EP2057309A1 - Rotordüsekonverter - Google Patents

Rotordüsekonverter

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Publication number
EP2057309A1
EP2057309A1 EP07723883A EP07723883A EP2057309A1 EP 2057309 A1 EP2057309 A1 EP 2057309A1 EP 07723883 A EP07723883 A EP 07723883A EP 07723883 A EP07723883 A EP 07723883A EP 2057309 A1 EP2057309 A1 EP 2057309A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
cutting edge
rotordusekonverter
cutting
yarn
rotor
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Granted
Application number
EP07723883A
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP2057309B1 (de
Inventor
Nils Schedukat
Richard Ramakers
Thomas Gries
Richard Brüssel
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Schmidt und Heinzmann GmbH and Co KG
Original Assignee
Schmidt und Heinzmann GmbH and Co KG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Schmidt und Heinzmann GmbH and Co KG filed Critical Schmidt und Heinzmann GmbH and Co KG
Priority to EP11003356.0A priority Critical patent/EP2351880B1/de
Publication of EP2057309A1 publication Critical patent/EP2057309A1/de
Application granted granted Critical
Publication of EP2057309B1 publication Critical patent/EP2057309B1/de
Not-in-force legal-status Critical Current
Anticipated expiration legal-status Critical

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Classifications

    • D—TEXTILES; PAPER
    • D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01G—PRELIMINARY TREATMENT OF FIBRES, e.g. FOR SPINNING
    • D01G1/00—Severing continuous filaments or long fibres, e.g. stapling
    • D01G1/02—Severing continuous filaments or long fibres, e.g. stapling to form staple fibres not delivered in strand form
    • D01G1/04—Severing continuous filaments or long fibres, e.g. stapling to form staple fibres not delivered in strand form by cutting

Definitions

  • the invention relates to a Rotordusekonverter for converting one or more Endlosgarn / s in staple fibers.
  • the invention is therefore in particular the object of providing a converter with which fibers or yarns can be optimally cut.
  • BESWIGUNGSKOPIE The object is achieved according to the invention by a Rotordusekonverter according to claim 1 and a converter according to claim 22, wherein further embodiments of the inventions claims 2 to 21 or 23 and 26 can be removed.
  • the invention relates to a Rotordusekonverter for converting one or more Endlosgarn / s in staple fibers by means of a Rotorduse and a cutting edge, the Dusenfunktion is integrated into the rotor and the yarn is deflected by an angle of less than 90 °. Under one
  • Cutting edge is to be understood here preferably a blade with at least one cutting edge.
  • the rotor casing sucks the fiber strand itself and prompts it by means of a supplied gas stream, preferably by means of air, at the same speed with which the endless yarn is fed, to a nozzle exit of the rotor.
  • a supplied gas stream preferably by means of air
  • the negative pressure in the catchment area and the transport by means of an air flow to the cutting the thread is advantageously aligned straight over the entire transport path.
  • the self-priming of the nozzle allows integration of the
  • Rotordusekonverters in an ongoing process for processing the staple fibers and reduces the air consumption of the converter to a separate arrangement of the nozzle and rotor.
  • a so-called in-circuit is important to ensure the purity of the material and to avoid yarn damage by winding, Nachk ⁇ stallisation, storage and transport.
  • the process becomes more productive by combining individual stages. Thereby a higher process speed and the saving of costs are possible.
  • deflecting the yarn at an angle of less than 90 ° all fiber types can be processed. The deflection of the yarn causes the yarn to exit at an outer edge of the rotor casing, causing the yarn to be moved and cut at an increased speed.
  • a second cutting edge is provided.
  • this acts as a counter-blade to the first cutting edge.
  • the design allows separation of fibers of soft and tough nature, since the two cutting edges develop sufficient force to cut tough fibers as well, with the second cutting edge applying a counter pressure to the pressure developed by the first cutting edge.
  • the second cutting edge is rotatably supported. Due to the rotation of the second cutting edge, the two cutting edges are not in constant contact. As a result, the generation of heat is avoided because the two edges touch only once per revolution of the rotor.
  • the second cutting edge is fixed to the rotor. This allows a simple construction of the converter, as can be dispensed with a separate storage of the second Schnei ⁇ de.
  • the second cutting edge may be an attachment plate, which is applied to a surface of the Rotordusekonverters, preferably an end face of the Rotordusekonverters, in which at least one Aust ⁇ ttso réelle of the yarn is applied to the entire extent and at least one recess which releases the Auserieso réelle and the formed like a blade at its edges. It is proposed that the second cutting edge overlap in a segmented manner an end face of the rotor nozzle.
  • the side of the rotor shaft is defined as the end face on which the exit opening of the endless yarn is arranged.
  • Segment-like in this context means that the second edge covers only a portion of the face of the Rotordusekonverters and remain free large parts of the total area.
  • the second cutting edge is designed as a sheet metal part which is bevelled like a blade on the side facing the exit opening of the yarn. In addition, this sheet metal part is easy and inexpensive to produce or replace.
  • a cutting edge of the second cutting edge forms a secant to an exit opening of the yarn.
  • the cutting edge of the second cutting edge is arranged on one side of the exit opening of the yarn, which, in one embodiment of a cut, viewed in a projection view, lies opposite the side on which the first cutting edge is arranged. This ensures a consistent and good cut quality.
  • At least one cutting edge of the first cutting edge and at least one cutting edge of the second cutting edge lie in a common plane in at least one operating mode, whereby the cut of the yarn can be carried out correctly and with ⁇ m precision.
  • a high power development for cutting the yarn can be achieved if, in at least one operating mode, the first cutting edge and the second cutting edge are biased against each other are.
  • the operating mode preferably represents a cutting operation.
  • At least one cutting edge of the first cutting edge and at least one cutting edge of the second cutting edge have a tilt relative to one another, which is intended to set a force component between the cutting edges during a cutting operation by means of the cutting edges.
  • a voltage can be built up between the cutting edges and / or a change in a force component or a voltage during a cutting process can be achieved.
  • By tilting an optimal and at the same time gentle cutting result can be achieved.
  • a stepless force change is achieved during a movement along the cutting edges in the cutting process, through which the fiber is handled without damage in a filing process.
  • vibrations of the cutting edges, caused by a meeting of the cutting edges in the cutting process can be reduced.
  • an insertion chute may be provided, which is arranged in at least one region of a cutting edge and lies on one side, which faces the other cutting edge.
  • At least one cutting edge has a formation which is provided to set a force component between the cutting edges during a cutting operation by means of the cutting edges.
  • This formation is intended in particular a curvature formed in the longitudinal direction of the cutting edge be, which causes the same effect and the same advantages as the tilt.
