EP2036626B1 - Perforationsvorrichtung - Google Patents

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EP2036626B1
EP2036626B1 EP07017807A EP07017807A EP2036626B1 EP 2036626 B1 EP2036626 B1 EP 2036626B1 EP 07017807 A EP07017807 A EP 07017807A EP 07017807 A EP07017807 A EP 07017807A EP 2036626 B1 EP2036626 B1 EP 2036626B1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
punching
piston
plate
perforation device
sensor
Prior art date
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Application number
EP07017807A
Other languages
English (en)
French (fr)
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EP2036626A1 (de
Inventor
Christoph Pekal
Udo Michels
Werner Marx
Steffen Kalkhof
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Frimo Group GmbH
Original Assignee
Frimo Group GmbH
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Filing date
Publication date
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Priority to EP07017807A priority patent/EP2036626B1/de
Priority to AT07017807T priority patent/ATE447446T1/de
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Application granted granted Critical
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D28/00—Shaping by press-cutting; Perforating
    • B21D28/24—Perforating, i.e. punching holes
    • B21D28/34—Perforating tools; Die holders
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B26—HAND CUTTING TOOLS; CUTTING; SEVERING
    • B26F—PERFORATING; PUNCHING; CUTTING-OUT; STAMPING-OUT; SEVERING BY MEANS OTHER THAN CUTTING
    • B26F1/00—Perforating; Punching; Cutting-out; Stamping-out; Apparatus therefor
    • B26F1/02—Perforating by punching, e.g. with relatively-reciprocating punch and bed
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B26—HAND CUTTING TOOLS; CUTTING; SEVERING
    • B26D—CUTTING; DETAILS COMMON TO MACHINES FOR PERFORATING, PUNCHING, CUTTING-OUT, STAMPING-OUT OR SEVERING
    • B26D5/00—Arrangements for operating and controlling machines or devices for cutting, cutting-out, stamping-out, punching, perforating, or severing by means other than cutting
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B26—HAND CUTTING TOOLS; CUTTING; SEVERING
    • B26D—CUTTING; DETAILS COMMON TO MACHINES FOR PERFORATING, PUNCHING, CUTTING-OUT, STAMPING-OUT OR SEVERING
    • B26D5/00—Arrangements for operating and controlling machines or devices for cutting, cutting-out, stamping-out, punching, perforating, or severing by means other than cutting
    • B26D5/08—Means for actuating the cutting member to effect the cut
    • B26D5/12—Fluid-pressure means

Definitions

  • the invention relates to a perforation device, comprising at least one punching device for an optionally deformed plate, a tool lower part with a workpiece holder having at least one opening, a tool upper part, which is lockable above the plate and carries at least one punch, which on the piston rod of an in a cylinder is arranged by introducing a reciprocable piston-type fluid, wherein a signal-emitting sensor is provided for detecting defective punching operations, and wherein the fluid is exposed to a working pressure sufficient to produce a punch hole in the plate.
  • Such a perforating device is e.g. needed for the production of openings in the support elements of the interior trim elements of motor vehicles, in order to relate these with a directly fitting decoration fabric.
  • decorative fabrics which can also serve to improve the feel, bonded to the support elements, which can lead to blistering especially in the area of undercuts.
  • a perforation device of the type mentioned is from the DE 39 03 555 A1 known. It makes it possible to create punched holes in poorly visible places of body panels and at the same time to check whether the respective desired punched hole actually originated or not.
  • a sensor is arranged in the tip of the punch, which is suitable to detect light reflections of the sheet or a pressure drop in a fluid emerging from the punch.
  • the sensors used in each case are so large as to be able to use such a device in the present field, because the perforations produced by the punch on the top of the decorative fabric after its bonding with the reinforcing element recognizable. They are therefore not useful in the present field of application.
  • the object of the invention is to further develop such a perforation device in such a way that it is reliably indicated whether a perforation has occurred or not and that the holes can be made so small that they form a reinforcing element after the decorative fabric has been bonded do not map on its top.
  • the separation of the sensor from the punch makes it possible to make it almost arbitrarily small and to use commercially available needle-thin designs.
