DE10129116A1 - Polymerfasern mit selbstreinigenden Eigenschaften, die in der Oberfläche Partikel aufweisen sowie ein Verfahren zu deren Herstellung - Google Patents
Polymerfasern mit selbstreinigenden Eigenschaften, die in der Oberfläche Partikel aufweisen sowie ein Verfahren zu deren HerstellungInfo
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Abstract
Polymerfasern mit selbstreinigender und wasserabweisender Oberfläche, aufgebaut aus Polymerfasern, die in ihrer Oberfläche Partikel aufweisen und die erhalten werden durch Einbringen der Partikel in die Oberfläche der Polymerfasern mittels eines Gasstromes während des Spinnprozesses. DOLLAR A Solche Polymerfassern können zur Herstellung von textilen Gegenständen mit einer selbstreinigenden und wasserabweisenden Oberfläche, insbesondere zur Herstellung von Bekleidungsstücken, die hohen Belastungen durch Schmutz und Wasser ausgesetzt sind, ganz besonders für den Skisport, Alpinsport, Motorsport, Motorradsport, Motorcrosssport, Segelsport, Textilien für den Freizeitbereich sowie technische Textilien wie Zelte, Markisen, Regenschirme, Tischdecken und Kabrio-Verdecke.
Description
Die vorliegende Erfindung betrifft Polymerfasern mit selbstreinigenden Eigenschaften, die in
der Oberfläche Partikel aufweisen, sowie ein Verfahren zu deren Herstellung.
Es ist bekannt, dass Oberflächen mit einer Kombination aus Mikrostruktur und geringer
Oberflächenenergie interessante Eigenschaften aufweisen. Durch eine geeignete Kombination
aus Struktur und Hydrophobie ist es möglich, dass schon geringe Mengen bewegten Wassers
auf der Oberfläche haftende Schmutzpartikel mitnehmen und die Oberfläche reinigen
(WO 96/04123; US 3,354,022).
Stand der Technik ist gemäß EP 0 933 388, dass für solche selbstreinigenden Oberflächen ein
Aspektverhältnis von < 1 und eine Oberflächenenergie von weniger als 20 mN/m erforderlich
ist. Das Aspektverhältnis ist hierbei definiert als der Quotient von Höhe zur Breite der
Struktur. Vorgenannte Kriterien sind in der Natur, beispielsweise im Lotusblatt, realisiert. Die
aus einem hydrophoben wachsartigen Material gebildete Oberfläche der Pflanze weist
Erhebungen auf, die einige µm voneinander entfernt sind. Wassertropfen kommen im
Wesentlichen nur mit diesen Spitzen in Berührung. Solche wasserabstoßenden Oberflächen
werden in der Literatur vielfach beschrieben.
In der kürzlich erschienen Arbeit von G. Önner und T. G. McCarthy, Langmuir 2000, 16,
7777-7782, zeigen die Autoren, dass kein Zusammenhang zwischen den Aspektverhältnissen
und dem Fortschreitwinkel besteht. Der Kontaktwinkel wäre somit unabhängig von der
Oberflächenchemie. Ferner wird berichtet, dass der Randwinkel unabhängig von den
geometrischen Strukturen sind, allerdings steigt der Rückzugswinkel mit zunehmendem
Strukturabstand an. Dies widerspricht den von uns gemachten Erfahrungen.
CH-PS-268 258 beschreibt ein Verfahren, bei dem durch Aufbringen von Pulvern wie Kaolin,
Talkum, Ton oder Silicagel strukturierte Oberflächen erzeugt werden. Die Pulver werden
durch Öle und Harze auf Basis von Organosiliziumverbindungen auf der Oberfläche fixiert
(Beispiele 1 bis 6).
WO 00/58410 kommt zu dem Ergebnis, dass es technisch möglich ist, Oberflächen von
Gegenständen künstlich selbstreinigend zu machen. Die hierfür nötigen Oberflächenstrukturen
aus Erhebungen und Vertiefungen haben einen Abstand zwischen den Erhebungen der
Oberflächenstrukturen im Bereich von 0,1 bis 200 µm und eine Höhe der Erhebung im
Bereich 0,1 bis 100 µm. Die hierfür verwendeten Materialien müssen aus hydrophoben
Polymeren oder dauerhaft hydrophobiertem Material bestehen. Ein Lösen der Teilchen aus der
Trägermatrix muss verhindert werden. Bei den zuvor genannten Schriften werden keine
Angaben über die geometrische Form oder die Krümmungsradien der Struktur gemacht.