  • first cutting edge and the second cutting edge are intended to execute a cut of the yarn according to a scissor principle.
  • scissor principle should be understood here that the two Schnei ⁇ immediately before the cut berüh ⁇ ren in a cutting point in a process of cutting and thus at a past one another sliding of the cutting along the
  • the two cutting work on the principle of a cutting shear, whereby a large power development can be ensured for cutting the yarn.
  • an adjusting device for adjusting at least one cutting edge is provided.
  • both blades can be matched exactly.
  • the cutting edges must be aligned exactly 1 ⁇ m.
  • the adjustment device has a partial region provided for elastic deformation, whereby a femoral adjustment of a cutting edge arrangement can be achieved in a structurally simple manner.
  • a collecting device for the staple fibers is provided, wherein the collecting device has a box and a mouth opening in the box.
  • the box can also by another, the skilled person useful as catcher, such as a shaft, to be replaced.
  • This embodiment makes it possible for the cut or severed fibers to pass directly into the resulting fleece or fiber bed without impurities.
  • the shaft surround the cutting edges. Hereby, flying away of the cut fibers is effectively prevented, whereby the shaft acts as a nozzle.
  • the collecting device has a Absaugungsem ⁇ chtung to accelerate the emergence of a nonwoven or fiber bed and to optimize overall.
  • the collecting device has a separating device which separates the blown and cut fibers from the air.
  • a preferred development is that a device is provided which has a plurality of rotor-type converters. As a result, a high throughput rate of cut staple fibers can advantageously be achieved.
  • An inexpensive device can advantageously be achieved if a drive is provided, which drives the Rotordu ⁇ sekonverter at least partially.
  • the drive is a wrap-around strap with a wrap-around belt which has teeth on both sides.
  • This can be constructively simple and inexpensive, a synchronous ar- be made processing device.
  • the looping element can be designed as a wedge, flat or round belt, as a chain and / or particularly advantageously as a toothed belt.
  • another wrap-around drive which appears to the person skilled in the art to be useful.
  • a converter for converting one or more continuous yarns into staple fibers having a yarn exit and a cutting edge, wherein the yarn exit is stationary and the yarn exit
  • Cutting edge is rotatably mounted. This results in an arrangement that is structurally easy to drive, since only one component of the converter must be moved.
  • the converter has a second
  • the second cutting edge is fixedly mounted and acts as a counter-cutting edge to the first cutting edge. As a result, a constant contact of the cutting and thus the formation of heat can be avoided.
  • FIG. 1 shows a rotor-type converter in a front view with a fixed cutting edge and a rotating counter-blade
  • FIG. 2 shows a rotor-type converter according to FIG. 1 as a sectional illustration A-A
  • FIG. 4 shows an adjusting device for the cutting edges
  • FIG. 5 shows a collecting device for the staple fibers in a schematic representation with a box and a shaft opening into the box;
  • Fig. 6 shows a device with a plurality of Rotordusekonvertern
  • Fig. 7 shows a converter with a plurality of fixed fiber outlets and a rotatably mounted cutting edge and
  • Fig. 8 is a schematic representation of a tilt and a shape of the cutting.
  • Figures 1 to 3 show a rotor-type converter 10 for converting a yarn 12 into staple fibers. It can be mixed both several yarn or Faserstrange and different yarn or fiber types.
  • the rotor-type converter 10 comprises a rotor casing 14, 16, which has a rotor 14. has.
  • the rotor 14 is rotatably mounted in at least one bearing 50 and can be set in rotation by a drive 52. In the present exemplary embodiment, it is preferably a belt drive, wherein in FIGS. 2 and 3 only the belt guide 52 is shown. However, it can also be any further drive that appears appropriate to a person skilled in the art.
  • the rotor 14 has a channel 54 for the passage of the yarn 12.
  • a supply tube 86 is provided for the yarn 12, which is fixed, that is not co-rotated with the rotor 14.
  • the yarn 12 is deflected as shown in FIG. 3 in the rotor 14 by an angle of less than 90 °.
  • the nozzle function is integrated into the rotor 14, with a nozzle unit 16 serving to fulfill the nozzle function.
  • the nozzle unit 16 is arranged in the channel 54 of the rotor 14.
  • the nozzle unit 16 is preferably supplied with compressed air via a sealed circulation gap 56. Cooling can be achieved via the air flow and / or the moisture in the converter 10 and thus the cutting properties of the yarn 12 can be regulated.
  • a cutting edge 18 is mounted fixedly in front of the rotor 14 or in front of an end face 26 of the rotor via a holder 58 described in more detail below.
  • a second cutting edge 20 is provided which acts as a counter-blade to the first cutting edge 18.
  • the second cutting edge 20 is rotatably mounted.
  • the cutting edge 20 is fastened to the rotor 14 and rotates in the direction of rotation 90 with the rotor 14.
  • the second cutting edge 20 at another construction is rotatably mounted part.
  • the cutting edges 18, 20 are preferably made of steel, hard metal, ceramic or a hybrid material of, for example, any mixture of the aforementioned materials.
  • the cutting edges 18, 20 can additionally be a coating, for example made of one
  • Carbon compound such as diamond.
  • a laser in particular a diode laser, as a cutting edge is conceivable.
  • the second cutting edge 20 is arranged above a discharge opening 22 of the yarn 12 located in the end face 26, wherein the discharge opening 22 can have any desired distance from the axis of rotation of the rotor.
  • the first, fixed cutting edge 18 is arranged in front of the rotor 14 in such a way that after each complete rotation of the rotor 14, the cutting edges 18, 20 are aligned at a distance which is precisely adjusted with respect to the ⁇ m.
  • fed yarn 12 is introduced through the Dusenech 16 in the channel 54 of the rotor 14.
  • the yarn 12 is passed in the channel 54 to the exit port 22 and the open yarn end is expelled from the exit port 22.
  • the co-rotating second cutting edge 20 passes through the stationary first cutting edge 18, the yarn 12, during rotation, being drawn between the cutting edges 18, 20 and being cut.
  • the two cutting edges 18, 20 function like a pair of scissors, in particular like a pair of cutting shears. Through the rotation of second cutting edge 20, the two cutting edges 18, 20 must always meet again. In order to allow a cut of the yarn 12, the cutting edges 18, 20 are arranged in two different planes, which run parallel to each other. As a limiting case, it would also be possible for the cutting edges 18, 20 to be arranged in the same plane.
  • the acting as scissors cutting edges 60, 62 of the cutting 18, 20 are at the time of meeting and the execution of the cut in a plane.
  • the cutting edges 18, 20 or the cutting edges 60, 62 at the time of the cut always have only one contact point with one another, which occurs during the process of cutting and thus when the cutting edges 18, 20 slide along the longitudinal extent of the cutting edges 60 , 62 moves.