  • the invention is based on the recognition that it is completely sufficient for the purpose sought to indicate whether all punches are still available or not, because as long as the punches are available, arises at the working pressure, which is at least four times the test pressure ,
  • the working pressure which is at least four times the test pressure
  • at least five times, in the existing of an organic material plate of 1 to 4 mm thickness inevitably a hole of sufficient flow permeability for any trapped gas or a vacuum, which ensures that the later glued decoration fabric is free from bubbles with the plate.
  • the plate is used in the further description with regard to the relevant field of application of the invention as well as a synonym for the reinforcing element.
  • the fluid can be fed into the space bounding the back of the piston chamber of the working cylinder, the return pressure can correspond to the working pressure.
  • the punches can be kept as small as absolutely necessary for the punching process for mechanical reasons. Diameters of 0.5 to 2.00 mm can easily be achieved by perforating conventional reinforcing elements made from polypropylene, ABS, hardboard or composite materials.
  • test pressure is adjustable to a value of 0.5 to 1.2 bar. With such a low value, unwanted penetration into the surface of the reinforcing element is not to be feared and at the same time it is ensured that all punches bear with their front side so firmly against the surface that it can be recognized by the sensor whether a punch is missing.
  • the piston and the piston rod in the cylinder displaces by a value of at least 8 mm, which can be reliably detected and displayed.
  • the sensor is particularly well protected against conceivable external influences within the cylinder. Its preferred mounting position is therefore within the cylinder.
  • the senor is arranged in the cylinder opposite the piston at the upper end of the cylinder. At this point, a relative displacement of the piston when feeding the test pressure, which signals a missing or canceled punch, particularly well visible. If a sharp needle is used in place of the punch, the same effect is produced.
  • the sensor is arranged according to claim 1, the upper end face of the piston opposite in the cylinder. He is there particularly easily interchangeable in case of disturbances.
  • Induction sensors have proven particularly suitable because of their reliability and their easy controllability.
  • the perforation device comprises a plurality of punching devices, which are distributed over the top of the reinforcing element, that a direct, bubble-free concern of the decorative fabric in the subsequent sticking is securely excluded.
  • the individual punching device has such a small cross-section that the mutual distances can be made small. Even critical undercuts can be safely concealed. Any resulting burrs point to the bottom and do not appear there disturbing.
  • the punching devices are associated with the surface of the reinforcing element to be perforated in the portion to be perforated substantially perpendicular. As a result, a secure perforation is achieved while avoiding unnecessary risks related to the bending or the canceling of punches.
  • the piston / cylinder units contained in the punching devices may be time displaced with the fluid during operation in order to reduce the forces that are effective in the tool at the same time.
  • the size of the tumblers can be reduced.
  • the control of the individual piston / cylinder units can be done in a very fast rhythm and possibly overlapping, to continue to obtain short cycle times with low reaction forces.
  • the perforation device is particularly suitable for perforating a three-dimensionally deformed reinforcing element of an interior trim element of a motor vehicle.
  • Perforating device shown comprises at least one punching device 1 for an optionally deformed plate 2, which is here a reinforcing element for the sidewall lining of the interior of a motor vehicle, a tool base with a workpiece holder 3, which has an opening 4, a tool upper part 5, the can be locked above the plate 2 and which carries a punch 6, which is arranged on the piston rod 7 in a cylinder 8 by introducing a tikbeauschlagbaren fluid back and forth piston 9, wherein a signal-emitting sensor 10 is provided for detecting faulty punching operations and wherein the Fluid is acted upon by a working pressure, which is sufficient to produce a punched hole in the plate 2.
  • the fluid can be acted upon as an alternative to the working pressure with a test pressure, wherein the test pressure is adjustable to a value at which the punch 6 of the punching device 1, while avoiding a significant penetration of the surface 11 of the reinforcing element 2, wherein the sensor 10 is adapted to detect the resulting position of the piston 9 and wherein the signal obtained thereby is used to evaluate the punching operation.
  • De Sensor finally determines whether the punch 6 is still available or not: If it is canceled, then the piston moves away when applying the test pressure as far as the sensor 10, that this is reliably detected and displayed as an error. The missing punch 6 can therefore be replaced in good time before the further production of defective parts. In conjunction with automatic shutdown, the invention enables even jam free production.
