EP1992754A2 - Zug-Druck-Verbundelement - Google Patents

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EP1992754A2
EP1992754A2 EP08008925A EP08008925A EP1992754A2 EP 1992754 A2 EP1992754 A2 EP 1992754A2 EP 08008925 A EP08008925 A EP 08008925A EP 08008925 A EP08008925 A EP 08008925A EP 1992754 A2 EP1992754 A2 EP 1992754A2
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
tension
carrier element
pressure
compression composite
connecting means
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Withdrawn
Application number
EP08008925A
Other languages
English (en)
French (fr)
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EP1992754A3 (de
Inventor
Juergen Univ.-Prof. Dr.Ing. Feix
Dieter Dipl.-Ing. Fleck
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Universitaet Innsbruck
Original Assignee
Universitaet Innsbruck
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Universitaet Innsbruck filed Critical Universitaet Innsbruck
Publication of EP1992754A2 publication Critical patent/EP1992754A2/de
Publication of EP1992754A3 publication Critical patent/EP1992754A3/de
Withdrawn legal-status Critical Current

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    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04B—GENERAL BUILDING CONSTRUCTIONS; WALLS, e.g. PARTITIONS; ROOFS; FLOORS; CEILINGS; INSULATION OR OTHER PROTECTION OF BUILDINGS
    • E04B5/00—Floors; Floor construction with regard to insulation; Connections specially adapted therefor
    • E04B5/02—Load-carrying floor structures formed substantially of prefabricated units
    • E04B5/12—Load-carrying floor structures formed substantially of prefabricated units with wooden beams
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04B—GENERAL BUILDING CONSTRUCTIONS; WALLS, e.g. PARTITIONS; ROOFS; FLOORS; CEILINGS; INSULATION OR OTHER PROTECTION OF BUILDINGS
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    • E04B5/02—Load-carrying floor structures formed substantially of prefabricated units
    • E04B5/04—Load-carrying floor structures formed substantially of prefabricated units with beams or slabs of concrete or other stone-like material, e.g. asbestos cement
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04C—STRUCTURAL ELEMENTS; BUILDING MATERIALS
    • E04C3/00—Structural elongated elements designed for load-supporting
    • E04C3/02—Joists; Girders, trusses, or trusslike structures, e.g. prefabricated; Lintels; Transoms; Braces
    • E04C3/29—Joists; Girders, trusses, or trusslike structures, e.g. prefabricated; Lintels; Transoms; Braces built-up from parts of different material, i.e. composite structures
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
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    • E04B—GENERAL BUILDING CONSTRUCTIONS; WALLS, e.g. PARTITIONS; ROOFS; FLOORS; CEILINGS; INSULATION OR OTHER PROTECTION OF BUILDINGS
    • E04B5/00—Floors; Floor construction with regard to insulation; Connections specially adapted therefor
    • E04B5/16—Load-carrying floor structures wholly or partly cast or similarly formed in situ
    • E04B5/17—Floor structures partly formed in situ
    • E04B5/23—Floor structures partly formed in situ with stiffening ribs or other beam-like formations wholly or partly prefabricated
    • E04B2005/232—Floor structures partly formed in situ with stiffening ribs or other beam-like formations wholly or partly prefabricated with special provisions for connecting wooden stiffening ribs or other wooden beam-like formations to the concrete slab
    • E04B2005/237—Separate connecting elements

Definitions

  • the present invention relates to a tension-compression composite element with a Switzerlandierielement and a pressure-bearing element, which are connected shear-resistant via a connecting means, so that the occurring own weight and additional loads in the pressure-carrier element predominantly cause compressive stress and in Switzerlandierielement predominantly a tensile stress.
  • the invention particularly relates to a tension-compression composite element which is designed as a wood-concrete composite element (HBV element), wherein the tension member is a wooden support member and the pressure-bearing member is a concrete support member.
  • HBV element wood-concrete composite element
  • One or more such elements may serve, in particular, to form a floor slab in a building.
  • one or more elements are arranged side by side, optionally coupled with one another, the ends of each of which rest on a support (for example side walls, intermediate supports).
  • the elements are arranged so that the wooden support element is located at the bottom and the concrete support element at the top.
  • the underlying wooden support element tensile loads and the overhead concrete support element pressure loads, which are caused by the corresponding acting on the top dead weight and additional loads.
  • the different component properties Teensile strength and low dead weight of the wooden support element, compressive strength and higher mass of the concrete element
  • the known HBV elements are either completely prefabricated at the factory and then inserted completely or modularly on the construction site side or produced on the construction site.
  • Such composite elements are for example: " Construction Approaches for Wide Span Ceilings and Bridges in Wood-Concrete Composite "by Leander A. Baton, Olivier Bletz, in Bautechnik 83 (2006), No. 6, pages 435-439 known.
  • the DD 250 559 A1 relates to a reinforced concrete-wood composite ceiling, in which several wooden beams are connected via Ringkeildübel with a protruding into the concrete matrix steel strap with the concrete slab.
  • wood-concrete pre-fabricated ceilings in which a tension belt made of cross-laminated timber elements is provided with bridge-like precast concrete used as a pressure belt and is then used as a complete structural module.
  • shear connectors For shear-resistant coupling of the two components components wood and concrete so-called shear connectors are provided, which are glued like lamellas in the wood element and concrete side protrude into corresponding receiving slots on the precast concrete and fixed there with a suitable grout. The shear forces between precast concrete element and wood element are transmitted exclusively via the metallic shear connectors.
  • This wood-concrete composite ceiling construction is for example in " HBF Pre-Ceiling Exciting Composite Solution "in Mikado 6/2006 on pages 12 to 14 s. Again, the complete HBV element is prefabricated at the factory and mounted on site.
  • the object of the present invention is to provide an alternative train-pressure / wood-concrete composite element, in which the known problems are at least partially reduced. Another object can be seen to provide such a composite element that can be realized on site with low moisture load.
  • Another object is to provide an alternative method of making a tensile-pressure / wood-concrete composite element.
  • the invention according to claim 1 is characterized in that a connecting means is provided which is complementary to corresponding, a coupling region defining formations on the pressure-carrier element or on the tension member is formed and formed on this coupling region.
  • the connecting means which formed according to claim 3 from a moldable in the coupling region and there curable material becomes.