Verfahren zur Herstellung dieser strukturierten Oberflächen sind ebenfalls bekannt. Neben der
detailgetreuen Abformung dieser Strukturen durch eine Masterstruktur im Spritzguß oder
Prägeverfahren sind auch Verfahren bekannt, bei denen eine Oberfläche durch Beschuss mit
Partikeln einer entsprechenden Größe und anschließender Perfluorierung besonders abweisend
ausgestattet werden kann, wie z. B. in US PS 5,599,489 beschrieben. Ein anderes Verfahren
beschreibt H. Saito et al. in "Service Coatings International", 4, 1997, S. 168 ff. Hier werden
Partikel aus Fluorpolymeren auf Metalloberflächen aufgebracht, wobei eine stark erniedrigte
Benetzbarkeit der so erzeugten Oberflächen gegenüber Wasser mit einer erheblich reduzierten
Vereisungsneigung dargestellt wurde.
Das Prinzip ist der Natur entlehnt. Kleine Kontaktflächen erniedrigen die Van-der Waal's
Wechselwirkung, die für die Haftung an ebenen Oberflächen mit niedriger Oberflächen
energie verantwortlich ist. Beispielsweise sind die Blätter der Lotuspflanze mit Erhebungen
aus einem Wachs versehen, die die Kontaktfläche zu Wasser herabsetzen. WO 00/58410
beschreibt die Strukturen und beansprucht die Ausbildung selbiger durch Aufsprühen von
hydrophoben Alkoholen, wie Nonacosan-10-ol oder Alkandiolen, wie Nonacosan-5,10-diol.
Nachteilig hieran ist die mangelhafte Stabilität der selbstreinigenden Oberflächen, da
Detergenzien zur Auflösung der Struktur führen.
All diesen Verfahren ist aber gemeinsam, dass das selbstreinigende Verhalten der Oberflächen
durch ein sehr hohes Aspektverhältnis beschrieben wird, wobei z. B. Prägeverfahren zum
Erreichen eines hohen Aspektverhältnisses für Fasern nicht geeignet sind. Hohe
Aspektverhältnisse sind technisch nur schwer realisierbar und besitzen eine geringe
mechanische Stabilität.
Es bestand daher die Aufgabe, Oberflächenstrukturen zu finden, die ein hohes
Aspektverhältnis der Erhebungen, einen hohen Randwinkel mit Wasser und über ein nicht
prägendes Verfahren in die Fasern eingebracht werden können.
Überraschenderweise wurde gefunden, dass es möglich ist, partikuläre Systeme in die
Oberfläche von Polymerfasern im Spinnprozeß mittels eines Gasstromes so einzubringen, das
eine strukturierte Oberfläche mit niedriger Oberflächenenergie, also eine Oberfläche mit guten
selbstreinigenden Eigenschaften hergestellt werden kann.
Gegenstand der vorliegenden Erfindung sind deshalb Polymerfasern mit selbstreinigenden
Eigenschaften, die in der Oberfläche Partikel aufweisen und die durch Einbringen der Partikel
in die Oberfläche der Polymerfasern mittels eines Gasstromes während des Spinnprozesses
erhältlich sind.
Außerdem ist Gegenstand der vorliegenden Erfindung ein Verfahren zur Herstellung von
Polymerfasern gemäß zumindest einem der Ansprüche 1 bis 12, welches dadurch
gekennzeichnet ist, dass Partikel während des Spinnprozesses direkt nach Austritt der
Polymeren aus der Spinndüse mittels eines Gasstromes in die Oberfläche des Polymeren
eingebracht werden.
Der Vorteil des erfindungsgemäßen Verfahrens besteht darin, dass auf einfache Weise
Polymerfasern zugänglich sind, die selbstreinigende Eigenschaften aufweisen. Dadurch, dass
der Schritt des Einbringens der Partikel in die Oberfläche der Polymeren in einen bei der
Faserherstellung üblicherweise sowieso vorzunehmenden Verfahrensschritt integriert werden
kann, erhält man eine sehr einfache und kostengünstige Möglichkeit zur Herstellung der
erfindungsgemäßen Polymerfasern. Durch die Integration des Schrittes des Einbringens der
Partikel in die Oberfläche der Polymeren in den Spinnvorgang wird die Beanspruchung der
Fasern gegenüber einer nachträglichen Behandlung (z. B. mit Wärme oder einem Lösemittel)
deutlich reduziert und die Polymerfasern somit haltbarer.
Es hat sich weiterhin gezeigt, dass die erfindungsgemäßen Polymerfasern ihre
selbstreinigenden Eigenschaften auch dann nicht verlieren, wenn sie mit Wasser mit
Detergenzien in Berührung kommen. Voraussetzung hierfür ist allerdings, dass die
Detergenzien wieder vollständig ausgewaschen werden und anschließend wieder eine
hydrophobe Oberfläche vorliegt bzw. hydrophobe Partikel vorliegen. Textilien, hergestellt aus
den erfindungsgemäßen Polymerfasern, lassen sich deshalb mit handelsüblichen Reagenzien
waschen, ohne ihre selbstreinigenden Eigenschaften zu verlieren.