  • a plurality of punching devices is distributed over the surface of the reinforcing member to be perforated so that blistering when laminating a decorative fabric on the top is safely avoided.
  • the individual punching devices are therefore preferably arranged in the region of undercuts.
  • a vacuum may be applied to the holes produced by the punching devices during lamination in order to bring the decoration material into direct contact contact with the reinforcing element during lamination.
  • the test pressure is adjustable to a value of 0.5 to 1.2 bar, suitably to a value of 1 bar, while the working pressure is usually 6 bar.
  • Such pressures are widely available in compressed air networks.
  • Fig. 1 It can also be seen that the punching devices 1 are assigned to the surface of the plate 2 to be perforated substantially perpendicularly in the portion to be perforated. Damage to the punch 6 is thereby prevented and ensures a secure punching.
  • the piston / cylinder units 8.1 contained in the punching devices 1 can be displaced in time with the fluid in order to reduce the forces acting on the tool during the stamping process.
  • Fig. 1 It is shown that the sensor 10 is arranged in the cylinder 8, opposite to the piston 9 at the upper end of the cylinder 8 and the upper end face of the piston 8 opposite. In addition to a particularly reliable function, this ensures easy replacement.
  • the sensor 10 is designed as an induction sensor.
  • the piston / cylinder unit is bolted to the upper tool 5 and thus easily replaceable. It contains at the front end of the piston rod 7 a thread onto which a union nut can be screwed with a bore through which the punch 6 can be passed. By tightening the nut a firm contact pressure of the provided at the rear end with a thickening punch results in the front end of the cylinder rod 7 and doing a defined assignment to this.
  • the punch 6 is guided in the projecting area by a screwed onto the cylinder 8 guide sleeve, which surrounds him with little play and ensures that the punch 6 can not be canceled in the shown, retracted state.
  • the piston / cylinder unit is pressurized with compressed air, both for the forward and the backward movement and for the feeding of the test pressure.
  • the diameter of the punches 4 may be stepped or conically widened in order to avoid clogging by the punching waste and to obtain the openings self-cleaning.

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  • Mechanical Engineering (AREA)
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  • Perforating, Stamping-Out Or Severing By Means Other Than Cutting (AREA)
  • Polishing Bodies And Polishing Tools (AREA)
  • Automobile Manufacture Line, Endless Track Vehicle, Trailer (AREA)

Description

  • Die Erfindung betrifft eine Perforationsvorrichtung, umfassend zumindest eine Stanzvorrichtung für eine gegebenenfalls verformte Platte, ein Werkzeugunterteil mit einer Werkstückaufnahme, die zumindest eine Durchbrechung aufweist, ein Werkzeugoberteil, das oberhalb der Platte arretierbar ist und das zumindest einen Stanzstempel trägt, der auf der Kolbenstange eines in einem Zylinder durch Einleitung eines druckbeauschlagbaren Strömungsmittels hin- und herbewegbaren Kolbens angeordnet ist, wobei ein signalabgebender Sensor zur Erfassung fehlerhafter Stanzvorgänge vorgesehen ist und wobei das Strömungsmittel mit einem Arbeitsdruck beaufschlagbar ist, der genügt, um ein Stanzloch in der Platte zu erzeugen.
    • Technisches Gebiet
  • Eine solche Perforationsvorrichtung wird z.B. für die Herstellung von Durchbrechungen in den Trägerelementen der Innenverkleidungselemente von Kraftfahrzeugen benötigt, um diese mit einem unmittelbar anliegenden Dekorationsstoff beziehen zu können. Gewöhnlich werden derartige Dekorationsstoffe, die auch der Verbesserung der Haptik dienen können, mit den Trägerelementen verklebt, wobei es insbesondere im Bereich von Hinterschneidungen zu einer Blasenbildung kommen kann. Es besteht daher Wunsch, Durchbrechungen in dem Trägerelementen zu erzeugen, durch die eingeschlossene Luftmengen bei. Bedarf entweichen können.