  • the connecting means can be provided at or after the joining of concrete and wooden support member without the two elements must be separated again after the forming of the coupling region.
  • the molding in the coupling region is particularly practicable with a castable curable material (claim 4) and inexpensive and particularly material compatible with a grout (claim 5) feasible.
  • the definition of the coupling region via Kerven (transverse grooves) in the print carrier element or in the Switzerlandamideelement is manufacturing technology by appropriate Querfräsungen in Switzerlandelement and recesses in the print carrier element to realize production friendly.
  • To transmit the shear forces such cervels are particularly effective when they are transverse to the thrust direction.
  • the main thrust direction runs along the longitudinal axis.
  • the design of the coupling region as a cavity according to claim 10, which is completely fillable by the connecting means, ensures that the entire available geometry of the coupling region is used for power transmission between or for coupling of pressure and Glasierielement.
  • Additional anchor elements projecting into the cavity according to claim 11 additionally improve the coupling and force transmission.
  • the filling openings according to claim 12 allow a particularly simple introduction of the connecting material in the cavity, which forms the coupling region. With appropriate arrangement, these filling openings also allow control of whether the entire cavity area is properly filled.
  • the side walls of such holes can additionally or exclusively absorb the thrust shear forces.
  • Claim 13 relates to a ceiling element, which is assembled from one or more train-pressure or wood-concrete composite elements and in which the material properties of concrete and wood are ideally exploitable by the appropriate arrangement of the element or elements.
  • the arrangement of the connecting means between the pressure and Switzerlandanielement allows a shield against external environmental influences.
  • the concrete cover also acts as a fire or smoke barrier at a fire load from below.
  • the connection means designed as a grout, for example, shields embedded reinforcements against environmental influences (for example corrosion).
  • the method according to claim 14 allows a largely separate production and handling of the individual components.
  • the coupling region is set, in which then in the next step, a deformable bonding agent material is introduced. After this Curing the Vietnamesesstoffs in the coupling region is then the complete and resilient tensile-pressure composite element available.
  • comparatively lightweight and easy-to-use items can be assembled on site, which form a stable uniform train-pressure or wood-concrete composite element at the end.
  • step in which anchor elements are provided can be carried out for producing a particularly firm and intimately joined wood-concrete composite element.
  • FIG. 1 Structure, function and design of an embodiment of the wood-concrete composite element 1 according to the invention is the Fig. 1 removable.
  • the exploded view shows a prefabricated wooden component 2, which serves as a wooden support element, a precast concrete part 4, which serves as a concrete support element, and potting elements 6, which serves as a connection means for coupling the precast concrete part 4 with the timber component 2.
  • the timber component 2 consists in the illustrated embodiment of glulam (BSH).
  • the wood component may also be made of other suitable tensile or dimensionally stable wood materials (for example, cross laminated board, plywood, OSB (Oriented Strength Board) slabs, laminated wood materials, etc.).
  • the prefabricated concrete part 4 is reinforced with a cast-in insert (for example a reinforcing steel mat) in order to prevent failure of this component during transport. At the same time, a suitable reinforcement limits the crack width when the heat of hydration flows out during the curing of the concrete material.
  • the precast concrete part may also be fiber-reinforced or designed in prestressed construction.
  • the thickness of the timber component 2 is depending on the static requirements between about 10 and 30 cm, that of the precast concrete part 4 between about 6 and 8 cm. This results in a total thickness between about 15 and 40 cm.
  • the width B of a wood-concrete composite element 1 preferably results as an integer multiple of 62.5 cm and is limited to a maximum width of about 3.80 m.
  • the achievable total length L under normal static load is up to 15 m. With a module width of 2.50 m, a simple stacked transport on vehicles with normal road width is possible.
  • 10 are provided which lie in a coupling position on the timber component 2 arranged precast element 4 about one another and also form several transverse to the longitudinal direction coupling regions 12. These coupling regions 12 are accessible via openings 14 in the precast concrete part 4.
  • the cerverts 8 in the timber component 2 are mechanically incorporated (for example, milling, sawing, etc.), while the cerverts 10 are formed in the precast concrete part 4 during its manufacture together with the openings 14 (for example, by using appropriate casting cores).
  • the coupling regions 12 are poured through the openings 14 with a grout after the wooden components 2 and the precast concrete elements 4 are arranged on site in their installed position.
  • the wooden component 2 serves at the same time as a shuttering for the grout. After the grout is cured to the potting elements 6, wooden components 2 and precast concrete 4 are coupled to the wood-concrete composite element 1.
  • the potting elements 6 When used as a ceiling element, the potting elements 6 transmit the shear forces caused by the ceiling load, which act in the separation joint 16 between the timber component 2 and precast concrete element 4, and prevent a relative displacement of the components 2, 4 to each other. With appropriate geometry of the timber component 2 and the precast concrete part 4, the separation joint 16 extends approximately in the region of the neutral fiber of the wood concrete composite element 1.
  • the timber component 2 serves as a tension belt, while the precast concrete part 4 serves as a pressure belt.
  • the two components 2 and 4 are optimally loaded according to their material-specific properties.
  • the power transmission in the thrust direction is largely positive fit.
  • the present between the potting element 6 and precast concrete 4 or wooden component 2 fabric closure prevents wood component 2 and precast concrete 4 solve each other (perpendicular to the thrust direction). If appropriate, this material closure can be reinforced by additional gluing or gluing of the precast concrete part 4 on the wooden component 2, optionally in conjunction with an additional mechanical coupling.
  • the potting elements 6 have a transversely acting bolt to the thrust direction, the coupling region filling cross bar 18 and projecting into the filling openings 20 cam.
  • the power transmission between the timber component 2 and precast concrete 4 takes place at the interfaces between the potting elements 6 and transverse to the thrust direction, forming support areas, side edges 9 and 11 of the cerverts 8 and 10 in the timber component 2 or in the precast concrete part 4.
  • the inner surfaces act 15 of the filling openings 14 into which the cams 20 protrude (see Fig. 3a ).
  • Fig. 3a and Fig. 4 illustrated embodiment are in the Fig. 3b and 3c shown alternative embodiments in which additional undercuts allow a positive coupling of wood component 2 and 4 precast concrete element transverse to the thrust direction.
