures with self-cleaning surfaces are disclosed whose surface structure is based on an improved adhesion of hydrophobic particles on the surface of the textile structures.
  • the textile structures are subjected to a surface modification, in particular a plasma treatment or a chemical etching process.
  • the thus roughened and optionally functionalized surface of the textile structures allows improved fixation of the hydrophobic particles on the surface of the textile structures, whereby overall the durability of the formed surface topography can be increased.
  • the present invention thus has the object to provide a textile product which circumvents known from the prior art disadvantages and has an especially easy to clean surface.
  • a textile product in particular an easily cleanable textile product, based on stretched fibers which each have a polymeric fiber core and a polymeric sheath surrounding the polymer core core polymeric sheath, wherein the polymeric sheath contains finely divided particles and the drawn fibers at least partially have on their surface a structure which is formed by the finely divided particles.
  • the finely divided particles are separated by a Surface etching at least partially exposed on the surface of the drawn fibers.
  • the invention provides textile products with a preferably less soiling and, in particular, easily cleanable surface.
  • the good Abinstituts the surface is due to a special surface structure of the textile product according to the invention, which is formed by at least a portion of the finely divided particles.
  • the surface structure formed by the finely divided particles offers little wetting possibilities for substances and liquids. Thus, a simple and particularly convenient cleaning of the textile product according to the invention is possible.
  • the textile product according to the invention has a base and a fine structure, wherein the basic structure is suitably formed by the drawn fibers.
  • the fine structure is preferably formed by the finely divided particles. Due to the fine structure only small adhesive surfaces for substances and liquids are provided on the surface of the textile product according to the invention, whereby the strength of a possible adhesion is advantageously reduced.
  • the polymeric fiber core and the polymeric sheath surrounding it over its entire surface form a so-called core-shell structure.
  • the polymeric fiber core effects the required strength of the drawn fibers.
  • the polymeric sheath advantageously allows incorporation of the finely divided particles into the drawn fibers.
  • the polymeric sheath ensures a certain abrasion resistance of the textile product according to the invention.
  • the drawn fibers are in particular single fibers, in particular individual filaments or staple fibers.
  • the staple fibers are produced regularly by cutting to length the individual filaments.
  • the drawn fibers are each a composite of fibers, in particular a yarn.
  • the composite of fibers may consist of 20 to 240 individual filaments.
  • the drawn fibers preferably have a diameter of between 5 and 50 ⁇ m, in particular between 10 and 25 ⁇ m.
  • the drawn fibers can have a strength of> 30 cN / tex, in particular> 35 cN / tex, based on a titer of from 5 to 350 tex, in particular based on a titer of from 5 to 150 tex.
  • the finely divided particles are at least partially embedded completely in the polymeric sheath.
  • the finely divided particles can in particular be embedded in multiple layers in the polymeric sheath.
  • the finely divided particles preferably have a rough surface.
  • a rough surface is particularly advantageous for a better embedding of the finely divided particles in the polymeric sheath.
  • the finely divided particles themselves preferably have a structuring, in particular a nanostructuring. This contributes to a further refinement of the surface structure of the textile product according to the invention.
  • the finely divided particles are in particular mechanically stable. Furthermore, the finely divided particles can be formed sharp-edged.
  • the finely divided particles may in particular be environmentally resistant particles. According to the invention, it is preferred that the finely divided particles are porous, in particular nanoporous.
  • the finely divided particles may be spherically shaped particles.
  • the particles can be present in particular in the form of aggregates.
  • the finely divided particles have a diameter between 100 nm and 1 .mu.m, in particular between 300 nm and 600 nm.
  • the proportion of finely divided particles in the polymeric sheath 15 to 70 vol .-%, in particular 20 to 60 vol .-%, preferably 35 to 45 vol .-%.
  • the finely divided particles have an elongated extent (dimension).
  • the finely divided particles have a so-called aspect ratio (depth or height to the smallest lateral extent) of 1: 2 to 1:10.
  • the finely divided particles preferably have a longitudinal axis, which is aligned orthogonal to the longitudinal axis of the drawn fibers.
  • the finely divided particles can be present in the form of agglomerates in a further embodiment.
  • the agglomerates represent the effective order of magnitude.
  • the particles may also be inorganic and / or organically modified.
  • the finely divided particles are formed from mineral materials.
  • the mineral materials may in particular be barium sulfate, silicon dioxide and / or calcium carbonate.
  • the finely divided particles may be ceramics, in particular oxidic ceramics.
  • the finely divided particles are formed from metals, for example from silver, or metal oxides, in particular from titanium dioxide, zinc oxide, indium tin oxide or aluminum oxide.
  • the finely divided particles are formed from polymers.
  • the polymers may be in particular to Hybrid polymers, for example, so-called ORMOCER®e act.
  • ORMOCER®s are inorganic-organic hybrid polymers which have both properties of inorganic and organic materials.
  • the finely divided particles are formed from hydrophobic materials, in particular from hydrophobic polymers.
  • the hydrophobic finely divided particles are at least partially exposed at the surfaces of the drawn fibers.
  • the hydrophobic materials may in particular be fluoropolymers, preferably fluorocopolymers.
  • the finely divided particles are selected from the group comprising silicates, silicic acids, kieselguhr and / or pigments.
  • Particularly suitable silicas are pyrogenic silicic acids or so-called precipitated silicas.
  • the finely divided particles can furthermore be formed from organic substances.
  • organic substances these are expediently compounds which are stable under the conditions of a textile further processing of the drawn fibers and in particular with respect to washing and cleaning steps.
  • all spinnable materials come into consideration as materials for the polymeric fiber core.
  • the materials for producing the polymeric fiber core may in particular be melt, gel or solution spinnable.
  • dry spinnable materials can be used to make the polymeric fiber core.
  • the polymeric fiber core is preferably formed from synthetic polymers, in particular from synthetic copolymers.
  • the polymers can be of any nature.
  • the polymers are to thermoplastic polymers.
  • suitable polymers according to the invention are polyesters, polyamides, polyether ketones, polyolefins and fluoropolymers.
  • Suitable polyolefins are in particular polyethylene, polypropylene and / or polyacrylonitrile.
  • the polyolefins may in particular be high modulus polyethylenes. The use of high modulus polyethylene is particularly preferred in the case of a gel spinning process.
  • the polyesters are preferably polyalkyl terephthalates, in particular polyethylene terephthalate and / or polybutylene terephthalate.
  • the polyamides may be aliphatic and / or aromatic polyamides (so-called aramids).
  • Polyamides are in particular polycaprolactam, poly-hexamethylene-1,6-diamine-adipamide, poly-hexamethylene-1,6-diamine-sebacamide, poly-hexa-methylene-1,6-diamine-terephthalamide, poly-hexamethylene-1, 6-Diamin-Isophthal Acid diamide and / or poly-phenylene-1,4-diamine-Isophthal Acid diamide and / or poly-phenylene-1,4-diamine-Isophthal Acid diamide into consideration.
  • the fluoropolymers may in particular be polyvinylidene difluoride.
  • the fluoropolymers may in particular be perfluorinated.
  • the fluoropolymers are preferably polymers based on at least one monomer selected from tetrafluoroethylene, hexafluoropropylene and perfluorovinyl ether.
  • polymeric fiber core are natural polymers or polymers derived from natural polymers.
  • the polymeric fiber core may be formed of viscose.
  • the polymeric sheath is preferably formed of a different material than the polymeric fiber core.