Die erfindungsgemäßen Polymerfasern mit selbstreinigenden Eigenschaften weisen in der
Oberfläche Partikel, die in dieser fixiert sind, auf. Diese erfindungsgemäßen Polymerfasern
sind durch Einbringen der Partikel in die Oberfläche der Polymerfasern mittels eines
Gasstromes während des Spinnprozesses erhältlich.
Die Partikel in der Oberfläche weisen einen mittleren Partikeldurchmesser von 20 nm bis 100 µm,
vorzugsweise von 50 nm bis 50 µm, besonders bevorzugt von 50 nm bis 2 µm und ganz
besonders bevorzugt von 50 nm bis 500 nm auf. In einer besonders bevorzugten
Ausführungsart der erfindungsgemäßen Polymerfaser weist diese Partikel, die eine
unregelmäßige Feinstruktur im Nanometerbereich auf ihrer Oberfläche aufweisen, auf. Die
Verwendung derartiger Partikel ist neu und Gegenstand einer gesonderten Patentanmeldung
(DE 10 11 8345). Diese Partikel weisen eine zerklüftete Struktur mit Erhebungen und/oder
Vertiefungen im Nanometerbereich auf. Vorzugsweise weisen die Erhöhungen und/oder
Vertiefungen im Mittel eine Höhe von 20 bis 500 nm, besonders bevorzugt von 20 bis 200 nm
auf. Der Abstand der Erhöhungen bzw. Vertiefungen auf den Partikeln beträgt vorzugsweise
weniger als 500 nm, ganz besonders bevorzugt weniger als 200 nm. Die zerklüfteten
Strukturen mit Erhebungen und/oder Vertiefungen im Nanometerbereich können z. B. über
Hohlräume, Poren, Riefen, Spitzen und/oder Zacken gebildet werden.
Die Partikel können Teilchen im Sinne von DIN 53 206 sein. Partikel oder Teilchen gemäß
dieser Norm können Einzelteilchen aber auch Aggregate oder Agglomerate sein, wobei gemäß
DIN 53 206 unter Aggregaten flächig oder kantenförmig aneinander gelagerte Primärteilchen
(Partikel) und unter Agglomeraten punktförmig aneinandergelagerte Primärteilchen (Partikel)
verstanden werden. Als Partikel können auch solche eingesetzt werden, die sich aus
Primärteilchen zu Agglomeraten oder Aggregaten zusammenlagern. Die Struktur solcher
Partikel kann sphärisch, streng sphärisch, mäßig aggregiert, nahezu sphärisch, äußerst stark
agglomeriert oder porös agglomeriert sein. Die bevorzugte Größe der Agglomerate bzw.
Aggregate liegt zwischen 20 nm und 100 µm, besonders bevorzugt zwischen 0,2 und 30 µm.
Bevorzugt weisen die Partikel eine BET-Oberfläche von 20 bis 1000 Quadratmeter pro
Gramm auf. Ganz besonders bevorzugt weisen die Partikel eine BET-Oberfläche von 50 bis
200 m2/g auf.
Die eingesetzten Partikel können aus unterschiedlichen Bereichen kommen. Beispielsweise
können die Partikel ausgewählt aus Silikaten, dotierten Silikaten, Mineralien, Metalloxiden,
Metallpulvern, Kieselsäuren, Pigmenten oder Polymeren, sein. Vorzugsweise sind die
Partikel, ausgewählt aus pyrogenen Kieselsäuren, Fällungskieselsäuren, Aluminiumoxid,
Siliziumdioxid, dotierten Silikaten, pyrogenen Silikaten oder pulverförmige Polymeren, wie
z. B. sprühgetrocknete und agglomerierte Emulsionen oder cryogemahlenes PTFE.
Insbesondere als Partikel, die eine unregelmäßige Feinstruktur im Nanometerbereich an der
Oberfläche aufweisen, werden vorzugsweise solche Partikel eingesetzt, die zumindest eine
Verbindung, ausgewählt aus pyrogener Kieselsäure, Fällungskieselsäuren, Aluminiumoxid,
Siliziumdioxid, pyrogenen und/oder dotierten Silikaten oder pulverförmige Polymeren
aufweisen.
Es kann vorteilhaft sein, wenn die eingesetzten Partikel hydrophobe Eigenschaften aufweisen.
Die hydrophoben Eigenschaften der Partikel können durch das verwendete Material der
Partikel inhärent vorhanden sein, wie beispielsweise beim Polytetrafluorethylen (PTFE). Es
können aber auch hydrophobierte Partikel eingesetzt werden, die nach einer geeigneten
Behandlung hydrophobe Eigenschaften aufweisen, wie z. B. mit zumindest einer Verbindung
aus der Gruppe der Alkylsilane, der Fluoralkylsilane, der Perfluoralkylsilane oder der
Disilazane. Beispiele für hydrophob ausgerüstete Partikel sind z. B. das Aerosil VPR 411 oder
Aerosil R8200 der Degussa AG.
