EP2039814B1 - Textiles Flächenmaterial, insbesondere textiles Gewebe, mit Schrumpfeigenschaften, dessen Verwendung sowie damit hergestellte Produkte - Google Patents

Textiles Flächenmaterial, insbesondere textiles Gewebe, mit Schrumpfeigenschaften, dessen Verwendung sowie damit hergestellte Produkte Download PDF

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EP2039814B1
EP2039814B1 EP08012526.3A EP08012526A EP2039814B1 EP 2039814 B1 EP2039814 B1 EP 2039814B1 EP 08012526 A EP08012526 A EP 08012526A EP 2039814 B1 EP2039814 B1 EP 2039814B1
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EP
European Patent Office
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surface material
textile
textile surface
shrunk
thermally
Prior art date
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EP2039814A1 (de
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Oliver Salzmann
Till W. H. D'alquen
Hans-Richard Essers
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k&r Textil GmbH and Co KG
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k&r Textil GmbH and Co KG
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    • D04B1/00—Weft knitting processes for the production of fabrics or articles not dependent on the use of particular machines; Fabrics or articles defined by such processes
    • D04B1/14—Other fabrics or articles characterised primarily by the use of particular thread materials
    • D04B1/16—Other fabrics or articles characterised primarily by the use of particular thread materials synthetic threads
    • D—TEXTILES; PAPER
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    • D03D—WOVEN FABRICS; METHODS OF WEAVING; LOOMS
    • D03D15/00—Woven fabrics characterised by the material, structure or properties of the fibres, filaments, yarns, threads or other warp or weft elements used
    • D03D15/50—Woven fabrics characterised by the material, structure or properties of the fibres, filaments, yarns, threads or other warp or weft elements used characterised by the properties of the yarns or threads
    • D03D15/567—Shapes or effects upon shrinkage
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D04—BRAIDING; LACE-MAKING; KNITTING; TRIMMINGS; NON-WOVEN FABRICS
    • D04B—KNITTING
    • D04B21/00—Warp knitting processes for the production of fabrics or articles not dependent on the use of particular machines; Fabrics or articles defined by such processes
    • D04B21/14—Fabrics characterised by the incorporation by knitting, in one or more thread, fleece, or fabric layers, of reinforcing, binding, or decorative threads; Fabrics incorporating small auxiliary elements, e.g. for decorative purposes
    • D04B21/16—Fabrics characterised by the incorporation by knitting, in one or more thread, fleece, or fabric layers, of reinforcing, binding, or decorative threads; Fabrics incorporating small auxiliary elements, e.g. for decorative purposes incorporating synthetic threads
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D10—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBLASSES OF SECTION D, RELATING TO TEXTILES
    • D10B—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBLASSES OF SECTION D, RELATING TO TEXTILES
    • D10B2401/00—Physical properties
    • D10B2401/04—Heat-responsive characteristics
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D10—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBLASSES OF SECTION D, RELATING TO TEXTILES
    • D10B—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBLASSES OF SECTION D, RELATING TO TEXTILES
    • D10B2505/00—Industrial
    • D10B2505/08—Upholstery, mattresses

Definitions

  • the present invention relates to a textile sheet material, in particular a textile fabric, or knitted fabric with shrinkage properties, in particular heat shrinkage properties, according to the preamble of claim 1. Furthermore, the present invention relates to a heat-shrunk textile sheet material, which is equally formed and in particular in the form of a textile fabric the heat-shrinkable textile sheet material according to the invention is produced. Moreover, the present invention relates to the use of the heat-shrinkable textile sheet material for producing a heat-shrunk textile sheet material and to a method for producing the heat-shrunk textile sheet material. Moreover, the present invention relates to the use of the textile sheet material in the field of furniture industry, automotive industry and the like. Finally, the present invention relates to a method for manufacturing furniture elements, decorative elements, cavity channels, automobile accessories and the like using the heat-shrinkable textile sheet material. Finally, the present invention relates to the elements or components produced therewith as such.
  • such textile sheet materials must have a sufficiently high reversible extensibility to prevent irreversible bulging under tension loss. Furthermore, it is necessary that the textile sheet materials, in particular textile fabrics, have sufficient slip resistance (sliding resistance), in particular seam-slipping strength, in order to avoid shifting of the corresponding warp or weft threads when the material is stressed.
  • slip resistance sliding resistance
  • seam-slipping strength in order to avoid shifting of the corresponding warp or weft threads when the material is stressed.
  • textile sheet materials of the prior art are not always able to satisfactorily meet the aforementioned requirements.
  • Another object of the present invention is - according to a second aspect of the invention - the heat-shrunk textile sheet material, which is obtainable by heat treatment of the textile sheet material according to the invention, according to claim 7. Further, advantageous embodiments of the invention, the heat-shrunk textile sheet material are the subject of the dependent claims.
  • Another object of the present invention - according to a third aspect of the invention - is the use of the textile sheet material according to the invention for the production of the heat-shrunk textile sheet material according to the invention according to claim 10.
  • Another object of the present invention is - according to a fourth aspect of the invention - the method for producing the heat-shrunk textile sheet material according to the invention of claim 11.
  • Another object of the present invention is - according to a fifth aspect of the invention - the use of the textile sheet material according to the invention in the furniture industry and in the automotive industry or for the production of furniture elements, in particular seating furniture elements, decorative elements, cavity channels, automotive accessories and the like according to claim 12 or 13th
  • the present invention - according to a sixth aspect of the invention - the method for the production of furniture elements, in particular seating furniture elements, decorative elements, cavity channels, automotive accessories and the like using the textile sheet material according to claim 14.
  • subject of the present invention - according to a seventh aspect of the invention furniture elements, in particular seating furniture elements, cavity channels, automotive accessories and the like according to claim 15, which have the inventive textile sheet material.
  • the present invention - according to a first aspect of the present invention - is thus a textile sheet material having a plurality of yarn systems forming the textile sheet material, wherein the textile sheet material comprises at least one heat-shrinkable plastic yarn.
  • the textile sheet material is thus characterized by being itself heat-shrinkable by the specific use of a heat-shrinkable synthetic yarn (also referred to interchangeably as “heat-shrinkable synthetic yarn” or “heat-shrinkable synthetic yarn”). Due to its properties, the heat-shrinkable textile material is suitable for a variety of applications.
  • the textile material according to the invention can be used for example in the furniture industry, in particular for the production of seating furniture or the like, but also in the automotive industry, wherein the textile sheet material according to the invention is particularly suitable for covering carrier elements or devices, such as support frames or the like, whereby due to the excellent load capacity of the inventive textile sheet material supportive Structures such as foam pads or the like, are not required and the textile sheet material can be spanned, so to speak directly without further stabilizing measures on a support structure so to speak. A later or subsequent Aufpolstern, for example, but is still not excluded.
  • a serious advantage of the present invention resides in the fact that the heat-shrinkable textile sheet material according to the invention, which is preferably a fabric, in particular as described below, can be applied or fixed directly to a support structure, for example a frame, as it were , without in this regard an exact cut or an exact sewing is necessary.
  • the textile sheet material according to the invention is smoothly drawn and clamped or placed under (inherent) tension due to the heat shrinkage properties, so that an at least substantially wrinkle-free covering or a wrinkle-free covering results .
  • a certain residual stress of the applied to a support structure fabric of the invention is constructed so that due to the bias results in a high load capacity, without the inventive textile sheet material is excessively stretched or bulging excessively.
  • the textile sheet material according to the invention Due to the optimized reversible extensibility of the textile sheet material according to the invention is equally ensured that the textile sheet material according to the invention, which is applied in heat-shrinked form on a support device, such as a seat of a chair or the like, can be ergonomically adapted to the body contour in the state of use so that high comfort and excellent ergonomics result.
  • Another advantage of the textile sheet material according to the invention is the fact that after a force-related stress, which is associated with an expansion or buckling of the textile sheet material according to the invention, the textile sheet material according to the invention due to the high restoring force returns to a certain extent back to its original shape. At the same time, the textile sheet material according to the invention has excellent recovery properties.
  • the textile sheet material according to the invention additionally comprises an elastomeric and / or rubber portion (eg rubber, rubber, elastomeric polymers etc.), preferably in the form of elastomeric or rubber threads, yarns, filaments or the like ,
  • elastomeric and / or rubber portion eg rubber, rubber, elastomeric polymers etc.
  • Whose proportion relative to the textile sheet material according to the invention may be a total of at least 5% by weight, preferably at least 10% by weight, particularly preferably at least 20% by weight.
  • Another advantage of the textile sheet according to the invention is the fact that due to the heat-shrinkable properties, a high flexibility results in relation to the carrier structure to be covered, wherein also pronounced contours, such as tapers, bends, bends and the like in an effective manner can be covered or covered while avoiding excessive wrinkling.
  • the textile sheet material according to the invention can be present in numerous embodiments: It is thus possible to form the textile sheet material as a woven, knitted fabric, knitted fabric, scrim or as a textile composite, for example as a nonwoven. According to an embodiment of the invention particularly preferred, the textile sheet material is formed in the form of a textile fabric.
  • the term "fabric” is understood to mean that it is preferably a fabric of warp and weft threads, wherein the fabric may be formed using specific bonds or rapports known per se to those skilled in the art ,
  • a yarn may comprise one or more fibers or threads.
  • Heat-shrinkable plastic yarn is preferably in filament yarn which, theoretically, comprises fibers of infinite length.
  • heat-shrinkable is understood to mean a dimensional change induced by heat influence, with a reduction in length of the yarn with respect to the heat-shrinkable plastic yarn, with respect to the heat-shrinkable plastic yarn in this respect likewise thickening, i. an increase in the diameter of the plastic yarn may result.
  • Heat shrinkage in the context of the present invention thus involves a controlled dimensional reduction of the plastic yarn and thus of the textile sheet material according to the invention per se, with the length reduction with respect to the textile sheet material being present in the direction of the heat-shrinkable plastic thread.
  • the heat shrinkage according to the invention is, in particular, an at least essentially irreversible shrinkage process.
  • the heat-shrinkable plastic yarn used in the present invention may be a monofilament or a multifilament.
  • the heat-shrinkable plastic yarn used according to the invention can also be formed as staple fiber yarn (in which case the heat-shrinkable staple fiber yarn is formed entirely from the actual heat-shrinkable plastic yarn component and also one or more other non-heat-shrinkable yarn components).
  • staple fiber yarns comprising fibers of finite length can also be used.
  • the heat-shrinkable plastic yarn is used with other fibers or threads, this may also be a so-called Umwindegarn, in which the plastic yarn effectively acts as a "soul” and thus optically at least substantially not visible, or act as a so-called Verzwirngarn.
  • the plastic yarn comprises or consists of polyethylene terephthalate, polypropylene terephthalate, polybutylene terephthalate, preferably polyethylene terephthalate.
  • the monofilament type 940R manufactured by Teijin Ltd., Japan can be used in the present invention.
  • the heat-shrinkable plastic yarn may have a diameter of 0.05 to 1 mm, in particular 0.1 to 0.8 mm, preferably 0.15 to 0.6 mm, preferably 0, in the uncorrected or non-shrunk state. 2 to 0.4 mm. It should be noted that during heat shrinkage, thickening of the fiber may result in shortening of length, so that the inventive sheet material in the shrunken state has shrunken plastic yarns which may have an increased diameter compared to the non-shrunk or non-shrunk state.
  • the parameters indicated below relate in particular to a heat-shrinkable plastic yarn which has a diameter of 0.05 to 1 mm, in particular 0.1 to 0.8 mm, preferably 0.15 to 0.6 mm, preferably 0.2 to 0, 4 mm.
  • the heat-shrinkable plastic yarn may have a linear density of from 100 to 3,000 dtex, in particular from 500 to 2,500 dtex, preferably from 1,000 to 2,250 dtex, preferably from 1,500 to 2,000 dtex.
  • the heat-shrinkable plastic yarn should have a tenacity of 10 to 120 cN / tex, especially 20 to 100 cN / tex, preferably 30 to 80 cN / tex, preferably 30 to 60 cN / tex, at a temperature of 10 to 100 ° C, especially 10 to 50 ° C, preferably about 20 ° C, have.
  • a high load capacity of the textile sheet material is made possible, so that it can withstand high load forces ("sitting down" when used as a seat).
  • the heat-shrinkable plastic yarn in the present invention a breaking elongation of 2 to 50%, in particular 5 to 40%, preferably 10 to 30%, preferably 10 to 20%, at a temperature of 10 to 100 ° C, in particular 10 to 50 ° C, preferably about 20 ° C, have.
  • the inventively used heat-shrinkable plastic yarn should have a heat shrinkage of 5 to 50%, in particular 10 to 40%, preferably 15 to 30%, preferably 20 to 25%, based on the length of the plastic yarn in non-shrunk state and at a temperature of 140 to 240 ° C, in particular 160 to 200 ° C, preferably about 180 ° C, have.
  • the heat-shrinkable plastic material used in the present invention should have a heat shrinkage of 1 to 30%, especially 2 to 20%, preferably 5 to 15%, preferably 5 to 10% in terms of the length in the non-shrunk state and at a temperature at a lower heat shrink temperature from 60 to 140 ° C, in particular 80 to 120 ° C, preferably about 100 ° C, have.
  • the specific shrinkage properties of the heat-shrinkable plastic yarn total shrinkage of the textile sheet material is made possible, so that in a sense the textile sheet material on a support structure, such as a support frame for a chair backrest or a seat, so to speak, can be stretched by shrinking, which on the one hand a high stability and on the other hand a virtually wrinkle-free application or covering is realized.
  • the inventively used heat-shrinkable plastic yarn should also have a shrinkage force of 100 to 1000 cN, in particular 200 to 900 cN, preferably 300 to 800 cN, preferably 400 to 600 cN, at a temperature of 140 to 240 ° C, in particular 160 to 200 ° C. , preferably about 180 ° C, have.
  • the heat-shrinkable plastic yarn should have a shrinkage stress of 0.5 to 10 cN / tex, in particular 1 to 5 cN / tex, preferably 1.5 to 4 cN / tex, preferably 2 to 3.5 cN / tex, at a temperature of 140 to 240 ° C, in particular 160 to 200 ° C, preferably about 180 ° C, have.
  • the previously defined shrinkage force ensures that the textile sheet material according to the invention, which is stretched for example on a support structure or a frame, so to speak builds up a certain residual stress during heat shrinkage and thus spans onto the frame, wherein equally wrinkles or the like are smoothed out and the textile sheet material optimally adapts to the predetermined contour of the support structure or of the frame due to the heat shrinkage.
  • heat-shrinkable plastic yarns with a higher diameter results in a further increased shrinkage force or shrinkage stress.
  • the amount or proportion of the heat-shrinkable plastic yarn with respect to the textile sheet according to the invention can vary within wide ranges, the skilled person is able at any time, the specific amounts against the background of the desired shrinkage behavior and the select desired textile properties. According to the invention, however, it is preferred that the proportion of the heat-shrinkable plastic yarn 1 to 60 wt .-%, in particular 2 to 50 wt .-%, preferably 4 to 40 wt .-%, preferably 5 to 30 wt .-%, particularly preferably 6 to 20 wt .-%, most preferably 8 to 10 wt .-%, based on the textile sheet material.
  • the other yarn systems other than the heat-shrinkable plastic yarn may each independently comprise yarns having a titre of 50 to 10,000 dtex, especially 100 to 5,000 dtex, preferably 200 to 3,750 dtex, more preferably 300 to 900 dtex more preferably 400 to 800 dtex.
  • the type of fiber may be natural fibers, preferably wool fibers or cotton fibers (CO), preferably wool fibers, and / or chemical fibers, preferably synthetic fibers, in particular selected from the group of polyesters (PES); Polyolefins, in particular polyethylene (PE) and / or polypropylene (PP); Polyvinylchloride (CLF); Polyvinylidene chloride (CLF); Acetate (CA); Triacetate (CTA); Polyacrylic (PAN); Polyamide (PA), in particular aromatic, preferably flame-resistant polyamides (e.g., NOMEX ®.); Polyvinyl alcohol (PVAL); polyurethanes; polyvinyl; (Meth) acrylates; Polylactic acids (PLA); and mixtures thereof, preferably polyamide (PA).
  • the abovementioned abbreviations for the textile fibers are derived from DIN 6001-4 (August 1991).
  • textile fibers - synonymously also referred to as textile fibers - can be referenced, for example Römpp Chemielexikon, Georg Thieme Verlag Stuttgart / New York, Volume 6, 1999, pages 4477-4479 , Keyword: "textile fibers", the entire disclosure, including the references cited therein, is hereby incorporated by reference.
  • textile fibers is understood as a collective term for all fibers which can be processed textile. Common to the textile fibers is a large compared to their cross-section length and sufficient strength and flexibility, with the textile fiber can be divided into different groups by origin and material nature.
  • the textile sheet material is in the form of a textile fabric.
  • the textile sheet material may thus be formed as a textile fabric with a yarn system having a plurality of weft threads and a plurality of warp threads.
  • the textile fabric according to the invention thus has a plurality of weft threads and a plurality of warp threads.