  • the material of the polymeric sheath is preferably more extensible in the unstretched state than the material of the polymeric fiber core.
  • materials for the polymeric sheath are in particular polyolefins, polyesters, polyamides or fluoropolymers, with polyesters being particularly preferred.
  • the polyesters are, in particular, polyethylene and / or polybutylene terephthalate, preferably polybutylene terephthalate.
  • the polymeric fiber core is formed of polyethylene terephthalate (PET) and the polymeric sheath is polybutylene terephthalate (PBT).
  • PET polyethylene terephthalate
  • PBT polybutylene terephthalate
  • the polymeric sheath and the polymeric fiber core are formed of the same material.
  • the proportion of the polymeric sheath in the drawn fibers is 15 to 35% by volume, in particular 20 to 30% by volume.
  • the textile product according to the invention is at least partially hydrophobic on its surface.
  • the textile product may have at least partially a hydrophobic coating on its surface.
  • the layer thickness of the hydrophobic coating can be in particular up to 200 nm.
  • the layer thickness is preferably between 50 nm and 100 nm.
  • the hydrophobic coating is preferably formed from at least one compound from the group comprising alkylsilanes, fluoroalkylsilanes, disilazanes, silicones, silicone-based substances, waxes and paraffins.
  • the hydrophobic coating may further be a permanent or reactivatable coating. In this way, the attachment possibilities for substances and liquids on the Surface of the textile product can be additionally reduced. This improves with particular advantage the cleaning performance of the textile product according to the invention.
  • the textile product can furthermore be a one-dimensional textile structure, in particular a fiber.
  • the textile product is a yarn.
  • the textile product according to the invention can be designed, for example, as a thread, cord or rope.
  • the textile product according to the invention is an at least two-dimensional textile structure.
  • the textile product is a flat textile product.
  • the textile product may be, in particular, knitted fabrics, woven fabrics, nonwovens or scrims. As knits are preferably knitted fabrics and knits into consideration.
  • the fabrics may in particular have an atlas, twill or plain weave.
  • the textile product according to the invention is clothing, a medical textile, a home textile, an interior textile, a semi-technical textile or a technical textile.
  • interior textiles are mainly textiles for the interior of transport, transport and transport into consideration, such as motor vehicles, aircraft and the train.
  • the interior textiles are in particular seat covers, side panels and sky.
  • Particularly preferred technical textiles are filters, membranes, awnings, wallpapers, laminates and tarpaulins.
  • the particles are incorporated into the sheath polymer.
  • the production of the particulate encapsulant polymer is accomplished by compounding.
  • the particles are added to the sheath polymer to form a so-called compound.
  • the compounding is usually carried out in an agitator.
  • the production of the coated shell polymer takes place in a masterbatch process.
  • a concentrated, in particular highly concentrated, mixture of the shell polymer and the particles is produced.
  • the masterbatch is usually diluted.
  • the sheath polymer is provided in its synthesis with the particles.
  • the coating polymer provided in this way can be provided in particular as granules.
  • the sheathing of the fiber core polymer with the sheath polymer is expediently such that the sheath polymer is introduced to the outer periphery of the fiber core polymer as long as the fiber core polymer is still soft.
  • the cladding of the fiber core polymer preferably takes place by spinning, in particular by coextrusion, of the fiber core polymer and of the finely divided sheath polymer.
  • the sheathing of the fiber core polymer can be carried out before or after its exit from a spinneret, wherein the sheath of the polymeric fiber core is preferred before it exits the spinneret.
  • the spinnerets may for example have a diameter of about 250 microns. In particular, profiled spinnerets can be used as spinnerets.
  • the coated fibers are processed before stretching into a composite of fibers, in particular into a yarn.
  • the sheathed fibers are spun as a composite of fibers.
  • the spun composite of fibers is used regularly to make knits and fabrics.
  • the sheathed fibers can be spun as single or monofilaments. The spinning of single filaments is conveniently carried out for the production of nonwovens and loops.
  • the stretching of the coated fibers can be carried out on the basis of single filaments or yarns. Preferably, yarns are drawn.
  • the stretching of the coated fibers can be carried out according to the invention in a single-stage spinning process.
  • a single-stage spinning process is understood to mean the direct stretching of fibers on the spinning machine.
  • the FDY Fluly Drawn Yarn
  • the HOY Highly Oriented Yarn
  • the stretching The coated fibers are carried out in a two-stage manufacturing process. In this case, the coated fibers are drawn after spinning in a separate process step. Examples of such two-stage production processes are the Partially Oriented Yarn (POY) process, the Medium Oriented Yarn (MOY) process, and the Low Oriented Yarn (LOY) process.
  • POY Partially Oriented Yarn
  • MOY Medium Oriented Yarn
  • LOY Low Oriented Yarn
  • the drawn fibers may be textured.
  • the composite of fibers made from the drawn fibers is subjected to a finish prior to textile processing into the at least two-dimensional textile product.
  • the coating produces smooth fiber surfaces. This is preferably done by applying a suitable Beschampfungsmaterials. This serves to improve the further processability of the drawn fibers.
  • the surface etching is preferably carried out on the textile product obtained after the textile processing of the drawn fibers.
  • the finely divided particles are at least partially exposed on the surface of the drawn fibers.
  • the surface etching is preferably carried out so that only a part of the particle surfaces is exposed. Preferably, 20 to 80%, in particular 30 to 60%, of the respective particle surfaces are exposed by the surface etching.
  • a fine surface topography of the textile product is produced by the etching process.
  • only a part of the fibers of the textile product is subjected to surface etching.
  • the fiber surfaces are only partially etched.
  • only certain surfaces, in particular the outer or use surfaces, of the textile product are subjected to surface etching.
  • the surface etching of the at least two-dimensional textile product is carried out by a plasma treatment.
  • the surface etching of the at least two-dimensional textile product can be carried out according to the invention by means of a microwave plasma treatment.
  • the surface etching of the at least two-dimensional textile product is carried out with a low-pressure plasma treatment.
  • the surface etching at atmospheric pressure may be carried out as so-called atmospheric plasma treatment.
  • a suitable inert or process gas for example oxygen, instead of air.
  • the textile product for surface etching is subjected to a corona treatment, for example under an air atmosphere, or to a dielectric barrier discharge.
  • the at least two-dimensional textile product is subjected to a chemical surface etching.
  • the chemical surface etching is preferably carried out wet-chemically. This can be carried out in particular using acids or bases. Suitable acids are, for example, methanoic acid or trifluoroacetic acid. As suitable bases are preferably used alkali solutions. According to the invention it is provided in particular that the bases are present as alcoholic solutions. So the surface etching of at least two-dimensional textile product using an ethanolic potassium hydroxide solution.
  • a surface etching of the at least two-dimensional textile product are laser ablation, solubilization with suitable solvents and thermal processes.
  • a thermal etching process can be carried out by IR irradiation (infrared irradiation) of the at least two-dimensional textile product.
  • the at least two-dimensional textile product is at least partially hydrophobically coated on its surface after the surface etching.
  • the hydrophobic coating of the textile product is made only on certain surfaces, in particular on the outer or use surfaces of the textile product.
  • the textile product is preferably treated with a dispersion containing hydrophobic materials.
  • aqueous dispersions are used as dispersions.
  • the at least two-dimensional textile product is subjected to a fabrication.
  • the assembly can be carried out, for example, before the surface etching of the textile product.