Für die Erfindung ist es unwesentlich, ob die Partikel vor dem Einbringen oder nach dem
Einbringen hydrophobiert werden. Es ist deshalb im Rahmen der Erfindung ebenso möglich,
dass die Partikel nach dem Einbringen in die Polymeren mit hydrophoben Eigenschaften
ausgestattet werden. Auch in diesem Fall werden die Partikel vorzugsweise durch eine
Behandlung mit zumindest einer Verbindung aus der Gruppe der Alkylsilane, der
Fluoralkylsilane, der Perfluoralkylsilane oder der Disilazane mit hydrophoben Eigenschaften
ausgestattet.
Einige besonders bevorzugt einsetzbare Partikel sind Aeroperl 90/30, Sipernat Kieselsäure
350, Aluminiumoxid C, Zirkonsilikat, vanadiumdotiert oder VP-Aeroperl P 25/20 (Hersteller
Degussa AG). Die Hydrophobierung von VP-Aeroperl P 25/20 erfolgt zweckmäßig durch
Behandlung mit Perfluoralkylsilan und anschließender Temperung.
Die Partikel auf bzw. in der Oberfläche der Polymerfasern weisen vorzugsweise Abstände von
0-10 Partikeldurchmessern, insbesondere von 2-3 Partikeldurchmesser auf. Vorzugsweise
weisen die Partikel eine durchschnittliche Eindringtiefe in die Fasern von maximal der Hälfte
des Partikeldurchmessers, besonders bevorzugt ein durchschnittliche Eindringtiefe von
maximal einem Drittel des Partikeldurchmessers auf.
Die erfindungsgemäßen Polymerfasern weisen Fasern aus thermoplastischen Kunststoffen
oder aus thermoinstabilen Polymeren auf. Es können nahezu alle polymeren Materialien
vorhanden sein, solange diese Materialien dem Spinnen aus der Schmelze oder dem
Trockenspinnen zugänglich sind. Vorzugsweise weisen die erfindungsgemäßen Fasern als
Material ein für die Herstellung von Polymerfasern gebräuchliches Polymer, ausgewählt aus
Polycarbonaten, Polymethylmethacrylaten, Polyamiden, wie z. B. PA66, PA12, PA11, PA6
oder Polykondensat aus 1,12-Decandisäure mit trans,trans-Diaminodicyclohexylmethan (70%
trans), aromatische Polyamide, wie z. B. polykondensierte Polyamide aus Terephthalsäure mit
einem 1 zu 1 Gemisch aus 2,2,4- und 2,4,4-Trimethylhexamethylendiamin, PVC,
Polyethylenen, Polypropylenen, Polystyrolen, Polyestern wie z. B. Diolen, Polyethersulfonen
oder Polyalkylenterpthalaten wie z. B. Polyethylentherephthalat (PET),
Polybutylentherephthalat (PBT), Cellulosetriacetat, Acrylfasern aus mindestens 85%
Acrylnitril mit z. B. 2-Vinylpyridin, N-Vinylpyrrolidin, Vinylacetat, Methallylsulffonsäure
oder ähnlichem copolymerisiert sowie deren Gemische oder Copolymere oder
Modacrylfasern, die definitionsgemäß zu 35 bis 84% aus Acrylnitril, meist mit Vinylchlorid
oder Vinylidenchlorid als Copolymer bestehen, auf.
Die erfindungsgemäßen Polymerfasern mit selbstreinigenden Eigenschaften, die in der
Oberfläche Partikel aufweisen, weisen vorzugsweise eine Dehnbarkeit und eine Festigkeit auf,
die denen von Polymerfasern, die in der Oberfläche keine Partikel aufweisen ähneln oder
gleichen. Bevorzugt weisen die erfindungsgemäßen Polymerfasern einen Durchmesser von 50
bis 400 µm, besonders bevorzugt einen Durchmesser von 75 bis 250 µm auf.
Als Spinnprozeß kann ein Trocken- oder Schmelzspinnprozeß eingesetzt werden.
Die erfindungsgemäße Polymerfaser wird vorzugsweise gemäß dem erfindungsgemäßen
Verfahren zur Herstellung von Polymerfasern gemäß zumindest einem der Ansprüche 1 bis 12
durchgeführt, wobei dieses dadurch gekennzeichnet ist, dass Partikel während des
Spinnprozesses nach Austritt der Polymeren aus der Spinndüse mittels eines Gasstromes in
die Oberfläche des Polymeren eingebracht werden.
Der Spinnprozeß kann ein Trockenspinnprozeß oder ein Schmelzspinnprozeß sein. In
Abhängigkeit von den zur Herstellung der Polymerfasern eingesetzten Polymeren ist der eine
oder der andere Prozeß einzusetzen.