  • the heat-shrinkable textile sheet material according to the invention is formed in the form of a textile fabric
  • the textile fabric comprises at least one heat-shrinkable plastic yarn.
  • the usable heat-shrinkable plastic yarn can be made to the above statements, which apply here accordingly.
  • the heat-shrinkable plastic yarn can be used in different ways so as to concretely set or tailor the heat shrinkage properties as appropriate:
  • the textile sheet material in the form of a textile fabric may comprise shrink-weft threads which contain the heat-shrinkable plastic yarn.
  • the heat-shrinkable plastic yarn in the context of shrink weft threads is arranged so to speak only in the weft direction of the textile sheet material according to the invention, so that at a corresponding heat shrinkage treatment shrinkage results at least substantially only in the weft direction of the fabric.
  • the textile fabric-like textile fabric comprises shrinking warp threads containing the heat-shrinkable plastic yarn.
  • the heat-shrinkable plastic yarn according to this embodiment are arranged in the warp direction of the textile sheet material according to the invention, so that at a heat shrink treatment to be performed a shrinkage results at least substantially only in the warp direction of the fabric of the invention.
  • the textile sheet material in the form of a textile fabric has shrink weft threads and shrink warp threads, each containing the heat-shrinkable plastic yarn.
  • the heat-shrinkable plastic yarn is thus arranged in both weft and warp directions.
  • heat shrinkage treatment results a defined shrinkage both in the weft and in the warp direction of the fabric according to the invention.
  • set by a differentiated selection of the heat-shrinkable plastic yarn with respect to the weft and warp direction a differentiated shrinkage, in weft and warp direction.
  • the heat shrinkage in terms of the textile sheet material according to the invention in particular in the form of a woven fabric, a shortening of the textile sheet material in the length and / or results due to heat - which induced a defined length reduction along with an eventual increase in the diameter of the heat-shrinkable plastic yarn in the width of the textile sheet material according to the invention or - if the textile sheet material is firmly fixed on or on a support structure, for example a frame - a clamping of the textile sheet material.
  • the distance between the respective threads running transversely to the direction of shrinkage is likewise reduced, so that a "compression" of the textile sheet material according to the invention likewise results during the shrinking process.
  • the textile sheet material according to the invention is in the form of a textile fabric
  • the textile sheet material can likewise heat-shrinkable plastic yarn in an amount of 1 to 60 wt .-%, in particular 2 to 50 wt .-%, preferably 4 to 40 wt. %, preferably 5 to 30 wt .-%, particularly preferably 6 to 20 wt .-%, most preferably 8 to 10 wt .-%, based on the textile fabric containing.
  • every third, fourth, fifth, sixth, seventh, eighth or ninth weft thread or warp thread is a shrink weft thread or a shrinking warp thread.
  • every third, fourth, fifth, sixth, seventh, eighth or ninth weft thread or warp thread is a shrink weft thread or a shrinking warp thread.
  • the shrinking weft threads or the shrinking warp threads may consist of the heat-shrinkable plastic yarn.
  • the shrink wefts or the shrink warp threads in addition to the heat-shrinkable plastic yarn further fibers, in particular as defined above, included.
  • the shrinkage process induces compaction of the yarn assembly so that, relative to the fabric sheet material of the present invention, the respective weft yarns or respective warp yarns are brought closer to each other by the heat shrinking process, thus reducing their spacing becomes.
  • This phenomenon should be considered with regard to the design of the non-shrunk textile sheet material according to the invention, in which respect some spacing of the weft yarns or warp yarns with respect to the non-shrunk material should be maintained so that, after shrinking, preferably no overlapping or superimposing of the yarns results.
  • the weft threads and / or the warp threads and / or the shrinking weft threads and / or warp wefts to the adjacent thread by 0.1 to 3 times, in particular by 0.2 times to 2 times, preferably by the 0th , 3 times to 1.5 times, preferably by 0.5 times to 1 times the respective thread diameter, based on the non shrunk textile fabric, are spaced.
  • the threads running transversely to the direction of shrinkage should be spaced apart as described above be.
  • it is within the scope of the invention if significantly higher spacings are realized, for example in connection with a net-like formation of the tissue.
  • the shrinking process By the shrinking process, the predetermined distances of the threads are reduced accordingly, depending on the shrinkage intensity or strength.
  • the shrinkage process induces a densification of the yarn or yarn assembly such that, based on the inventive sheet material in the form of a Tissue, the respective weft threads or the respective warp threads are not only brought closer to each other by the heat shrinking process and thus their spacing is reduced, but they are even rather superimposed or pushed by the shrinking process or pushed one another; In such a case, therefore, there is no longer any spacing between the respective threads or yarns in the shrunk material.
  • the textile sheet material in the non-shrunk state can have a fiber density in the weft direction and / or in the warp direction of 1 to 100 threads / cm, in particular 2 to 50 threads / cm, preferably 3 to 30 threads / cm.
  • a fiber density in the weft direction and / or in the warp direction of 1 to 100 threads / cm, in particular 2 to 50 threads / cm, preferably 3 to 30 threads / cm.
  • the fiber density defined properties of the textile sheet material can be realized: So it is for example possible to obtain a certain light-tight or opaque sheet material.
  • weft threads and / or the warp threads of the textile fabric of the invention formed as a textile fabric may, independently of one another, be yarns having a titre of 50 to 10,000 dtex, in particular 100 to 5,000 dtex, preferably 200 to 3,750 dtex, particularly preferably from 300 to 900 dtex, very particularly preferably from 400 to 800 dtex.
  • the weft threads and / or the warp threads may comprise a yarn based on a type of fiber, in particular textile fibers.
  • a type of fiber in particular textile fibers.
  • Another special feature of the present invention is the fact that formed as a textile fabric textile sheet material in the weft and / or warp, each independently, elastically and / or in particular reversibly stretchable, in particular where the elasticity and / or in particular reversible Elongation in the weft direction and / or in the warp direction 5 to 30%, in particular 10 to 25%, preferably 15 to 20%, based on the length of the textile fabric in the non-stretched state, is.
  • the direction of the fabric is provided with the above-defined extensibility which does not have the heat-shrinkable plastic yarn, but the present invention is not limited to this embodiment.
  • the weft threads and / or the warp threads each independently, have an elastic yarn.
  • the Dehnerholungseigenschaften can be particularly caused or enhanced by optionally present elastomer or rubber threads, yarns, filaments or the like, so that it is preferred according to the invention, when the inventive textile sheet material additionally an elastomer and / or rubber portion (eg Rubber, rubber, elastomeric polymers, etc.), preferably in the form of elastomeric or rubber threads, yarns, filaments or the like.
  • an elastomer and / or rubber portion eg Rubber, rubber, elastomeric polymers, etc.
  • the weft threads and / or the warp threads each independently, have an elastic yarn, in particular wherein the elastic yarn is an elastomer thread, in particular with a titer of 1 to 10,000 dtex, in particular 1 to 5000 dtex, preferably 5 to 4,000 dtex, more preferably 10 to 3,500 dtex, most preferably 20 to 2,500 dtex;
  • the elastomeric thread with at least one thread and / or yarn, in particular with two threads and / or yarns be adhesively twisted.
  • the thickness of the threads or yarns used in this regard should in each case amount to approximately one tenth of that of the elastomeric thread.
  • OE yarns (open-end yarns) made of polyvinyl chloride, polyvinyl cyanide, polyacrylonitrile and / or wool yarns or yarns, preferably produced by the rotor process, are used as yarns or yarns.
  • OE yarns open-end yarns
  • polyvinyl chloride, polyvinyl cyanide, polyacrylonitrile and / or wool yarns or yarns, preferably produced by the rotor process are used as yarns or yarns.
  • the elastomeric thread may be used with other threads or yarns in the form of a wraparound yarn or a twisted yarn.
  • the present invention is not limited to an embodiment according to which the textile sheet according to the invention is formed in the manner of a fabric.
  • the present invention also includes such embodiments, according to which the textile sheet material according to the invention in the form of a knitted fabric, knitted fabric, scrim or textile composite material, in particular in the form of a nonwoven, is formed.
  • a knitted fabric is preferably a so-called knitwear which comprises yarn systems which are constructed according to the so-called warp thread technique. Characteristic of the knitwear is that it is made by knitting operations, as opposed to woven fabric consisting of warp and weft.
  • the central or binding element of a knitted fabric and thus a knitted fabric is the stitch, which consists of a mesh head, two mesh legs and two mesh feet.
  • the fabric fabric of the present invention in the form of a knit fabric may include various bases such as fringe, jersey, cloth, satin, velvet, and atlas.
  • Characteristic of the inventive textile sheet material in the form of a knitted fabric is the fact that the textile sheet material according to the invention in this regard also has at least one heat-shrinkable plastic yarn, which is incorporated into the knitted fabric, or is part of the lapping, so that the heat-shrinkable plastic yarn, for example involved in the mesh training.
  • heat-shrinkable plastic yarn can also be incorporated in the form of other binding elements in the knitted fabric according to the invention, such as weft, filament yarn, handle and / or floats.
  • the person skilled in the art is able at any time to select both the concrete design and the amount of heat-shrinkable plastic yarn in the knitted fabric according to the invention in order to obtain the desired properties with respect to the shrinkage behavior.
  • the heat-shrinkable plastic yarn can be used in the context of heat-shrinkable knits according to the invention. This also applies to nonwovens, which generally have a fiber tangle. In such fabrics, the heat-shrinkable plastic yarn may be incorporated, for example, in the form of wefts or the like.
  • the relevant temperature treatment should be carried out in terms of temperature and duration depending on the desired shrinkage behavior and taking into account the materials used.
  • the heat shrinkage at temperatures of 60 to 200 ° C, in particular 80 to 150 ° C, preferably 90 to 140 ° C, preferably 100 to 130 ° C take place.
  • the textile sheet material according to the invention should be previously fixed to a support structure, for example a frame.
  • the textile sheet material according to the invention can thus be heat-shrunk, in which respect the heat shrinkage should be carried out in particular under the abovementioned temperatures.
  • another object of the present invention - according to a second aspect of the invention a heat-shrunk textile sheet material, in particular in the form of a textile fabric, with a plurality of yarn systems forming the sheet material, in particular with a plurality of warp threads and a plurality of weft threads.
  • the heat-shrunk textile sheet material according to the invention which is present in particular in the form of a heat-shrunk textile fabric, is characterized characterized in that it comprises at least one heat-shrinkable plastic yarn, wherein the textile sheet material, in particular in the form of a textile fabric, has been heat-shrunk.
  • the heat-shrunk textile sheet material may be made of the above-described non-shrunk textile sheet material of the invention, in particular, a heat-treatment has been performed.
  • the heat treatment thereof is selected in terms of shrinkage conditions with respect to temperature and time so as to obtain the desired shrinkage of the textile sheet material.
  • the person skilled in the art is always in a position to select the corresponding shrinkage conditions, for example with regard to the shrinkage temperature and the shrinkage duration, depending on the desired shrinkage and the material to be shrunk.
  • the heat-shrunk textile sheet material according to the invention for example - as previously stated - at temperatures of 60 to 200 ° C, in particular 80 to 150 ° C, preferably 90 to 140 ° C, preferably 100 to 130 ° C, have been heat shrunk.
  • the heat-shrunk textile sheet material according to the invention may, for example, by 1 to 50%, in particular 2 to 40%, preferably 3 to 30%, preferably 4 to 20%, more preferably 5 to 15%, most preferably 5 to 10%, based on the length and / or width in the unc shrunk condition, shrunk.
  • the shrunken textile sheet material according to the invention in particular a compaction of the sheet material results due to the specific shrinking treatment.
  • the weft yarns and / or the warp yarns and / or shrink weft yarns and / or the warp weft yarns may have a reduced distance relative to the non-shrunk fabric around the respective shrinkage .
  • the respective filaments may be spaced at a shrinkage of 10% by about 1.8 times the respective filament diameter, if so the original spacing with respect to the non-shrunk fabric is 2 times the thread diameter.
  • the weft yarns and / or the warp yarns and / or shrink weft yarns and / or the warp wefts to each adjacent thread with respect to the shrunken fabric according to the invention by 0.05 times to about 3 times the respective thread diameter, based on the shrunken textile Fabric and based on the transverse to the shrinkage direction threads, be spaced apart.
  • the respective weft yarns and / or the warp yarns and / or the shrink weft yarns and / or the warp weft yarns may also be spaced apart 5 times, 10 times or more according to the aforementioned definition.
  • the spacing of the respective threads with respect to the shrunken textile sheet material is to be designed such that a superposition of the threads is avoided during shrinkage, thus in an irregular or "crimped" texture of the textile according to the invention To avoid surface material in the shrunken state.
  • the shrinkage process induces a compression of the thread or yarn arrangement in such a way that the respective threads or yarns, in particular the respective weft threads and / or the respective warp threads in the case of a woven fabric, are pushed or pushed over one another by the heat shrinking process.
  • the respective threads or yarns in particular the respective weft threads and / or the respective warp threads in the case of a woven fabric, are pushed or pushed over one another by the heat shrinking process.
  • curled and / or, as it were, corrugated textile fabrics are produced after the heat shrinking process.
  • the shrunken textile sheet material of the invention particularly the shrunken textile fabric, has an increased fiber density in the weft direction compared to the non-shrunk state and / or in the warp direction, since the respective threads through the shrinkage process, so to speak in the shrinkage direction with less spacing closer to each other.
  • the heat-shrunk textile fabric of the present invention starting from a non-shrunk fabric of the invention having a yarn density of 12 yarns / cm, may have a yarn density of 15 yarns / cm after heat shrinkage.
  • the shrinkage values with respect to the heat-shrunk textile sheet of the invention may vary widely and be individually adjusted by selecting the parameters of the shrinkage process.
  • the heat-shrunk textile sheet material according to the invention by 1 to 50%, in particular 2 to 40%, preferably 3 to 30%, preferably 4 to 20%, particularly preferably 5 to 15%, most preferably 5 Up to 10%, based on the length and / or width in the non-shrunk state - that is based on the non-shrunk textile sheet material according to the invention - has shrunk.
  • the inventive heat-shrunk textile sheet material which is present in particular in the form of a textile fabric, is further characterized in that the heat-shrunk textile sheet material has a sliding resistance (sliding resistance), in particular seam sliding resistance (seam resistance), in each case based on the warp direction or weft direction and according to DIN 53868 , of at least 50 N, in particular at least 100 N, preferably at least 150 N, preferably at least 200 N, particularly preferably at least 300 N, having.
  • sliding resistance sliding resistance
  • seam sliding resistance seam resistance
  • the heat-shrunk textile sheet material according to the invention has a high stability or resistance to transverse loads of the threads, so that when subjected to force transverse to the orientation or to the longitudinal direction of the thread results in at least substantially no displacement of the thread transversely to its longitudinal direction.
  • the high sliding resistance (sliding resistance), in particular seam-pushing resistance (seam pushing resistance) netlike structures with high thread spacing with respect to the inventive heat-shrunk textile sheet material, in particular the heat-shrunk textile fabric according to the invention, can thus also be realized.
  • the heat-shrunk textile sheet material is characterized by a high tensile strength:
  • the heat-shrunk textile sheet according to the invention has a tensile strength, in each case based on the warp direction or weft direction and according to EN ISO 13934-1 of at least 300 N, in particular at least 400 N, preferably at least 600 N, preferably at least 800 N, on.
  • EN ISO 13934-1 of at least 300 N, in particular at least 400 N, preferably at least 600 N, preferably at least 800 N, on.
  • the heat-shrunk textile sheet material according to the invention is characterized by a high tear strength:
  • a tear propagation resistance in particular with respect to the weft direction and according to EN ISO 13937-3, of at least 30 N, in particular at least 40 N, preferably at least 60 N, preferably at least 80 N, have.
  • the term "tear propagation resistance” in the context of the present invention it relates in particular to the tear propagation behavior of the heat-shrunk textile sheet material according to the invention, in particular incisions, tears, indentations or the like, as may occur, for example, due to excessive mechanical stress.
  • the higher the tear strength the greater the force which must be applied to cause further rupture of the incision, tear or the like.
  • the inventive, heat-shrunk textile sheet material has excellent mechanical properties, which in particular suitable for applications where high load forces occur, for example in the furniture industry in the field of seating or the like.
  • Another object of the present invention - according to a third aspect of the present invention - is the use of the textile sheet material according to the invention, in particular of the textile fabric, in particular as previously defined with respect to the non-shrunk textile fabric or non-shrunk textile fabric according to the invention for the production of a heat-shrunk textile fabric according to the invention, in particular a heat-shrunk textile fabric, in particular as previously defined with reference to the shrunken textile fabric according to the invention, in particular the heat-shrunk textile fabric according to the invention.
  • the non-shrunk fabric of the invention may be heat-shrunk under the heat-shrink conditions previously described, preferably after application to a backing or frame.
  • Another object of the present invention - according to a fourth aspect of the present invention - is the method for producing a heat-shrunk textile sheet material according to the invention, in particular a heat-shrunk textile fabric as defined above, wherein a textile sheet material, in particular a textile fabric, as before defined, shrunk by means of heat treatment.