  • Fig. 3b shows an embodiment in which both the Kerve 8 'in the timber member 2 and the Kerve 10' in the precast concrete part 4 have a dovetail cross-section.
  • the tapered openings of the Kerve 8 'and 10' are arranged adjacent to each other, so that even in the failure of the material connection between the casting element 6 and precast concrete 4 or wooden component 2 ensures a stable coupling remains.
  • the cross bar 18 ' is complementary to the dovetail cross-section of the cervical 8' and 10 'is formed and fills these undercuts.
  • the inclined side walls 9 'and 11' transferred in a form-fitting manner, the forces in the thrust direction and transverse to the thrust direction or to the separation joint 16 (see Fig. 3 ) extending forces that would solve the wood component 2 and the precast concrete 4 from each other.
  • Fig. 3c shows an embodiment in which the same effect is provided by a dovetail-shaped Kerve 8 'in the timber member 2 and a funnel-shaped opening 14' in the precast concrete part 4.
  • the coupling takes place transversely to the separation joint on the inclined side surface 9 'of the Kerve 8' and the funnel-shaped to the top of the precast concrete part 4 toward expanded filling opening 14 'and on the inclined inner surface 15'.
  • the thrust forces and the forces extending transversely to the thrust direction are determined exclusively between the inner surface 15 or 15 'of the openings 14 and 14' and the cams 20 and 20 'formed on the casting element 6 via the cerverts 8 and 8, respectively 8 'in the timber component 2 and the transverse bars 18 and 18' of the potting element 6 arranged therein.
  • no cervices are arranged in the precast concrete part 4. This simplifies its manufacture.
  • the cross bar 18 completely accounts and the thrust forces are transmitted only by trained as a cam or cylinder body casting elements, which are formed in corresponding through holes in the precast concrete and thus aligned blind holes in the timber component.
  • Fig. 1 shows further optional connecting means (cap screws, head bolts), which is fixed in the wooden part 2 are and in the coupling regions 12 and in the cervices 8 and 10 and the openings 14 protrude.
  • the width of the cervical (in the direction of thrust) is about 15 to 20 cm and the depth of the cutouts in the timber component 2 and the recesses in the precast concrete part 4 about 2 cm.
  • a total of 2 x 5 the kerving areas 12 forming cervels 8, 8 'and 10, 10' are provided, each starting from the support area 24, a distance between 40 cm to 60 cm, which increases toward the center of the component.
  • the middle section of the wood-concrete composite element 1, in which little or no shear forces occur, can remain free of creases in a range of 80 to 120 cm.
  • HVB I composite element with a span of 7 m
  • HVB II span in m 7.00 12
  • Cervenumber per carrier half 5 8th Kervenabstand: 45-60 cm 45-70 cm middle area without cerves 90-120 cm 240-300 cm
  • Thickness wood 18 28 Strength concrete 10 12
  • a plurality of wood components 2 with a precast concrete part 4 or several precast concrete parts 4 can be joined together with a wooden component 2.
  • zwi-Kreuz as in the illustrated embodiment, transverse to the longitudinal direction of the timber component, while the cervicals 10 in the precast concrete part 4, if necessary, extend in the longitudinal direction.
  • Fig. 5 shows the process flow in the production of a wood-concrete composite element according to the invention 1.
  • the timber member 2 is first placed in its installed position.
  • the precast concrete part 4 is arranged on the wooden part 2.
  • the timber component 2 and / or the precast concrete element 4 are provided with additional anchor elements 20 projecting into the coupling region 12 or crossing them.
  • the coupling regions 12 are filled or molded with the grout or other suitable bonding agent.
  • Through the openings 14, 14 ' can be filled in the bonding agent material.
  • the openings allow control of whether the cervices 8, 10; 8 ', 10' are completely filled with the bonding agent material (second step).
  • the embodiment described in detail above relates to a wood-concrete composite element 1.
  • a wood-concrete composite element 1 instead of the wooden support element and a Switzerlandierielement from another tensile material can be realized (for example, metal, tensile concrete materials such as fiber concrete and high-strength or ultra-high-strength concrete materials or suitable composite or Composite materials).

Abstract

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Zug-Druck-Verbundelement (1) mit einem Zugträgerelement (2) und einem Druckträgerelement (4), die über ein Verbindungsmittel (6) schubfest aneinandergefügt sind, so daß auftretende Betriebslasten im Druckträgerelement (4) eine Druckbeanspruchung und im Holzträgerelement (2) eine Zugbeanspruchung hervorrufen. Dabei ist das Verbindungsmittel (6) komplementär zu entsprechenden, einem Koppelbereich (12) festlegenden Ausbildungen (8; 8', 10; 10', 14; 14') am Druckträgerelement (4) bzw. am Zugträgerelement (2) ausgebildet und in den Koppelbereich eingeformt. Die vorliegende Erfindung betrifft weiterhin ein Deckenelement für ein Bauwerk, das wenigstens ein solches Zug-Druck-Verbundelement (1) aufweist und weiterhin ein Verfahren zum Herstellen eines solchen Zug-Druck-Verbundelements (1). Das Zugträgerelement (2) ist dabei vorzugsweise als Holzträgerelement und das Druckträgerelement (4) als Betonträgerelement ausgebildet.

Description

  • Die vorliegende Erfindung betrifft ein Zug-Druck-Verbundelement mit einem Zugträgerelement und einem Druckträgerelement, die über ein Verbindungsmittel schubfest aneinandergefügt sind, so daß das auftretende Eigengewicht und zusätzliche Lasten im Druckträgerelement überwiegend eine Druckbeanspruchung und im Zugträgerelement überwiegend eine Zugbeanspruchung hervorrufen.
  • Die Erfindung betrifft insbesondere ein Zug-Druck-Verbundelement, welches als Holz-Beton-Verbundelement (HBV-Element) ausgeführt ist, bei dem das Zugträgerelement ein Holzträgerelement und das Druckträgerelement ein Betonträgerelement ist.
  • Ein oder mehrere solcher Elemente können insbesondere dazu dienen, eine Geschoßdecke in einem Gebäude zu bilden. Dabei werden ein oder mehrere Elemente nebeneinander - gegebenenfalls untereinander gekoppelt - angeordnet, deren Enden jeweils auf einem Auflager aufliegen (z.B. Seitenwände, Zwischenauflager).