  • an adjusting means 92 for the cutting 18, 20 is provided, wherein the adjusting means 92 for aligning the cutting edges 18, 20 is used. It is arranged, for example, on the holder 58 of the second cutting edge 18.
  • a tilting and / or a bias of the blades 18, 20 can be adjusted.
  • FIG. 8 shows a schematic illustration of the tilt by way of example with reference to the second cutting edge 20.
  • the cutting edges 18, 20 are adjusted such that both cutting edges 18, 20 are in each case offset by the longitudinal extent of their cutting edges 60, 62 extending axis 98 are rotated with the same direction of rotation.
  • the cutting edges 60, 62 only touch one another at a point which moves along the cutting edges 60, 62 in the cutting process.
  • at least one cutting edge 20 is tilted in a further axis 100 with a tilting 94.
  • the cutting edge 20 can be rotated in a center 102 on its support surface.
  • a bias voltage is provided which increases the tension between the cutting edges 18, 20 and thus improves the cutting quality.
  • a formation 96 in the form of a curvature can also be provided on at least one cutting edge 20.
  • FIG. 4 shows an adjusting device 24, in which the rotor 14 of the rotor casing 14, 16 is at least partially surrounded by a stationary component 64, which receives the holder 58 for the first cutting edge 18.
  • the holder 58 has a connecting element 66, to which the first cutting edge 18 is fastened by means of an adjusting element 70 which is displaceable essentially in the direction of a transverse axis 68.
  • the connecting element 66 has a slope or slope 72 extending from the adjusting element 70 to the cutting edge 18 of less than 4 °, preferably 2 °.
  • a spring element preferably a plate spring 76 or a package of disc springs 76, vorge see that together with a, provided on the recess 74 recess 78, which reduces a portion 88 of a connecting element to one third of its width to about 11 mm, an elastic partial deformation of the dacasele- element 66 allows.
  • a coarse adjustment of the cutters 18, 20 can be achieved.
  • a displacement of 3 mm corresponds approximately to a change in a gap 80 between the cutting edges 60, 62 in its horizontal extension of 100 ⁇ m.
  • the adjusting element 70 is fixed.
  • the plate spring 76 is used, whereby a kerf can be adjusted to a fiber thickness of a fiber strand.
  • the gap 80 is adapted in its vertical extent via the deformation of the partially elastic connecting element 66. In this case, for example, the gap 80 can be changed by 1 ⁇ m when the spring 76 is adjusted by 15 °.
  • the fibers should be used for the direct production of a nonwoven or a fiber bed.
  • the cut or severed fibers should fall directly onto the resulting fleece or fiber bed.
  • a catching device 28 which comprises a box 30 and a shaft 32 opening into the box 30, wherein the Box 30 and the shaft 32 can be carried out einstuckig.
  • the shaft 32 surrounds the blades 18, 20 and thus prevents blowing away of the cut fibers.
  • the collecting device 28 has a suction device 34.
  • the suction device 34 can intervene, for example, by applying a vacuum.
  • a separator is provided in the form of at least one baffle 36 which separates air and fibers from each other.
  • a device with a plurality of rotor-type converters 10 is also conceivable, in which case only one rotor-driver converter per row is provided with a reference number.
  • the Rotordusekonverter 10 can rotate in opposite directions 82, 84, so that untwisting of a "twisted” or "twisted” fiber strand is possible.
  • the device preferably has a common drive 38, which drives a part or all the rotor-type converters 10.
  • the rotor-electric converters 10 can, for example, according to FIG.
  • the Rotordusekonverter 10 serves not only to convert the continuous yarns in staple fibers, but also for dosing the amount of fiber per unit of time and / or the desired length of the pieces of fiber.
  • the length adjustment can be set by means of the feed rate of the yarn 12 and / or the rotational speed of the rotor 14, wherein stepless metering is also possible.
  • Fig. 7 shows a converter 40 for converting one or more Endlosgarn / s in staple fibers with a Garng. Fiber exit 44 and a cutting edge 46, wherein the yarn exit 44 fixed and the cutting edge 46 is rotatably mounted.
  • a plurality of yarn outlets 44 are arranged around a rotatably mounted cutting edge 46, so that the cutting edge 46 cuts a plurality of fibers in one revolution.
  • a second cutting edge 48 may be provided in particular for cutting viscous fibers.
  • the second cutting edge 48 is fixedly mounted and acts as a counter-blade to the first cutting edge 46.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Textile Engineering (AREA)
  • Preliminary Treatment Of Fibers (AREA)

Abstract

Die Erfindung bezieht sich auf einen Rotordusekonverter (10) zum Konvertieren von einem oder mehreren Endlosgarn/en (12) in Stapelfasern mittels einer Rotorduse (14, 16) und einer Schneide (18) , wobei die Dusenfunktion in den Rotor (14) integriert ist und das Garn um einen Winkel von weniger als 90' umgelenkt wird.

Description

Rotordusekonverter
Stand der Technik
Dxe Erfindung betrifft einen Rotordusekonverter zum Konvertieren von einem oder mehreren Endlosgarn/en in Stapelfasern.
Für neue Entwicklungen im Bereich der Medizintextilien und technischen Textilien, im Materialbereich einerseits und im Produktbereich andererseits, werden Stapelfasern aus Endlosgarnen benotigt. Der hohe Preis der Rohstoffe und die Mateπ- aleigenschaften bedingen, dass bekannte Verfahren aufgrund des Massendurchsatzes oder der erforderlichen Sprodigkeit des Fasermaterials nicht angewandt werden können. Meist werden die Fasern von Hand geschnitten. Dabei werden sowohl die Ansprüche an die Stapellange, die Kosten wie auch an die Rein¬ heit nicht erfüllt.
Der Erfindung liegt daher insbesondere die Aufgabe zugrunde, einen Konverter zu schaffen, mit dem Fasern bzw. Garne optimal geschnitten werden können.
BESWIGUNGSKOPIE Die Aufgabe wird erfindungsgemaß durch einen Rotordusekonverter gemäß Anspruch 1 und einen Konverter gemäß Anspruch 22 gelost, wobei weitere Ausgestaltungen der Erfindungen den Ansprüchen 2 bis 21 bzw. 23 und 26 entnommen werden können.