Beim Trockenspinnen werden üblicherweise thermoinstabile Polymere zu Polymerfasern
versponnen. Dies erfolgt dadurch, dass die thermoinstabilen Polymere in einem geeigneten,
leichtflüchtigen Lösemittel gelöst werden. Beispielhaft seien hier die Mischungen von
30 Gew.-% Polyacrylnitril in DMF, 20 Gew.-% Cellulosetriacetat in Dichlormethylen oder 15
bis 29 Gew.-% aromatischer Polyamide in DMF plus einen Zusatz von 5 Gew.-%
Lithiumchlorid genannt. Diese Lösungen (Mischungen) werden beim Trockenspinnen durch
einen Spinnkopf, der eine oder mehrere Spinndüsen aufweist, gepreßt. Den aus den
Spinndüsen austretenden Fasern wird in einem Kanal, der vorzugsweise lang ist, ein warmes
Gas, vorzugsweise warme Luft oder warmer Stickstoff entgegen geblasen, wodurch die
Lösemittel verdunsten oder verdampfen und die Fasern erstarren. Die Geschwindigkeit, mit
welcher die Fasern abgezogen werden, beträgt üblicherweise von 300 bis 400 m/min.
Unabhängig von der Abzugsgeschwindigkeit werden dem warmen Gasstrom
erfindungsgemäß Partikel beigemischt, die sich in die Oberfläche der noch nicht erstarrten
Fasern einlagern. Je nach Abzugsgeschwindigkeit muss die Partikeldichte im Gasstrom
verändert werden, um die gewünschte Partikeldichte auf der Oberfläche der Polymerfasern zu
erzielen. Das Beimischen der Partikel zum Gasstrom kann auf eine dem Fachmann bekannte
Weise, z. B. analog einer elektrostatischen Beschichtung erfolgen.
Beim Schmelzspinnen, welches eine andere Ausführungsform des erfindungsgemäßen
Verfahren darstellt, wird die Schmelze eines thermoplastischen Polymers mit hoher
Schergeschwindigkeit durch einen Spinnkopf gedrückt, der zumindest eine Spinndüse
aufweist. Üblicherweise weist der Spinnkopf mehr als eine Spinndüse auf.
Die Spinndüsen weisen vorzugsweise einen Durchmesser von 50 bis 400 µm auf. Durch diese
Düsen wird das geschmolzene Polymer gedrückt, wobei z. B. eine Zahnradpumpe als
Fördermittel eingesetzt werden kann. Die resultierenden Fäden werden mit
Geschwindigkeiten von bis zu 4000 m/min. gezogen, wobei sie erkalten und sich verfestigen.
Erfolgt ein Aufwickeln der Fäden auf Trommeln mit einer höheren Geschwindigkeit als der
Abzugsgeschwindigkeit werden die Fäden verstreckt.
Das Abkühlen der Fasern wird üblicherweise durch Beblasen der Fasern nach Austritt aus der
Spinndüse mit einem Gasstrom, üblicherweise einem Stickstoff oder Luftstrom, unterstützt.
Erfindungsgemäß werden diesem Gasstrom die Partikel beigemischt, die sich in die
Oberfläche der noch nicht erstarrten Fasern einlagern. Damit dies gelingt, muss die
Temperatur der Faser beim Aufbringen der Partikel oberhalb der Glasübergangstemperatur
des verwendeten Fasermaterials liegen. Je nach Abzugsgeschwindigkeit muss die
Partikeldichte im Gasstrom verändert werden, um die gewünschte Partikeldichte auf der
Oberfläche der Polymerfasern zu erzielen. Das Beimischen der Partikel zum Gasstrom kann
auf eine dem Fachmann bekannte Weise, z. B. analog einer elektrostatischen Beschichtung
erfolgen.
In einer weiteren besonderen Ausführungsart des erfindungsgemäßen Verfahrens werden an
der Spinndüse Gasdüsen angebracht, die mit hoher Geschwindigkeit einen heißen Gasstrom,
üblicherweise Luft oder Stickstoff, an der Polymerfaser entlang blasen. Durch diese
Ausführung des Schmelzspinnens können Mikrofasern hergestellt werden. Auch bei diesem
Verfahren werden erfindungsgemäß dem heißen Gasstrom Partikel beigemischt, die sich in
die Oberfläche der noch nicht erstarrten Polymerfasern einlagern. Damit dies gelingt, muss die
Temperatur der Faser beim Aufbringen der Partikel oberhalb der Glasübergangstemperatur
des verwendeten Fasermaterials liegen. Wiederum läßt sich die Partikeldichte auf der
Polymerfaser über die Partikeldichte im Gasstrom in Abhängigkeit von der
Abzugsgeschwindigkeit steuern.
Für die Ausführungsarten des erfindungsgemäßen Verfahrens die einen Schmelzspinnprozeß
verwenden, können einsetzbare Polymere ausgewählt werden aus den Polycarbonaten,
Polymethylmethacrylaten, Polyamiden, wie z. B. PA66, PA12, PA11, PA6 oder aromatische
Polyamide, PVC, Polyethylenen, Polypropylenen, Polystyrolen, Polyestern wie z. B. Diolen,
Polyethersulfonen oder Polyalkylenterpthalaten wie z. B. Polyethylentherephtalat (PET),
sowie deren Gemische oder Copolymere.