  • a heat-shrunk textile sheet material according to the invention, in particular a heat-shrunk textile fabric as defined above, wherein a textile sheet material, in particular a textile fabric, as before defined, shrunk by means of heat treatment.
  • the woven fabric can be produced on conventional weaving machines using conventional weaving techniques getting produced.
  • a weaving machine which, for the formation of a specific thread density, has a specific reed - synonymously also referred to as a woven comb or reed. It is possible that several threads are placed in the respective Rietment.
  • a 40 mm reed can be used, which is occupied per Rietability with three threads.
  • a defined number of threads are formed in this regard by the heat-shrinkable plastic yarn (for example, two conventional yarns and one heat-shrinkable plastic yarn per reed pick-up).
  • Such a configuration results in a heat-shrinkable fabric according to the invention having a thread count of 120 threads / 10 cm.
  • the production of the textile sheet material according to the invention according to the embodiment, according to which the heat-shrinkable textile material according to the invention is formed as knitted fabric, knitted fabric or nonwoven composite the production thereof is also known per se to the person skilled in the art.
  • the equipment of the textile sheet material with at least one heat-shrinkable plastic yarn takes place against the background of the desired material properties, for example with respect to the desired shrinkage, and the skilled person is able at any time, the relevant amounts and the type of incorporation - for example in the form of floats or the like with respect to knitted fabrics - so that there is no need for further implementation in this respect.
  • the present invention - according to a fifth aspect of the present invention - relates to the use of the heat-shrinkable textile sheet material according to the invention, in particular the heat-shrinkable textile fabric according to the invention, as defined above, and / or the heat-shrunk textile fabric of the invention, in particular the heat-shrunk textile fabric of the invention as hereinbefore defined, in the field of the furniture industry, automotive industry and the like.
  • the textile sheet materials according to the invention for the purposes of an interior design can to a certain extent be used as an interior or as interior components as well as for the purposes of an exterior design as an exterior or exterior component.
  • the textile sheet materials according to the invention, in particular the textile fabrics according to the invention are suitable for the production or use as coverings of support structures or elements, such as support frames or the like.
  • the present invention relates to the use of the heat-shrinkable textile sheet material according to the invention, in particular the heat-shrinkable textile fabric according to the invention, as defined above, or the heat-shrunk textile sheet material according to the invention, in particular the heat-shrunk textile fabric according to the invention, as defined above for the manufacture of furniture elements, in particular seating elements, preferably backrests and / or seat parts, decorative elements, cavity channels, automobile accessories and the like.
  • the term “seating furniture” is to be understood very broadly.
  • the term “seating furniture” refers to seating or seating elements of all kinds, such as, but not limited to, chairs, deck chairs, loungers, armchairs, sofas, benches, couches, Stool and the like, while the seating can be such that it has the inventive heat-shrinkable or heat-shrunk textile sheet material.
  • the textile sheet material according to the invention can be fixed to a support structure, which may be formed, for example and in a non-limiting manner, in the form of a frame on which the textile sheet material according to the invention, preferably in heat-shrunk form, is stretched. Such units can then form, for example, the seat and / or the backrest of a chair or the like. Likewise, the textile sheet material according to the invention can be used for deck chairs or loungers.
  • the basic principle according to the invention consists in first of all fixing or applying the heat-shrinkable textile sheet material according to the invention to a support.
  • the support should preferably be arranged at the edge regions of the heat-shrinkable textile sheet material according to the invention or the heat-shrinkable textile sheet material according to the invention should be fixed at its edges to the support.
  • the carrier can be, for example, a frame or the like.
  • the carrier may be configured such that the textile sheet material according to the invention is fixed to the carrier at all edges. Equally, however, it is within the scope of the present invention, for example, if only the respectively opposite edges of the textile sheet material according to the invention are attached to the carrier.
  • the carrier can also be massive z. B.
  • the textile sheet material according to the invention is stretched onto the support structure, any folds or the like being smoothed out as it were by the resulting tensile stress.
  • a further subject of the present invention - according to a sixth aspect of the present invention is also the method for the production of furniture elements, in particular seating elements, preferably backrests and / or seat elements, decorative elements, cavity channels, automotive accessories and the like, wherein the heat-shrinkable textile sheet material according to the invention, in particular the heat-shrinkable fabric, as defined above, is applied to a support, in particular a frame, and subsequently the heat-shrinkable textile sheet material, in particular the heat-shrinkable textile fabric, is heat-shrunk so that it is at least substantially wrinkle-free and preferably self-stressed, reversibly stretchable Covering the support or frame with the heat-shrunk textile sheet material according to the invention, in particular with the heat-shrunk textile fabric according to the invention, as defined above, results.
  • the fabric is preferably formed such that the stretched and preferably heat-shrunk textile sheet material is not lined or has no additional support layer, for example in the form of a foam or the like.
  • the present invention is not limited to this embodiment, and it is equally within the scope of the present invention that the stretched fabric according to the invention, for example, with a seat pad or the like is relined.
  • a decisive advantage of the method according to the invention is the fact that the carrier or frame structure is covered with the not yet heat-shrunk and thus heat-shrinkable textile sheet material according to the invention and the heat shrink is performed as a subsequent step.
  • the present invention relates - according to a seventh aspect of the present invention - furniture elements, in particular seating furniture elements, preferably backrests and / or seat parts, decorative elements, cavity channels, automotive accessories and the like as such, which at least one textile sheet material according to the invention, in particular a textile fabric as defined above and / or comprising at least one heat-shrunk textile sheet material, in particular a heat-shrunk textile fabric as defined above.
  • a high-performance and flexibly conformable, heat-shrinkable textile sheet material is thus provided overall, which, due to its variability to the given requirements, is suitable for numerous fields of application.
  • the material properties of the textile sheet material according to the invention can be further improved or adjusted individually, for example, as regards its tear strength or tensile stress.
  • the heat shrinkability can also be adjusted with respect to the respective requirements.
  • Another serious advantage of the present invention is that with regard to the covering of carriers no exact blanks and stitching with respect to the textile sheet material according to the invention are necessary, as by the downstream heat shrink process, a smooth drawing of any wrinkles and the like.
  • Fig. 1 to 3 show a preferred embodiment according to the invention, according to which the textile sheet material 1 is formed according to the invention in the form of a textile fabric, wherein the textile fabric yarn systems 2, 3 having a plurality of weft yarns 2 and a plurality of warp yarns 3.
  • Fig. 1 shows an inventive textile sheet material 1 with a plurality of the textile sheet material 1 forming yarn systems 2, 3.
  • the textile sheet material 1 according to the invention is characterized in that it comprises at least one heat-shrinkable plastic yarn 4a.
  • the textile sheet material shrinkage weft threads 4a which contain the heat-shrinkable plastic yarn.
  • the heat-shrinkable textile fabric according to the invention is heat-shrinkable in the weft direction.
  • the distance of the warp threads 2 reduces each other.
  • FIG. 2 A further embodiment according to the invention can be deduced, according to which the heat-shrinkable fabric 1 according to the invention, which is formed as a heat-shrinkable fabric, has shrink-warp threads 4b which contain the heat-shrinkable plastic yarn.
  • the textile fabric 1 of the present invention in the form of a fabric has a heat shrinkability with respect to the warp direction, in which case, with a corresponding heat-shrinking treatment, the distance of the wefts 3 is reduced and the fabric is shrunk in the warp direction.
  • FIG. 3 a further embodiment of the invention, according to which the textile fabric 1 according to the invention in the form of a textile fabric has both shrink wefts 4c and shrink warp threads 4d, each containing the heat-shrinkable plastic yarn.
  • the textile sheet material according to the invention has shrinkage properties both in the warp and weft directions.

Landscapes

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Description

  • Die vorliegende Erfindung betrifft ein textiles Flächenmaterial, insbesondere ein textiles Gewebe, oder Gewirke mit Schrumpfeigenschaften, insbesondere Wärmeschrumpfeigenschaften, nach dem Oberbegriff von Anspruch 1. Weiterhin betrifft die vorliegende Erfindung ein wärmegeschrumpftes textiles Flächenmaterial, welches gleichermaßen insbesondere in Form eines textilen Gewebes ausgebildet ist und aus dem wärmeschrumpfbaren textilen Flächenmaterial nach der Erfindung hergestellt ist. Zudem betrifft die vorliegende Erfindung die Verwendung des wärmeschrumpfbaren textilen Flächenmaterials zur Herstellung eines wärmegeschrumpften textilen Flächenmaterials sowie ein Verfahren zur Herstellung des wärmegeschrumpften textilen Flächenmaterials. Darüber hinaus betrifft die vorliegende Erfindung die Verwendung des textilen Flächenmaterials im Bereich der Möbelindustrie, Automobilindustrie und dergleichen. Schließlich betrifft die vorliegende Erfindung ein Verfahren zur Herstellung von Möbelelementen, dekorativen Elementen, Hohlraumkanälen, Automobilzubehör und dergleichen unter Verwendung des wärmeschrumpfbaren textilen Flächenmaterials. Schließlich betrifft die vorliegende Erfindung die damit hergestellten Elemente bzw. Bauteile als solche.
  • An textile Flächenmaterialien, welche beispielsweise im Bereich der Möbelindustrie als Bezugsstoffe bzw. als Bespannungen von Träger- bzw. Rahmenstrukturen beispielsweise für Sitzmöbel oder dergleichen eingesetzt werden und welche diesbezüglich ohne eine Aufpolsterung bzw. Unterfütterung auskommen, werden hohe Anforderungen gestellt. So ist es erforderlich, daß die textilen Flächenmaterialien, welche für die vorgenannten Zwecke eingesetzt werden, über eine hohe Stabilität verfügen, um entsprechende Lasten tragen zu können, wobei es gleichermaßen erforderlich ist, daß die textilen Flächenmaterialien neben den vorgenannten Festigkeitseigenschaften auch über eine gewisse Dehnbarkeit bzw. Elastizität verfügen, um beispielsweise eine entsprechende Bequemlichkeit bzw. Ergonomie von Sitzmöbeln zu gewährleisten. Dabei ist es zudem erforderlich, daß das textile Flächenmaterial nach einer entsprechenden kraftmäßigen Beanspruchung wieder in seinen Ausgangszustand zurückkehrt, also über entsprechende Dehnerholungseigenschaften verfügt. Mit anderen Worten müssen derartige textile Flächenmaterialien über eine ausreichend hohe reversible Dehnbarkeit verfügen, um ein irreversibles Ausbeulen unter Spannungsverlust zu verhindern. Des weiteren ist es erforderlich, daß die textilen Flächenmaterialien, insbesondere textilen Gewebe, über eine ausreichende Schiebefestigkeit (Schiebewiderstand), insbesondere Nahtschiebefestigkeit, verfügen, um ein Verschieben der entsprechenden Kett- bzw. Schußfäden bei Beanspruchung des Materials zu vermeiden. Textile Flächenmaterialien des Standes der Technik sind jedoch nicht immer in der Lage, die vorgenannten Anforderungen in befriedigender Weise zu erfüllen.
  • Weiterhin ist es im Stand der Technik problematisch, faltenfreie Bezüge bzw. Bespannungen beispielsweise von Trägervorrichtungen in Form von Rahmen herzustellen, welche insbesondere bei Stühlen - beispielsweise als Rückenoder Sitzeinheit - eingesetzt werden. Denn im Stand der Technik tritt oftmals das Problem auf, daß sich insbesondere im Bereich der Fixierung des textilen Flächenmaterials auf dem Träger bzw. Rahmen Falten oder dergleichen ausbilden, was jedoch unerwünscht ist. Um diesen Nachteil im Stand der Technik zu minimieren ist es diesbezüglich vorgesehen, eine möglichst exakte Näherei bzw. einen möglichst exakten Zuschnitt des textilen Flächenmaterials zu realisieren, was jedoch produktionstechnisch aufwendig und kostenintensiv ist. Zudem weisen Flächenmaterialien des Standes der Technik nur eine eingeschränkte Flexibilität bzw. Gestaltungsfreiheit in bezug auf die Formgebung von Bezügen bzw. Bespannungen von Trägern bzw. Rahmen auf. Bei komplexen Formen tritt oftmals eine Faltenbildung im Bereich der Konturen, Verjüngungen, Bögen oder dergleichen des Trägers bzw. Rahmens auf.
  • Zur Gewährleistung einer Eigenspannung des Bezugs bzw. der Bespannung ist es zudem im Stand der Technik erforderlich, das textile Flächenmaterial bereits unter Spannung auf den Träger aufzubringen, was produktionstechnisch ungünstig ist.
  • Vor diesem technischen Hintergrund besteht eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung folglich darin, ein textiles Flächenmaterial bereitzustellen, welches die zuvor geschilderten Nachteile des Standes der Technik zumindest weitgehend vermeidet oder aber wenigstens abschwächt. Insbesondere sollte ein solches textiles Flächengebilde derart konstruiert bzw. ausgerüstet sein, daß hierdurch insbesondere faltenfreie Bezüge von Rahmenkonstruktionen insbesondere für Stühle oder dergleichen ermöglicht werden und das textile Flächenmaterial gleichzeitig gute reversible Dehnbarkeitseigenschaften und eine hohe Belastungsfähigkeit aufweist.
  • Die zuvor geschilderte Aufgabe wird im Rahmen der vorliegenden Erfindung - gemäß einem ersten Erfindungsaspekt - durch ein wärmeschrumpfbares textiles Flächenmaterial mit einer Vielzahl von das Flächenmaterial ausbildenden Garnsystemen nach Anspruch 1 gelöst. Weitere, vorteilhafte Ausgestaltungen des erfindungsgemäßen textilen Flächenmaterials, welches insbesondere in Form eines wärmeschrumpfbaren textilen Gewebes vorliegt, sind Gegenstand der diesbezüglichen Unteransprüche.
  • Weiterer Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist - gemäß einem zweiten Erfindungsaspekt - das wärmegeschrumpfte textile Flächenmaterial, welches durch Wärmebehandlung des erfindungsgemäßen textilen Flächenmaterials erhältlich ist, nach Anspruch 7. Weitere, vorteilhafte Ausgestaltungen des erfindungsgemäßen wärmegeschrumpften textilen Flächenmaterials sind Gegenstand der diesbezüglichen Unteransprüche.
  • Weiterer Gegenstand der vorliegenden Erfindung - gemäß einem dritten Erfindungsaspekt - ist die Verwendung des erfindungsgemäßen textilen Flächenmaterials zur Herstellung des wärmegeschrumpften textilen Flächenmaterials nach der Erfindung nach Anspruch 10.
  • Weiterer Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist - gemäß einem vierten Erfindungsaspekt - das Verfahren zur Herstellung des wärmegeschrumpften textilen Flächenmaterials nach der Erfindung nach Anspruch 11.
  • Weiterer Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist - gemäß einem fünften Erfindungsaspekt - die Verwendung des erfindungsgemäßen textilen Flächenmaterials im Bereich der Möbelindustrie und im Bereich der Automobilindustrie bzw. zur Herstellung von Möbelelementen, insbesondere Sitzmöbelelementen, dekorativen Elementen, Hohlraumkanälen, Automobilzubehör und dergleichen nach Anspruch 12 bzw. 13.
  • Darüber hinaus ist Gegenstand der vorliegenden Erfindung - gemäß einem sechsten Erfindungsaspekt - das Verfahren zur Herstellung von Möbelelementen, insbesondere Sitzmöbelelementen, dekorativen Elementen, Hohlraumkanälen, Automobilzubehör und dergleichen unter Verwendung des erfindungsgemäßen textilen Flächenmaterials nach Anspruch 14.
  • Schließlich sind Gegenstand der vorliegenden Erfindung - gemäß einem siebten Erfindungsaspekt - Möbelelemente, insbesondere Sitzmöbelelemente, Hohlraumkanäle, Automobilzubehör und dergleichen nach Anspruch 15, welche das erfindungsgemäße textile Flächenmaterial aufweisen.
  • Es versteht sich von selbst, daß Ausgestaltungen, Ausführungsformen, Vorteile und dergleichen, welche nachfolgend zu Zwecken der Vermeidung von Wiederholungen nur zu einem Erfindungsaspekt ausgeführt sind, selbstverständlich auch in bezug auf die übrigen Erfindungsaspekte entsprechend gelten.
  • Gegenstand der vorliegenden Erfindung - gemäß einem ersten Aspekt der vorliegenden Erfindung - ist somit ein textiles Flächenmaterial mit einer Vielzahl von das textile Flächenmaterial ausbildenden Garnsystemen, wobei das textile Flächenmaterial mindestens ein wärmeschrumpfbares Kunststoffgarn aufweist.