Die Erfindung bezieht sich auf einen Rotordusekonverter zum Konvertieren von einem oder mehreren Endlosgarn/en in Stapelfasern mittels einer Rotorduse und einer Schneide, wobei die Dusenfunktion in den Rotor integriert ist und das Garn um ei- nen Winkel von weniger als 90° umgelenkt wird. Unter einer
Schneide soll hier bevorzugt eine Klinge mit zumindest einer Schneidkante verstanden werden. Die Rotorduse saugt den Faserstrang selbst an und fordert ihn mittels eines zugefuhrten Gasstroms, vorzugsweise mittels Luft, mit derselben Geschwm- digkeit, mit welcher das Endlosgarn zugeführt wird, zu einem Dusenaustritt des Rotors. Durch die Unterdruckbeaufschlagung im Einzugsbereich und das Transportieren mittels eines Luftstroms zu den Schneiden wird der Faden vorteilhafterweise über den gesamten Transportweg gerade ausgerichtet. Ferner ermöglicht das Selbstansaugen der Düse eine Integration des
Rotordusekonverters in einen laufenden Prozess zur Weiterverarbeitung der Stapelfasern und senkt den Luftverbrauch des Konverters gegenüber einer getrennten Anordnung von Düse und Rotor. Eine so genannte In-Lme-Schaltung ist wichtig, um die Reinheit des Materials zu gewährleisten und Garnschadigungen durch Spulvorgange, Nachkπstallisation, Lagerung und Transport zu vermeiden. Gleichzeitig wird der Prozess durch Zusammenfassen einzelner Stufen produktiver. Es sind dadurch eine höhere Prozessgeschwindigkeit und die Einsparung von Kosten möglich. Indem das Garn um einen Winkel von weniger als 90° umgelenkt wird, können alle Fasertypen verarbeitet werden. Die Umlenkung des Garns fuhrt zu einem Austritt des Garns an einem äußeren Rand bzw. einer Stirnseite der Rotorduse, wodurch das Garn mit einer erhöhten Geschwindigkeit bewegt und geschnitten wird.
Vorteilhafterweise ist eine zweite Schneide vorgesehen. Vorzugsweise wirkt diese als Gegenschneide zur ersten Schneide. Die Ausgestaltung ermöglicht ein Trennen von Fasern mit weichelastischer und zäher Beschaffenheit, da die beiden Schneiden ausreichend Kraft entwickeln, um auch zähe Fasern zu schneiden, wobei die zweite Schneide einen Gegendruck zu dem von der ersten Schneide entwickelten Druck aufbringt.
Es wird vorgeschlagen, dass die zweite Schneide drehbar gela- gert ist. Aufgrund der Rotation der zweiten Schneide sind die beiden Schneiden nicht standig in Kontakt. Hierdurch wird die Entstehung von Warme vermieden, da sich die beiden Schneiden nur einmal pro Umdrehung des Rotors berühren.
Ferner wird vorgeschlagen, dass die zweite Schneide am Rotor befestigt ist. Dies ermöglicht einen einfachen Aufbau des Konverters, da auf eine separate Lagerung der zweiten Schnei¬ de verzichtet werden kann. Die zweite Schneide kann ein Aufsatzblech sein, das auf einer Flache des Rotordusekonverters, bevorzugt einer Stirnseite des Rotordusekonverters, in der auch zumindest eine Austπttsoffnung des Garns angeordnet ist, auf deren gesamter Erstreckung aufgebracht ist und zumindest eine Aussparung aufweist, die die Austrittsoffnung freigibt und die an ihren Randern schneidenartig ausgeformt ist. Es wird vorgeschlagen, dass die zweite Schneide segmentartig eine Stirnseite der Rotorduse überdeckt. Hierbei ist als Stirnseite die Seite der Rotorduse definiert, an der die Austrittsoffnung des Endlosgarns angeordnet ist. Segmentartig bedeutet in diesem Zusammenhang, dass die zweite Schneide nur einen Teilbereich der Stirnseite des Rotordusekonverters überdeckt und große Teile der Gesamtflache frei bleiben. Vor- teilhafterweise ist die zweite Schneide als Blechteil ausgebildet, das an der der Austrittsoffnung des Garns zugewandten Seite schneidenartig angeschragt ist. Darüber hinaus ist dieses Blechteil leicht und kostengünstig herstellbar bzw. austauschbar .
Ferner ist es von Vorteil, wenn eine Schneidkante der zweiten Schneide eine Sekante zu einer Austrittsoffnung des Garns bildet. Vorteilhafterweise ist die Schneidkante der zweiten Schneide an einer Seite der Austrittsoffnung des Garns angeordnet, die bei einer Ausfuhrung eines Schnitts, in einer Projektionsdarstellung gesehen, gegenüber der Seite liegt, an der die erste Schneide angeordnet ist. Hierdurch wird eine gleich bleibende und gute Schnittqualltat gewährleistet.
Des Weiteren kann es vorteilhaft sein, wenn zumindest eine Schneidkante der ersten Schneide und zumindest eine Schneid- kante der zweiten Schneide in zumindest einem Betriebsmodus in einer gemeinsamen Ebene liegen, wodurch der Schnitt des Garns korrekt und μm-genau ausgeführt werden kann.
Eine hohe Kraftentwicklung zum Schneiden des Garns kann er- reicht werden, wenn in zumindest einem Betriebsmodus die erste Schneide und die zweite Schneide gegeneinander vorgespannt sind. Der Betriebsmodus stellt bevorzugt einen Schneidevorgang dar.
Besonders vorteilhaft kann es sein, wenn zumindest eine Schneidkante der ersten Schneide und zumindest eine Schneidkante der zweiten Schneide eine Verkippung zueinander aufweisen, die dazu vorgesehen ist, bei einem Schneidvorgang mittels der Schneidkanten eine Kraftkomponente zwischen den Schneiden einzustellen. Dadurch kann insbesondere eine Span- nung zwischen den Schneiden aufgebaut und/oder auch eine Veränderung einer Kraftkomponente bzw. einer Spannung wahrend eines Schnittvorgangs erreicht werden. Durch die Verkippung kann ein optimales und gleichzeitig schonendes Schneideergebnis erzielt werden. Es wird eine stufenlose Kraftanderung bei einer Bewegung entlang der Schneidkanten im Schneideprozess erreicht, durch die die Faser bei einem Einfadelprozess be- schadigungslos gehandhabt wird. Ferner können Schwingungen der Schneiden, hervorgerufen durch ein Aufeinandertreffen der Schneiden im Schneideprozess, vermindert werden. Alternativ oder zusätzlich kann eine Einfuhrschrage vorgesehen sein, die in zumindest einem Bereich einer Schneidkante angeordnet ist und auf einer Seite liegt, die der anderen Schneidkante zugewandt ist. Dadurch kann ein besonders weicher Übergang zu Beginn der Überschneidung der Schneidkanten erreicht werden.