Allen Ausführungsarten gemeinsam sind die zu verwendenden Partikel. Bevorzugt weisen die
Partikel einen mittleren Partikeldurchmesser von 20 nm bis 100 µm, vorzugsweise von 50 nm
bis 50 µm, besonders bevorzugt von 50 nm bis 2 µm und ganz besonders bevorzugt von
50 nm bis 500 nm auf. In einer besonders bevorzugten Ausführungsart des
erfindungsgemäßen Verfahrens werden Partikel eingesetzt, die eine unregelmäßige
Feinstruktur im Nanometerbereich auf ihrer Oberfläche aufweisen, auf. Die Verwendung
derartiger Partikel ist Gegenstand einer gesonderten Patentanmeldung (DE 101 18 345). Diese
Partikel weisen eine zerklüftete Struktur mit Erhebungen und/oder Vertiefungen im
Nanometerbereich auf. Vorzugsweise weisen die Erhöhungen und/oder Vertiefungen im
Mittel eine Höhe von 20 bis 500 nm, besonders bevorzugt von 20 bis 200 nm auf. Der
Abstand der Erhöhungen bzw. Vertiefungen auf den Partikeln beträgt vorzugsweise weniger
als 500 nm, ganz besonders bevorzugt weniger als 200 nm. Die zerklüfteten Strukturen mit
Erhebungen und/oder Vertiefungen im Nanometerbereich können z. B. über Hohlräume,
Poren, Riefen, Spitzen und/oder Zacken gebildet werden.
Die erfindungsgemäß einsetzbaren Partikel können Teilchen im Sinne von DIN 53 206 sein.
Partikel oder Teilchen gemäß dieser Norm können Einzelteilchen aber auch Aggregate oder
Agglomerate sein, wobei gemäß DIN 53 206 unter Aggregaten flächig oder kantenförmig
aneinander gelagerte Primärteilchen (Partikel) und unter Agglomeraten punktförmig
aneinandergelagerte Primärteilchen (Partikel) verstanden werden. Als Partikel können auch
solche eingesetzt werden, die sich aus Primärteilchen zu Agglomeraten oder Aggregaten
zusammenlagern. Die Struktur solcher Partikel kann sphärisch, streng sphärisch, mäßig
aggregiert, nahezu sphärisch, äußerst stark agglomeriert oder porös agglomeriert sein. Die
bevorzugte Größe der Agglomerate bzw. Aggregate liegt zwischen 20 nm und 100 µm,
besonders bevorzugt zwischen 0,2 und 30 µm.
Bevorzugt eingesetzt Partikel weisen eine BET-Oberfläche von 20 bis 1000 Quadratmeter pro
Gramm auf. Ganz besonders bevorzugt weisen die Partikel eine BET-Oberfläche von 50 bis
200 m2/g auf.
Die eingesetzten Partikel können aus unterschiedlichen Bereichen kommen. Beispielsweise
können die Partikel ausgewählt aus Silikaten, dotierten Silikaten, Mineralien, Metalloxiden,
Metallpulvern, Kieselsäuren, Pigmenten oder Polymeren, sein. Vorzugsweise sind die
Partikel, ausgewählt aus pyrogenen Kieselsäuren, Fällungskieselsäuren, Aluminiumoxid,
Siliziumdioxid, dotierten Silikaten, pyrogenen Silikaten oder pulverförmige Polymeren, wie
z. B. sprühgetrocknete und agglomerierte Emulsionen oder cryogemahlenes PTFE.
Insbesondere als Partikel, die eine unregelmäßige Feinstruktur im Nanometerbereich an der
Oberfläche aufweisen, werden vorzugsweise solche Partikel eingesetzt, die zumindest eine
Verbindung, ausgewählt aus pyrogener Kieselsäure, Fällungskieselsäuren, Aluminiumoxid,
Siliziumdioxid, pyrogenen und/oder dotierten Silikaten oder pulverförmige Polymeren
aufweisen.
Es kann vorteilhaft sein, wenn die eingesetzten Partikel hydrophobe Eigenschaften aufweisen.
Die hydrophoben Eigenschaften der Partikel können durch das verwendete Material der
Partikel inhärent vorhanden sein, wie beispielsweise beim Polytetrafluorethylen (PTFE). Es
können aber auch hydrophobierte Partikel eingesetzt werden, die nach einer geeigneten
Behandlung hydrophobe Eigenschaften aufweisen, wie z. B. mit zumindest einer Verbindung
aus der Gruppe der Alkylsilane, der Fluoralkylsilane, der Perfluoralkylsilane oder der
Disilazane. Beispiele für hydrophob ausgerüstete Partikel sind z. B. das Aerosil VPR 411 oder
Aerosil R8200 der Degussa AG.