  • the textile product it is also possible for the textile product to be made up after its surface etching, in particular according to its hydrophobic finish.
  • the present invention also relates to the use of the textile product according to the invention for the production of textile articles.
  • the textile articles are in particular clothing, medical-technical textiles, home textiles, interior textiles, semi-technical textiles and / or technical textiles.
  • Particularly preferred textile articles are filters, membranes, laminates, awnings, wallpapers, seat covers and / or tarpaulins.
  • FIG. 1 shows graphically the cleaning behavior of different pieces of tissue compared to fluorescent particles.
  • the fabric pieces examined were based on textile-processed yarns which predominantly had a core-shell structure, the shell partly containing barium sulfate particles.
  • the pieces of fabric were partially subjected to surface etching by a low pressure plasma treatment.
  • the ordinate shows the achieved cleaning in [%].
  • the abscissa shows the tissue pieces tested for their cleaning behavior, the abbreviations given there having the following meanings: S 0-O: on its upper side untreated fabric piece based on yarns with a core-shell structure and barium sulfate in the shell, O 300: fabric piece treated on its upper side (treatment strength 300 W) on the basis of yarns with a core-shell structure and barium sulfate in the shell, O 450: fabric piece treated on its upper side (treatment strength 450 W) on the basis of yarns with a core-shell structure and barium sulfate in the shell, S 0 -U: on its underside untreated fabric piece based on yarns with a core-shell structure and barium sulfate in the shell, U 300: fabric piece treated on its underside (treatment strength 300 W) on the basis of yarns with a core-shell structure and barium sulfate in the shell, U 450: fabric piece treated on its under
  • the core-shell structure of S 0-OO 450, S 0-U, U 300 and U 450 had the following structure:
  • the core consisted of a standard PET (RT39, KoSa) and the sheath of a co-polyester of polyethylene terephthalate and polybutylene terephthalate (Griltex D1655E, EMS-Chemie).
  • the graph shows that the pieces of tissue whose yarns contained barium sulfate particles, after the plasma treatment, compared to the other tissue pieces examined significantly better cleaning behavior compared to the fluorescent particles had (second, third, fifth and sixth bars from the left).
  • Example 1 Production of a fabric piece
  • a co-polyester Griltex D1655E (polyethylene terephthalate (PET) co-polyester and polybutylene terephthalate (PBT), EMS-Chemie) was filled with barium sulfate so that the content of barium sulfate in the copolyester was 50% by volume.
  • PET polyethylene terephthalate
  • PBT polybutylene terephthalate
  • EMS-Chemie barium sulfate
  • the chain used was an unfilled polyester yarn with a comparable titer. So that the new textile fiber predominantly appears on the upper side of the fabric, a 5: 1 satin weave was produced. Subsequently, a DIN A4 pages large piece of tissue with low pressure plasma at a power of about 450 W for 30 minutes under an oxygen atmosphere (80 Pascals), so that the cladding polymer was partially etched away and the barium sulfate particles were partially exposed at the surface of the tissue piece. Finally, the fabric was treated with commercially available fluorocarbon equipment (Pluvioperl).
  • the measurement of the dynamic roll-off angle can be used as a criterion for the hydrophobicity and in particular for the cleaning behavior of a surface.
  • tissue roll-off PBT yarn (1) > 20 ° PBT yarn with BaSO 4 (2) about 14 PBT yarn with BaSO 4 , etched (3) about 5 °

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Description

  • Die vorliegende Erfindung betrifft ein Textilprodukt, ein Verfahren zu seiner Herstellung sowie Verwendungen des Textilproduktes.
  • Gegenstände mit schwer benetzbaren Oberflächen besitzen eine Reihe von interessanten Eigenschaften. Sie bieten Rückständen jeglicher Art kaum Halt und können somit besonders leicht gereinigt werden. Aus der EP 0 772 514 B1 ist beispielsweise bekannt, dass selbstreinigende Oberflächen von Gegenständen durch eine künstliche Oberflächenstruktur aus Erhebungen und Vertiefungen erzeugt werden können, wobei mindestens die Erhebungen aus hydrophoben Polymeren oder haltbar hydrophobierten Materialien bestehen. Zur Herstellung derartiger Oberflächen wird insbesondere das Aufkleben von in Pulverform vorliegenden hydrophoben Polymeren bzw. hydrophobierten Materialien auf die betreffenden Gegenstände vorgeschlagen. Nachteilig hierbei ist, dass die Verwendung von Klebstoffen im industriellen Maßstab häufig problematisch ist.
  • In neueren Verfahren werden zur Erzeugung von selbstreinigenden Oberflächen hydrophobe Partikel in Form von Dispersionen auf die Oberfläche der betreffenden Gegenstände, insbesondere von Textilwaren, aufgebracht. Nach Entfernung der Dispersionsmittel sind die aufgebrachten Partikel mehr oder weniger fest mit den Gegenständen verbunden und bilden die gewünschte Oberflächentopographie. Beispielsweise sind derartig modifizierte Textilwaren aus der DE 101 18 346 A1 und der DE 101 18 348 A1 bekannt. Allerdings weisen solche Oberflächenstrukturen häufig eine nicht allzu große Beständigkeit auf. So können die oben beschriebenen Oberflächenstrukturen durch insbesondere mehrere Wasch- oder Reinigungsschritte zerstört werden, wodurch die betreffenden Gegenstände ihr gutes Abreinigungsverhalten verlieren.
  • Demgegenüber werden in der US 2006/0085921 A1 insbesondere Textilstrukturen mit selbstreinigenden Oberflächen offenbart, deren Oberflächenstruktur auf einer verbesserten Anhaftung von hydrophoben Partikeln auf der Oberfläche der Textilstrukturen beruht. Hierzu werden die Textilstrukturen einer Oberflächenmodifikation, insbesondere einer Plasmabehandlung oder einem chemischen Ätzvorgang, unterworfen. Die auf diese Weise angerauhte und gegebenenfalls funktionalisierte Oberfläche der Textilstrukturen erlaubt eine verbesserte Fixierung der hydrophoben Partikel auf der Oberfläche der Textilstrukturen, wodurch insgesamt die Beständigkeit der ausgebildeten Oberflächentopographie erhöht werden kann.
  • Eine weitere Variante von Polymerfasern mit selbstreinigenden Eigenschaften geht aus der DE 10129116 A1 hervor.
  • In den letzten Jahren ist ein stetiger Bedarf für leicht reinigbare Gegenstände zu verzeichnen. Dies gilt insbesondere für den Bereich der Textilien.
  • Die vorliegende Erfindung stellt sich somit die Aufgabe, ein textiles Erzeugnis bereitzustellen, welches aus dem Stand der Technik bekannten Nachteile umgeht und eine insbesondere leicht reinigbare Oberfläche aufweist.
  • Diese Aufgabe wird gelöst durch ein Textilprodukt, insbesondere ein leicht reinigbares Textilprodukt, auf der Basis von verstreckten Fasern, welche jeweils einen polymeren Faserkern und eine den polymeren Faserkern vollflächig umgebende polymere Ummantelung besitzen, wobei die polymere Ummantelung feinteilige Partikel enthält und die verstreckten Fasern zumindest teilweise an ihrer Oberfläche eine Struktur aufweisen, welche von den feinteiligen Partikeln gebildet ist. Die feinteiligen Partikel sind durch eine Oberflächenätzung zumindest teilweise an der Oberfläche der verstreckten Fasern freigelegt.