In einer weiteren Ausgestaltung der Erfindung wird vorgeschlagen, dass zumindest eine Schneidkante eine Ausformung aufweist, die dazu vorgesehen ist, bei einem Schneidvorgang mittels der Schneidkanten eine Kraftkomponente zwischen den Schneiden einzustellen. Diese Ausformung soll insbesondere eine in Längsrichtung der Schneide ausgebildete Krümmung sein, die einen gleichen Effekt und die gleichen Vorteile wie die Verkippung bewirkt.
Ferner wird vorgeschlagen, dass die erste Schneide und die zweite Schneide dazu vorgesehen sind, einen Schnitt des Garns nach einem Scherenprinzip auszufuhren. Unter „Scherenprinzip" soll hierbei verstanden werden, dass sich die beiden Schnei¬ den unmittelbar vor dem Schnitt in einem Schneidepunkt berüh¬ ren, der sich in einem Vorgang des Schneidens und somit bei einem aneinander Vorbeigleiten der Schneiden entlang der
Langserstreckung der Schneidkanten bewegt. Dies ermöglicht einen exakten und geraden Schnitt der Fasern. Somit können auch zähe Fasern geschnitten werden. Bevorzugt arbeiten die beiden Schneiden nach dem Prinzip einer Schlagschere, wodurch eine große Kraftentwicklung zum Schneiden des Garns gewährleistet werden kann.
Vorteilhafterweise ist eine Einstellvorrichtung zur Einstellung wenigstens einer Schneide vorgesehen. Dadurch können beide Schneiden exakt aufeinander abgestimmt werden. Um die Fasern exakt schneiden zu können, müssen die Schneiden 1 μm genau ausgerichtet sein. Besonders vorteilhaft weist die Einstellvorrichtung einen zur elastischen Verformung vorgesehenen Teilbereich auf, wodurch konstruktiv einfach eine Fem- einstellung einer Schneidenanordnung erreicht werden kann.
Es wird vorgeschlagen, dass eine Auffangvorrichtung für die Stapelfasern vorgesehen ist, wobei die Auffangvorrichtung einen Kasten und einen in den Kasten mundenden Schacht auf- weist. Der Kasten kann auch durch eine weitere, dem Fachmann als sinnvoll dienende Auffangvorrichtung, wie beispielsweise einen Schacht, ersetzt werden. Diese Ausgestaltung ermöglicht, dass die geschnittenen bzw. abgeschlagenen Fasern direkt ohne Verunreinigungen in das entstehende Vlies bzw. Faserbett gelangen.
Ferner wird vorgeschlagen, dass der Schacht die Schneiden umgibt. Hiermit wird ein Wegfliegen der geschnittenen Fasern wirkungsvoll verhindert, wobei der Schacht als Düse wirkt.
Des Weiteren wird vorgeschlagen, dass die Auffangvorrichtung eine Absaugungsemπchtung aufweist, um die Entstehung eines Vlieses bzw. Faserbettes zu beschleunigen und insgesamt zu optimieren .
Außerdem wird vorgeschlagen, dass die Auffangvorrichtung eine Separiereinrichtung aufweist, welche die ausgeblasenen und geschnittenen Fasern von der Luft trennt.
Eine bevorzugte Weiterbildung besteht darin, dass eine Vor- πchtung vorgesehen ist, die mehrere Rotordusekonverter aufweist. Dadurch kann vorteilhaft eine hohe Durchsatzrate an geschnittenen Stapelfasern erreicht werden.
Eine kostengünstige Vorrichtung kann vorteilhaft erreicht werden, wenn ein Antrieb vorgesehen ist, welcher die Rotordu¬ sekonverter mindestens teilweise antreibt.
Ferner ist es vorteilhaft, wenn es sich bei dem Antrieb um einen Umschlingungsantneb mit einem Umschlmgungsriemen han- delt, welcher eine beidseitige Verzahnung aufweist. Dadurch kann konstruktiv einfach und kostengünstig eine synchron ar- beitende Vorrichtung gestaltet werden. Der Umschlingungsne- men kann als Keil-, Flach-, oder Rundriemen, als Kette und/oder besonders vorteilhaft als Zahnriemen ausgebildet sein. Es ist aber auch ein anderer, dem Fachmann als zweck- dienlich erscheinender Umschlingungsantrieb denkbar.
In einer weiteren Ausgestaltung der Erfindung wird ein Konverter zum Konvertieren von einem oder mehreren Endlosgarn/en in Stapelfasern mit einem Garnaustritt und einer Schneide vorgesehen, wobei der Garnaustritt feststehend und die
Schneide drehbar gelagert ist. Hierdurch ergibt sich eine Anordnung, die konstruktiv einfach antreibbar ist, da nur eine Komponente des Konverters bewegt werden muss.
Zudem wird vorgeschlagen, dass der Konverter eine zweite
Schneide aufweist, wodurch ein Schnitt der Faser besonders effizient erfolgt, da die zweite Schneide einen Gegendruck zu dem von der ersten Scheide entwickelten Druck aufbringt.
Es wird zudem vorgeschlagen, dass die zweite Schneide feststehend gelagert ist und als Gegenschneide zur ersten Schneide wirkt. Dadurch kann ein standiger Kontakt der Schneiden und somit die Entstehung von Warme vermieden werden.
Zeichnungen
Weitere Vorteile ergeben sich aus der folgenden Zeichnungsbeschreibung. In den Zeichnungen ist ein Ausfuhrungsbeispiel der Erfindung dargestellt. Die Zeichnungen, die Beschreibung und die Ansprüche enthalten zahlreiche Merkmale in Kombmati- on . Der Fachmann wird die Merkmale zweckmaßigerweise auch einzeln betrachten und zu sinnvollen weiteren Kombinationen zusammenfassen .
Es zeigen:
Fig. 1 einen Rotordusekonverter in einer Vorderansicht mit einer feststehenden Schneide und einer rotierenden Gegenschneide, Fig. 2 einen Rotordusekonverter gemäß Fig. 1 als Schnittdarstellung A-A,
Fig. 3 einen Rotordusekonverter in einem Längsschnitt, Fig. 4 eine Einstellvorrichtung für die Schneiden, Fig. 5 eine Auffangvorrichtung für die Stapelfasern in ei- ner schematischen Darstellung mit einem Kasten und einem in den Kasten mundenden Schacht,
Fig. 6 eine Vorrichtung mit mehreren Rotordusekonvertern, Fig. 7 einen Konverter mit mehreren feststehenden Faseraustritten und einer drehbar gelagerten Schneide und
Fig. 8 eine schematische Darstellung einer Verkippung und einer Ausformung der Schneiden.