Für das erfindungsgemäße Verfahren ist es unerheblich, ob die Partikel vor dem Einbringen
oder nach dem Einbringen hydrophobiert werden. Es ist deshalb im Rahmen der Erfindung
ebenso möglich, dass die Partikel nach dem Einbringen in die Polymeren mit hydrophoben
Eigenschaften ausgestattet werden. Auch in diesem Fall werden die Partikel vorzugsweise
durch eine Behandlung mit zumindest einer Verbindung aus der Gruppe der Alkylsilane, der
Fluoralkylsilane, der Perfluoralkylsilane oder der Disilazane mit hydrophoben Eigenschaften
ausgestattet.
Einige besonders bevorzugt einsetzbare Partikel sind Aeroperl 90/30, Sipernat Kieselsäure
350, Aluminiumoxid C, Zirkonsilikat, vanadiumdotiert oder VP-Aeroperl P 25/20 (Hersteller
Degussa AG). Die Hydrophobierung von VP-Aeroperl P 25/20 erfolgt zweckmäßig durch
Behandlung mit Perfluoralkylsilan und anschließender Temperung.
Durch das nachträgliche Hydrophobieren der Partikel auf den Fasern werden die Fasern selbst
ebenfalls hydrophobiert. Dies kann vorteilhaft für die selbstreinigenden Eigenschaften der
Fasern sein.
Ebenfalls Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist die Verwendung der Polymerfasern in
Teppichen, Nähgarn, Seilen, Wandbehängen, Textilien, Tapeten, Bekleidungsstücken, Zelten,
Dekor-Vorhängen, Bühnen-Vorhängen und für Nähte. Insbesondere eignen sich die
erfindungsgemäßen Polymerfasern zur Herstellung von textilen Gegenständen mit einer
selbstreinigenden und wasserabweisenden Oberfläche insbesondere zur Herstellung von
Bekleidungsstücken, die hohen Belastungen durch Schmutz und Wasser ausgesetzt sind,
insbesondere für den Skisport, Alpinsport, Motorsport, Motorradsport, Motocrosssport,
Segelsport, Textilien für den Freizeitbereich sowie technische Textilien wie Zelte, Markisen,
Regenschirme, Tischdecken und Kabrio-Verdecke. Gegenstand der vorliegenden Erfindung
sind ebenfalls Textilien, hergestellt aus den erfindungsgemäßen Fasern gemäß zumindest
einem der Ansprüche 1 bis 12. Die Textilien können z. B. Gewebe, Gewirke, Vliese oder
Filze sein. Durch die Verwendung der erfindungsgemäßen Polymerfasern sind textile
Gegenstände mit selbstreinigenden und schmutzabweisenden Oberflächen auf einfache Weise
zugänglich. Eine nachträgliche Behandlung ist häufig nicht mehr notwendig.
Durch das folgende Beispiel wird die Erfindung näher erläutert.
Eine Polymerschmelze aus Polyamid 12 wird unter Stickstoffatmosphäre durch einen
Spinnkopf mit vielen Düsen von 150 µm Durchmesser gepreßt. Die resultierenden Fäden
werden mit Geschwindigkeiten von bis zu 1000 m/min. gezogen, wobei sie erkalten und sich
verfestigen. Das Aufwickeln auf Trommeln erfolgt mit einer höheren Geschwindigkeit von
1500 m/min., wodurch die Fäden verstreckt werden. Durch seitlich an den Spinndüsen
angebrachte Luftdüsen werden die Fasern mit hoher Geschwindigkeit mit heißer Luft
angeblasen. Diesen Luftströmen wird eine Kieselsäure (Aerosol R8200, Degussa AG)
beigesetzt, so dass sich die Partikel sofort in die noch heißen Fasern einlagern und so die
gewünschte Struktur erzeugen.
Die so hergestellten Fasern weisen einen sehr hohen Randwinkel von größer 150° auf und
durch die Mikrostruktur ist eine sehr gute Selbstreinigung gegeben.
Claims (27)
1. Polymerfasern mit selbstreinigenden Eigenschaften, die in der Oberfläche Partikel
aufweisen, erhältlich durch Einbringen der Partikel in die Oberfläche der Polymerfasern
mittels eines Gasstromes während des Spinnprozesses.
2. Polymerfasern gemäß Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Partikel einen mittleren Partikeldurchmesser von 20 nm bis 100 µm aufweisen.
3. Polymerfasern nach Anspruch 2,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Partikel einen mittleren Partikeldurchmesser von 50 bis 500 nm aufweisen.
4. Polymerfasern nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 3,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Partikel eine unregelmäßige Feinstruktur im Nanometerbereich auf ihrer
Oberfläche aufweisen.
5. Polymerfasern nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 4,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Partikel, ausgewählt aus Silikaten, dotierten Silikaten, Mineralien, Metalloxiden,
Metallpulvern, Kieselsäuren, Pigmenten oder Polymeren, sind.