  • Die Elemente werden dabei so angeordnet, daß sich das Holzträgerelement an der Unterseite und das Betonträgerelement an der Oberseite befindet. Bei entsprechender schubfester Kopplung untereinander nimmt dabei das unten liegende Holzträgerelement Zugbelastungen und das oben liegende Betonträgerelement Druckbelastungen auf, die durch das entsprechende auf der Oberseite einwirkende Eigengewicht und zusätzliche Lasten hervorgerufen werden. Bei entsprechender Dimensionierung werden dabei die unterschiedlichen Bauteileigenschaften (Zugfestigkeit und niedriges Eigengewicht des Holzträgerelementes; Druckfestigkeit und höhere Masse des Betonelementes) zum Aufbau stabiler und trittschallfester Geschoßdecken genutzt.
  • Bei bekannten Lösungen wird so eine Geschoßdecke üblicherweise in sogenannter Ortbetonbauweise ausgeführt. Dabei werden mehrere Holzträger (als Unter- bzw. Zuggurte) mit einer Betonplatte versehen, indem diese an die vorher entsprechend angeordneten Holzträger angegossen wird. Um einen festen Verbund zwischen Beton- und Holzelement herzustellen, sind unterschiedliche Verbindungsmittel vorgesehen.
  • So können an der Oberseite der Holzelemente herausstehende Dübel, Nägel oder Schrauben in die Betonplatte hineinragend eingegossen werden. Es können auch teilweise in die Oberseite des Holzelementes eingelassene Koppelstücke in die Betonplatte miteingegossen werden oder es sind im Holzelement Vertiefungen vorgesehen - gegebenenfalls mit zusätzlichen Verbindungsmitteln -, in die der Beton mit eingeformt wird. Schließlich gibt es auch Lösungen, bei denen mit dem Holzelement verleimte, metallische Armierungsbauteile (z.B. Stahlfachwerkträger oder eingeleimte Schubverbinder aus Streckmetall) in das Betonelement eingegossen werden.
  • Die bekannten HBV-Elemente werden entweder werksseitig komplett vorgefertigt und dann komplett oder modular baustellenseitig eingefügt oder aber baustellenseitig hergestellt.
  • Bei der werksseitigen Herstellung ist sowohl die Holzbearbeitung als auch die Betonfertigung am gleichen Ort zu realisieren oder es müssen entsprechend fertigbearbeitete Holzelemente beigestellt werden, die dann noch gegebenenfalls zum Verbinden mit der Betonmatrix vorbereitet werden müssen.
  • Bei baustellenseitiger Herstellung solcher Holzbetonverbunddecken sind eine sehr sorgfältige Vorbereitung und vergleichsweise lange Aushärtungs- bzw. Trocknungszeiten erforderlich, bis die Holzbetonverbunddecke aus HBV-Elementen belastbar ist bzw. weiterbearbeitet werden kann.
  • Solche Verbundelemente sind beispielsweise aus: "Konstruktionsansätze für weitgespannte Decken sowie Brücken in Holz-Beton-Verbundweise" von Leander A. Baton, Olivier Bletz, in Bautechnik 83 (2006), Heft 6, Seiten 435-439 bekannt. Auch die DD 250 559 A1 betrifft eine Stahlbeton-Holz-Verbunddecke, bei der mehrere Holzbalken über Ringkeildübel mit einem in die Betonmatrix hineinragenden Stahlbügel mit der Betonplatte verbunden werden. Es gibt auch Holz-Beton-Fertigteildecken, bei denen ein Zuggurt aus Brettsperrholz-Elementen mit brückenartigen als Druckgurt dienenden Betonfertigteilen versehen wird und dann als komplettes Baumodul eingesetzt wird. Zur schubfesten Kopplung der beiden Bauteilkomponenten Holz und Beton sind sogenannte Schubverbinder vorgesehen, die lamellenartig in das Holzelement eingeklebt werden und betonseitig in entsprechende Aufnahmeschlitze am Betonfertigteil hineinragen und dort mit einem geeigneten Vergußmörtel fixiert werden. Die Schubkräfte zwischen Betonfertigteil und Holzelement werden hierfür ausschließlich über die metallischen Schubverbinder übertragen. Diese Holz-Beton-Verbunddeckenkonstruktion ist zum Beispiel in "HBF-Fertigdecke-Spannende Verbundlösung" in Mikado 6/2006 auf den Seiten 12 bis 14 beschrieben. Auch hier wird das komplette HBV-Element werkseitig vorgefertigt und bauseitig montiert.
  • Davon ausgehend besteht die Aufgabe der vorliegenden Erfindung darin, ein alternatives Zug-Druck-/Holz-Beton-Verbundelement bereitzustellen, bei dem die bekannten Probleme zumindest teilweise verringert sind. Eine weitere Aufgabe kann darin gesehen werden, so ein Verbundelement bereitzustellen, das bauseitig mit geringer Feuchtigkeitsbelastung realisierbar ist.
  • Eine weitere Aufgabe besteht darin, ein alternatives Verfahren zur Herstellung eines Zug-Druck-/Holz-Beton-Verbundelementes anzugeben.
  • Diese Aufgabe löst das Zug-Druck-Verbundelement nach Anspruch 1 bzw. das Verfahren zum Herstellen eines Zug-Druck-Verbundelements nach Anspruch 14.
  • Die Erfindung gemäß Anspruch 1 zeichnet sich dadurch aus, daß ein Verbindungsmittel vorgesehen ist, das komplementär zu entsprechenden, einen Koppelbereich festlegenden Ausbildungen am Druckträgerelement bzw. am Zugträgerelement ausgebildet ist und an diesen Koppelbereich angeformt ist.
  • Dieses Zusammenwirken von entsprechenden Ausbildungen im Druck- bzw. Zugträgerelement und einem entsprechend angeformten Verbindungsmittel hat mehrere Vorteile: Zugträgerelement und Druckträgerelement können völlig unabhängig voneinander vorgefertigt werden und brauchen erst baustellenseitig - also vor Ort - in Einbaulage zusammengefügt werden. Das Anformen des Verbindungsmittels an den Koppelbereich erlaubt relativ große Fertigungs- und Montagetoleranzen. Vor Ort ist kein oder nur sehr wenig flüssiger Ortbeton bzw. Vergußmörtel erforderlich. Damit entfallen aufwendige Schalungsarbeiten und die nachteilige Durchfeuchtung des Bauwerks bzw. des Verbundelements. Lange Aüshärt- bzw. Trocknungszeiten können entfallen. Darüber hinaus kann der Einbau auf der Baustelle witterungsunabhängig erfolgen. Auch die Schwund- bzw. Kriechprobleme bei der Herstellung der bekannten Holz-Beton-Verbundelemente in Ortbetonbauweise werden verringert.