  • Durch die Erfindung werden Textilprodukte mit einer vorzugsweise wenig anschmutzenden und insbesondere leicht abreinigbaren Oberfläche bereitgestellt. Das gute Abreinigungsverhalten der Oberfläche ist auf eine besondere Oberflächenstruktur des erfindungsgemäßen Textilproduktes zurückzuführen, welche von zumindest einem Teil der feinteiligen Partikeln gebildet ist. Die durch die feinteiligen Partikeln gebildete Oberflächenstruktur bietet kaum Benetzungsmöglichkeiten für Stoffe und Flüssigkeiten. Somit ist eine einfache und insbesondere bequeme Reinigung des erfindungsgemäßen Textilproduktes möglich.
  • In einer bevorzugten Ausführungsform besitzt das erfindungsgemäße Textilprodukt eine Grund- und eine Feinstruktur, wobei die Grundstruktur in geeigneter Weise von den verstreckten Fasern gebildet ist. Die Feinstruktur ist vorzugsweise von den feinteiligen Partikeln gebildet. Durch die Feinstruktur werden lediglich kleine Haftflächen für Stoffe und Flüssigkeiten auf der Oberfläche des erfindungsgemäßen Textilproduktes zur Verfügung gestellt, wodurch die Stärke einer möglichen Anhaftung in vorteilhafter Weise verringert wird.
  • Bevorzugt bildet der polymere Faserkern und die ihn vollflächig umgebende polymere Ummantelung eine sogenannte Kern-Mantel-Struktur aus. Der polymere Faserkern bewirkt insbesondere die erforderliche Festigkeit der verstreckten Fasern. Die polymere Ummantelung erlaubt in vorteilhafter Weise eine Einbindung der feinteiligen Partikel in die verstreckten Fasern. Darüber hinaus sorgt die polymere Ummantelung für eine gewisse Abriebfestigkeit des erfindungsgemäßen Textilproduktes.
  • Bei den verstreckten Fasern handelt es sich erfindungsgemäß insbesondere um Einzelfaser, insbesondere um Einzelfilamente oder Stapelfaser. Die Stapelfasern werden regelmäßig durch Ablängen der Einzelfilamente hergestellt.
  • In einer bevorzugten Ausführungsform handelt es sich bei den verstreckten Fasern jeweils um einen Verbund von Fasern, insbesondere um ein Garn. Beispielsweise kann der Verbund von Fasern aus 20 bis 240 Einzelfilamenten bestehen. Die verstreckten Fasern besitzen vorzugsweise einen Durchmesser zwischen 5 und 50 µm, insbesondere zwischen 10 und 25 µm. Die verstreckten Fasern können erfindungsgemäß eine Festigkeit > 30 cN/tex, insbesondere > 35 cN/tex, bezogen auf einen Titer von 5 bis 350 tex, insbesondere bezogen auf einen Titer von 5 bis 150 tex, aufweisen.
  • In einer weiteren Ausführungsform sind die feinteiligen Partikel zumindest teilweise vollständig in die polymere Ummantelung eingebettet. Erfindungsgemäß können die feinteiligen Partikel insbesondere mehrlagig in die polymere Ummantelung eingebettet sein.
  • Die feinteiligen Partikel besitzen vorzugsweise eine rauhe Oberfläche. Eine rauhe Oberfläche ist insbesondere für eine bessere Einbettung der feinteiligen Partikel in die polymere Ummantelung von Vorteil. Bevorzugt weisen die feinteiligen Partikel selbst eine Strukturierung, insbesondere eine Nanostrukturierung, auf. Dies trägt zu einer weiteren Verfeinerung der Oberflächenstruktur des erfindungsgemäßen Textilproduktes bei. Die feinteiligen Partikel sind insbesondere mechanisch stabil. Weiterhin können die feinteiligen Partikel scharfkantig ausgebildet sein. Bei den feinteiligen Partikeln kann es sich insbesondere um umweltbeständige Partikel handeln. Erfindungsgemäß ist es bevorzugt, dass die feinteiligen Partikel porös, insbesondere nanoporös, sind.
  • Bei den feinteiligen Partikeln kann es sich erfindungsgemäß um sphärisch geformte Partikel handeln. Die Partikel können insbesondere in Form von Aggregaten vorliegen. Vorzugsweise besitzen die feinteiligen Partikel einen Durchmesser zwischen 100 nm und 1 µm, insbesondere zwischen 300 nm und 600 nm. In einer weiteren Ausführungsform beträgt der Anteil der feinteiligen Partikel in der polymeren Ummantelung 15 bis 70 Vol.-%, insbesondere 20 bis 60 Vol.-%, vorzugsweise 35 bis 45 Vol.-%.
  • In einer weiteren Ausführungsform weisen die feinteiligen Partikel eine längliche Ausdehnung (Dimension) auf. Vorzugsweise weisen die feinteiligen Partikel ein sogenanntes Aspektverhältnis (Tiefe bzw. Höhe zur kleinsten lateralen Ausdehnung) von 1:2 bis 1:10 auf. Die feinteiligen Partikel weisen bevorzugt eine Längsachse auf, welche orthogonal zur Längsachse der verstreckten Fasern ausgerichtet ist.
  • Die feinteiligen Partikel können in einer weitergehenden Ausführungsform in Form von Agglomeraten vorliegen. In dieser Ausführungsform stellen die Agglomerate die wirksame Größenordnung dar. Alternativ oder in Kombination kann es erfindungsgemäß vorgesehen sein, dass die feinteiligen Partikel als einzelne Partikel, d.h. agglomeratfrei, vorliegen. Die Partikel können zudem anorganisch und/oder organisch modifiziert sein.
  • In einer besonders bevorzugten Ausführungsform sind die feinteiligen Partikel aus mineralischen Materialien gebildet. Bei den mineralischen Materialien kann es sich insbesondere um Bariumsulfat, Siliziumdioxid und/oder Calciumcarbonat handeln. Weiterhin kann es sich bei den feinteiligen Partikeln um Keramiken, insbesondere um oxidische Keramiken, handeln.
  • In einer weiteren Ausführungsform sind die feinteiligen Partikel aus Metallen, beispielsweise aus Silber, oder Metalloxiden, insbesondere aus Titandioxid, Zinkoxid, Indium-Zinn-Oxid oder Aluminiumoxid, gebildet.
  • In einer weiteren Ausführungsform sind die feinteiligen Partikel aus Polymeren gebildet. Bei den Polymeren kann es sich insbesondere um Hybridpolymere, beispielsweise um sogenannte ORMOCER®e, handeln. Die ORMOCER®e sind anorganisch-organische Hybridpolymere, welche sowohl Eigenschaften anorganischer als auch organischer Materialien aufweisen.
  • In einer bevorzugten Ausführungsform sind die feinteiligen Partikel aus hydrophoben Materialien, insbesondere aus hydrophoben Polymeren, gebildet. In diesem Fall sind die hydrophoben feinteiligen Partikel an den Oberflächen der verstreckten Fasern zumindest teilweise freigelegt. Bei den hydrophoben Materialien kann es sich insbesondere um Fluorpolymere, vorzugsweise um Fluorcopolymere, handeln.
  • In einer weiteren Ausführungsform sind die feinteiligen Partikel ausgewählt aus der Gruppe, umfassend Silikate, Kieselsäuren, Kieselgur und/oder Pigmente. Als Kieselsäuren kommen insbesondere pyrogene Kieselsäuren oder sogenannte Fällungskieselsäuren in Betracht.