    • Stand der Technik
  • Es ist bereits bekannt, solche Durchbrechungen mit Hilfe von Bohrern zu erzeugen. Dies ist mit einem erheblichen Arbeitsaufwand verbunden.
  • Eine Perforationsvorrichtung der eingangs genannten Art ist aus der DE 39 03 555 A1 bekannt. Sie erlaubt es, Stanzlöcher an schlecht einsehbaren Stellen von Karosserieblechen zu erzeugen und dabei zugleich zu kontrollieren, ob das jeweils gewünschte Stanzloch tatsächlich entstanden ist oder nicht. Dazu ist in der Spitze des Stanzstempels ein Sensor angeordnet, der geeignet ist, Lichtreflexionen des Bleches oder einen Druckabfall in einem aus dem Stanzstempel austretenden Strömungsmittel zu erfassen. Die jeweils eingesetzten Sensoren sind allerdings so groß, um eine solche Vorrichtung beim auf dem vorliegenden Gebiet anwenden zu können, weil sich die mit dem Stanzstempel erzeugten Durchbrechungen auf der Oberseite des Dekorationsstoffes nach dessen Verklebung mit dem Verstärkungselement erkennbar abbilden. Sie sind daher auf dem vorliegenden Anwendungsgebiet nicht brauchbar.
    • Darstellung der Erfindung
  • Der Erfindung liegt die Aufgabe zu Grunde, eine solche Perforationsvorrichtung derart weiter zu entwickeln, dass zuverlässig angezeigt wird, ob eine Lochung entstanden ist oder nicht und dass es erlaubt, die Löcher so klein auszubilden, dass sie sich nach der Verklebung des Dekorationsstoffes mit einem Verstärkungselement nicht auf dessen Oberseite abbilden.
  • Diese Aufgabe wird gemäß ein Verfahren nach Anspruch 1 und eine Vorrichtung nach Anspruch 2 gelöst.
  • Die Trennung des Sensors von dem Stanzstempel ermöglicht es, ihn nahezu beliebig klein gestalten und handelsübliche, nadeldünne Bauformen verwenden zu können. Dabei geht die Erfindung aus von der Erkenntnis, dass es für den hier angestrebten Zweck völlig genügt, anzuzeigen, ob noch alle Stanzstempel verfügbar sind oder nicht, denn so lange die Stanzstempel verfügbar sind, entsteht bei dem Arbeitsdruck, der mindestens das vierfache des Prüfdruckes beträgt, vorteilhaft mindestens das fünffache, in der aus einem organischen Werkstoff bestehenden Platte von 1 bis 4 mm Dicke zwangläufig ein Loch von hinreichender Strömungsdurchlässigkeit für das eventuell eingeschlossene Gas oder ein Vakuum, das sicherstellt, dass der später aufgeklebte Dekorationsstoff blasenfrei mit der Platte verblebbar ist. Ist demgegenüber zumindest ein Stanzstempel abgebrochen, was geschehen kann, dann wird das Abbrechen dieses Stanzstempels zuverlässig vor der Herstellung von weiteren Trägerelementen angezeigt, die fehlerhaft wären. Der abgebrochene Stanzstempel kann dadurch rechtzeitig ersetzt und die Perforiervorrichtung wieder fehlerfrei verwendet werden. Falls der Sensor mit einer Abschaltautomatik zusammenwirkt, ist sogar sichergestellt, dass das Ersetzen des abgebrochenen Stanzstempels zuverlässig durchgeführt wird und dass überhaupt keine fehlerhaften Teile mehr ausgeliefert werden können.
  • Die Platte wird im Rahmen der weiteren Beschreibung in Hinblick auf das maßgebliche Anwendungsgebiet der Erfindung als auch als Synonym für das Verstärkungselement verwendet. Für die Rückführung des Stanzstempels in seine Ausgangslage kann das Strömungsmittel in den die Rückseite des Kolbens begrenzenden Raum des Arbeitzylinders eingespeist werden, wobei der Rückholdruck dem Arbeitsdruck entsprechen kann.