  • Die Werkstoffpaarung gemäß Anspruch 2, bei dem das Zugträgerelement als Holzträgerelement und das Druckträgerelement als Betonträgerelement ausgebildet ist, erlaubt besonders leichte und günstig zu fertigende Verbundelemente.
  • Die in den Ansprüchen 3 bis 5 angegebenen Weiterbildungen betreffen vorteilhafte Werkstoffkriterien für das Verbindungsmittel, das gemäß Anspruch 3 aus einem in den Koppelbereich einformbaren und dort aushärtbaren Werkstoff gebildet wird. Damit kann das Verbindungsmittel bei oder auch nach dem Zusammenfügen von Beton- und Holzträgerelement vorgesehen werden, ohne daß nach dem Ausformen des Koppelbereichs die beiden Elemente wieder getrennt werden müssen. Das Einformen in den Koppelbereich ist besonders praktikabel mit einem gießbaren aushärtbaren Werkstoff (Anspruch 4) und preiswert und besonders werkstoffkompatibel mit einem Vergußmörtel (Anspruch 5) realisierbar.
  • Die Weiterbildungen gemäß der Ansprüche 6 bis 9 betreffen die Gestaltung der den Koppelbereich festlegenden Ausbildungen. Dabei sind gemäß Anspruch 6 Stützbereiche vorgesehen, die in der Schubebene wirken und - insbesondere bei einer Ausbildung quer zur Schubrichtung - die auftretenden Schubkräfte zwischen Druckträgerelement und Zugträgerelement weitgehend formschlüssig über das Verbindungsmittel übertragen, so daß ein besonders biegefestes Zug-Druck- bzw. HBV-Element realisierbar ist.
  • Die Festlegung des Koppelbereichs über Kerven (Quernuten) im Druckträgerelement bzw. im Zugträgerelement ist fertigungstechnisch durch entsprechende Querfräsungen im Zugträgerelement und Ausnehmungen im Druckträgerelement fertigungsfreundlich zu realisieren. Zur Übertragung der Schubkräfte sind solche Kerven besonders wirksam, wenn sie quer zur Schubrichtung verlaufen. Bei länglichen Zug-Druck- bzw. HBV-Elementen verläuft die Hauptschubrichtung entlang der Längsachse.
  • Hinterschneidungen, die gemäß Anspruch 9 senkrecht zur Schubebene wirken, verhindern, daß sich das Verbindungsmittel vom Druckträgerelement bzw. vom Zugträgerelement löst, selbst wenn sich ein anfangs vorhandener Stoffschluß zwischen Verbindungsmittel und Zug- bzw. Druckträgerelement über die Bauteillebensdauer abschwächen oder gar lösen sollte.
  • Die Gestaltung des Koppelbereichs als Hohlraum gemäß Anspruch 10, der vom Verbindungsmittel vollständig ausfüllbar ist, stellt sicher, daß die gesamte zur Verfügung stehende Geometrie des Koppelbereichs zur Kraftübertragung zwischen bzw. zur Kopplung von Druck- und Zugträgerelement genutzt wird.
  • Zusätzliche in den Hohlraum hineinragende Ankerelemente gemäß Anspruch 11 verbessern die Kopplung und Kraftübertragung zusätzlich.
  • Die Einfüllöffnungen gemäß Anspruch 12 erlauben ein besonders einfaches Einbringen des Verbindungsmittelwerkstoffs in den Hohlraum, der den Koppelbereich bildet. Bei entsprechender Anordnung erlauben diese Einfüllöffnungen auch eine Kontrolle, ob der gesamte Hohlraumbereich ordnungsgemäß ausgefüllt ist. Die Seitenwände solcher Bohrungen können zusätzlich oder ausschließlich die schubbedingten Querkräfte aufnehmen.
  • Anspruch 13 betrifft ein Deckenelement, das aus einem oder mehreren Zug-Druck- bzw. Holz-Beton-Verbundelementen zusammengefügt ist und bei dem durch die entsprechende Anordnung des Elementes bzw. der Elemente die Werkstoffeigenschäften von Beton und Holz ideal ausnutzbar sind. Dabei erlaubt die Anordnung des Verbindungsmittels zwischen Druck- und Zugträgerelement eine Abschirmung gegen äußere Umwelteinflüsse. Die Betonabdeckung wirkt zusätzlich als Brand- bzw. Rauchbarriere bei einer Feuerbelastung von unten. Das beispielsweise als Vergußmörtel ausgebildete Verbindungsmittel schirmt darin eingebettete Bewehrungen gegen Umwelteinflüsse ab (zum Beispiel Korrosion).
  • Das Verfahren gemäß Anspruch 14 erlaubt eine weitgehend getrennte Herstellung und Handhabung der einzelnen Bauelemente. Dabei werden, insbesondere bauseitig, zuerst ein oder mehrere Zug- bzw. Holzträgerelemente angeordnet, die im nächsten Schritt ein oder mehrere entsprechende Druck- bzw. Betonträgerelemente aufnehmen. Dabei wird der Koppelbereich festgelegt, in den dann im nächsten Schritt ein verformbarer Verbindungsmittelwerkstoff eingebracht wird. Nach dem Aushärten des Verbindungsmittelwerkstoffs im Koppelbereich steht dann das vollständige und belastbare Zug-Druck-Verbundelement zur Verfügung. So können vergleichsweise leichte und einfach zu handhabende Einzelteile vor Ort zusammengefügt werden, die am Ende ein stabiles einheitliches Zug-Druck- bzw. Holz-Beton-Verbundelement bilden.
  • Der im Anspruch 15 zusätzlich vorgesehene Schritt, in dem Ankerelemente vorgesehen werden, kann zur Herstellung eines besonders fest und innig gefügten Holz-Beton-Verbundelementes ausgeführt werden.