  • Das textile Flächenmaterial zeichnet sich somit dadurch aus, daß es durch die spezifische Verwendung eines wärmeschrumpfbaren Kunststoffgarnes (synonym auch als "wärmeschrumpfbares Synthetikgarn" oder "wärmeschrumpfbares synthetisches Garn" bezeichnet) selbst wärmeschrumpfbar ist bzw. Wärmeschrumpfeigenschaften aufweist. Aufgrund seiner Eigenschaften ist das wärmeschrumpfbare Textilmaterial für eine Vielzahl von Anwendungen geeignet. Diesbezüglich kann das erfindungsgemäße Textilmaterial beispielsweise im Bereich der Möbelindustrie, insbesondere zur Herstellung von Sitzmöbeln oder dergleichen, aber auch in der Automobilindustrie eingesetzt werden, wobei sich das erfindungsgemäße textile Flächenmaterial insbesondere zum Bespannen von Trägerelementen bzw. -vorrichtungen, wie Trägerrahmen oder dergleichen, eignet, wobei aufgrund der hervorragenden kraftmäßigen Belastungsfähigkeit des erfindungsgemäßen textilen Flächenmaterials unterstützende Strukturen, wie Schaumstoffpolster oder dergleichen, nicht erforderlich sind und das textile Flächenmaterial gewissermaßen direkt ohne weitere stabilisierenden Maßnahmen auf eine Trägerstruktur sozusagen aufgespannt werden kann. Eine späteres bzw. nachfolgendes Aufpolstern beispielsweise ist aber dennoch nicht ausgeschlossen.
  • Dabei ist ein gravierender Vorteil der vorliegenden Erfindung darin zu sehen, daß das erfindungsgemäße wärmeschrumpfbare textile Flächenmaterial, welches in bevorzugter Weise ein Gewebe, insbesondere wie nachfolgend geschildert, ist, sozusagen direkt auf eine Trägerstruktur, beispielsweise einen Rahmen, aufgebracht bzw. hieran fixiert werden kann, ohne daß diesbezüglich ein exakter Zuschnitt bzw. eine exakte Näherei notwendig ist. Denn durch das vorzugsweise nach dem Aufbringen auf eine Trägerstruktur erfolgte Wärmeschrumpfen wird aufgrund der Wärmeschrumpfeigenschaften das textile Flächenmaterial nach der Erfindung gewissermaßen glattgezogen und aufgespannt bzw. unter (Eigen-)Spannung gesetzt, so daß ein zumindest im wesentlichen faltenfreier Bezug bzw. eine faltenfreie Bespannung resultiert. Durch den Wärmeschrumpfungsprozeß wird auch eine gewisse Eigenspannung des auf eine Trägerstruktur aufgebrachten erfindungsgemäßen textilen Flächenmaterials aufgebaut, so daß aufgrund der Vorspannung eine hohe kraftmäßige Belastbarkeit resultiert, ohne daß das erfindungsgemäße textile Flächenmaterial übermäßig gedehnt wird bzw. sich übermäßig ausbeult.
  • Aufgrund der optimierten reversiblen Dehnbarkeit des erfindungsgemäßen textilen Flächenmaterials ist gleichermaßen gewährleistet, daß sich das textile Flächenmaterial nach der Erfindung, welches in wärmegeschrumpfter Form auf einer Trägervorrichtung, beispielsweise einer Sitzfläche eines Stuhles oder dergleichen, aufgebracht ist, sich ergonomisch an die Körperkontur im Benutzungszustand anpassen kann, so daß eine hohe Bequemlichkeit und hervorragende Ergonomie resultiert.
  • Ein weiterer Vorteil des erfindungsgemäßen textilen Flächenmaterials ist darin zu sehen, daß nach einer kraftmäßigen Beanspruchung, welche mit einer Dehnung bzw. einem Ausbeulen des erfindungsgemäßen textilen Flächenmaterials einhergeht, das erfindungsgemäße textile Flächenmaterial aufgrund der hohen Rückstellkraft gewissermaßen wieder in seine ursprüngliche Form zurückkehrt. Gleichzeitig weist das textile Flächenmaterial nach der Erfindung hervorragende Dehnerholungseigenschaften auf. Diese Dehnerholungseigenschaften werden insbesondere durch gegebenenfalls vorhandene Elastomeroder Gummifäden, -garne, -filamente oder dergleichen hervorgerufen bzw. verstärkt; daher ist es erfindungsgemäß bevorzugt, wenn das erfindungsgemäße textile Flächenmaterial zusätzlich einen Elastomeren- und/oder Gummianteil (z. B. Gummi, Kautschuk, elastomere Polymere etc.), vorzugsweise in Form von Elastomer- oder Gummifäden, -garne, -filamente oder dergleichen, wobei deren Anteil in bezug auf das erfindungsgemäße textile Flächenmaterial insgesamt mindestens 5 Gew-%, vorzugsweise mindestens 10 Gew.-%, besonders bevorzugt mindestens 20 Gew.-%, betragen kann.
  • Ein weiterer Vorteil des erfindungsgemäßen textilen Flächenmaterials ist darin zu sehen, daß aufgrund der wärmeschrumpfenden Eigenschaften eine hohe Flexibilität in bezug auf die zu beziehende bzw. zu bespannende Trägerstruktur resultiert, wobei auch stark ausgeprägte Konturen, wie Verjüngungen, Bögen, Biegungen und dergleichen in effektiver Weise unter Vermeidung einer übermäßigen Faltenbildung bedeckt bzw. bespannt werden können.
  • Das erfindungsgemäße textile Flächenmaterial kann in zahlreichen Ausbildungen vorliegenden: So ist es möglich, das textile Flächenmaterial als Gewebe, Gewirke, Gestricke, Gelege oder als Textilverbundstoff, beispielsweise als Vlies, auszubilden. Gemäß einer erfindungsgemäß besonders bevorzugten Ausführungsform ist das textile Flächenmaterial in Form eines textilen Gewebes ausgebildet.
  • Diesbezüglich wird im Rahmen der vorliegenden Erfindung der Begriff "Gewebe" derart verstanden, daß es sich hierbei vorzugsweise um ein Flächengebilde aus Kett- und Schußfäden handelt, wobei das Gewebe derart unter Verwendung spezifischer, dem Fachmann an sich bekannter Bindungen bzw. Rapports ausgebildet sein kann.
  • Der Begriff "Garn", wie er im Rahmen der vorliegenden Erfindung verstanden werden kann, stellt einen Sammelbegriff für alle linienförmig ausgebildeten textilen Gebilde dar. In diesem Zusammenhang kann ein Garn ein oder mehrere Fasern bzw. Fäden aufweisen. Hinsichtlich des erfindungsgemäß eingesetzten wärmeschrumpfbaren Kunststoffgarns handelt es sich vorzugsweise um in Filamentgarn, welches - theoretisch betrachtet - gewissermaßen Fasern mit unendlicher Länge umfaßt.
  • Erfindungsgemäß wird unter dem Begriff "wärmeschrumpfbar" eine durch Wärmeeinfluß induzierte Dimensionsänderung verstanden, wobei dies in bezug auf das wärmeschrumpfbare Kunststoffgarn mit einer Längenverringerung des Garns verbunden ist, wobei in bezug auf das wärmeschrumpfbare Kunststoffgarn diesbezüglich gleichermaßen eine Verdickung, d.h. eine Erhöhung des Durchmessers, des Kunststoffgarns resultierten kann. Bei dem Wärmeschrumpfen handelt es sich im Rahmen der vorliegenden Erfindung somit um eine kontrollierte Dimensionsverringerung des Kunststoffgarns und damit des erfindungsgemäßen textilen Flächenmaterials an sich, wobei die Längenverringerung in bezug auf das textile Flächenmaterial in Richtung des wärmeschrumpfbaren Kunststoffadens vorliegt. Bei der erfindungsgemäß vorliegenden Wärmeschrumpfung handelt es sich insbesondere um einen zumindest im wesentlichen irreversiblen Schrumpfungsprozeß.
  • Was das im Rahmen der vorliegenden Erfindung eingesetzte wärmeschrumpfbare Kunststoffgarn anbelangt, so kann es sich hierbei um ein Monofilament oder um ein Multifilament handeln. In bezug auf eine Ausbildung des wärmeschrumpfbaren Kunststoffgarns als Multifilament ist es dabei gleichermaßen möglich, die wärmeschrumpfende Komponente des Kunststoffgarns mit weiteren, nichtschrumpfenden Komponenten, wie weiteren Fasern bzw. Fäden, insbesondere wie nachfolgend definiert, zu kombinieren. Auf diese Weise läßt sich das erfindungsgemäß eingesetzte wärmeschrumpfbare Kunststoffgarn auch als Stapelfasergarn ausbilden (wobei in diesem Fall das wärmeschrumpfbare Stapelfasergarn insgesamt aus der eigentlichen wärmeschrumpfbaren Kunststoffgarnkomponente und zudem einer oder mehreren weiteren, nichtwärmeschrumpfbaren Garnkomponenten ausgebildet ist). Bezüglich der darüber hinaus einsetzbaren nichtschrumpfenden Garne, wie sie für das Garnsystem eingesetzt werden können und wie sie nachfolgend noch näher definiert werden, können also auch sogenannte Stapelfasergarne eingesetzt werden, welche Fasern mit endlicher Länge umfassen.
  • Sofern das wärmeschrumpfbare Kunststoffgarn mit anderen Fasern bzw. Fäden eingesetzt wird, kann es sich hierbei auch um ein sogenanntes Umwindegarn, bei dem das Kunststoffgarn gewissermaßen als "Seele" fungiert und damit optisch zumindest im wesentlichen nicht sichtbar ist, oder um ein sogenanntes Verzwirngarn handeln.
  • Was das wärmeschrumpfbare Kunststoffgarn weiterhin anbelangt, so werden hinsichtlich des Schrumpfverhaltens besonders gute Ergebnisse erreicht, wenn das Kunststoffgarn einen auf Phthalat basierenden Polyester aufweist. Erfindungsgemäß kann es vorgesehen sein, daß das Kunststoffgarn Polyethylenterephthalat, Polypropylenterephthalat, Polybutylenterephthalat, vorzugsweise Polyethylenterephthalat, aufweist oder hieraus besteht.
  • Erfindungsgemäß kann beispielsweise das durch die Firma Teijin Ltd., Japan, hergestellte Monofilament Typ 940R eingesetzt werden.
  • Was das wärmeschrumpfbare Kunststoffgarn weiterhin anbelangt, so kann dieses im un- bzw. nichtgeschrumpften Zustand einen Durchmesser von 0,05 bis 1 mm, insbesondere 0,1 bis 0,8 mm, vorzugsweise 0,15 bis 0,6 mm, bevorzugt 0,2 bis 0,4 mm, aufweisen. Dabei ist zu beachten, daß während des Wärmeschrumpfens eine Verdickung der Faser unter Längenverkürzung resultieren kann, so daß das erfindungsgemäße textile Flächenmaterial im geschrumpften Zustand geschrumpfte Kunststoffgarne aufweist, welche einen im Vergleich zum nichtgeschrumpften bzw. nichtgeschrumpften Zustand erhöhten Durchmesser aufweisen können.
  • Die nachfolgend angegebenen Parameter beziehen sich insbesondere auf ein wärmeschrumpfbares Kunststoffgarn, welches einen Durchmesser von 0,05 bis 1 mm, insbesondere 0,1 bis 0,8 mm, vorzugsweise 0,15 bis 0,6 mm, bevorzugt 0,2 bis 0,4 mm, aufweist.
  • Das wärmeschrumpfbare Kunststoffgarn kann einen Titer von 100 bis 3.000 dtex, insbesondere 500 bis 2.500 dtex, vorzugsweise 1.000 bis 2.250 dtex, bevorzugt 1.500 bis 2.000 dtex, aufweisen.
  • Weiterhin sollte das wärmeschrumpfbare Kunststoffgarn eine Feinheitsfestigkeit von 10 bis 120 cN/tex, insbesondere 20 bis 100 cN/tex, vorzugsweise 30 bis 80 cN/tex, bevorzugt 30 bis 60 cN/tex, bei einer Temperatur von 10 bis 100 °C, insbesondere 10 bis 50 °C, vorzugsweise etwa 20 °C, aufweisen. Hierdurch wird eine hohe Belastbarkeit des textilen Flächenmaterials ermöglicht, so daß es auch hohen kraftmäßigen Beanspruchungen ("Hinsetzen" bei Verwendung als Sitzfläche) standhalten kann.
  • Zudem sollte das wärmeschrumpfbare Kunststoffgarn im Rahmen der vorliegenden Erfindung eine Bruchdehnung von 2 bis 50 %, insbesondere 5 bis 40 %, vorzugsweise 10 bis 30 %, bevorzugt 10 bis 20 %, bei einer Temperatur von 10 bis 100 °C, insbesondere 10 bis 50 °C, vorzugsweise etwa 20 °C, aufweisen. Dies führt zu einer weiteren Verbesserung der Stabilität und kraftmäßigen Belastbarkeit des erfindungsgemäßen textilen Flächenmaterials.
  • Zur Realisierung eines effektiven Schrumpfens des erfindungsgemäßen textilen Flächenmaterials unter Wärmeeinfluß sollte das erfindungsgemäß eingesetzte wärmeschrumpfbare Kunststoffgarn einen Wärmeschrumpf von 5 bis 50 %, insbesondere 10 bis 40 %, vorzugsweise 15 bis 30 %, bevorzugt 20 bis 25 %, bezogen auf die Länge des Kunststoffgarns im nichtgeschrumpften Zustand und bei einer Temperatur von 140 bis 240 °C, insbesondere 160 bis 200 °C, vorzugsweise etwa 180 °C, aufweisen. In diesem Zusammenhang sollte das erfindungsgemäß eingesetzte wärmeschrumpfbare Kunststoffmaterial bei einer niedrigeren Wärmeschrumpftemperatur einen Wärmeschrumpf von 1 bis 30 %, insbesondere 2 bis 20 %, vorzugsweise 5 bis 15 %, bevorzugt 5 bis 10 %, bezogen auf die Länge im nichtgeschrumpften Zustand und bei einer Temperatur von 60 bis 140 °C, insbesondere 80 bis 120 °C, vorzugsweise etwa 100 °C, aufweisen. Durch die spezifischen Schrumpfeigenschaften des wärmeschrumpfbaren Kunststoffgarns wird ein Schrumpfen des textilen Flächenmaterials insgesamt ermöglicht, so daß auf diese Weise gewissermaßen das textile Flächenmaterial auf einer Trägerstruktur, beispielsweise einen Trägerrahmen für eine Stuhlrückenlehne oder für eine Sitzfläche, sozusagen durch Aufschrumpfen aufgespannt werden kann, wodurch einerseits eine hohe Stabilität und andererseits ein nahezu faltenfreies Aufbringen bzw. Bespannen realisiert ist.
  • Das erfindungsgemäß eingesetzte wärmeschrumpfbare Kunststoffgarn sollte darüber hinaus eine Schrumpfkraft von 100 bis 1.000 cN, insbesondere 200 bis 900 cN, vorzugsweise 300 bis 800 cN, bevorzugt 400 bis 600 cN, bei einer Temperatur von 140 bis 240 °C, insbesondere 160 bis 200 °C, vorzugsweise etwa 180 °C, aufweisen. Zudem sollte das wärmeschrumpfbare Kunststoffgarn eine Schrumpfspannung von 0,5 bis 10 cN/tex, insbesondere 1 bis 5 cN/tex, vorzugsweise 1,5 bis 4 cN/tex, bevorzugt 2 bis 3,5 cN/tex, bei einer Temperatur von 140 bis 240 °C, insbesondere 160 bis 200 °C, vorzugsweise etwa 180 °C, aufweisen. Durch die zuvor definierte Schrumpfkraft ist sichergestellt, daß das erfindungsgemäße textile Flächenmaterial, welches beispielsweise auf eine Trägerstruktur bzw. einen Rahmen gespannt ist, während des Wärmeschrumpfens sozusagen eine gewisse Eigenspannung aufbaut und sich somit auf den Rahmen aufspannt, wobei gleichermaßen Falten oder dergleichen glattgezogen werden und sich das textile Flächenmaterial durch das Wärmeschrumpfen optimal an die vorgegebene Kontur der Trägerstruktur bzw. des Rahmens anpaßt. Bei Verwendung von wärmeschrumpfbaren Kunststoffgarnen mit höherem Durchmesser resultiert eine weiter erhöhte Schrumpfkraft bzw. Schrumpfspannung.
  • Was die Menge bzw. den Anteil des wärmeschrumpfbaren Kunststoffgarns in bezug auf das erfindungsgemäße textile Flächenmaterial anbelangt, so kann diese bzw. dieser in weiten Bereichen variieren, wobei der Fachmann jederzeit in der Lage ist, die konkreten Mengen vor dem Hintergrund des gewünschten Schrumpfverhaltens und der gewünschten textilen Eigenschaften auszuwählen. Erfindungsgemäß ist es jedoch bevorzugt, daß der Anteil des wärmeschrumpfbaren Kunststoffgarns 1 bis 60 Gew.-%, insbesondere 2 bis 50 Gew.-%, vorzugsweise 4 bis 40 Gew.-%, bevorzugt 5 bis 30 Gew.-%, besonders bevorzugt 6 bis 20 Gew.-%, ganz besonders bevorzugt 8 bis 10 Gew.-%, beträgt, bezogen auf das textile Flächenmaterial.