  • Die Stanzstempel können so klein gehalten werden, wie für den Stanzvorgang aus mechanischen Gründen unbedingt erforderlich. Durchmesser von 0,5 bis 2,00 mm sind beim Perforieren von üblichen Verstärkungselementen aus Polypropylen, ABS, Hartpappe oder Kombinationswerkstoffen daraus problemlos erreichbar.
  • Als vorteilhaft hat es sich bewährt, wenn der Prüfdruck auf einen Wert von 0,5 bis 1,2 bar einstellbar ist. Bei einem so niedrigen Wert ist ein unerwünschtes Eindringen in die Oberfläche des Verstärkungselements nicht zu befürchten und zugleich sichergestellt, dass sich sämtliche Stanzstempel mit ihrer Vorderseite so fest an die Oberfläche anlegen, dass für den Sensor erkennbar ist, ob ein Stanzstempel fehlt. In einem solchen Falle verlagert sich der Kolben und die Kolbenstange in dem Zylinder um einen Wert von zumindest 8 mm, was sicher erkannt und angezeigt werden kann.
  • Besonders gut ist der Sensor vor denkbaren Fremdeinwirkungen innerhalb des Zylinders geschützt. Seine bevorzugte Anbringensposition ist daher innerhalb des Zylinders.
  • Gemäß Anspruch 1 ist der Sensor in dem Zylinder dem Kolben gegenüberliegend am oberen Ende am Zylinder angeordnet. An dieser Stelle ist eine Relativverlagerung des Kolbens beim Einspeisen des Prüfdruckes, die einen fehlenden oder abgebrochenen Stanzstempel signalisiert, besonders gut erkennbar. Falls an Stelle des Stanzstempels eine spitze Nadel zur Anwendung gelangt, entsteht die gleiche Wirkung.
  • Der Sensor ist, gemäß Anspruch 1, der oberen Stirnseite des Kolbens gegenüberliegend in dem Zylinder angeordnet. Er ist dort bei eventuellen Störungen besonders leicht austauschbar.
  • Als Sensor kommen grundsätzlich alle Abstandssensoren in Betracht, die auf dem Markt verfügbar sind. Als besonders geeignet haben sich wegen ihrer Zuverlässigkeit und ihrer leichten Ansteuerbarkeit Induktionssensoren erwiesen.
  • Im allgemeinen umfasst die Perforationsvorrichtung eine Vielzahl von Stanzvorrichtungen, die so über die Oberseite des Verstärkungselementes verteilt sind, dass ein unmittelbares, blasenfreies Anliegen des Dekorationsstoffes beim nachfolgenden Aufkleben sicher ausgeschlossen ist. Die einzelne Stanzvorrichtung hat dabei einen so geringen Querschnitt, dass die gegenseitigen Abstände gering bemessen werden können. Auch kritische Hinterschneidungen lassen sich so sicher kaschieren. Eventuell entstehende Grate zeigen zur Unterseite und treten dort nicht störend in Erscheinung.
  • Die Stanzvorrichtungen sind der Oberfläche des zu perforierenden Verstärkungselements in dem zu perforierenden Teilbereich im wesentlichen senkrecht zugeordnet. Hierdurch wird eine sichere Perforation erreicht unter Vermeidung von unnötigen Risiken bezüglich des Verbiegens oder des Abrechens von Stanzstempeln.
  • Die in den Stanzvorrichtungen enthaltenen Kolben-/Zylindereinheiten können im Betrieb zeitverschoben mit dem Strömungsmittel druckbeauschlagbar sein, um die Kräfte zu vermindern, die zugleich in dem Werkzeug wirksam sind. Die Größe der Zuhaltungen lässt sich so vermindern. Die Ansteuerung der einzelnen Kolben-/Zylindereinheiten kann dabei in einem sehr schnellen Rhythmus und gegebenenfalls überlappend erfolgen, um weiterhin kurze Taktzeiten bei geringen Reaktionskräften zu erhalten.
  • Die Perforationsvorrichtung eignet sich vor allem zur Perforation eines dreidimensional verformten Verstärkungselementes eines Innenverkleidungselementes eines Kraftfahrzeuges.
    • Kurzbeschreibung der Zeichnung
  • Eine beispielhafte Ausführung der Erfindung ist in der beiliegenden Zeichnung dargestellt. Sie wird nachfolgend näher erläutert.