  • Es gibt auch Fälle, bei denen zusätzliche Ankerelemente nachträglich gesetzt werden, um das Abheben der Trägerelemente voneinander zu hemmen.
  • Ein Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung wird nachfolgend anhand der schematischen Zeichnungen erläutert. Dabei zeigt
    • Fig. 1
    eine perspektivische Explosionsdarstellung eines erfindungsgemäßen Holz-Beton-Verbundelements;
    Fig. 2
    eine schematische Draufsicht auf das in Fig. 1 dargestellte Holz-Beton-Verbundelement;
    Fig. 3
    einen Längsschnitt A-A des in Fig. 2 dargestellten Holz-Beton-Verbundelements;
    Fig. 3a
    eine vergrößerte Darstellung des Details C aus Fig. 3;
    Fig. 3b
    eine erste alternative Kervengestaltung;
    Fig. 3c
    eine zweite Alternative mit einer alternativen Ausführung der Einfüllöffnungsgeometrie;
    Fig. 4
    einen Querschnitt (B-B) des in Fig. 2 dargestellten Holz-Beton-Verbundelements; und
    Fig. 5
    eine schematische Darstellung von wesentlichen Verfahrensabschnitten zur Herstellung eines Holz-Beton-Verbundelements
  • Aufbau, Funktion und Gestaltung eines Ausführungsbeispiels des erfindungsgemäßen Holz-Beton-Verbundelements 1 ist der Fig. 1 entnehmbar. Die Explosionsdarstellung zeigt ein vorgefertigtes Holzbauteil 2, das als Holzträgerelement dient, ein Betonfertigteil 4, das als Betonträgerelement dient, und Vergußelemente 6, die als Verbindungsmittel zur Kopplung des Betonfertigteils 4 mit dem Holzbauteil 2 dient. Das Holzbauteil 2 besteht im dargestellten Ausführungsbeispiel aus Brettschichtholz (BSH). In anderen Ausführungen kann das Holzbauteil auch aus anderen geeigneten zugfesten bzw. formstabilen Holzwerkstoffen hergestellt sein (beispielsweise Brettsperrholzplatten, Sperrholz, OSB (Oriented Strength Board)-Platten, schichtverleimte Holzwerkstoffe, etc.).
  • Das Betonfertigteil 4 ist mit einer einbetonierten Einlage (zum Beispiel eine Baustahlmatte) verstärkt, um ein Versagen dieses Bauteils während des Transports zu verhindern. Gleichzeitig beschränkt eine geeignete Armierung die Rißbreite beim Abfließen der Hydrationswärme während des Aushärtens des Betonwerkstoffs. In anderen Ausführungen kann das Betonfertigteil auch faserbewehrt bzw. in vorgespannter Bauweise ausgeführt sein.
  • Die Dicke des Holzbauteils 2 liegt je nach statischen Erfordernissen zwischen ca. 10 und 30 cm, die des Betonfertigteils 4 zwischen ca. 6 und 8 cm. Daraus ergibt sich eine Gesamtdicke zwischen ca. 15 und 40 cm.
  • Die Breite B eines Holz-Beton-Verbundelements 1 ergibt sich vorzugsweise als ganzzahliges Vielfaches von 62,5 cm und ist auf eine Maximalbreite von ca. 3,80 m beschränkt. Die erreichbare Gesamtlänge L bei normaler statischer Beanspruchung beträgt bis zu 15 m. Bei einer Modulbreite von 2,50 m ist ein einfacher gestapelter Transport auf Fahrzeugen mit normaler Straßenbreite möglich.
  • Im Holzbauteil 2 und im Betonfertigteil 4 sind quer zur Längsrichtung verlaufende Kerven 8, 10 vorgesehen, die bei in Koppelstellung auf dem Holzbauteil 2 angeordneten Betonfertigteil 4 etwa übereinanderliegen und mehrere ebenfalls quer zur Längsrichtung verlaufende Koppelbereiche 12 bilden. Diese Koppelbereiche 12 sind über Öffnungen 14 im Betonfertigteil 4 zugänglich. Die Kerven 8 im Holzbauteil 2 werden mechanisch eingearbeitet (zum Beispiel fräsen, sägen, etc.), während die Kerven 10 im Betonfertigteil 4 bei dessen Herstellung gemeinsam mit den Öffnungen 14 eingeformt werden (zum Beispiel durch Verwendung entsprechender Gußkerne). Zum Verbinden des Holzbauteils 2 mit dem Betonfertigteil 4 werden die Koppelbereiche 12 durch die Öffnungen 14 mit einem Vergußmörtel ausgegossen, nachdem die Holzbauteile 2 und die Betonfertigteile 4 vor Ort in ihrer Einbaulage angeordnet sind. Das Holzbauteil 2 dient dabei gleichzeitig als Verschalung für den Vergußmörtel. Nachdem der Vergußmörtel zu den Vergußelementen 6 ausgehärtet ist, sind Holzbauteile 2 und Betonfertigteile 4 zum Holz-Beton-Verbundelement 1 gekoppelt.
  • Bei der Verwendung als Deckenelement übertragen die Vergußelemente 6 die durch die Deckenbelastung hervorgerufenen Schubkräfte, die in der Trennungsfuge 16 zwischen Holzbauteil 2 und Betonfertigteil 4 wirken, und verhindern eine relative Verschiebung der Bauteile 2, 4 zueinander. Bei entsprechender Geometrie des Holzbauteils 2 und des Betonfertigteils 4 verläuft die Trennungsfuge 16 etwa im Bereich der neutralen Faser des Holzbetonverbundelements 1. Das Holzbauteil 2 dient als Zuggurt, während das Betonfertigteil 4 als Druckgurt dient. Damit werden die beiden Bauteile 2 und 4 optimal entsprechend ihrer werkstoffspezifischen Eigenschaften belastet.
  • Die Kraftübertragung in Schubrichtung erfolgt weitgehend formschlüssig. Der zwischen Vergußelement 6 und Betonfertigteil 4 bzw. Holzbauteil 2 vorliegende Stoffschluß verhindert, daß sich Holzbauteil 2 und Betonfertigteil 4 voneinander lösen (senkrecht zur Schubrichtung). Dieser Stoffschluß kann gegebenenfalls durch zusätzliches Verkleben oder Verleimen des Betonfertigteils 4 auf dem Holzbauteil 2 verstärkt werden gegebenenfalls in Verbindung mit einer zusätzlichen mechanischen Kopplung.