  • Erfindungsgemäß können die feinteiligen Partikel weiterhin aus organischen Stoffen gebildet sein. Im Falle der organischen Stoffe handelt es sich zweckmäßigerweise um Verbindungen, welche unter den Bedingungen einer textilen Weiterverarbeitung der verstreckten Fasern und insbesondere gegenüber Wasch- und Reinigungsschritten stabil sind.
  • Als Materialien für den polymeren Faserkern kommen grundsätzlich alle spinnbaren Materialien in Betracht. Die Materialien zur Herstellung des polymeren Faserkerns können insbesondere schmelz-, gel- oder lösungsspinnbar sein. Weiterhin können für die Herstellung des polymeren Faserkerns trockenspinnbare Materialien verwendet werden.
  • Der polymere Faserkern ist vorzugsweise aus synthetischen Polymeren, insbesondere aus synthetischen Copolymeren, gebildet. Die Polymere können beliebiger Natur sein. Bevorzugt handelt es sich bei den Polymeren um thermoplastische Polymere. Beispiele für erfindungsgemäß in Frage kommende Polymere sind Polyester, Polyamide, Polyetherketone, Polyolefine und Fluorpolymere. Als Polyolefine kommen insbesondere Polyethylen, Polypropylen und/oder Polyacrylnitril in Betracht. Weiterhin kann es sich bei den Polyolefinen insbesondere um Hochmodulpolyethylen handeln. Die Verwendung von Hochmodulpolyethylen ist im Falle eines Gelspinnprozesses besonders bevorzugt. Bei den Polyestern handelt es sich vorzugsweise um Polyalkylterephthalate, insbesondere um Polyethylenterephthalat und/oder Polybutylenterephthalat. Bei den Polyamiden kann es sich um aliphatische und/oder um aromatische Polyamide (sogenannte Aramide) handeln. Als Polyamide kommen insbesondere Polycaprolactam, Poly-Hexamethylen-1,6-Diamin-Adipinsäurediamid, Poly-Hexamethylen-1,6-Diamin-Sebacinsäurediamid, Poly-Hexa-methylen-1,6-Diamin-Terephthalsäurediamid, Poly-Hexamethylen-1,6-Diamin-Isophthalsäurediamid, Poly-Phenylen-1,4-Diamin-Terephthal-säurediamid und/oder Poly-Phenylen-1,4-Diamin-Isophthalsäurediamid in Betracht. Bei den Fluorpolymeren kann es sich insbesondere um Polyvinylidendifluorid handeln. Die Fluorpolymere können insbesondere perfluoriert sein. Vorzugsweise handelt es sich bei den Fluorpolymeren um Polymere auf der Basis von mindestens einem Monomer aus der Gruppe Tetrafluorethylen, Hexafluorpropylen und Perfluorvinylether.
  • Weiterhin kommen als geeignete Materialien für den polymeren Faserkern natürliche Polymere oder von natürlichen Polymeren abgeleitete Polymere in Betracht. Beispielsweise kann der polymere Faserkern aus Viskose gebildet sein.
  • Die polymere Ummantelung ist vorzugsweise aus einem anderen Material als der polymere Faserkern gebildet. Das Material der polymeren Ummantelung ist vorzugsweise im nicht gestreckten Zustand dehnbarer als das Material des polymeren Faserkerns. Als Materialien für die polymere Ummantelung kommen insbesondere Polyolefine, Polyester, Polyamide oder Fluorpolymere in Betracht, wobei Polyester besonders bevorzugt sind. Bei den Polyestern handelt es sich insbesondere um Polyethylen- und/oder Polybutylenterephthalat, vorzugsweise um Polybutylenterephthalat. Bezüglich weiterer Einzelheiten zu den in Frage kommenden Polymeren wird auf die bisherige Beschreibung Bezug genommen, insbesondere auf die zur Herstellung des polymeren Faserkerns beschriebenen Polymere.
  • In einer bevorzugten Ausführungsform ist der polymere Faserkern aus Polyethylenterephthalat (PET) und die polymere Ummantelung aus Polybutylenterephthalat (PBT) gebildet.
  • Erfindungsgemäß kann es auch vorgesehen sein, dass die polymere Ummantelung und der polymere Faserkern aus dem gleichen Material gebildet sind.
  • In einer weiteren Ausführungsform beträgt der Anteil der polymeren Ummantelung in den verstreckten Fasern 15 bis 35 Vol-%, insbesondere 20 bis 30 Vol-%.
  • In einer bevorzugten Ausführungsform ist das erfindungsgemäße Textilprodukt an seiner Oberfläche zumindest teilweise hydrophob. Erfindungsgemäß kann das Textilprodukt an seiner Oberfläche zumindest teilweise eine hydrophobe Beschichtung aufweisen. Die Schichtdicke der hydrophoben Beschichtung kann insbesondere bis zu 200 nm betragen. Vorzugsweise liegt die Schichtdicke zwischen 50 nm und 100 nm. Die hydrophobe Beschichtung ist bevorzugt aus mindestens einer Verbindung aus der Gruppe, umfassend Alkylsilane, Fluoralkylsilane, Disilazane, Silikone, silikonbasierte Substanzen, Wachse und Paraffine, gebildet. Bei der hydrophoben Beschichtung kann es sich weiterhin um eine permante oder reaktivierbare Beschichtung handeln. Auf diese Weise können die Anhaftungsmöglichkeiten für Stoffe und Flüssigkeiten auf der Oberfläche des Textilproduktes zusätzlich verringert werden. Dies verbessert mit besonderem Vorteil das Abreinigungsverhalten des erfindungsgemäßen Textilproduktes.
  • Bei dem Textilprodukt kann es sich erfindungsgemäß weiterhin um ein eindimensionales Textilgebilde, insbesondere um eine Faser, handeln. Bevorzugt handelt es sich bei dem Textilprodukt um ein Garn. Das erfindungsgemäße Textilprodukt kann beispielsweise als Faden, Schnur oder Seil ausgebildet sein.
  • In einer besonders bevorzugten Ausführungsform handelt es sich bei dem erfindungsgemäßen Textilprodukt um ein mindestens zweidimensionales Textilgebilde. Vorzugsweise ist das Textilprodukt eine flächige Textilware. Bei dem Textilprodukt kann es sich insbesondere um Maschenwaren, Gewebe, Vliese oder Gelege handeln. Als Maschenwaren kommen bevorzugt Gewirke und Gestricke in Betracht. Die Gewebe können insbesondere eine Atlas-, Köper- oder Leinwandbindung aufweisen.
  • In einer weiteren Ausführungsform handelt es sich bei dem erfindungsgemäßen Textilprodukt um Kleidung, ein medizintechnisches Textil, ein Heimtextil, ein Interieur-Textil, ein semi-technisches Textil oder ein technisches Textil. Als Interieur-Textil kommen vor allem Textilien für die Innenausstattung von Transport-, Beförderungs- und Verkehrsmittel in Betracht, beispielsweise von Kraftfahrzeugen, Flugzeugen und der Bahn. Bei den Interieur-Textilien handelt es sich insbesondere um Sitzbezüge, Seitenverkleidungen und Himmel. Als bevorzugte technische Textilien kommen insbesondere Filter, Membranen, Markisen, Tapeten, Laminate und Planen in Betracht.