  • Was die übrigen, von dem wärmeschrumpfbaren Kunststoffgarn verschiedenen Garnsysteme anbelangt, so können diese, jeweils unabhängig voneinander, Garne mit einem Titer von 50 bis 10.000 dtex, insbesondere 100 bis 5.000 dtex, vorzugsweise 200 bis 3.750 dtex, besonders bevorzugt 300 bis 900 dtex, ganz besonders bevorzugt 400 bis 800 dtex, aufweisen. Diesbezüglich kann es vorgesehen sein, daß die Garnsysteme, jeweils unabhängig voneinander, ein Garn auf Basis einer Faserart, insbesondere Textilfaser, aufweisen, diesbezüglich kann die Faserart natürliche Fasern, vorzugsweise Wollfasern oder Baumwollfasern (CO), bevorzugt Wollfasern, und/oder chemische Fasern, vorzugsweise synthetische Fasern, insbesondere ausgewählt aus der Gruppe von Polyestern (PES); Polyolefinen, insbesondere Polyethylen (PE) und/oder Polypropylen (PP); Polyvinylchlorid (CLF); Polyvinyllidenchlorid (CLF); Acetat (CA); Triacetat (CTA); Polyacryl (PAN); Polyamid (PA), insbesondere aromatischen, vorzugsweise flammfesten Polyamiden (z. B. NOMEX®); Polyvinylalkohol (PVAL); Polyurethanen; Polyvinylestern; (Meth-)Acrylaten; Polymilchsäuren (PLA); sowie deren Mischungen, vorzugsweise Polyamid (PA), umfassen. Die vorgenannten Kurzzeichen für die Textilfasern entstammen der DIN 6001-4 (August 1991).
  • Für weitergehende Einzelheiten zu dem Begriff der Textilfasern - synonym auch als textile Faserstoffe bezeichnet - kann beispielsweise verwiesen werden auf Römpp Chemielexikon, Georg Thieme Verlag Stuttgart/New York, Band 6, 1999, Seiten 4477 bis 4479, Stichwort: "Textilfasern", dessen gesamter Offenbarungsgehalt einschließlich der dort genannten Literaturstellen hiermit durch Bezugnahme eingeschlossen ist. Insbesondere wird im Rahmen der vorliegenden Erfindung der Begriff der Textilfasern als eine Sammelbezeichnung für sämtliche Fasern, die sich textil verarbeiten lassen, verstanden. Gemeinsam ist den Textilfasern eine im Vergleich zu ihrem Querschnitt große Länge sowie ausreichende Festigkeit und Biegsamkeit, wobei sich die Textilfaser nach Herkunft und stofflicher Beschaffenheit in verschiedene Gruppen einteilen lassen.
  • Wie zuvor angeführt, ist - gemäß einer erfindungsgemäß besonders bevorzugten Ausführungsform - das textile Flächenmaterial in Form eines textilen Gewebes ausgebildet. Diesbezüglich kann das textile Flächenmaterial somit als textiles Gewebe mit einem Garnsystem mit einer Vielzahl von Schußfäden und einer Vielzahl von Kettfäden ausgebildet sein. Das textile Gewebe nach der Erfindung weist somit eine Vielzahl von Schußfäden und eine Vielzahl von Kettfäden auf.
  • Bezüglich der erfindungsgemäß besonders bevorzugten Ausführungsform, wonach das wärmeschrumpfbare textile Flächenmaterial nach der Erfindung in Form eines textilen Gewebes ausgebildet ist, ist es gleichermaßen vorgesehen, daß das textile Gewebe mindestens ein wärmeschrumpfbares Kunststoffgarn aufweist. Bezüglich der Spezifizierung des einsetzbaren wärmeschrumpfbaren Kunststoffgarns kann auf die obigen Ausführungen verwiesen werden, welche hier entsprechend gelten.
  • Was die konkrete Ausbildung des erfindungsgemäßen textilen Flächenmaterials in Form eines textilen Gewebes anbelangt, so kann das wärmeschrumpfbare Kunststoffgarn in unterschiedlicher Art und Weise eingesetzt werden, um so die Wärmeschrumpfeigenschaften konkret einzustellen bzw. sozusagen maßzuschneidern:
  • So kann es - gemäß einer ersten erfindungsgemäßen Ausführungsform - vorgesehen sein, daß das textile Flächenmaterial in Form eines textilen Gewebes Schrumpfschußfäden aufweist, welche das wärmeschrumpfbare Kunststoffgarn enthalten. Mit anderen Worten ist das wärmeschrumpfbare Kunststoffgarn im Rahmen von Schrumpfschußfäden sozusagen nur in Schußrichtung des erfindungsgemäßen textilen Flächenmaterials angeordnet, so daß bei einer entsprechenden Wärmeschrumpfbehandlung ein Schrumpf zumindest im wesentlichen nur in Schußrichtung des Gewebes resultiert.
  • Gleichermaßen kann es - gemäß einer alternativen Ausführungsform -jedoch auch vorgesehen sein, daß das textile Flächenmaterial in Form eines textilen Gewebes Schrumpfkettfäden aufweist, welche das wärmeschrumpfbare Kunststoffgarn enthalten. Demnach sind die wärmeschrumpfbaren Kunststoffgame gemäß dieser Ausführungsform in Kettrichtung des erfindungsgemäßen textilen Flächenmaterials angeordnet, so daß bei einer durchzuführenden Wärmeschrumpfbehandlung ein Schrumpf zumindest im wesentlichen nur in Kettrichtung des erfindungsgemäßen Gewebes resultiert.
  • Gemäß einer weiteren erfindungsgemäßen Ausführungsform kann es auch vorgesehen sein, daß das textile Flächenmaterial in Form eines textilen Gewebes Schrumpfschußfäden und Schrumpfkettfäden aufweist, welche jeweils das wärmeschrumpfbare Kunststoffgarn enthalten. Gemäß dieser Ausführungsform ist das wärmeschrumpfbare Kunststoffgarn somit sowohl in Schuß- als auch in Kettrichtung angeordnet. Folglich resultiert bei einer Wärmeschrumpfbehandlung ein definierter Schrumpf sowohl in Schuß- als auch in Kettrichtung des erfindungsgemäßen Gewebes. Dabei kann es erfindungsgemäß auch vorgesehen sein, durch eine differenzierte Auswahl des wärmeschrumpfbaren Kunststoffgarnes hinsichtlich der Schuß- und Kettrichtung einen differenzierten Schrumpf, in Schuß- und Kettrichtung einzustellen.
  • Was den Wärmeschrumpf hinsichtlich des erfindungsgemäßen textilen Flächenmaterials, insbesondere in Form eines Gewebes anbelangt, so resultiert aufgrund von Wärmeeinwirkung - welche eine definierte Längenverkürzung einhergehend mit einer etwaigen Zunahme des Durchmessers des wärmeschrumpfbaren Kunststoffgarnes induziert - eine Verkürzung des textilen Flächenmaterials in der Länge- und/oder in der Breite des erfindungsgemäßen textilen Flächenmaterials bzw. - sofern das textile Flächenmaterial fest auf bzw. an einer Trägerstruktur, beispielsweise einen Rahmen, fixiert ist - ein Aufspannen des textilen Flächenmaterials. Beim Schrumpfvorgang wird gleichermaßen der Abstand der jeweiligen quer zur Schrumpfrichtung verlaufenden Fäden zueinander verringert, so daß gleichermaßen eine "Verdichtung" des erfindungsgemäßen textilen Flächenmaterials beim Schrumpfvorgang resultiert.
  • Sofern das textile Flächenmaterial nach der Erfindung in Form eines textilen Gewebes vorliegt, kann das textile Flächenmaterial das wärmeschrumpfbare Kunststoffgarn gleichermaßen in einer Menge von 1 bis 60 Gew.-%, insbesondere 2 bis 50 Gew.-%, vorzugsweise 4 bis 40 Gew.-%, bevorzugt 5 bis 30 Gew.-%, besonders bevorzugt 6 bis 20 Gew.-%, ganz besonders bevorzugt 8 bis 10 Gew.-%, bezogen auf das textile Gewebe, enthalten. Einzelfallbezogen oder anwendungsbedingt kann es erforderlich sein, von den vorgenannten Mengen abzuweichen, ohne hierbei jedoch den Bereich der vorliegenden Erfindung zu verlassen. Gleichermaßen ist es im Rahmen der vorliegenden Erfindung, die jeweiligen Mengen des einzusetzenden wärmeschrumpfbaren Kunststoffgarns zu verringern bzw. zu erhöhen, beispielsweise wenn ein Kunststoffgarn mit geringerer Dicke bzw. mit höherer Dicke eingesetzt wird.
  • Was die Anordnung bzw. Verteilung des wärmeschrumpfbaren Kunststoffgarns bzw. der Schrumpfkettfäden bzw. der Schrumpfschußfäden anbelangt, so kann es vorgesehen sein, daß in Schußrichtung des als textiles Gewebe ausgebildeten textilen Flächenmaterials jeder zweite bis zehnte Schußfaden ein Schrumpfschußfaden ist und/oder daß in Kettrichtung des textilen Gewebes jeder zweite bis zehnte Kettfaden ein Schrumpfkettfaden ist. Demnach kann es erfindungsgemäß vorgesehen sein, daß auch jeder dritte, vierte, fünfte, sechste, siebte, achte bzw. neunte Schußfaden bzw. Kettfaden ein Schrumpfschußfaden bzw. ein Schrumpfkettfaden ist. Diesbezüglich ist der Fachmann jederzeit in der Lage, die spezifische Anordnung der Schrumpfschußfäden und der Kettschußfäden in dem wärmeschrumpfbaren textilen Flächenmaterial nach der Erfindung vor dem Hintergrund der gewünschten Schrumpfeigenschaften unter Einbezug der gewünschten textilen Eigenschaften auszuwählen.
  • Was die konkrete Ausbildung der Schrumpfschußfäden bzw. der Schrumpfkettfäden anbelangt, so können diese aus dem wärmeschrumpfbaren Kunststoffgarn bestehen. Gleichermaßen ist es jedoch auch möglich, daß die Schrumpfschußfäden bzw. die Schrumpfkettfäden neben dem wärmeschrumpfbaren Kunststoffgarn weitere Fasern, insbesondere wie zuvor definiert, enthalten.
  • Wie zuvor angeführt, wird durch den Schrumpfvorgang eine Verdichtung der Faden- bzw. Garnanordnung induziert, so daß, bezogen auf das erfindungsgemäße Flächenmaterial in Form eines Gewebes, die jeweiligen Schußfäden bzw. die jeweiligen Kettfäden durch den Wärmeschrumpfvorgang näher aneinandergerückt werden und somit deren Beabstandung verringert wird. Dieses Phänomen sollte hinsichtlich der Ausgestaltung des nichtgeschrumpften textilen Flächenmaterials nach der Erfindung berücksichtigt werden, wobei diesbezüglich eine gewisse Beabstandung der Schußfäden bzw. der Kettfäden in bezug auf das nichtgeschrumpfte Material eingehalten werden sollte, so daß nach Schrumpfen vorzugsweise keine Überlagerung bzw. kein Übereinanderschieben der Fäden resultiert. Diesbezüglich kann es erfindungsgemäß vorgesehen sein, daß die Schußfäden und/oder die Kettfäden und/oder die Schrumpfschußfäden und/oder Kettschußfäden zum jeweils benachbarten Faden um das 0,1 fache bis 3fache, insbesondere um das 0,2fache bis 2fache, vorzugsweise um das 0,3fache bis 1,5fache, bevorzugt um das 0,5fache bis 1 fache des jeweiligen Fadendurchmessers, bezogen auf das nichtgeschrumpfte textile Gewebe, beabstandet sind. Insbesondere sollten die quer zur Schrumpfrichtung verlaufenden Fäden, wie zuvor beschrieben, voneinander beabstandet sein. Gleichermaßen liegt es im Rahmen der Erfindung, wenn deutlich höhere Beabstandungen realisiert werden, beispielsweise im Zusammenhang mit einer netzartigen Ausbildung des Gewebes. Durch den Schrumpfvorgang werden die vorgegebenen Abstände der Fäden entsprechend verringert, und zwar in Abhängigkeit von der Schrumpfintensität bzw. -stärke. Bei speziellen Anwendungen kann es aber gegebenenfalls gewünscht oder erforderlich sein (z. B. zur Erzielung spezieller optischer oder anwendungsbezogener Effekte), daß durch den Schrumpfvorgang eine Verdichtung der Faden- bzw. Garnanordnung induziert derart, daß, bezogen auf das erfindungsgemäße Flächenmaterial in Form eines Gewebes, die jeweiligen Schußfäden bzw. die jeweiligen Kettfäden durch den Wärmeschrumpfvorgang nicht nur näher aneinandergerückt werden und somit deren Beabstandung verringert wird, sondern diese durch den Schrumpfvorgang sogar vielmehr übereinander bzw. aufeinander verschoben bzw. geschoben werden; in einem solchen Fall liegt also keinerlei Beabstandung der betreffenden Fäden bzw. Garne in dem geschrumpften Material mehr vor.
  • Was die Ausbildung des textilen Flächenmaterials in Form eines textilen Gewebes weiterhin anbelangt, so kann das textile Flächenmaterial im nichtgeschrumpften Zustand eine Faserdichte in Schußrichtung und/oder in Kettrichtung von 1 bis 100 Fäden/cm, insbesondere 2 bis 50 Fäden/cm, vorzugsweise 3 bis 30 Fäden/cm, aufweisen. Einzelfallbedingt oder anwendungsbezogen kann jedoch von den vorgenannten Angaben abgewichen werden. Durch eine konkrete Auswahl der Faserdichte können definierte Eigenschaften des textilen Flächenmaterials realisiert werden: So ist es beispielsweise möglich, ein gewissermaßen lichtdichtes bzw. blickdichtes Flächenmaterial zu erhalten. Andererseits ist es - bei geringerer Faserdichte - möglich, das erfindungsgemäße Gewebe sozusagen mit einer Netzstruktur und damit gewissermaßen als Netz auszubilden.
  • Was die Schußfäden und/oder die Kettfäden des als textiles Gewebe ausgebildeten textilen Flächenmaterials nach der Erfindung anbelangt, so können diese, jeweils unabhängig voneinander, Garne mit einem Titer von 50 bis 10.000 dtex, insbesondere 100 bis 5.000 dtex, vorzugsweise 200 bis 3.750 dtex, besonders bevorzugt 300 bis 900 dtex, ganz besonders bevorzugt 400 bis 800 dtex, aufweisen.
  • In diesem Zusammenhang können die Schußfäden und/oder die Kettfäden, jeweils unabhängig voneinander, ein Garn auf Basis einer Faserart, insbesondere Textilfasern, aufweisen. Diesbezüglich kann auf obige Ausführungen betreffend das Garnsystem des erfindungsgemäßen textilen Flächenmaterials verwiesen werden, welche hier entsprechend gelten. Gleichermaßen ist eine Ausbildung der Fasern als Mischgarn bzw. der Einsatz von Spinnfasern möglich.
  • Eine weitere Besonderheit der vorliegenden Erfindung ist darin zu sehen, daß das als textiles Gewebe ausgebildete textile Flächenmaterial in Schußrichtung und/oder Kettrichtung, jeweils unabhängig voneinander, elastisch und/oder insbesondere reversibel dehnfähig ausgebildet ist, insbesondere wobei die Elastizität und/oder die insbesondere reversible Dehnfähigkeit in Schußrichtung und/oder in Kettrichtung 5 bis 30 %, insbesondere 10 bis 25 %, bevorzugt 15 bis 20 %, bezogen auf die Länge des textilen Gewebes im nichtgedehnten Zustand, beträgt.
  • Vorzugsweise wird die Richtung des textilen Flächenmaterials mit der zuvor definierten Dehnbarkeit ausgestattet, welche nicht über das wärmeschrumpfbare Kunststoffgarn verfügt, wobei die vorliegende Erfindung jedoch nicht auf diese Ausführungsform beschränkt ist. Wie nachfolgend noch im Detail beschrieben und vorstehend bereits erwähnt, kann es diesbezüglich vorgesehen sein, daß die Schußfäden und/oder die Kettfäden, jeweils unabhängig voneinander, ein elastisches Garn aufweisen. Denn die Dehnerholungseigenschaften können insbesondere durch gegebenenfalls vorhandene Elastomer- oder Gummifäden, -garne, -filamente oder dergleichen hervorgerufen bzw. verstärkt werden, so daß es erfindungsgemäß bevorzugt ist, wenn das erfindungsgemäße textile Flächenmaterial zusätzlich einen Elastomeren- und/oder Gummianteil (z. B. Gummi, Kautschuk, elastomere Polymere etc.), vorzugsweise in Form von Elastomer- oder Gummifäden, -garne, -filamente oder dergleichen, aufweist.