Beschreibung der Ausfuhrungsbeispiele
Die Figuren 1 bis 3 zeigen einen Rotordusekonverter 10 zum Konvertieren von einem Garn 12 in Stapelfasern. Es können sowohl mehrere Garn- bzw. Faserstrange als auch verschiedene Garn- bzw. Fasertypen gemischt werden. Der Rotordusekonverter 10 umfasst eine Rotorduse 14, 16, welche einen Rotor 14 auf- weist. Der Rotor 14 ist in mindestens einer Lagerung 50 drehbar gelagert und über einen Antrieb 52 in Rotation versetzbar. Im vorliegenden Ausfuhrungsbeispiel handelt es sich vorzugsweise um einen Riemenantrieb, wobei in den Figuren 2 und 3 nur die Riemenfuhrung 52 dargestellt ist. Es kann sich jedoch auch um jeden weiteren, einem Fachmann als sinnvoll erscheinenden Antrieb handeln.
Der Rotor 14 weist einen Kanal 54 zur Durchfuhrung des Garns 12 auf. Im Kanal 54 ist gemäß Fig. 4 ein Zufuhrrohr 86 für das Garn 12 vorgesehen, welches feststehend ist, also nicht mit dem Rotor 14 mitrotiert. Das Garn 12 wird gemäß Fig. 3 im Rotor 14 um einen Winkel von weniger als 90° umgelenkt. In den Rotor 14 ist die Dusenfunktion integriert, wobei zur Er- fullung der Dusenfunktion eine Duseneinheit 16 dient. Die Du- senemheit 16 ist im Kanal 54 des Rotors 14 angeordnet. Die Duseneinheit 16 wird über einen abgedichteten Umlaufspalt 56 vorzugsweise mit Druckluft versorgt. Über den Luftstrom kann eine Kühlung erreicht werden und/oder die Feuchtigkeit im Konverter 10 und somit die Schnitteigenschaften des Garns 12 geregelt werden.
Eine Schneide 18 ist über eine unten naher beschriebene HaI- terung 58 feststehend vor dem Rotor 14 beziehungsweise vor einer Stirnseite 26 des Rotors angebracht. Zusatzlich ist eine zweite Schneide 20 vorgesehen, welche als Gegenschneide zur ersten Schneide 18 wirkt. Die zweite Schneide 20 ist drehbar gelagert. Im vorliegenden Ausfuhrungsbeispiel ist die Schneide 20 am Rotor 14 befestigt und rotiert in Rotations- richtung 90 mit dem Rotor 14 mit. Es ist jedoch auch vorstellbar, dass die zweite Schneide 20 an einem anderen Bau- teil drehbar gelagert ist. Die Schneiden 18, 20 bestehen vorzugsweise aus Stahl, Hartmetall, Keramik oder einem Hybridwerkstoff aus beispielsweise einer beliebigen Mischung der zuvor genannten Materialien. Ferner können die Schneiden 18, 20 zusätzlich eine Beschichtung, beispielsweise aus einer
Kohlenstoffverbindung, wie Diamant, aufweisen. Alternativ ist auch die Verwendung eines Lasers, insbesondere eines Dioden- Lasers, als Schneide denkbar.
Die zweite Schneide 20 ist oberhalb einer sich in der Stirnseite 26 befindenden Austrittsoffnung 22 des Garns 12 angeordnet, wobei die Austrittsoffnung 22 einen beliebigen Abstand zur Drehachse des Rotors aufweisen kann. Die erste, feststehende Schneide 18 ist derart vor dem Rotor 14 angeord- net, dass nach jeder vollen Drehung des Rotors 14 die Schneiden 18, 20 in einem μm-genau eingestellten Abstand ausgerichtet sind.
Das mit gleichmäßiger und/oder gestufter Geschwindigkeit, die auch über ein Stufenprogramm variierbar ist, zugefuhrte Garn 12 wird durch die Duseneinheit 16 in den Kanal 54 des Rotors 14 eingeführt. Das Garn 12 wird in dem Kanal 54 zu der Austrittsoffnung 22 geleitet und das offene Garnende wird aus der Austrittsoffnung 22 ausgetrieben. Bei jeder Umdrehung des Rotors 14 passiert die mitrotierende zweite Schneide 20 die feststehende erste Schneide 18, wobei das Garn 12 sich bei der Rotation zwischen die Schneiden 18, 20 zieht und geschnitten wird.
Die beiden Schneiden 18, 20 funktionieren wie eine Schere, insbesondere wie eine Schlagschere. Durch die Rotation der zweiten Schneide 20 müssen sich die beiden Schneiden 18, 20 immer wieder neu treffen. Um einen Schnitt des Garns 12 zu ermöglichen, sind die Schneiden 18, 20 in zwei unterschiedlichen Ebenen angeordnet, die parallel zueinander verlaufen. Als Grenzfall wäre auch möglich, dass die Schneiden 18, 20 in der gleichen Ebene angeordnet sind. Die als Schere wirkenden Schneidkanten 60, 62 der Schneiden 18, 20 liegen zum Zeitpunkt des Treffens und der Ausfuhrung des Schnitts in einer Ebene. Hierbei haben die Schneiden 18, 20 bzw. die Schneid- kanten 60, 62 zum Zeitpunkt des Schnitts immer nur jeweils einen Beruhrpunkt miteinander, der sich im Vorgang des Schneidens und somit bei einem aneinander Vorbeigleiten der Schneiden 18, 20 entlang der Langserstreckung der Schneidkanten 60, 62 bewegt.
Wie bereits erwähnt, müssen die beiden Schneiden 18, 20 mit ihren Schneidkanten 60, 62 μm-genau aufeinander abgestimmt sein, um einen exakten Schnitt der zähen Fasern 12, beispielsweise Aramidfasern, zu erzielen, damit die stoßempfind- liehen Schneidenwerkstoffe keinen Schaden erleiden und eine hohe Lebensdauer der Schneiden 18, 20 erreicht werden kann. Hierzu ist ein Stellmittel 92 für die Schneiden 18, 20 vorgesehen, wobei das Stellmittel 92 zur Ausrichtung der Schneiden 18, 20 dient. Es ist beispielsweise an der Halterung 58 der zweiten Schneide 18 angeordnet. Mittels des Stellmittels 92 kann beispielsweise eine Verkippung und/oder eine Vorspannung der Schneiden 18, 20 eingestellt werden. In Fig. 8 ist eine schematische Darstellung der Verkippung exemplarisch, bezogen auf die zweite Schneide 20, gezeigt. Hierbei sind die Schnei- den 18, 20 so eingestellt, dass beide Schneiden 18, 20 um eine jeweils durch die Langserstreckung ihrer Schneidkanten 60, 62 verlaufende Achse 98 mit dem gleichen Drehsinn verdreht sind. Dadurch wird eine großflächige Berührung der Schneidenflachen in der Langserstreckung der Schneiden 18, 20 unterbunden und die Schneidkanten 60, 62 berühren sich nur an ei- nem Punkt, der sich im Schneidprozess entlang der Schneidkanten 60, 62 bewegt. Ferner ist zumindest eine Schneide 20 in einer weiteren Achse 100 mit einer Verkippung 94 gekippt angeordnet. Alternativ kann die Schneide 20 auch in einem Mittelpunkt 102 auf ihrer Auflageflache verdreht werden. Hierbei kommt es zu einer Punktberuhrung der Schneidkanten 60, 62, die, unter Vernachlässigung der Verformung entlang der Langserstreckung der Schneidkanten 60, 62 durch die gegenseitig aufgebaute Spannung wahrend des Schnitts, in einer Ebene liegen. Ferner ist eine Vorspannung gegeben, die die Spannung zwischen den Schneiden 18, 20 erhöht und somit die Schnitt- qualitat verbessert. Alternativ zu dieser Verkippung kann auch an zumindest einer Schneide 20 eine Ausformung 96 in der Form einer Krümmung vorgesehen sein.