  • Die Vergußelemente 6 weisen einen quer zur Schubrichtung wirkenden, den Koppelbereich ausfüllenden Querriegel 18 sowie in die Einfüllöffnungen hineinragende Nocken 20 auf. Die Kraftübertragung zwischen Holzbauteil 2 und Betonfertigteil 4 erfolgt an den Grenzflächen zwischen den Vergußelementen 6 und den quer zur Schubrichtung verlaufenden, Stützbereiche bildenden, Seitenflanken 9 und 11 der Kerven 8 und 10 im Holzbauteil 2 bzw. im Betonfertigteil 4. In gleicher weise wirken die Innenflächen 15 der Einfüllöffnungen 14, in die die Nocken 20 hineinragen (siehe Fig. 3a). Neben der in Fig. 3, Fig. 3a und Fig. 4 dargestellten Ausführung sind in den Fig. 3b und 3c alternative Ausführungen dargestellt, bei denen zusätzliche Hinterschneidungen eine formschlüssige Kopplung von Holzbauteil 2 und Betonfertigteil 4 quer zur Schubrichtung ermöglichen.
  • Fig. 3b zeigt eine Ausführung, bei welcher sowohl die Kerve 8' im Holzbauteil 2 als auch die Kerve 10' im Betonfertigteil 4 einen schwalbenschwanzartigen Querschnitt aufweisen. Dabei sind die verjüngten Öffnungen der Kerve 8' und 10' aneinanderliegend angeordnet, so daß auch beim Versagen des Stoffschlusses zwischen Vergußelement 6 und Betonfertigteil 4 beziehungsweise Holzbauteil 2 eine stabile Kopplung sichergestellt bleibt. Der Querriegel 18' ist komplementär zum schwalbenschwanzartigen Querschnitt der Kerven 8' und 10' ausgebildet und füllt diese hinterschneidend aus. Die geneigten Seitenwänden 9' und 11' übertragen dabei formschlüssig die Kräfte in Schubrichtung sowie quer zur Schubrichtung bzw. zur Trennungsfuge 16 (siehe Fig. 3) verlaufende Kräfte, die das Holzbauteil 2 und das Betonfertigteil 4 voneinander lösen würden.
  • Fig. 3c zeigt eine Ausführung, bei der der gleiche Effekt durch eine schwalbenschwanzförmige Kerve 8' im Holzbauteil 2 und eine trichterförmige Öffnung 14' im Betonfertigteil 4 vorgesehen ist. Hier erfolgt die Kopplung quer zur Trennungsfuge über die schräge Seitenfläche 9' der Kerve 8' und die trichterförmig zur Oberseite des Betonfertigteils 4 hin aufgeweitete Einfüllöffnung 14' bzw. über deren geneigte Innenfläche 15'.
  • In einer weiteren nicht-dargestellten Ausführung werden die Schubkräfte und die quer zur Schubrichtung verlaufenden Kräfte ausschließlich zwischen der Innenfläche 15 bzw. 15' der Öffnungen 14 bzw. 14' und den am Vergußelement 6 ausgebildeten Nocken 20 bzw. 20' über die Kerven 8 bzw. 8' im Holzbauteil 2 und den darin angeordneten Querriegel 18 bzw. 18' des Vergußelementes 6 übertragen. Bei dieser Anordnung sind im Betonfertigteil 4 keine Kerven angeordnet. Dadurch wird dessen Herstellung vereinfacht.
  • In einer weiteren nicht dargestellten Ausführung entfallen die Querriegel 18 vollständig und die Schubkräfte werden nur durch als Nocken bzw. Zylinderkörper ausgebildete Vergußelemente übertragen, die in entsprechenden Durchgangsbohrungen im Betonfertigteil und damit fluchtende Sacklöcher im Holzbauteil ausgeformt werden.
  • Fig. 1 zeigt weitere optionale Verbindungsmittel (Kopfschrauben, Kopfbolzen), die im Holzbauteil 2 fixiert sind und in die Koppelbereiche 12 bzw. in die Kerven 8 und 10 sowie die Öffnungen 14 hineinragen.
  • Im dargestellten Ausführungsbeispiel beträgt die Breite der Kerven (in Schubrichtung) ca. 15 bis 20 cm und die Tiefe der Ausfräsungen im Holzbauteil 2 bzw. der Ausnehmungen im Betonfertigteil 4 ca. 2 cm.
  • Bei einem Holz-Beton-Verbundelement 1 mit einer Länge von ca. 6 m sind insgesamt 2 x 5 die Koppelbereiche 12 bildende Kerven 8, 8' und 10, 10' vorgesehen, die jeweils vom Auflagerbereich 24 ausgehend einen Abstand zwischen 40 cm bis 60 cm aufweisen, der zur Bauteilmitte hin zunimmt. Der mittlere Abschnitt des Holz-Beton-Verbundelements 1, in dem nur geringe bzw. gar keine Schubkräfte auftreten, kann dabei in einem Bereich von 80 bis 120 cm kervenfrei bleiben.
  • Die nachfolgende Tabelle zeigt beispielhaft Werte für ein Verbundelement mit einer Spannweite von 7 m (HVB I) und für eines mit einer Spannweite von 12 m (HVB II).
    HVB I HVB II
    Spannweite in m 7,00 12
    Kervenanzahl je Trägerhälfte: 5 8
    Kervenabstand: 45-60 cm 45-70 cm
    mittlerer Bereich ohne Kerven 90-120 cm 240-300 cm
    Stärke Holz: 18 28
    Stärke Beton 10 12
  • In einer weiteren nicht-dargestellten Ausführungen können auch mehrere Holzbauteile 2 mit einem Betonfertigteil 4 bzw. mehrere Betonfertigteile 4 mit einem Holzbauteil 2 zusammengefügt werden. Neben dem dargestellten Parallelverband zwi-Kreuzverband realisiert werden, bei dem dann die Kerven 8 wie im dargestellten Ausführungsbeispiel quer zur Längsrichtung des Holzbauteils verlaufen, während die Kerven 10 im Betonfertigteil 4 ggf. in Längsrichtung verlaufen.