  • Die vorliegende Erfindung betrifft weiterhin ein Verfahren zur Herstellung eines Textilproduktes, insbesondere eines leicht reinigbaren Textilproduktes, umfassend die Schritte
    • Ummantelung eines Faserkernpolymers mit einem mit feinteiligen Partikeln versehenen Ummantelungspolymer unter Ausbildung von ummantelten Fasern,
    • Verstreckung der ummantelten Fasern,
    • textile Verarbeitung der verstreckten Fasern unter Ausbildung eines mindestens zweidimensionalen Textilproduktes,
    • Oberflächenätzung des Textilproduktes unter mindestens teilweiser Freilegung der Struktur der Partikel an der Oberfläche des Textilproduktes.
  • Grundsätzlich können verschiedene Techniken verwendet werden, um das Ummantelungspolymer mit den Partikeln zu versehen. Gewöhnlich werden die Partikel in das Ummantelungspolymer eingearbeitet. In einer bevorzugten Ausführungsform wird die Herstellung des mit den Partikeln versehenen Ummantelungspolymers durch eine Compoundierung vorgenommen. Hierbei werden die Partikel dem Ummantelungspolymer unter Bildung eines sogenannten Compounds beigemischt. Die Compoundierung wird üblicherweise in einem Rührwerk durchgeführt, In einer weiteren Ausführungsform erfolgt die Herstellung des mit den Partikeln versehenen Ummantelungspolymers in einem Masterbatchverfahren. Zur Herstellung eines Masterbatches wird eine konzentrierte, insbesondere hochkonzentrierte, Mischung aus dem Ummantelungspolymer und den Partikeln erzeugt. Zur Ummantelung des Faserkernpolymers wird der Masterbatch gewöhnlich verdünnt. Weiterhin kann es erfindungsgemäß vorgesehen sein, dass das Ummantelungspolymer bei seiner Synthese mit den Partikeln versehen wird. Das auf diese Weise versehene Ummantelungspolymer kann insbesondere als Granulat bereitgestellt werden.
  • Die Ummantelung des Faserkernpolymers mit dem Ummantelungspolymer erfolgt zweckmäßigerweise derart, dass das Ummantelungspolymer an den Außenumfang des Faserkernpolymers herangeführt wird, solange das Faserkernpolymer noch weich ist. Vorzugsweise erfolgt die Ummantelung des Faserkernpolymers durch Ausspinnen, insbesondere durch Coextrusion, des Faserkernpolymers und des mit feinteiligen Partikeln versehenen Ummantelungspolymers. Die Ummantelung des Faserkernpolymers kann vor oder nach dessen Austritt aus einer Spinndüse erfolgen, wobei die Ummantelung des polymeren Faserkerns vor dessen Austritt aus der Spinndüse bevorzugt ist. Die Spinndüsen können beispielsweise einen Durchmesser von ca. 250 µm aufweisen. Als Spinndüsen können insbesondere profilierte Spinndüsen verwendet werden.
  • In einer bevorzugten Ausführungsform werden die ummantelten Fasern vor der Verstreckung zu einem Verbund von Fasern, insbesondere zu einem Garn, verarbeitet. Vorzugsweise werden die ummantelten Fasern als Verbund von Fasern ausgesponnen. Der ausgesponnene Verbund von Fasern wird regelmäßig zur Herstellung von Maschenwaren und Geweben verwendet. Weiterhin können die ummantelten Fasern als Einzel- bzw. Monofilamente ausgesponnen werden. Das Ausspinnen von Einzelfilamenten wird zweckmäßiger Weise zur Herstellung von Vliesen und Gelegen durchgeführt.
  • Die Verstreckung der ummantelten Fasern kann auf der Basis von Einzelfilamenten oder Garnen durchgeführt werden. Vorzugsweise werden Garne verstreckt. Die Verstreckung der ummantelten Fasern kann erfindungsgemäß in einem einstufigen Spinnprozess erfolgen. Unter einem einstufigen Spinnprozess wird die direkte Verstreckung von Fasern an der Spinnmaschine verstanden. Beispielsweise werden im direkten Spinnprozess der FDY (Fully Drawn Yarn) und der HOY (Highly Oriented Yarn) hergestellt. In einer anderen Ausführungsform kann die Verstreckung der ummantelten Fasern in einem zweistufigen Herstellungsprozess durchgeführt werden. In diesem Fall werden die ummantelten Fasern nach dem Spinnen in einer separaten Verfahrenstufe verstreckt. Beispiele für derartige zweistufige Herstellungsprozesse sind der POY-Prozess (Partially Oriented Yarn-Prozess), MOY-Prozess (Medium Oriented Yarn-Prozess) und der LOY-Prozess (Low Oriented Yarn-Prozess).
  • In einer weiteren Ausführungsform können die verstreckten Fasern texturiert werden.
  • In einer weiteren Ausführungsform wird der aus den verstreckten Fasern hergestellte Verbund von Fasern vor der textilen Verarbeitung zu dem mindestens zweidimensionalen Textilprodukt einer Beschlichtung unterworfen. Durch die Beschlichtung werden glatte Faseroberflächen erzeugt. Dies geschieht vorzugsweise durch Auftrag eines geeigneten Beschlichtungsmaterials. Dies dient einer Verbesserung der weiteren Verarbeitbarkeit der verstreckten Fasern.
  • Die Oberflächenätzung wird vorzugsweise an dem Textilprodukt durchgeführt, welches nach der textilen Verarbeitung der verstreckten Fasern erhalten wird. Durch die Oberflächenätzung werden die feinteiligen Partikel zumindest teilweise an der Oberfläche der verstreckten Fasern freigelegt. Die Oberflächenätzung wird vorzugsweise derart durchgeführt, dass nur ein Teil der Partikeloberflächen freigelegt wird. Bevorzugt werden 20 bis 80 %, insbesondere 30 bis 60 %, der jeweiligen Partikeloberflächen durch die Oberflächenätzung freigelegt. Somit wird in besonders vorteilhafter Weise eine feine Oberflächentopographie des Textilproduktes durch den Ätzvorgang erzeugt.
  • In einer bevorzugten Ausführungsform wird nur ein Teil der Fasern des Textilproduktes einer Oberflächenätzung unterworfen. Erfindungsgemäß kann es insbesondere vorgesehen sein, dass die Faseroberflächen nur teilweise angeätzt werden. Vorzugsweise werden nur bestimmte Oberflächen, insbesondere die Außen- oder Gebrauchsoberflächen, des Textilproduktes einer Oberflächenätzung unterworfen.
  • In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform wird die Oberflächenätzung des mindestens zweidimensionalen Textilproduktes durch eine Plasmabehandlung vorgenommen. Die Oberflächenätzung des mindestens zweidimensionalen Textilproduktes kann erfindungsgemäß mittels einer Mikrowellen-Plasma-Behandlung vorgenommen werden. Vorzugsweise wird die Oberflächenätzung des mindestens zweidimensionalen Textilproduktes mit einer Niederdruckplasmabehandlung durchgeführt. Alternativ oder in Kombination kann die Oberflächenätzung bei Atmosphärendruck als sogenannte Atmosphären-Plasma-Behandlung durchgeführt werden. Zur Erzeugung eines Atmosphärendruckplasmas kann anstelle von Luft auch ein geeignetes Inert- oder Prozessgas, beispielsweise Sauerstoff, verwendet werden.