  • Es zeigen:
    • Fig. 1 eine beispielhafte Perforationsvorrichtung in perspektivischer Ansicht von oben.
    • Fig. 2 eine Stanzvorrichtung der in Fig. 1 gezeigten Perforationsvorrichtung in längsgeschnittener Darstellung während der bestimmungsgemäßen Verwendung.
    Ausführung der Erfindung
  • Die in Fig. 1 gezeigte Perforationsvorrichtung, umfasst zumindest eine Stanzvorrichtung 1 für eine gegebenenfalls verformte Platte 2, bei der es sich hier um eine Verstärkungselement für die Seitenwandverkleidung des Innenraumes eines Kraftfahrzeuges handelt, ein Werkzeugunterteil mit einer Werkstückaufnahme 3, die eine Durchbrechung 4 aufweist, ein Werkzeugoberteil 5, das oberhalb der Platte 2 arretierbar ist und das einen Stanzstempel 6 trägt, der auf der Kolbenstange 7 eines in einem Zylinder 8 durch Einleitung eines druckbeauschlagbaren Strömungsmittels hin- und herbewegbaren Kolbens 9 angeordnet ist, wobei ein signalabgebender Sensor 10 zur Erfassung fehlerhafter Stanzvorgänge vorgesehen ist und wobei das Strömungsmittel mit einem Arbeitsdruck beaufschlagbar ist, der genügt, um ein Stanzloch in der Platte 2 zu erzeugen. Dabei ist es vorgesehen, dass das Strömungsmittel alternativ zu dem Arbeitsdruck mit einem Prüfdruck beaufschlagbar ist, wobei der Prüfdruck auf einen Wert einstellbar ist, bei dem sich der Stanzstempel 6 der Stanzvorrichtung 1 unter Vermeidung eines nennenswerten Eindringens an die Oberfläche 11 des Verstärkungselementes 2 anlegt, wobei der Sensor 10 zur Erfassung der sich dabei ergebenden Position des Kolbens 9 geeignet ist und wobei das dabei erhaltene Signal zur Bewertung des Stanzvorgangs verwendet wird. De Sensor stellt letztlich fest, ob der Stanzstempel 6 noch verfügbar ist oder nicht: Ist er abgebrochen, dann entfernt sich der Kolben beim Anlegen des Prüfdruckes soweit vom Sensor 10, dass dies als Fehler sicher erkannt und angezeigt wird. Der fehlende Stanzstempel 6 kann daher rechtzeitig vor der weiteren Produktion fehlerhafter Teile ersetzt werden. In Verbindung mit einer Abschaltautomatik ermöglicht die Erfindung eine sogar ausschussfreie Produktion.
  • In Fig. 1 ist eine Vielzahl von Stanzvorrichtungen so über die Oberfläche des zu perforierenden Verstärkungselementes verteilt, dass eine Blasenbildung beim Aufkaschieren eines Dekorationsstoffs auf die Oberseite sicher vermieden wird. Die einzelnen Stanzvorrichtungen sind daher bevorzugt im Bereich von Hinterschneidungen angeordnet. An die von den Stanzvorrichtungen erzeugten Löcher können beim Kaschieren ein Vakuum anlegbar sein, um den Dekorationsstoff beim Aufkaschieren in einen direkten Anlagekontakt an dem Verstärkungselement zu bringen.
  • Der Prüfdruck ist auf einen Wert von 0,5 bis 1,2 bar einstellbar, zweckmäßig auf einen Wert von 1 bar, während der Arbeitsdruck zumeist 6 bar beträgt. Derartige Drücke sind in Druckluftnetzen überall verfügbar.
  • In Fig. 1 ist ferner zu erkennen, dass die Stanzvorrichtungen 1 der Oberfläche der zu perforierenden Platte 2 in dem zu perforierenden Teilbereich im wesentlichen senkrecht zugeordnet sind. Beschädigungen der Stanzstempel 6 wird dadurch vorgebeugt und eine sichere Stanzung gewährleistet.