  • Diesbezüglich kann es vorgesehen sein, daß die Schußfäden und/oder die Kettfäden, jeweils unabhängig voneinander, ein elastisches Garn aufweisen, insbesondere wobei das elastische Garn einen Elastomerfaden, insbesondere mit einem Titer von 1 bis 10.000 dtex, insbesondere 1 bis 5.000 dtex, vorzugsweise 5 bis 4.000 dtex, besonders bevorzugt 10 bis 3.500 dtex, ganz besonders bevorzugt 20 bis 2.500 dtex, aufweist; dabei kann der Elastomerfaden mit mindestens einem Faden und/oder Garn, insbesondere mit zwei Fäden und/oder Garnen, haftend verzwirnt sein. Die Stärke der diesbezüglich verwendeten Fäden bzw. Garne sollte dabei jeweils etwa ein Zehntel derjenigen des Elastomerfadens betragen. Wobei als Fäden bzw. Garne vorzugsweise im Rotorverfahren hergestellte OE-Garne ("Offenes-Ende-Garne") aus Polyvinylchlorid-, Polyvinylcyanid-, Polyacrylnitril- und/oder Wollfäden bzw. -garnen verwendet werden. Für weitere diesbezügliche Ausführungen kann auf die EP 0 036 948 A1 verwiesen werden, deren gesamter Offenbarungsgehalt hiermit durch Bezugnahme eingeschlossen ist. Der Elastomerfaden kann mit anderen Fäden bzw. Garnen in Form eines Umwindegarns oder eines Verzwirngarns eingesetzt werden.
  • Wie zuvor angeführt, ist die vorliegende Erfindung jedoch nicht auf eine Ausführungsform beschränkt, wonach das erfindungsgemäße textile Flächenmaterial nach Art eines Gewebes ausgebildet ist. Gleichermaßen umfaßt die vorliegende Erfindung auch solche Ausführungsformen, wonach das textile Flächenmaterial nach der Erfindung in Form eines Gewirkes, Gestrickes, Gelege oder textiles Verbundstoff, insbesondere in Form eines Vlieses, ausgebildet ist. Dabei handelt es sich im Rahmen der vorliegenden Erfindung bei einem Gewirk vorzugsweise um eine sogenannte Maschenware, welche Garnsysteme umfaßt, welche nach der sogenannten Kettfadentechnik aufgebaut sind. Kennzeichnend für die Maschenware ist, daß sie - im Gegensatz zu Geweben, welches aus Kette und Schuß bestehen - durch Maschenbildungsvorgänge hergestellt ist. Das Zentral- bzw. Bindungselement einer Maschenware und somit einer Kettenwirkware ist die Masche, welche aus einem Maschenkopf, zwei Maschenschenkeln und zwei Maschenfüßen besteht. Diesbezüglich kann das erfindungsgemäße textile Flächenmaterial in Form eines Gewirkes verschiedene Grundlegungen, wie Franse, Trikot, Tuch, Satin, Samt sowie Atlas, umfassen. Kennzeichnend für das erfindungsgemäße textile Flächenmaterial in Form eines Gewirkes ist die Tatsache, daß das textile Flächenmaterial nach der Erfindung auch diesbezüglich mindestens ein wärmeschrumpfbares Kunststoffgarn aufweißt, welches in das Gewirke eingearbeitet ist, bzw. Bestandteil der Legung ist, so daß das wärmeschrumpfbare Kunststoffgarn beispielsweise auch an der Maschenausbildung beteiligt werden kann. Darüber hinaus kann das wärmeschrumpfbare Kunststoffgarn auch in Form von anderen Bindungselementen in dem erfindungsgemäßen Gewirke eingearbeitet sein, wie Schuß, Stehfaden, Henkel und/oder Flottung. Der Fachmann ist jederzeit in der Lage, sowohl die konkrete Ausbildung als auch die Menge an wärmeschrumpfbaren Kunststoffgarn in dem erfindungsgemäßen Gewirk auszuwählen, um die von ihm gewünschten Eigenschaften hinsichtlich des Schrumpfverhaltens zu erhalten.
  • Gleichermaßen kann das wärmeschrumpfbare Kunststoffgarn im Rahmen von erfindungsgemäßen wärmeschrumpfbaren Gestricken eingesetzt werden. Dies gilt auch für Vliesstoffe, welche im allgemeinen ein Fasergewirr aufweisen. In derartigen Stoffen kann das wärmeschrumpfbare Kunststoffgarn beispielsweise in Form von Schußfäden oder dergleichen eingebracht werden.
  • Was das eigentliche Wärmeschrumpfen des erfindungsgemäßen textilen Flächenmaterials anbelangt, so kann dies durch eine entsprechende Temperaturbehandlung erfolgen, wobei die diesbezügliche Temperaturbehandlung hinsichtlich Temperaturhöhe und Dauer in Abhängigkeit von dem gewünschten Schrumpfverhalten und unter Berücksichtigung der eingesetzten Materialien durchgeführt werden sollte. Im allgemeinen sollte das Wärmeschrumpfen bei Temperaturen von 60 bis 200 °C, insbesondere 80 bis 150 °C, vorzugsweise 90 bis 140 °C, bevorzugt 100 bis 130 °C, erfolgen. Insbesondere sollte das erfindungsgemäße textile Flächenmaterial zuvor an einer Trägerstruktur, beispielsweise einen Rahmen, fixiert sein.
  • Das textile Flächenmaterial nach der Erfindung kann somit wärmegeschrumpft sein, wobei diesbezüglich das Wärmeschrumpfen insbesondere unter den zuvor genannten Temperaturen durchgeführt werden sollte.
  • Demnach ist ein weiterer Gegenstand der vorliegenden Erfindung - gemäß einem zweiten erfindungsgemäßen Aspekt - ein wärmegeschrumpftes textiles Flächenmaterial, insbesondere in Form eines textilen Gewebes, mit einer Vielzahl von das Flächenmaterial ausbildenden Garnsystemen, insbesondere mit einer Vielzahl von Kettfäden und einer Vielzahl von Schußfäden. Das erfindungsgemäße wärmegeschrumpfte textile Flächenmaterial, welches insbesondere in Form eines wärmegeschrumpften textilen Gewebes vorliegt, zeichnet sich dadurch aus, daß es mindestens ein wärmeschrumpfbares Kunststoffgarn aufweist, wobei das textile Flächenmaterial, insbesondere in Form eines textilen Gewebes, wärmegeschrumpft worden ist.
  • Beispielsweise kann das wärmegeschrumpfte textile Flächenmaterial aus dem zuvor beschriebenen nichtgeschrumpften textilen Flächenmaterial nach der Erfindung hergestellt sein, wobei diesbezüglich insbesondere eine Schrumpf- bzw. Wärmebehandlung durchgeführt worden ist. Die diesbezügliche Wärmebehandlung wird hinsichtlich der Schrumpfbedingungen in bezug auf Temperatur und Zeitdauer derart ausgewählt, daß der gewünschte Schrumpf des textilen Flächenmaterials erhalten wird. Der Fachmann ist jederzeit in der Lage, die entsprechenden Schrumpfbedingungen, beispielsweise hinsichtlich der Schrumpftemperatur und der Schrumpfdauer, in Abhängigkeit von dem gewünschten Schrumpf sowie des zu schrumpfenden Materials auszuwählen. Diesbezüglich kann das wärmegeschrumpfte textile Flächenmaterial nach der Erfindung beispielsweise - wie zuvor ausgeführt - bei Temperaturen von 60 bis 200 °C, insbesondere 80 bis 150 °C, vorzugsweise 90 bis 140 °C, bevorzugt 100 bis 130 °C, wärmegeschrumpft worden sein.
  • Das wärmegeschrumpfte textile Flächenmaterial nach der Erfindung kann beispielsweise um 1 bis 50 %, insbesondere 2 bis 40 %, vorzugsweise 3 bis 30 %, bevorzugt 4 bis 20 %, besonders bevorzugt 5 bis 15 %, ganz besonders bevorzugt 5 bis 10 %, bezogen auf die Länge und/oder Breite im nichtgeschrumpften Zustand, geschrumpft sein.
  • Hinsichtlich des geschrumpften textilen Flächenmaterials nach der Erfindung resultiert aufgrund der spezifischen Schrumpfbehandlung insbesondere auch eine Verdichtung des Flächenmaterials. Demnach können beispielsweise in bezug auf die Ausbildung des erfindungsgemäßen geschrumpften textilen Flächenmaterials als geschrumpftes Gewebe die Schußfäden und/oder die Kettfäden und/oder Schrumpfschußfäden und/oder die Kettschußfäden zum jeweils benachbarten Faden einen im Vergleich zu dem nichtgeschrumpften Gewebe um den jeweiligen Schrumpf reduzierten Abstand aufweisen. So können die jeweiligen Fäden beispielsweise und in nichtbeschränkender Weise in bezug auf das geschrumpfte Gewebe bei einem Schrumpf von 10 % um etwa das 1,8fache des jeweiligen Fadendurchmessers voneinander beabstandet sein, sofern die ursprüngliche Beabstandung in bezug auf das nichtgeschrumpfte Gewebe das 2fache des Fadendurchmessers beträgt. Im allgemeinen können somit die Schußfäden und/oder die Kettfäden und/oder Schrumpfschußfäden und/oder die Kettschußfäden zum jeweils benachbarten Faden in bezug auf das geschrumpfte Gewebe nach der Erfindung um das 0,05fache bis etwa 3fache des jeweiligen Fadendurchmessers, bezogen auf das geschrumpfte textile Gewebe und bezogen auf die quer zur Schrumpfrichtung verlaufenden Fäden, voneinander beabstandet sein. Gleichermaßen liegt es im Bereich der vorliegenden Erfindung, wenn von den vorgenannten Werten abgewichen wird. Dabei ist es im Rahmen der vorliegenden Erfindung insbesondere möglich, das geschrumpfte textile Gewebe nach der Erfindung beispielsweise in Form eines Netzes mit großer Fadenbeabstandung auszugestalten. So können die jeweiligen Schußfäden und/der Kettfäden und/oder die Schrumpfschußfäden und/oder die Kettschußfäden auch um das 5fache, 10fache oder mehr gemäß der vorgenannten Definition voneinander beabstandet sein. Im allgemeinen ist die Beabstandung der jeweiligen Fäden in bezug auf das geschrumpfte textile Flächenmaterial derart auszugestalten, daß eine Überlagerung bzw. ein Aufeinanderschichten der Fäden beim Schrumpfen vermieden wird, um auf diese Weise eine unregelmäßige bzw. gewellte bzw. "gekräuselte" Strukturgebung des erfindungsgemäßen textilen Flächenmaterials im geschrumpften Zustand zu vermeiden.
  • Wie jedoch bereits zuvor ausgeführt, kann es erfindungsgemäß bei speziellen Anwendungen dennoch gewünscht oder erforderlich sein (z. B. zur Erzielung spezieller optischer oder anwendungsbezogener Effekte), daß durch den Schrumpfvorgang eine Verdichtung der Faden- bzw. Garnanordnung induziert derart, daß die jeweiligen Fäden bzw. Garne, insbesondere die jeweiligen Schußfäden und/oder die jeweiligen Kettfäden im Fall eines Gewebes, durch den Wärmeschrumpfvorgang übereinander bzw. aufeinander verschoben bzw. geschoben werden. Auf diese Weise entstehen nach dem Wärmeschrumpfvorgang beispielsweise gekräuselte und/oder sozusagen gewellte textile Flächengebilde.
  • Gleichermaßen weist das geschrumpfte textile Flächenmaterial nach der Erfindung, insbesondere das geschrumpfte textile Gewebe, eine im Vergleich zum nichtgeschrumpften Zustand erhöhte Faserdichte in Schußrichtung und/oder in Kettrichtung auf, da die jeweiligen Fäden durch den Schrumpfungsprozeß sozusagen in Schrumpfrichtung mit geringerer Beabstandung näher aneinander liegen. So kann das wärmegeschrumpfte textile Gewebe nach der Erfindung beispielsweise - ausgehend von einem nichtgeschrumpften Gewebe nach der Erfindung mit einer Fadendichte von 12 Fäden/cm - nach erfolgter Wärmeschrumpfung eine Fadendichte von 15 Fäden/cm aufweisen.
  • Was die Schrumpfungswerte in bezug auf das wärmegeschrumpfte textile Flächenmaterial nach der Erfindung anbelangt, so können diese in großen Bereichen variieren und durch Auswahl der Parameter des Schrumpfungsprozesses individuell eingestellt werden. Im allgemeinen ist es jedoch vorgesehen, daß das wärmegeschrumpfte textile Flächenmaterial nach der Erfindung um 1 bis 50 %, insbesondere 2 bis 40 %, vorzugsweise 3 bis 30 %, bevorzugt 4 bis 20 %, besonders bevorzugt 5 bis 15 %, ganz besonders bevorzugt 5 bis 10 %, bezogen auf die Länge und/oder Breite im nichtgeschrumpften Zustand - also bezogen auf das nichtgeschrumpfte textile Flächenmaterial nach der Erfindung - geschrumpft worden ist. Durch die individuelle Einstellung des Schrumpfes können somit eine Vielzahl an unterschiedlich ausgebildeten erfindungsgemäßen textilen Flächenmaterialien realisiert werden, deren Produkteigenschaften in bezug auf das jeweilige Anwendungsgebiet bzw. Einsatzgebiet optimiert bzw. maßgeschneidert sind. So kann z. B. ein hoher Schrumpf eingestellt werden, wenn das erfindungsgemäße textile Flächenmaterial ein Träger mit starker Formgebung bespannt werden soll.
  • Das erfindungsgemäße wärmegeschrumpfte textile Flächenmaterial, welches insbesondere in Form eines textilen Gewebes vorliegt, zeichnet sich weiterhin dadurch aus, daß das wärmegeschrumpfte textile Flächenmaterial einen Schiebewiderstand (Schiebefestigkeit), insbesondere Nahtschiebewiderstand (Nahtschiebefestigkeit), insbesondere jeweils bezogen auf die Kettrichtung oder Schußrichtung und gemäß DIN 53868, von mindestens 50 N, insbesondere mindestens 100 N, vorzugsweise mindestens 150 N, bevorzugt mindestens 200 N, besonders bevorzugt mindestens 300 N, aufweist. Aufgrund des hohen Schiebewiderstands (Schiebefestigkeit), insbesondere Nahtschiebewiderstands (Nahtschiebefestigkeit), weist das erfindungsgemäße wärmegeschrumpfte textile Flächenmaterial eine hohe Stabilität bzw. Beständigkeit gegenüber Querbelastungen der Fäden auf, so daß bei einer Kraftbeanspruchung quer zur Ausrichtung bzw. zur Längsrichtung des Faden zumindest im wesentlichen keine Verschiebung des Faden quer zu seiner Längsrichtung resultiert. Durch den hohen Schiebewiderstand (Schiebefestigkeit), insbesondere Nahtschiebewiderstand (Nahtschiebefestigkeit), können somit auch - wie zuvor beschrieben - netzartige Strukturen mit hohem Fadenabstand in bezug auf das erfindungsgemäße wärmegeschrumpfte textile Flächenmaterial, insbesondere das wärmegeschrumpfte textile Gewebe nach der Erfindung, realisiert werden.
  • Weiterhin zeichnet sich das wärmegeschrumpfte textile Flächenmaterial durch eine hohe Zugfestigkeit aus: So weist das erfindungsgemäße wärmegeschrumpfte textile Flächenmaterial eine Zugfestigkeit, insbesondere jeweils bezogen auf die Kettrichtung oder Schußrichtung und gemäß EN ISO 13934-1, von mindestens 300 N, insbesondere mindestens 400 N, vorzugsweise mindestens 600 N, bevorzugt mindestens 800 N, auf. Hierdurch können hohe kraftmäßige Belastungen realisiert werden, beispielsweise wenn das wärmegeschrumpfte textile Flächenmaterial nach der Erfindung im Rahmen einer Sitzrückenlehne bzw. eines Sitzteiles verwendet wird.
  • Darüber hinaus zeichnet sich das wärmegeschrumpfte textile Flächenmaterial nach der Erfindung durch eine hohe Weiterreißfestigkeit aus: So kann das wärmegeschrumpfte textile Flächenmaterial eine Weiterreißfestigkeit, insbesondere bezogen auf die Schußrichtung und gemäß EN ISO 13937-3, von mindestens 30 N, insbesondere mindestens 40 N, vorzugsweise mindestens 60 N, bevorzugt mindestens 80 N, aufweisen. Was den Begriff "Weiterreißfestigkeit" anbelangt, so bezieht sich dieser im Rahmen der vorliegenden Erfindung insbesondere auf das Weiterreißverhalten des wärmegeschrumpften textilen Flächenmaterials nach der Erfindung, insbesondere von Einschnitten, Einrissen, Einkerbungen oder dergleichen, wie sie beispielsweise aufgrund übermäßiger mechanischer Belastung, auftreten können. Je höher die Reißfestigkeit bzw. Weiterreißfestigkeit, desto größer ist die Kraft, welche aufgebracht werden muß, um ein Weiterreißen des Einschnittes, Einrisses oder dergleichen hervorzurufen.