Fig. 4 zeigt eine Einstellvorrichtung 24, bei welcher der Rotor 14 der Rotorduse 14, 16 mindestens teilweise von einem feststehenden Bauteil 64 umgeben ist, welches die Halterung 58 für die erste Schneide 18 aufnimmt. Die Halterung 58 weist ein Verbindungselement 66 auf, an welchem über ein, im We- sentlichen in Richtung einer Querachse 68 verschiebbares Verstellelement 70 die erste Schneide 18 befestigt ist. Das Verbindungselement 66 weist eine von dem Verstellelement 70 zu der Schneide 18 verlaufende Steigung bzw. Schräge 72 von weniger als 4°, vorzugsweise 2° auf. In einer Ausnehmung 74 des Verbindungselements 66 ist ein Federelement, vorzugsweise eine Tellerfeder 76 oder ein Paket aus Tellerfedern 76, vorge- sehen, das zusammen mit einer, an der Ausnehmung 74 vorgesehenen Aussparung 78, die einen Teilbereich 88 eines Verbin- dungselements bis auf ein Drittel seiner Breite auf ca. 11 mm reduziert, eine elastische Teilverformung des Verbindungsele- ments 66 ermöglicht.
Wird das Verstellelement 70 entlang der Schräge 72 des Verbindungselements 66 verschoben, kann eine Grobeinstellung der Schneiden 18, 20 erreicht werden. Dabei entspricht beispiels- weise eine Verschiebung von 3 mm ungefähr einer Änderung eines Spalts 80 zwischen den Schneidenkanten 60, 62 in seiner horizontalen Erstreckung von 100 μm. In der gewünschten Position wird das Verstellelement 70 fixiert. Zur Feineinstellung wird die Tellerfeder 76 verwendet, wodurch ein Schnittspalt auf eine Faserstarke eines Faserstrangs eingestellt werden kann. Über eine Änderung der Vorspannungskraft der Feder 76 wird über die Verformung des teilelastischen Verbmdungsele- ments 66 der Spalt 80 in seiner vertikalen Erstreckung ange- passt. Dabei kann beispielsweise der Spalt 80 um 1 μm veran- dert werden, wenn die Feder 76 um 15° verstellt wird.
Nach dem Schnitt sollen die Fasern zur direkten Herstellung eines Vlieses bzw. eines Faserbetts dienen. Vorteilhafterwei- se sollten die geschnittenen bzw. abgeschlagenen Fasern di- rekt auf das entstehende Vlies bzw. Faserbett fallen. Die
Starke des zugefuhrten Druckluftstroms hat jedoch Auswirkungen auf das Fallen bzw. die Ablage der Fasern. Um ein Verwir- beln sowie Wegfliegen der geschnittenen und ausgeblasenen Fasern zu verhindern, ist erfindungsgemaß eine Auffangvorrich- tung 28 gemäß Fig. 5 vorgesehen, die einen Kasten 30 und einen in den Kasten 30 mundenden Schacht 32 umfasst, wobei der Kasten 30 und der Schacht 32 einstuckig ausgeführt sein können. Der Schacht 32 umgibt die Schneiden 18, 20 und verhindert somit ein Wegblasen der geschnittenen Fasern. Zusätzlich weist die Auffangvorrichtung 28 eine Absaugungsemrichtung 34 auf. In der Regel sind die geschnittenen Fasern schwerer als Luft und fallen automatisch nach unten. Falls dieser Automatismus gestört ist, kann die Absaugungsemrichtung 34 zum Beispiel durch Anlegen eines Vakuums unterstutzend eingreifen. Zusätzlich ist eine Separiervorrichtung in der Form mm- destens eines Leitblechs 36 vorgesehen, welches Luft und Fasern voneinander trennt.
Gemäß Fig. 6 ist auch eine Vorrichtung mit mehreren Rotordusekonvertern 10 denkbar, wobei hier nur jeweils ein Rotordu- sekonverter pro Reihe mit einem Bezugszeichen versehen ist. Die Rotordusekonverter 10 können sich beispielsweise in entgegengesetzte Richtungen 82, 84 drehen, so dass ein Aufdrehen eines „gewundenen" bzw. „verdrehten" Faserstrangs möglich ist. Die Vorrichtung weist vorzugsweise einen gemeinsamen An- trieb 38 auf, der einen Teil bzw. alle Rotordusekonverter 10 antreibt. Die Rotordusekonverter 10 können beispielsweise gemäß Fig. 6 hintereinander bzw. zickzackformig angeordnet sein, so dass als gemeinsamer Umschlingungsantneb ein Um- schlingungsriemen in Form eines Zahnriemens 38 mit beidseiti- ger Verzahnung in Frage kommt, welcher zwischen den beiden Reihen der Rotordusekonverter 10 verlauft. In diesem Fall drehen sich die beiden Reihen jeweils in entgegengesetzten Richtungen 82, 84.
Der Rotordusekonverter 10 dient nicht nur zum Konvertieren der Endlosgarne in Stapelfasern, sondern auch zum Dosieren der Fasermenge pro Zeiteinheit und/oder der gewünschten Lange der Faserstucke. Die Langeneinstellung ist über die Zufuhrgeschwindigkeit des Garns 12 und/oder die Rotationsgeschwindig- keit des Rotors 14 einstellbar, wobei auch eine stufenlose Dosierung möglich ist.
Fig. 7 zeigt einen Konverter 40 zum Konvertieren von einem oder mehreren Endlosgarn/en in Stapelfasern mit einem Garnbzw. Faseraustritt 44 und einer Schneide 46, wobei der Garn- austritt 44 feststehend und die Schneide 46 drehbar gelagert ist. Im vorliegenden Ausfuhrungsbeispiel sind mehrere Garnaustritte 44 um eine drehbar gelagerte Schneide 46 angeordnet, so dass die Schneide 46 bei einer Umdrehung mehrere Fasern schneidet. Zusatzlich kann insbesondere zum Schneiden von zähen Fasern eine zweite Schneide 48 vorgesehen sein.