  • Erfindungsgemäß kann es weiterhin vorgesehen sein, dass das Textilprodukt zur Oberflächenätzung einer Corona-Behandlung, beispielsweise unter Luftatmosphäre, oder einer dielektrischen Barriereentladung unterworfen wird.
  • In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform wird das mindestens zweidimensionale Textilprodukt einer chemischen Oberflächenätzung unterworfen. Die chemische Oberflächenätzung wird vorzugsweise naßchemisch durchgeführt. Dies kann insbesondere unter Verwendung von Säuren oder Basen durchgeführt werden. Als Säuren kommen beispielsweise Methansäure oder Trifluoressigsäure in Betracht. Als geeignete Basen finden bevorzugt Alkalilaugen Verwendung. Erfindungsgemäß ist es insbesondere vorgesehen, dass die Basen als alkoholische Lösungen vorliegen. So kann die Oberflächenätzung des mindestens zweidimensionalen Textilproduktes unter Verwendung einer ethanolischen Kaliumhydroxidlösung durchgeführt werden.
  • Als weitere Methoden zur Durchführung einer Oberflächenätzung des mindestens zweidimensionalen Textilproduktes kommen Laserabtrag, Anlösen mit geeigneten Lösungsmitteln sowie thermische Verfahren in Betracht. Beispielsweise kann ein thermischer Ätzvorgang durch eine IR-Bestrahlung (Infrarot-Bestrahlung) des mindestens zweidimensionalen Textilproduktes vorgenommen werden.
  • In einer weitergehenden Ausführungsform wird das mindestens zweidimensionale Textilprodukt nach der Oberflächenätzung zumindest teilweise an seiner Oberfläche hydrophob beschichtet. Erfindungsgemäß ist es weiterhin insbesondere vorgesehen, dass die hydrophobe Beschichtung des Textilproduktes nur an bestimmten Oberflächen, insbesondere an den Außen- oder Gebrauchsoberflächen, des Textilproduktes vorgenommen wird. Zur hydrophoben Beschichtung wird das Textilprodukt vorzugsweise mit einer Dispersion behandelt, welche hydrophobe Materialien enthält. Als Dispersionen werden insbesondere wässrige Dispersionen eingesetzt. Bezüglich der für die Hydrophobierung des Textiiproduktes in Frage kommenden Materialien wird auf die bisherige Beschreibung Bezug genommen.
  • In einer weiteren Ausführungsform wird das mindestens zweidimensionale Textilprodukt einer Konfektionierung unterworfen. Die Konfektionierung kann beispielsweise vor der Oberflächenätzung des Textilproduktes vorgenommen werden. Erfindungsgemäß ist es ebenso möglich, dass das Textilprodukt nach seiner Oberflächenätzung, insbesondere nach seiner hydrophoben Ausstattung, konfektioniert wird.
  • Die vorliegende Erfindung betrifft außerdem die Verwendung des erfindungsgemäßen Textilproduktes zur Herstellung von textilen Gegenständen. Bei den textilen Gegenständen handelt es sich insbesondere um Kleidung, medizintechnische Textilien, Heimtextilien, Interieur-Textilien, semi-technische Textilien und/oder technische Textilien. Als bevorzugte textile Gegenstände kommen insbesondere Filter, Membranen, Laminate, Markisen, Tapeten, Sitzbezüge und/oder Planen in Betracht. Bezüglich weiterer Merkmale und Einzelheiten wird auf die bisherige Beschreibung Bezug genommen.
  • Weitere Merkmale und Einzelheiten der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Figurenbeschreibung sowie aus dem Beispiel. Dabei können die einzelnen Merkmale jeweils für sich alleine oder zu mehreren in Kombination miteinander verwirklicht sein.
    • Figurenbeschreibung
  • Figur 1 zeigt graphisch das Abreinigungsverhalten von verschiedenen Gewebestücken gegenüber Fluoreszenzpartikeln. Die untersuchten Gewebestücke beruhten auf textil verarbeiteten Garnen, welche überwiegend eine Kern-Mantel-Struktur aufwiesen, wobei der Mantel zum Teil Bariumsulfat-Partikel enthielt. Die Gewebestücke wurden zum Teil einer Oberflächenätzung durch eine Niederdruckplasmabehandlung unterworfen.
  • Auf der Ordinate ist die erzielte Abreinigung in [%] wiedergegeben. Auf der Abszisse sind die im Hinblick auf ihr Abreinigungsverhalten getesteten Gewebestücke aufgeführt, wobei die dort angegebenen Abkürzungen die folgenden Bedeutungen haben:
    S 0-O: an seiner Oberseite unbehandeltes Gewebestück auf der Basis von Garnen mit einer Kern-Mantel-Struktur und Bariumsulfat im Mantel,
    O 300: an seiner Oberseite behandeltes Gewebestück (Behandlungsstärke 300 W) auf der Basis von Garnen mit einer Kern-Mantel-Struktur und Bariumsulfat im Mantel,
    O 450: an seiner Oberseite behandeltes Gewebestück (Behandlungsstärke 450 W) auf der Basis von Garnen mit einer Kern-Mantel-Struktur und Bariumsulfat im Mantel,
    S 0-U: an seiner Unterseite unbehandeltes Gewebestück auf der Basis von Garnen mit einer Kern-Mantel-Struktur und Bariumsulfat im Mantel,
    U 300: an seiner Unterseite behandeltes Gewebestück (Behandlungsstärke 300 W) auf der Basis von Garnen mit einer Kern-Mantel-Struktur und Bariumsulfat im Mantel,
    U 450: an seiner Unterseite behandeltes Gewebestück (Behandlungsstärke 450 W) auf der Basis von Garnen mit einer Kern-Mantel-Struktur und Bariumsulfat im Mantel,
    W 0: unbehandeltes Gewebestück auf der Basis von reinen PET-Garnen,
    W 300: an seiner Oberseite behandeltes Gewebestück (Behandlungsstärke 300 W) auf der Basis von reinen PET-Garnen.
  • Die Kern-Mantel-Struktur von S 0-O O 450, S 0-U, U 300 und U 450 wies den folgenden Aufbau auf:
    Der Kern bestand aus einem Standard PET (RT39, KoSa) und der Mantel aus einem Co-Polyester aus Polyethylenterephthalat und Polybutylenterepththalat (Griltex D1655E, EMS-Chemie).
  • Die Graphik zeigt, dass die Gewebestücke, deren Garne Bariumsulfat-Partikel enthielten, nach der Plasmabehandlung ein gegenüber den anderen untersuchten Gewebestücken deutlich besseres Abreinigungsverhalten gegenüber den Fluoreszenzpartikeln aufwiesen (zweiter, dritter, fünfter und sechster Balken von links).
  • Demgegenüber wiesen unbehandelte Gewebestücke, deren Garne Bariumsulfat-Partikel enthielten, ein vergleichsweise schlechtes Abreinigungsverhalten auf (erster und vierter Balken von links). Ebenfalls ein schlechtes Abreinigungsverhalten zeigten Gewebestücke auf der Basis von reinen PET-Garnen, und zwar unabhängig davon, ob die betreffenden Gewebestücke zuvor einer Plasmabehandlung unterworfen wurden oder nicht (zweiter und erster Balken von rechts).