  • Insgesamt weist das erfindungsgemäße, wärmegeschrumpfte textile Flächenmaterial hervorragende mechanische Eigenschaften auf, wodurch es sich insbesondere für Anwendungen eignet, bei denen hohe kraftmäßige Belastungen auftreten, beispielsweise in der Möbelindustrie im Bereich von Sitzmöbeln oder dergleichen.
  • Ein weiterer Gegenstand der vorliegenden Erfindung - gemäß einem dritten Aspekt der vorliegenden Erfindung - ist die Verwendung des textilen Flächenmaterials nach der Erfindung, insbesondere des textilen Gewebes, insbesondere wie zuvor in bezug auf das nichtgeschrumpfte textile Flächenmaterial bzw. das nichtgeschrumpfte textile Gewebe nach der Erfindung definiert, zur Erzeugung eines wärmgeschrumpften textilen Flächenmaterials nach der Erfindung, insbesondere eines wärmegeschrumpften textilen Gewebes, insbesondere wie zuvor in bezug auf das geschrumpfte textile Flächenmaterial nach der Erfindung, insbesondere das wärmegeschrumpfte textile Gewebe nach der Erfindung, definiert.
  • Diesbezüglich kann zum Erhalt des wärmegeschrumpften textilen Flächenmaterials nach der Erfindung das nichtgeschrumpfte textile Flächenmaterial nach der Erfindung unter den bereits beschriebenen Wärmeschrumpfbedingungen, vorzugsweise nach Aufbringung auf einen Träger bzw. Rahmen, wärmegeschrumpft werden.
  • Ein weiterer Gegenstand der vorliegenden Erfindung - gemäß einem vierten Aspekt der vorliegenden Erfindung - ist das Verfahren zur Herstellung eines wärmegeschrumpften textilen Flächenmaterials nach der Erfindung, insbesondere eines wärmegeschrumpften textilen Gewebes, wie zuvor definiert, wobei ein textiles Flächenmaterial, insbesondere ein textiles Gewebe, wie zuvor definiert, mittels Wärmebehandlung geschrumpft wird. Bezüglich der konkreten Parameter hinsichtlich der durchzuführenden Wärmebehandlung kann auf obige Ausführungen verwiesen werden.
  • Was die Herstellung des wärmeschrumpfbaren textilen Flächenmaterials nach der Erfindung als solches anbelangt, so ist diese dem Fachmann an sich bekannt. In bezug auf die erfindungsgemäß besonders bevorzugte Ausführungsform, wonach das wärmeschrumpfbare textile Flächenmaterial nach der Erfindung nach Art eines Gewebes ausgebildet ist, kann das Gewebe unter Verwendung an sich üblicher Webtechniken auf handelsüblichen Webmaschinen hergestellt werden. Bezüglich der Herstellung kann beispielsweise eine Webmaschine verwendet werden, welche zur Ausbildung einer bestimmten Fadendichte ein spezifisches Riet - synonym auch als Webkamm oder Webblatt bezeichnet - aufweist. Dabei ist es möglich, daß mehrere Fäden in die jeweilige Rietaufnahme gelegt werden. So kann beispielsweise ein 40er Riet eingesetzt werden, welches pro Rietaufnahme mit drei Fäden belegt wird. Je nach gewünschtem Anteil bzw. gewünschter Menge des wärmeschrumpfbaren Kunststoffgarnes werden diesbezüglich eine definierte Anzahl der Fäden durch das wärmeschrumpfbare Kunststoffgarn gebildet (beispielsweise pro Rietaufnahme zwei herkömmliche Garne und ein wärmeschrumpfbares Kunststoffgarn). Bei einer derartigen Konfiguration resultiert ein erfindungsgemäßes, wärmeschrumpfbares textiles Flächenmaterial mit einer Fadenstärke von 120 Fäden/10 cm. Gleichermaßen kann aber auch ein sogenanntes 50er Riet eingesetzt werden, wobei dann - bei einer Belegung der Rietaufnahmen mit jeweils drei Fäden - ein erfindungsgemäßes, wärmeschrumpfbares textiles Flächenmaterial mit einer Fadenstärke von 150 Fäden/10 cm resultiert. Bei Belegung der Rietaufnahmen des 50er Rietes mit nur zwei Fäden bzw. Garnen resultiert ein erfindungsgemäßes, wärmeschrumpfbares textiles Flächenmaterial mit einer Fadendichte von 100 Fäden/10 cm.
  • Was in diesem Zusammenhang die Herstellung des erfindungsgemäßen textilen Flächenmaterials gemäß der Ausführungsform, wonach das erfindungsgemäße wärmeschrumpfbare Textilmaterial als Gewirke, Gestricke oder Textilverbundstoff ausgebildet ist, so ist auch die diesbezügliche Herstellung dem Fachmann an sich bekannt. Die Ausrüstung des textilen Flächenmaterials mit mindestens einem wärmeschrumpfbaren Kunststoffgarn erfolgt dabei vor dem Hintergrund der gewünschten Materialeigenschaften, beispielsweise in bezug auf den gewünschten Schrumpf, und der Fachmann ist jederzeit in der Lage, die diesbezüglichen Mengen sowie die Art der Einarbeitung - beispielsweise in Form von Flottungen oder dergleichen in bezug auf Gewirke - auszuwählen, so daß es diesbezüglich keiner weiterführenden Ausführung bedarf.
  • Weiterhin betrifft die vorliegende Erfindung - gemäß einem fünften Aspekt der vorliegenden Erfindung - die Verwendung des wärmeschrumpfbaren textilen Flächenmaterials nach der Erfindung, insbesondere des wärmeschrumpfbaren textilen Gewebes nach der Erfindung, wie zuvor definiert, und/oder des wärmegeschrumpften textilen Flächenmaterials nach der Erfindung, insbesondere des wärmegeschrumpften textilen Gewebes nach der Erfindung, wie zuvor definiert, im Bereich der Möbelindustrie, Automobilindustrie und dergleichen. Grundsätzlich können die erfindungsgemäßen textilen Flächenmaterialien zu Zwecken einer Innengestaltung gewissermaßen als Interieur bzw. als Interieurbestandteile sowie zu Zwecken einer Außengestaltung gewissermaßen als Exterieur bzw. Exterieurbestandteile eingesetzt werden. Beispielsweise eignen sich die textilen Flächenmaterialien nach der Erfindung, insbesondere die textilen Gewebe nach der Erfindung, zur Herstellung bzw. Verwendung als Bespannungen von Trägerstrukturen bzw. -elementen, wie Trägerrahmen oder dergleichen.
  • Weiterhin betrifft die vorliegende Erfindung die Verwendung des wärmeschrumpfbaren textilen Flächenmaterials nach der Erfindung, insbesondere des wärmeschrumpfbaren textilen Gewebes nach der Erfindung, wie zuvor definiert, bzw. des wärmegeschrumpften textilen Flächenmaterials nach der Erfindung, insbesondere des wärmegeschrumpften textilen Gewebes nach der Erfindung, wie zuvor definiert, zur Herstellung von Möbelelementen, insbesondere Sitzmöbelelementen, vorzugsweise Rückenlehnen und/oder Sitzteilen, dekorativen Elementen, Hohlraumkanälen, Automobilzubehör und dergleichen.
  • Im Rahmen der vorliegenden Erfindung ist der Begriff "Sitzmöbel" sehr breit zu verstehen: So betrifft der Begriff "Sitzmöbel" Sitzgelegenheiten bzw. Sitzelemente aller Art, wie beispielsweise und in nichtbeschränkender Weise Stühle, Liegestühle, Liegen, Sessel, Sofas, Bänke, Couchgarnituren, Hocker und dergleichen, dabei kann das Sitzmöbel dergestalt sein, daß es das erfindungsgemäße wärmeschrumpfbare bzw. wärmegeschrumpfte textile Flächenmaterial aufweist.
  • Das erfindungsgemäße textile Flächenmaterial kann dabei an einer Trägerstruktur fixiert werden, welche beispielsweise und in nichtbeschränkender Weise in Form eines Rahmens ausgebildet sein kann, auf welchem das erfindungsgemäße textile Flächenmaterial, vorzugsweise in wärmegeschrumpfter Form, aufgespannt ist. Derartige Einheiten können dann beispielsweise die Sitzfläche und/oder die Rückenlehne eines Stuhles oder dergleichen ausbilden. Gleichermaßen kann das erfindungsgemäße textile Flächenmaterial für Liegestühle oder Liegen eingesetzt werden.
  • Das erfindungsgemäße Grundprinzip besteht darin, daß zunächst das wärmeschrumpfbare textile Flächenmaterial nach der Erfindung auf einen Träger fixiert bzw. aufgebracht wird. Dabei sollte der Träger vorzugsweise an den Randbereichen des wärmeschrumpfbaren textilen Flächenmaterials nach der Erfindung angeordnet bzw. das wärmeschrumpfbare textile Flächenmaterial nach der Erfindung an dessen Rändern an dem Träger fixiert werden. Bei dem Träger kann es sich - wie zuvor geschildert - beispielsweise um einen Rahmen oder dergleichen handeln. Diesbezüglich kann der Träger derart ausgestaltet sein, daß das erfindungsgemäße textile Flächenmaterial an sämtlichen Rändern auf den Träger fixiert wird. Gleichermaßen liegt es aber im Rahmen der vorliegenden Erfindung, wenn beispielsweise nur die jeweils sich gegenüberliegenden Ränder des erfindungsgemäßen textilen Flächenmaterials an den Träger befestigt werden. Der Träger kann aber auch massiv z. B. nach Art einer Platte sein, wobei gegebenenfalls zwischen Träger und Flächenmaterial weitere Schichten, wie Schaumstoff, eingesetzt werden können. Durch den Wärmeschrumpf wird das erfindungsgemäße textile Flächenmaterial sozusagen auf die Trägerstruktur aufgespannt, wobei durch die resultierende Zugbeanspruchung etwaige Falten oder dergleichen sozusagen glattgezogen werden.
  • Weiterer Gegenstand der vorliegenden Erfindung - gemäß einem sechsten Aspekt der vorliegenden Erfindung ist zudem das Verfahren zur Herstellung von Möbelelementen, insbesondere Sitzmöbelelementen, vorzugsweise Rükkenlehnen und/oder Sitzelementen, dekorativen Elementen, Hohlraumkanälen, Automobilzubehör und dergleichen, wobei das wärmeschrumpfbare textile Flächenmaterial nach der Erfindung, insbesondere das wärmeschrumpfbare Gewebe, wie zuvor definiert, auf einen Träger, insbesondere einen Rahmen, aufgebracht wird und nachfolgend das wärmeschrumpfbare textile Flächenmaterial, insbesondere das wärmeschrumpfbare textile Gewebe, wärmegeschrumpft wird, so daß eine zumindest im wesentlichen faltenfreie und vorzugsweise unter Eigenspannung stehende, reversibel dehnfähige Bespannung des Trägers bzw. Rahmens mit dem wärmegeschrumpften textilen Flächenmaterial nach der Erfindung, insbesondere mit dem wärmegeschrumpften textilen Gewebe nach der Erfindung, wie zuvor definiert, resultiert.
  • Die Bespannung ist vorzugsweise derart ausgebildet, daß das aufgespannte und vorzugsweise wärmegeschrumpfte textile Flächenmaterial nichtunterfüttert ist bzw. keine zusätzliche Trägerschicht, beispielsweise in Form eines Schaumstoffes oder dergleichen, aufweist. Wie zuvor ausgeführt, ist die vorliegende Erfindung jedoch nicht auf diese Ausgestaltung beschränkt ist, und es liegt gleichermaßen im Rahmen der vorliegenden Erfindung, daß das aufgespannte textile Flächenmaterial nach der Erfindung beispielsweise mit einem Sitzpolster oder dergleichen unterfüttert wird.
  • Ein entscheidender Vorteil des erfindungsgemäßen Verfahrens ist darin zu sehen, daß die Träger- bzw. Rahmenstruktur mit dem noch nicht wärmegeschrumpften und somit wärmeschrumpfbaren textilen Flächenmaterial nach der Erfindung bespannt wird und der Wärmeschrumpf als nachfolgender Schritt durchgeführt wird. Hierdurch entfällt sozusagen ein exaktes Vorspannen der Rahmenstruktur, und hinsichtlich des Zuschnittes des wärmeschrumpfbaren textilen Flächenmaterials kann mit größeren Toleranzen gearbeitet werden, was zu einer produktionstechnischen Vereinfachung bei gleichzeitiger Kostenreduzierung führt. Ein aufwendiges Bespannen, beispielsweise "diagonal über Kreuz" entfällt. Im Rahmen der Herstellung von Möbelelementen, wie Sitzmöbelelementen, kann beispielsweise derart verfahren werden, daß zunächst der Rahmen mit dem wärmeschrumpfbaren textilen Flächenmaterial nach der Erfindung bezogen wird, nachfolgend ein Wärmeschrumpf durchgeführt wird und anschließend die jeweiligen Rahmenelemente, welche das wärmegeschrumpfte textile Flächenmaterial aufweisen, zu dem endfertigen Produkt, beispielsweise einem Stuhl, insbesondere unter Einbezug weiterer Bauteile, weiterverarbeitet werden.
  • Schließlich betrifft die vorliegende Erfindung - gemäß einem siebten Aspekt der vorliegenden Erfindung - Möbelelemente, insbesondere Sitzmöbelelemente, vorzugsweise Rückenlehnen und/oder Sitzteile, dekorative Elemente, Hohlraumkanäle, Automobilzubehör und dergleichen als solche, welche mindestens ein textiles Flächenmaterial nach der Erfindung, insbesondere ein textiles Gewebe, wie zuvor definiert, aufweisen und/oder welche mindestens ein wärmegeschrumpftes textiles Flächenmaterial, insbesondere ein wärmegeschrumpftes textiles Gewebe, wie zuvor definiert, aufweisen.
  • Im Rahmen der vorliegenden Erfindung wird somit insgesamt ein leistungsfähiges und flexibel anpaßbares, wärmeschrumpfbares textiles Flächenmaterial bereitgestellt, welches sich aufgrund seiner Variabilität an die gegebenen Anforderungen für zahlreiche Einsatzbereiche eignet. Zudem können beispielsweise durch die Verwendung spezieller Garne die Materialeigenschaften des erfindungsgemäßen textilen Flächenmaterials weiter verbessert bzw. individuell angepaßt werden, beispielsweise was dessen Reißfestigkeit bzw. Dehnbeanspruchung anbelangt. In diesem Zusammenhang kann auch die Wärmeschrumpfbarkeit in bezug auf die jeweiligen Anforderungen angepaßt werden. So ist es beispielsweise möglich, das erfindungsgemäße wärmeschrumpfbare textile Flächenmaterial nur in eine Richtung, beispielsweise nur in Schußrichtung, wärmeschrumpfbar auszugestalten, was beispielsweise dann von Vorteil ist, wenn das textile Flächenmaterial nur an zwei sich gegenüberliegenden Randbereichen auf einen Träger bzw. Rahmen fixiert wird. Ein weiterer gravierender Vorteil der vorliegenden Erfindung besteht darin, daß hinsichtlich des Bespannens von Trägern keine exakten Zuschnitte und Nähereien in bezug auf das erfindungsgemäße textile Flächenmaterial notwendig sind, da durch den nachgeschalteten Wärmeschrumpfprozeß ein Glattziehen von etwaigen Falten und dergleichen erfolgt.
  • Weitere vorteilhafte Eigenschaften, Aspekte und Merkmale der vorliegenden Erfindung ergeben sich aus der folgenden Beschreibung von in den Figuren dargestellten Ausführungsbeispielen. Es zeigt:
    • Fig. 1
    eine schematische Darstellung eines erfindungsgemäßen textilen Flächenmaterials;
    Fig. 2
    eine schematische Darstellung des erfindungsgemäßen textilen Flächenmaterials gemäß einer weiteren erfindungsgemäßen Ausführungsform;
    Fig. 3
    eine schematische Darstellung des erfindungsgemäßen textilen Flächenmaterials gemäß einer noch weiteren Ausführungsform der vorliegenden Erfindung.
  • Die Fig. 1 bis 3 zeigen eine erfindungsgemäß bevorzugte Ausführungsform, wonach das textile Flächenmaterial 1 nach der Erfindung in Form eines textilen Gewebes ausgebildet ist, wobei das textile Gewebe Garnsysteme 2, 3 mit einer Vielzahl von Schußfäden 2 und einer Vielzahl von Kettfäden 3 aufweist.
  • Fig. 1 zeigt ein erfindungsgemäß textiles Flächenmaterial 1 mit einer Vielzahl von das textile Flächenmaterial 1 ausbildenden Garnsystemen 2, 3. Das erfindungsgemäße textile Flächenmaterial 1 zeichnet sich dadurch aus, daß es mindestens ein wärmeschrumpfbares Kunststoffgarn 4a aufweist.