6. Polymerfasern nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 5,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Partikel, ausgewählt aus pyrogenen Kieselsäuren, Fällungskieselsäuren,
Aluminiumoxid, Siliziumdioxid, dotierten Silikaten, pyrogenen Silikaten oder
pulverförmige Polymeren sind.
7. Polymerfasern nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 6,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Partikel hydrophobe Eigenschaften aufweisen.
8. Polymerfasern nach Anspruch 7,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Partikel durch eine Behandlung mit einer geeigneten Verbindung hydrophobe
Eigenschaften aufweisen.
9. Polymerfasern gemäß Anspruch 8,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Partikel vor oder nach dem Einbringen in die Oberfläche der Polymerfasern mit
hydrophoben Eigenschaften ausgestattet werden.
10. Polymerfasern nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 10,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Polymerfasern Fasern aus thermoplastischen Kunststoffen oder aus
thermoinstabilen Polymeren, ausgewählt aus Polycarbonaten, Polymethylmethacrylaten,
Polyamiden, aromatischen Polyamiden, PVC, Polyethylenen, Polypropylenen,
Polystyrolen, Polyestern, Diolen, Polyethersulfonen, Polyalkylenterpthalaten,
Cellulosetriacetat, Acrylfasern oder Modacrylfasern sind.
11. Polymerfasern nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 10,
dadurch gekennzeichnet,
dass als Spinnprozeß ein Trocken- oder Schmelzspinnprozeß eingesetzt wird.
12. Polymerfasern nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 11,
dadurch gekennzeichnet,
dass die einzelnen Partikel auf der Polymerfaser Abstände von 0-10
Partikeldurchmesser, insbesondere von 2-3 Partikeldurchmesser, aufweisen.
13. Verfahren zur Herstellung von Polymerfasern gemäß zumindest einem der Ansprüche 1
bis 12,
dadurch gekennzeichnet,
dass Partikel während des Spinnprozesses nach Austritt der Polymeren aus der Spinndüse
mittels eines Gasstromes in die Oberfläche des Polymeren eingebracht werden.
14. Verfahren nach Anspruch 13,
dadurch gekennzeichnet,
dass der Spinnprozeß ein Trockenspinnprozeß ist.
15. Verfahren nach Anspruch 13,
dadurch gekennzeichnet,
dass der Spinnprozeß ein Schmelzspinnprozeß ist.
16. Verfahren nach zumindest einem der Ansprüche 13 bis 15,
dadurch gekennzeichnet,
dass dem Gasstrom Partikel mit einer einen mittleren Partikeldurchmesser von 20 nm bis
100 µm zugesetzt werden.
17. Verfahren nach Anspruch 16,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Partikel einen mittleren Partikeldurchmesser von 50 bis 500 nm aufweisen.
18. Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 13 bis 17,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Partikel eine unregelmäßige Feinstruktur im Nanometerbereich auf ihrer
Oberfläche aufweisen.
19. Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 13 bis 18,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Partikel, ausgewählt aus Silikaten, dotierten Silikaten, Mineralien, Metalloxiden,
Metallpulvern, Kieselsäuren, Pigmenten oder Polymeren, sind.
20. Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 13 bis 19,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Partikel, ausgewählt aus pyrogenen Kieselsäuren, Fällungskieselsäuren,
Aluminiumoxid, Siliziumdioxid, dotierten Silikaten, pyrogenen Silikaten oder
pulverförmige Polymeren sind.
21. Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 13 bis 20,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Partikel hydrophobe Eigenschaften aufweisen.
22. Verfahren nach Anspruch 21,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Partikel durch eine Behandlung mit einer geeigneten Verbindung hydrophobe
Eigenschaften aufweisen.
23. Verfahren gemäß Anspruch 22,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Partikel vor oder nach dem Einbringen in die Oberfläche der Polymerfasern mit
hydrophoben Eigenschaften ausgestattet werden.
24. Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 22 oder 23,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Partikel durch eine Behandlung mit zumindest einer Verbindung aus der Gruppe
der Alkylsilane, Fluoralkylsilane und/oder Disilazane mit hydrophoben Eigenschaften
ausgestattet werden.
25. Verwendung der Polymerfasern nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 12 zur
Herstellung von textilen Gegenständen mit einer selbstreinigenden und
wasserabweisenden Oberfläche.
26. Verwendung nach Anspruch 25 zur Herstellung von Bekleidungsstücken, die hohen
Belastungen durch Schmutz und Wasser ausgesetzt sind, insbesondere für den Skisport,
Alpinsport, Motorsport, Motorradsport, Motorcrosssport, Segelsport, Textilien für den
Freizeitbereich sowie technische Textilien wie Zelte, Markisen, Regenschirme,
Tischdecken und Kabrio-Verdecke.
27. Textilien, hergestellt aus Fasern gemäß zumindest einem der Ansprüche 1 bis 12.
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