    • Beispiel 1: Herstellung eines Gewebestücks
  • Ein Co-Polyester Griltex D1655E (Co-Polyester aus Polyethylenterephthalat (PET) und Polybutylenterepththalat (PBT), EMS-Chemie) wurde mit Bariumsulfat gefüllt, so dass der Anteil an Bariumsulfat im Co-Polyester 50 Vol-% betrug. Zusammen mit einem Standard PET (RT39, KoSa) wurde das Mantelpolymer zu einer Kern-Mantel-Faser mit 36 Einzelfilamenten bei für Polyester üblichen Temperaturen ausgesponnen. Die Verhältnisse der Spinnpumpen wurden so eingestellt, dass das Verhältnis Mantel zu Kern 30:70 betrug. Die POY-Faser wurde dreifach verstreckt und beschlichtet, um als Schuss in Gewebe eingetragen zu werden. Das Gewebe wurde an einer 1,7 m Greiferwebermaschine hergestellt. Als Kette wurde ein ungefülltes Polyestergarn mit vergleichbarem Titer eingesetzt. Damit an der Warenoberseite vorwiegend die neue textile Faser erscheint, wurde ein 5:1 Atlasgewebe hergestellt. Anschließend wurde ein DIN A4 Seiten großes Gewebestück mit NiederdruckPlasma bei einer Leistung von ca. 450 W während 30 Minuten unter einer Sauerstoffatmosphäre (80 Pascal) behandelt, so dass das Mantelpolymer teilweise weggeätzt wurde und die Bariumsulfatpartikel partiell an der Oberfläche des Gewebestückes freigelegt wurden. Schließlich wurde das Gewebe mit einer handelsüblichen Fluorcarbonausrüstung (Pluvioperl) behandelt.
    • Beispiel 2: Messung des dynamischen Abrollwinkels
  • Die Messung des dynamischen Abrollwinkels kann als Kriterium für die Hydrophobie und insbesondere für das Abreinigungsverhalten einer Oberfläche herangezogen werden. Je niedriger der dynamische Abrollwinkel ist, desto stärker ist die Hydrophobie bzw. desto besser ist das Abreinigungsverhalten der Oberfläche.
  • Im vorliegenden Fall wurden drei unterschiedliche Gewebestücke auf der Basis von Polybutylenterephthalat-Garnen (PBT-Garne) bezüglich des dynamischen Abrollwinkels untersucht. Alle untersuchten Gewebestücke waren durch Fluorcarbone hydrophob beschichtet. Die PBT-Garne zweier Gewebestücke enthielten zusätzlich Bariumsulfat-Partikel, wobei in einem Fall die Oberfläche des Gewebestückes vor der hydrophoben Beschichtung zusätzlich durch eine Plasma-Behandlung angeätzt wurde.
  • Die Messungen ergaben folgendes Ergebnis:
    Gewebe Abrollwinkel
    PBT-Garn (1) > 20 °
    PBT-Garn mit BaSO4 (2) ca. 14
    PBT-Garn mit BaSO4, angeätzt (3) ca. 5 °
  • Die Ergebnisse verdeutlichen, dass das angeätzte Gewebestück (3) den kleinsten dynamischen Abrollwinkel und damit das beste Abreinigungsverhalten aufweist.

Claims (17)

  1. Textilprodukt, insbesondere leicht reinigbares Textilprodukt, auf der Basis von verstreckten Fasern, welche jeweils einen polymeren Faserkern und eine den polymeren Faserkern vollflächig umgebende polymere Ummantelung besitzen, wobei die polymere Ummantelung feinteilige Partikel enthält und die verstreckten Fasern zumindest teilweise an ihrer Oberfläche eine Struktur aufweisen, die von den feinteiligen Partikeln gebildet ist, dadurch gekennzeichnet, dass die feinteiligen Partikel durch eine Oberflächenätzung zumindest teilweise an der Oberfläche der verstreckten Fasern freigelegt sind.
  2. Textilprodukt nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Textilprodukt eine Grund- und eine Feinstruktur besitzt.
  3. Textilprodukt nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Grundstruktur von den verstreckten Fasern gebildet ist.
  4. Textilprodukt nach Anspruch 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Feinstruktur von den feinteiligen Partikeln gebildet ist.
  5. Textilprodukt nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Anteil der feinteiligen Partikel in der polymeren Ummantelung 15 bis 70 Vol.-%, insbesondere 20 bis 60 Vol.-%, vorzugsweise 35 bis 45 Vol.-%, beträgt.
  6. Textilprodukt nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die feinteiligen Partikel aus mineralischen Materialien, insbesondere aus Bariumsulfat, Siliziumdioxid und/oder Calciumcarbonat, aus Keramiken, insbesondere aus oxidischen Keramiken, Metallen oder Metalloxiden, insbesondere aus Titanoxid oder Aluminiumoxid, und/oder Polymeren, gebildet sind.
  7. Textilprodukt nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die feinteiligen Partikel aus hydrophoben Materialien, insbesondere aus hydrophoben Polymeren, gebildet sind.
  8. Textilprodukt nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der polymere Faserkern jeweils aus synthetischen Polymeren, insbesondere aus der Gruppe, umfassend Polyester, Polyamid, Polyetherketone, Polyolefine und Fluorpolymere, gebildet ist.
  9. Textilprodukt nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Material der polymeren Ummantelung im unverstreckten Zustand dehnbarer als das Material des polymeren Faserkerns ist.
  10. Textilprodukt nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die polymere Ummantelung aus synthetischen Polymeren, insbesondere aus der Gruppe, umfassend Polyolefine, Polyester, Polyamide und Fluorpolymere, gebildet ist.
  11. Textilprodukt nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Anteil der polymeren Ummantelung in den verstreckten Fasern jeweils 15 bis 35 Vol.-%, insbesondere 20 bis 30 Vol.-%, beträgt.
  12. Textilprodukt nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Textilprodukt an seiner Oberfläche zumindest teilweise hydrophob ist.
  13. Textilprodukt nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Textilprodukt an seiner Oberfläche zumindest teilweise eine hydrophobe Beschichtung aufweist, insbesondere mit einer Schichtdicke zwischen 50 nm und 200 nm, vorzugsweise zwischen 50 nm und 100 nm.
  14. Textilprodukt nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass die hydrophobe Beschichtung aus Fluorkohlenwasserstoffen, insbesondere aus Fluorkohlenwasserstoffcopolymeren, gebildet ist.
  15. Verfahren zur Herstellung eines Textilproduktes, insbesondere eines leicht reinigbaren Textilproduktes, insbesondere nach einem der vorhergehenden Ansprüche, umfassend die Schritte:
    - Ummantelung eines Faserkernpolymers mit einem mit feinteiligen Partikeln versehenen Ummantelungspolymer unter Ausbildung von ummantelten Fasern,
    - Verstreckung der ummantelten Fasern,
    - textile Verarbeitung der verstreckten Fasern unter Ausbildung eines mindestens zweidimensionalen Textilproduktes,
    - Oberflächenätzung des Textilproduktes unter mindestens teilweiser Freilegung der Struktur der Partikel an der Oberfläche des Textilproduktes.
  16. Verfahren nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, dass das mindestens zweidimensionale Textilprodukt nach der Oberflächenätzung zumindest teilweise an seiner Oberfläche hydrophob beschichtet wird.
  17. Verwendung eines Textilproduktes nach einem der Ansprüche 1 bis 14 zur Herstellung von textilen Gegenständen, insbesondere von Kleidung, medizintechnischen Textilien, Heimtextilien, Interieur-Textilien, semitechnischen Textilien und/oder technischen Textilien.
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