  • Wie der Fig. 1 weiter zu entnehmen ist, weist das textile Flächenmaterial Schrumpfschußfäden 4a auf, welche das wärmeschrumpfbare Kunststoffgarn enthalten. Gemäß dieser erfindungsgemäßen Ausführungsform ist das wärmeschrumpfbare erfindungsgemäße textile Gewebe in Schußrichtung wärmeschrumpfbar ausgerüstet. Bei einer entsprechenden Wärmeschrumpfbehandlung resultiert somit eine Verkürzung bzw. eine Verringerung der Länge des wärmeschrumpfbaren textilen Gewebes nach der Erfindung in Schußrichtung, wobei sich insbesondere der Abstand der Kettfäden 2 zueinander verringert.
  • Fig. 2 ist eine weitere erfindungsgemäße Ausführungsform zu entnehmen, wonach das als wärmeschrumpfbares Gewebe ausgebildete wärmeschrumpfbare textile Flächenmaterial 1 nach der Erfindung Schrumpfkettfäden 4b aufweist, welche das wärmeschrumpfbare Kunststoffgarn enthalten. Gemäß dieser Ausführungsform weist das erfindungsgemäße textile Flächenmaterial 1 in Form eines Gewebes somit eine Wärmeschrumpfbarkeit in bezug auf die Kettrichtung auf, wobei in diesem Fall bei einer entsprechenden Wärmeschrumpfbehandlung der Abstand der Schußfäden 3 verringert wird und das Gewebe in Kettrichtung geschrumpft wird.
  • Schließlich zeigt Fig. 3 eine weitere erfindungsgemäße Ausführungsform, wonach das textile Flächenmaterial 1 nach der Erfindung in Form eines textilen Gewebes sowohl Schrumpfschußfäden 4c und Schrumpfkettfäden 4d aufweist, welche jeweils das wärmeschrumpfbare Kunststoffgarn enthalten. Gemäß dieser Ausführungsform weist das erfindungsgemäße textile Flächenmaterial Schrumpfeigenschaften sowohl in Kett- und Schußrichtung auf.
  • Weitere Ausgestaltungen Abwandlungen und Variationen der vorliegenden Erfindung sind für den Fachmann beim Lesen der Beschreibung ohne weiteres erkennbar und realisierbar, ohne daß er dabei den Rahmen der vorliegenden Erfindung verläßt.

Claims (15)

  1. Textiles Flächenmaterial (1) mit einer Vielzahl von das textile Flächenmaterial (1) ausbildenden Garnsystemen (2, 3),
    (A) wobei das textile Flächenmaterial (1) als Gewirke ausgebildet ist und mindestens ein wärmeschrumpfbares Kunststoffgarn aufweist,
    wobei das Kunststoffgarn in Form eines Bindungselements in das Gewirke eingearbeitet ist, wobei das Bindungselement ein Schuß, ein Stehfaden, ein Henkel und/oder eine Flottung ist;
    oder aber
    (B) wobei das textile Flächenmaterial (1) als Gewebe ausgebildet ist,
    wobei die Garnsysteme (2, 3) mit einer Vielzahl von Schußfäden (2) und einer Vielzahl von Kettfäden (3) ausgebildet sind,
    wobei das textile Flächenmaterial (1) in Form des textilen Gewebes mindestens ein wärmeschrumpfbares Kunststoffgarn in einer Menge von 1 bis 60 Gew.-%, bezogen auf das textile Gewebe, aufweist,
    wobei das wärmeschrumpfbare Kunststoffgarn
    • einen Titer von 100 bis 3.000 dtex,
    • eine Feinheitsfestigkeit von 10 bis 120 cN/tex bei einer Temperatur von 10 bis 100 °C,
    • einen Wärmeschrumpf von 5 bis 50 %, bezogen auf die Länge im nichtgeschrumpften Zustand und bei einer Temperatur von 140 bis 240 °C, und
    • eine Schrumpfkraft von 100 bis 1.000 cN bei einer Temperatur von 140 bis 240 °C und/oder eine Schrumpfkraft von 0,5 bis 10 cN/tex bei einer Temperatur von 140 bis 240 °C
    aufweist und
    wobei das textile Flächenmaterial (1) in Form des textilen Gewebes zusätzlich einen Elastomeren- und/oder Gummianteil in Form von Elastomer- oder Gummifäden, -garnen oder -filamenten, wobei deren Anteil in bezug auf das erfindungsgemäße textile Flächenmaterial insgesamt mindestens 5 Gew-% beträgt, aufweist.
  2. Textiles Flächenmaterial nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet,
    • daß das wärmeschrumpfbare Kunststoffgarn als Monofilament oder als Multifilament ausgebildet ist und/oder daß das wärmeschrumpfbare Kunststoffgarn als Stapelfasergarn ausgebildet ist, insbesondere wobei das wärmeschrumpfbare Stapelfasergarn ein wärmeschrumpfbares Kunststoffgarn und gegebenenfalls mindestens ein weiteres, nichtwärmeschrumpfbares Garn umfassen kann; und/oder
    • daß das wärmeschrumpfbare Kunststoffgarn einen auf Phthalat basierenden Polyester, insbesondere Polyethylenterephthalat, Polypropylenterephthalat, Polybutylenterephthalat, vorzugsweise Polyethylenterephthalat, aufweist oder hieraus besteht; und/oder
    • daß das wärmeschrumpfbare Kunststoffgarn im nichtgeschrumpften Zustand einen Durchmesser von 0,05 bis 1 mm, insbesondere 0,1 bis 0,8 mm, vorzugsweise 0,15 bis 0,6 mm, bevorzugt 0,2 bis 0,4 mm, aufweist; und/oder
    • daß das wärmeschrumpfbare Kunststoffgarn einen Titer von 100 bis 3.000 dtex, insbesondere 500 bis 2.500 dtex, vorzugsweise 1.000 bis 2.250 dtex, bevorzugt 1.500 bis 2.000 dtex, aufweist.
  3. Textiles Flächenmaterial nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet,
    • daß das wärmeschrumpfbare Kunststoffgarn eine Feinheitsfestigkeit von 10 bis 120 cN/tex, insbesondere 20 bis 100 cN/tex, vorzugsweise 30 bis 80 cN/tex, bevorzugt 30 bis 60 cN/tex, bei einer Temperatur von 10 bis 100 °C, insbesondere 10 bis 50 °C, vorzugsweise etwa 20 °C, aufweist; und/oder
    • daß das wärmeschrumpfbare Kunststoffgarn eine Bruchdehnung von 2 bis 50 %, insbesondere 5 bis 40 %, vorzugsweise 10 bis 30 %, bevorzugt 10 bis 20 %, bei einer Temperatur von 10 bis 100 °C, insbesondere 10 bis 50 °C, vorzugsweise etwa 20 °C, aufweist; und/oder
    • daß das wärmeschrumpfbare Kunststoffgarn einen Wärmeschrumpf von 5 bis 50 %, insbesondere 10 bis 40 %, vorzugsweise 15 bis 30 %, bevorzugt 20 bis 25 %, bezogen auf die Länge im nichtgeschrumpften Zustand und bei einer Temperatur von 140 bis 240 °C, insbesondere 160 bis 200 °C, vorzugsweise etwa 180 °C, aufweist; und/oder
    • daß das wärmeschrumpfbare Kunststoffgarn einen Wärmeschrumpf von 1 bis 30 %, insbesondere 2 bis 20 %, vorzugsweise 5 bis 15 %, bevorzugt 5 bis 10 %, bezogen auf die Länge im nichtgeschrumpften Zustand und bei einer Temperatur von 60 bis 140 °C, insbesondere 80 bis 120 °C, vorzugsweise etwa 100 °C, aufweist; und/oder
    • das wärmeschrumpfbare Kunststoffgarn eine Schrumpfkraft von 100 bis 1.000 cN, insbesondere 200 bis 900 cN, vorzugsweise 300 bis 800 cN, bevorzugt 400 bis 600 cN, bei einer Temperatur von 140 bis 240 °C, insbesondere 160 bis 200 °C, vorzugsweise etwa 180 °C, aufweist und/oder daß das wärmeschrumpfbare Kunststoffgarn eine Schrumpfkraft von 0,5 bis 10 cN/tex, insbesondere 1 bis 5 cN/tex, vorzugsweise 1,5 bis 4 cN/tex, bevorzugt 2 bis 3,5 cN/tex, bei einer Temperatur von 140 bis 240 °C, insbesondere 160 bis 200 °C, vorzugsweise etwa 180 °C, aufweist.
  4. Textiles Flächenmaterial nach einem oder mehreren der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Anteil des wärmeschrumpfbaren Kunststoffgarns 1 bis 60 Gew.-%, insbesondere 2 bis 50 Gew.-%, vorzugsweise 4 bis 40 Gew.-%, bevorzugt 5 bis 30 Gew.-%, besonders bevorzugt 6 bis 20 Gew.-%, ganz besonders bevorzugt 8 bis 10 Gew.-%, beträgt, bezogen auf das textile Flächenmaterial.
  5. Textiles Flächenmaterial nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet,
    • daß es ich bei dem Gewirke um eine Maschenware handelt, wobei die Garnsysteme (2, 3) nach der Kettfadentechnik aufgebaut sind; und/oder
    • daß es sich bei dem Gewirke um eine Maschenware handelt, wobei die Maschenware durch Maschenbildungsvorgänge hergestellt ist; und/oder
    • daß das Gewirke verschiedene Grundlegungen, ausgewählt aus der Gruppe von Franse, Trikot, Tusch, Satin, Samt und Atlas, umfasst.
  6. Textiles Flächenmaterial nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet,
    • daß das textile Flächenmaterial (1) in Form eines textilen Gewebes Schrumpfschußfäden (4a) aufweist, welche das wärmeschrumpfbare Kunststoffgarn enthalten; und/oder
    • daß das textile Flächenmaterial (1) in Form eines textilen Gewebes Schrumpfkettfäden (4b) aufweist, welche das wärmeschrumpfbare Kunststoffgarn enthalten;
    und/oder
    • daß das textile Flächenmaterial (1) in Form eines textilen Gewebes Schrumpfschußfäden (4c) und Schrumpfkettfäden (4d) aufweist, welche jeweils das wärmeschrumpfbare Kunststoffgarn enthalten; und/oder
    • daß das textile Flächenmaterial (1) in Form eines textilen Gewebes das wärmeschrumpfbare Kunststoffgarn in einer Menge von 1 bis 60 Gew.-%, insbesondere 2 bis 50 Gew.-%, vorzugsweise 4 bis 40 Gew.-%, bevorzugt 5 bis 30 Gew.-%, besonders bevorzugt 6 bis 20 Gew.-%, ganz besonders bevorzugt 8 bis 10 Gew.-%, bezogen auf das textile Gewebe, enthält; und/oder
    • daß in Schußrichtung des als textiles Gewebe ausgebildeten textilen Flächenmaterials (1) jeder zweite bis zehnte Schußfaden ein Schrumpfschußfaden (4a, 4c) ist und/oder daß in Kettrichtung des textilen Gewebes (1) jeder zweite bis zehnte Kettfaden ein Schrumpfkettfaden (4b, 4d) ist.
  7. Wärmegeschrumpftes textiles Flächenmaterial (1') mit einer Vielzahl von das Flächenmaterial (1') ausbildenden Garnsystemen (2, 3),
    (A) wobei das textile Flächenmaterial (1) als Gewirke ausgebildet ist und
    wobei das wärmegeschrumpfte textile Flächenmaterial (1') wärmegeschrumpft worden ist, wobei das wärmegeschrumpfte textile Flächenmaterial (1') mindestens ein wärmegeschrumpftes Kunststoffgarn aufweist,
    wobei das Kunststoffgarn in Form eines Bindungselements in das Gewirke eingearbeitet ist, wobei das Bindungselement ein Schuß, ein Stehfaden, ein Henkel und/oder eine Flottung ist;
    oder aber
    (B) wobei das textile Flächenmaterial (1) als Gewebe ausgebildet ist,
    wobei die Garnsysteme (2, 3) mit einer Vielzahl von Schußfäden (2) und einer Vielzahl von Kettfäden (3) ausgebildet sind,
    wobei das textile Flächenmaterial (1) in Form des textilen Gewebes mindestens ein wärmeschrumpfbares Kunststoffgarn in einer Menge von 1 bis 60 Gew.-%, bezogen auf das textile Gewebe, aufweist,
    wobei das wärmeschrumpfbare Kunststoffgarn
    • einen Titer von 100 bis 3.000 dtex,
    • eine Feinheitsfestigkeit von 10 bis 120 cN/tex bei einer Temperatur von 10 bis 100 °C,
    • einen Wärmeschrumpf von 5 bis 50 %, bezogen auf die Länge im nichtgeschrumpften Zustand und bei einer Temperatur von 140 bis 240 °C, und
    • eine Schrumpfkraft von 100 bis 1.000 cN bei einer Temperatur von 140 bis 240 °C und/oder eine Schrumpfkraft von 0,5 bis 10 cN/tex bei einer Temperatur von 140 bis 240 °C
    aufweist und
    wobei das textile Flächenmaterial (1) in Form des textilen Gewebes zusätzlich einen Elastomeren- und/oder Gummianteil in Form von Elastomer- oder Gummifäden, -garnen oder -filamenten, wobei deren Anteil in bezug auf das erfindungsgemäße textile Flächenmaterial insgesamt mindestens 5 Gew-% beträgt, aufweist.
  8. Wärmegeschrumpftes textiles Flächenmaterial (1') nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß das wärmegeschrumpfte textile Flächenmaterial (1') um 1 bis 50 %, insbesondere 2 bis 40 %, vorzugsweise 3 bis 30 %, bevorzugt 4 bis 20 %, besonders bevorzugt 5 bis 15 %, ganz besonders bevorzugt 5 bis 10 %, bezogen auf die Länge und/oder Breite im nichtgeschrumpften Zustand, geschrumpft worden ist.
  9. Wärmegeschrumpftes textiles Flächenmaterial nach Anspruch 7 oder 8, dadurch gekennzeichnet, daß das wärmegeschrumpfte textile Flächenmaterial (1') einen Schiebewiderstand, insbesondere Nahtschiebewiderstand von mindestens 50 N, insbesondere mindestens 100 N, vorzugsweise mindestens 150 N, bevorzugt mindestens 200 N, besonders bevorzugt mindestens 300 N, aufweist und/oder daß das wärmegeschrumpfte textile Flächenmaterial (1') eine Zugfestigkeit von mindestens 300 N, insbesondere mindestens 400 N, vorzugsweise mindestens 600 N, bevorzugt mindestens 800 N, aufweist und/oder daß das wärmegeschrumpfte textile Flächenmaterial (1') eine Weiterreißfestigkeit von mindestens 30 N, insbesondere mindestens 40 N, vorzugsweise mindestens 60 N, bevorzugt mindestens 80 N, aufweist.
  10. Verwendung eines textilen Flächenmaterials (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 6 zur Erzeugung eines wärmegeschrumpften textiles Flächenmaterials (1') nach einem der Ansprüche 7 bis 9.
  11. Verfahren zur Herstellung eines wärmegeschrumpften textilen Flächenmaterials (1') nach einem der Ansprüche 7 bis 9, wobei ein textiles Flächenmaterial (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 6 mittels Wärmebehandlung geschrumpft wird.
  12. Verwendung eines wärmeschrumpfbaren textilen Flächenmaterials (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 6 und/oder eines wärmegeschrumpften textilen Flächenmaterials (1') nach einem der Ansprüche 7 bis 9 im Bereich der Möbelindustrie, Automobilindustrie und dergleichen.
  13. Verwendung eines wärmeschrumpfbaren textilen Flächenmaterials (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 6 und/oder eines wärmegeschrumpften textilen Flächenmaterials (1') nach einem der Ansprüche 7 bis 9 zur Herstellung von Möbelelementen, insbesondere Sitzmöbelelementen, vorzugsweise Rückenlehnen und/oder Sitzteilen, dekorativen Elementen, Hohlraumkanälen, Automobilzubehör und dergleichen.
  14. Verfahren zur Herstellung von Möbelelementen, insbesondere Sitzmöbelelementen, vorzugsweise Rückenlehnen und/oder Sitzelementen, dekorativen Elementen, Hohlraumkanälen, Automobilzubehör und dergleichen, wobei ein wärmeschrumpfbares textiles Flächenmaterial (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 6 auf einen Träger, insbesondere Rahmen, aufgebracht wird und nachfolgend das textile Flächenmaterial (1) wärmegeschrumpft wird, so daß eine zumindest im wesentlichen faltenfreie und vorzugsweise unter Eigenspannung stehende, reversibel dehnfähige Bespannung der Trägerstruktur mit dem wärmegeschrumpften textilen Flächenmaterial (1') nach einem der Ansprüche 7 bis 9 resultiert.
  15. Möbelelemente, insbesondere Sitzmöbelelemente, vorzugsweise Rückenlehnen und/oder Sitzteile, dekorative Elemente, Hohlraumkanäle, Automobilzubehör und dergleichen, aufweisend mindestens ein wärmeschrumpfbares textiles Flächenmaterial (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 6 und/oder aufweisend mindestens ein wärmegeschrumpftes textiles Flächenmaterial (1') nach einem der Ansprüche 7 bis 9.
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