  • Die in den Stanzvorrichtungen 1 enthaltenen Kolben-/Zylindereinheiten 8.1 können zeitverschoben mit dem Strömungsmittel druckbeaufschlagbar sein, um die Kräfte, die beim Stanzprozess auf das Werkzeug einwirken, zu vermindern.
  • In Fig. 1 ist gezeigt, dass der Sensor 10 in dem Zylinder 8 angeordnet ist, und zwar dem Kolben 9 gegenüberliegend am oberen Ende des Zylinders 8 und der oberen Stirnseite des Kolbens 8 gegenüberliegend. Neben einer besonders zuverlässigen Funktion ist hierdurch eine leichte Austauschbarkeit gewährleistet. Der Sensor 10 ist als Induktionssensor ausgebildet.
  • Die Kolben-/Zylindereinheit ist mit dem Werkzeugoberteil 5 verschraubt und dadurch sehr leicht austauschbar. Sie enthält am vorderen Ende der Kolbenstange 7 ein Gewinde, auf das eine Überwurfmutter aufschraubbar ist mit einer Bohrung, durch die der Stanzstempel 6 hindurchführbar ist. Durch das Anziehen der Überwurfmutter ergibt sich eine feste Anpressung des am hinteren Ende mit einer Verdickung versehenen Stanzstempels an das vordere Ende der Zylinderstange 7 und dabei eine definierte Zuordnung zu dieser. Im montierten Zustand wird der Stanzstempel 6 im vorspringenden Bereich Durch eine auf den Zylinder 8 aufgeschraubte Führungshülse geführt, die ihn mit geringem Spiel umgibt und sicherstellt, dass der Stanzstempel 6 nicht im gezeigten, zurückgezogenen Zustand abgebrochen werden kann.
  • Die Kolben-/Zylindereinheit wird mit Druckluft beaufschlagt, und zwar sowohl für die Vorwärts- als auch für die Rückwärtsbewegung und für die Einspeisung des Prüfdruckes.
  • Die Durchbrechungen 4 haben am oberen Ende einen größeren Durchmesser als die Stanzstempel 6. Er kann den Durchmesser der Stanzstempel um 50 bis 200 % übertreffen, um eine gegenseitige Berührung zu vermeiden, wenn sich beim geneigten Eindringen der Stanzstempel in das Verstärkungselement eine seitliche Ablenkung ergibt, was zum Abbrechen der Stanzstempel 5 führen kann. Andererseits ist eine zu große Ausbildung der Durchbrechungen nicht sinnvoll, weil dies zum Federn des die Stanzstempel im Bereich der Durchbrechung umgebenden Teile des Verstärkungselementes führen kann und als Folge davon einen qualitativ unbefriedigenden Stanzprozess. In Richtung des unteren Endes kann der Durchmesser der Durchbrechungen 4 abgestuft oder kegelig erweitert sein, um eine Verstopfung durch die Stanzabfälle zu vermeiden und die Durchbrechungen selbstreinigend zu erhalten.

Claims (8)

  1. Verfahren zum Erkennen, ob bei einer Perforationsvorrichtung ein Stempel fehlt, bei dem die Perforationsvorrichtung zumindest eine Stanzvorrichtung (1) für eine gegebenenfalls verformte Platte (2) sowie ein Werkzeugunterteil mit einer Werkstückaufnahme (3) umfaßt, die zumindest eine Durchbrechung (4) aufweist, ein Werkzeugoberteil (5), das oberhalb der Platte (2) arretierbar ist und das zumindest einen Stanzstempel (6) trägt, der auf der Kolbenstange (7) eines in einem Zylinder (8) durch Einleitung eines druckbeauschlagbaren Strömungsmittels hin- und herbewegbaren Kolbens (9) angeordnet ist, wobei ein signalabgebender Sensor (10) zur Erfassung fehlerhafter Stanzvorgänge vorgesehen ist und wobei das Strömungsmittel mit einem Arbeitsdruck beaufschlagbar ist, der genügt, um ein Stanzloch in der Platte (2) zu erzeugen, dadurch gekennzeichnet, dass das Strömungsmittel alternativ zu dem Arbeitsdruck mit einem Prüfdruck beaufschlagt wird, wobei der Prüfdruck auf einen Wert eingestellt wird, bei dem sich der Stanzstempel (6) der Stanzvorrichtung (1) unter Vermeidung eines nennenswerten Eindringens an die Oberfläche (11) der Platte (2) anlegt, der Sensor (10) die sich dabei ergebende Position des Kolbens (9) erfasst und bei dem das so erhaltene Signal zum Erkennen verwendet wird, ob bei der Perforationsvorrichtung ein Stempel fehlt.