Vorzugsweise ist die zweite Schneide 48 feststehend gelagert und wirkt als Gegenschneide zur ersten Schneide 46.
Be zugs zeichen
10 Rotordusekonverter 58 Halterung
12 Garn 60 Schneidkante (erste Schneide)
14 Rotorduse (Rotor) 62 Schneidkante (zweite Schneide
16 Rotorduse (Duseneinheit) 64 feststehendes Bauteil
18 erste Schneide 66 Verbmdungselement
20 zweite Schneide 68 Querachse
22 Austrittsoffnung 70 Verstellelement
24 EinsteilVorrichtung 72 Schräge
26 Stirnseite 74 Ausnehmung
28 Auffangvorrichtung 76 Tellerfeder
30 Kasten 78 Aussparung
32 Schacht 80 Spalt
34 Absaugungseinrichtung 82 Drehrichtung
36 Separiereinrichtung 84 Drehrichtung
(Leitblech)
38 Umschlingungsrlernen 86 Zufuhrrohr
40 Konverter 88 Teilbereich
44 Garnaustritt 90 Rotationsrichtung
46 erste Schneide 92 Stellmittel
48 zweite Schneide 94 Verkippung
50 Lagerung 96 Ausformung
52 Antrieb (Riemenfuhrung) 98 Achse
54 Kanal 100 Achse
56 Umlaufspalt 102 Mittelpunkt

Claims

Ansprüche
1. Rotordusekonverter (10) zum Konvertieren von einem oder mehreren Endlosgarn/en (12) in Stapelfasern mittels einer Rotorduse (14, 16) und einer Schneide (18), wobei die Dusenfunktion in den Rotor (14) integriert ist und das Garn um einen Winkel von weniger als 90° umgelenkt wird.
2. Rotordusekonverter nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch eine zweite Schneide (20) .
3. Rotordusekonverter nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die zweite Schneide (20) dazu vorgesehen ist, als Gegen¬ schneide zur ersten Schneide (18) zu wirken.
4. Rotordusekonverter nach Anspruch 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, dass die zweite Schneide (20) drehbar gelagert ist.
5. Rotordusekonverter zumindest nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die zweite Schneide (20) am Rotor (14) befestigt ist.
6. Rotordusekonverter zumindest nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die zweite Schneide (20) segmentartig eine Stirnseite (26) der Rotorduse (14, 16) überdeckt.
7. Rotordusekonverter zumindest nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass eine Schneidkante (62) der zweiten Schneide (20) eine Sekante zu einer Austrittsoffnung (22) des Garns (12) bildet.
8. Rotordusekonverter zumindest nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest eine Schneidkante (60) der ersten Schneide (18) und zumindest eine Schneidkante
(62) der zweiten Schneide (20) in zumindest einem Be- triebsmodus in einer gemeinsamen Ebene liegen.
9. Rotordusekonverter zumindest nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass in zumindest einem Betriebsmodus die erste Schneide (18) und die zweite Schneide (20) ge- geneinander vorgespannt sind.
10. Rotordusekonverter zumindest nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest eine Schneidkante (60) der ersten Schneide (18) und zumindest eine Schneidkante (62) der zweiten Schneide (20) eine Verkippung (94) zueinander aufweisen, die dazu vorgesehen ist, bei einem Schneidvorgang mittels der Schneidkanten (60, 62) eine Kraftkomponente zwischen den Schneiden (18, 20) einzustellen .
11. Rotordusekonverter zumindest nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest eine Schneidkante (60) eine Ausformung (96) aufweist, die dazu vorgesehen ist, bei einem Schneidvorgang mittels der Schneidkanten (60, 62) eine Kraftkomponente zwischen den Schneiden (18, 20) einzustellen .
12. Rotordusekonverter zumindest nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass eine Schneidkante (60) der ersten Schneide (18) und eine Schneidkante (62) der zweiten Schneide (20) dazu vorgesehen sind, einen Schnitt des Garns (12) nach einem Scherenprinzip auszufuhren.
13. Rotordusekonverter nach einem der vorhergehenden Ansprüche, gekennzeichnet durch eine Einstellvorrichtung (24) für wenigstens eine Schneide (18, 20) .
14. Rotordusekonverter nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass die Einstellvorrichtung (24) einen zur elastischen Verformung vorgesehenen Teilbereich (88) aufweist.
15. Rotordusekonverter nach einem der vorhergehenden Ansprüche, gekennzeichnet durch eine Auffangvorrichtung (28) für die Stapelfasern.
16. Rotordusekonverter nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, dass die Auffangvorrichtung (28) einen Kasten (30) und einen in den Kasten (30) mundenden Schacht (32) aufweist.
17. Rotordusekonverter nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, dass der Schacht (32) die Schneiden (18, 20) umgibt.
18. Rotordusekonverter nach einem der Ansprüche 14 bis 17, dadurch gekennzeichnet, dass die Auffangvorrichtung (28) eine Absaugungseinrichtung (34) aufweist.
19. Rotordusekonverter nach einem der Ansprüche 14 bis 18, dadurch gekennzeichnet, dass die Auffangvorrichtung (28) eine Separiereinrichtung (36) aufweist.
20. Rotordusekonverter nach Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, dass es sich bei der Separiereinrichtung um mindestens ein Leitblech (36) handelt.
21. Vorrichtung mit mehreren Rotordusekonvertern nach einem der vorhergehenden Ansprüche.
22. Vorrichtung nach Anspruch 21, gekennzeichnet durch einen Antrieb (38), welcher die Rotordusekonverter (10) mindestens teilweise antreibt.
23. Rotordüsekonverter nach Anspruch 22, dadurch gekennzeichnet, dass es sich bei dem Antrieb um einen Umschlingungsantrieb mit einem Umschlingungsriemen (38) handelt, welcher eine beidseitige Verzahnung aufweist.
24. Konverter (40) zum Konvertieren von einem oder mehreren Endlosgarn/en in Stapelfasern mit einem Garnaustritt
(44) und einer Schneide (46), wobei der Garnaustritt (44) feststehend und die Schneide (46) drehbar gelagert ist.
25. Konverter nach Anspruch 24, gekennzeichnet durch eine zweite Schneide (48) .
26. Konverter nach Anspruch 25, dadurch gekennzeichnet, dass die zweite Schneide (48) feststehend gelagert ist und als Gegenschneide zur ersten Schneide (46) wirkt.
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