  2. Perforationsvorrichtung, umfassend zumindest eine Stanzvorrichtung (1) für eine gegebenenfalls verformte Platte (2), sowie ein Werkzeugunterteil mit einer Werkstückaufnahme (3), die zumindest eine Durchbrechung (4) aufweist, ein Werkzeugoberteil (5), das oberhalb der Platte (2) arretiert ist und das zumindest einen Stanzstempel (6) trägt, der auf der Kolbenstange (7) eines in einem Zylinder (8) durch Einleitung eines druckbeauschlagten Strömungsmittels hin- und herbewegten Kolbens (9) angeordnet ist, wobei ein signalabgebender Sensor (10) zur Erfassung fehlerhafter Stanzvorgänge vorgesehen ist, wobei das Strömungsmittel mit einem Arbeitsdruck beaufschlagt ist, der genügt, um ein Stanzloch in der Platte (2) zu erzeugen und wobei das Strömungsmittel alternativ zu dem Arbeitsdruck mit einem Prüfdruck beaufschlagbar ist, dadurch gekennzeichnet, dass bei der Verwendung der Vorrichtung der Prüfdruck auf einen Wert eingestellt ist, bei dem sich der Stanzstempel (6) der Stanzvorrichtung (1) unter Vermeidung eines nennenswerten Eindringens an die Oberfläche (11) der Platte (2) anlegt, dass der Sensor (10) die sich dabei ergebende Position des Kolbens (9) erfasst, dass das dabei erhaltene Signal zur Bewertung des Stanzvorgangs verwendet wird, dass der Sensor (10) der oberen Stirnseite des Kolbens (8) gegenüberliegend am oberen Ende in dem Zylinder (8) angeordnet ist.
  3. Perforationsvorrichtung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Prüfdruck auf einen Wert von 0,5 bis 1,2 bar einstellbar ist.
  4. Perforationsvorrichtung nach einem der Ansprüche 2 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass der Sensor (10) ein Induktionssensor ist.
  5. Perforationsvorrichtung nach einem der Ansprüche 2 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass sie eine Vielzahl von Stanzvorrichtungen (1) umfasst.
  6. Perforationsvorrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Stanzvorrichtungen (1) der Oberfläche der zu perforierenden Platte (2) in dem zu perforierenden Teilbereich im wesentlichen senkrecht zugeordnet sind.
  7. Perforationsvorrichtung nach Anspruch 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet, dass die in den Stanzvorrichtungen (1) enthaltenen Kolben-/Zylindereinheiten (8.1) zeitverschoben mit dem Strömungsmittel druckbeaufschlagbar sind.
  8. Verwendung der Perforationsvorrichtung nach einem der Ansprüche 2 bis 7 zur Perforation des Verstärkungselementes (2) eines Innenverkleidungselementes eines Kraftfahrzeuges.
EP07017807A 2007-09-12 2007-09-12 Perforationsvorrichtung Not-in-force EP2036626B1 (de)

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Application Number Priority Date Filing Date Title
DE502007001923T DE502007001923D1 (de) 2007-09-12 2007-09-12 Perforationsvorrichtung
EP07017807A EP2036626B1 (de) 2007-09-12 2007-09-12 Perforationsvorrichtung
AT07017807T ATE447446T1 (de) 2007-09-12 2007-09-12 Perforationsvorrichtung

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
EP07017807A EP2036626B1 (de) 2007-09-12 2007-09-12 Perforationsvorrichtung

Publications (2)

Publication Number Publication Date
EP2036626A1 EP2036626A1 (de) 2009-03-18
EP2036626B1 true EP2036626B1 (de) 2009-11-04

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Family Applications (1)

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