  • Fig. 5 zeigt den Verfahrensablauf bei der Herstellung eines erfindungsgemäßen Holz-Beton-Verbundelements 1. Dabei wird zuerst das Holzbauteil 2 in seiner Einbaustellung angeordnet. Anschließend wird das Betonfertigteil 4 auf dem Holzbauteil 2 angeordnet. Gegebenenfalls werden vorher das Holzbauteil 2 und/oder das Betonfertigteil 4 mit zusätzlichen in den Koppelbereich 12 hineinragenden bzw. diesen kreuzenden Ankerelemente 20 versehen. Anschließend werden die Koppelbereiche 12 mit dem Vergußmörtel oder einem anderen geeigneten Verbindungsmittelwerkstoff ausgefüllt bzw. ausgeformt. Über die Öffnungen 14, 14' kann dabei der Verbindungsmittelwerkstoff eingefüllt werden. Zusätzlich erlauben die Öffnungen eine Kontrolle, ob die Kerven 8, 10; 8', 10' vollständig mit dem Verbindungsmittelwerkstoff ausgefüllt sind (zweiter Schritt). Nach dem Aushärten (dritter Schritt) steht ein vollständiger belastbares Holz-Beton-Verbundelement 1 zur Verfügung, das Teil eines entsprechenden Deckenelementes ist. Gegebenenfalls werden die Holzbauteile 2 bis zum Aushärten des Verbindungsmittelwerjstiffs unterstellt. Bei üblichen Vergußmörtelwerkstoffen betragen die Unterstellzeiten ca. einen Tag.
  • Das oben ausführlich dargestellte Ausführungsbeispiel betrifft ein Holz-Beton-Verbundelement 1. In anderen Ausführungen kann anstatt des Holzträgerelementes auch ein Zugträgerelement aus einem anderen zugfesten Werkstoff realisiert werden (beispielsweise Metall, zugfeste Betonwerkstoffe wie Faserbeton und hochfeste bzw. ultrahochfeste Betonwerkstoffe oder geeignete Komposit- bzw. Verbundwerkstoffe).
  • Weitere Ausführungen und Variationen der vorliegenden Erfindung ergeben sich für den Fachmann im Rahmen der angefügten Ansprüche.

Claims (15)

  1. Zug-Druck-Verbundelement (1), mit einem Zugträgerelement (2) und einem Druckträgerelement (4), die über ein Verbindungsmittel (6) schubfest aneinander gefügt sind, so daß auftretende Betriebslasten im Druckträgerelement (4) eine Druckbeanspruchung und im Zugträgerelement (2) eine Zugbeanspruchung hervorrufen,
    wobei das Verbindungsmittel (6) komplementär zu entsprechenden, einen Koppelbereich (12) festlegenden Ausbildungen (8; 8', 10; 10', 14; 14') am Druckträgerelement (4) bzw. am Zugträgerelement ausgebildet ist und in den Koppelbereich (12) eingeformt ist.
  2. Zug-Druckelement (1), nach Anspruch 1, bei welchem das Zugträgerelement (2) als Holzträgerelement und das Druckträgerelement (4) als Betonträgerelement ausgebildet ist.
  3. Zug-Druck-Verbundelement (1) nach Anspruch 1 oder 2, bei welchem das Verbindungsmittel (6) aus einem in den Koppelbereich (12) einformbaren und dort aushärtbaren Werkstoff gebildet wird.
  4. Zug-Druck-Verbundelement (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 3, bei welchem das Verbindungsmittel (6) aus einem gießbaren, aushärtbaren Werkstoff gebildet wird.
  5. Zug-Druck-Verbundelement (1) nach Anspruch 4, bei welchem das Verbindungsmittel (6) ein ausgehärteter Vergußmörtel ist.
  6. Zug-Druck-Verbundelement (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, bei welchem die Ausbildungen (8; 8', 10; 10', 14; 14') jeweils wenigstens einen in einer Schubebene wirkenden Stützbereich (9; 9', 11; 11', 15; 15') aufweisen.
  7. Zug-Druck-Verbundelement (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, bei welchem der Koppelbereich (12) von im Druckträgerelement (4) und/oder Zugträgerelement (2) angeordneten Kerven (8; 8', 10; 10') gebildet wird.
  8. Zug-Druck-Verbundelement (1) nach Anspruch 7, bei welchem die Kerven (8; 8', 10; 10') quer zu einer Längsachse des Zug-Druck-Verbundelements verlaufen.
  9. Zug-Druck-Verbundelement (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, bei welchem die Ausbildungen (8; 8', 10; 10', 14; 14') jeweils einen senkrecht zur Schubebene wirkenden Hinterschneidungsbereich (9', 11', 15') aufweisen, der das Verbindungsmittel (6) formschlüssig am Druckträgerelement (4) und/oder am Zugträgerelement (2) festlegt.
  10. Zug-Druck-Verbundelement (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, bei welchem der Koppelbereich (12) bei in Fügestellung angeordnetem Zug- und Druckträgerelement (2, 4) einen Hohlraum festlegt, in den das Verbindungsmittel (6) so einbringbar ist, daß es den Hohlraum vollständig ausfüllt.
  11. Zug-Druck-Verbundelement (1) nach Anspruch 10, bei welchem am Zugträgerelement (2) und/oder am Druckträgerelement (4) wenigstens ein Ankerelement (22) vorgesehen ist, welches in den Hohlraum hineinragt und formschlüssig mit dem Verbindungsmittel (6) verbindbar ist.
  12. Zug-Druck-Verbundelement (1) nach einem der Ansprüche 10 oder 11, bei welchem am Zug- und/oder Druckträgerelement (2, 4) eine in den Hohlraum mündende Einfüllöffnung (14) ausgebildet ist, durch die der Werkstoff des Verbindungsmittels (6) in den Hohlraum einbringbar ist.
  13. Deckenelement für ein Bauwerk, das wenigstens ein Zug-Druck-Verbundelement (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche aufweist, bei welchem das Druckträgerelement (4) die Oberseite, das Zugträgerelement (2) die Unterseite des Zug-Druck-Verbundelements (1) bildet, und das Verbindungsmittel (6) im Koppelbereich zwischen Druckträgerelement (4) und Zugträgerelement (2) ausgebildet ist.
  14. Verfahren zum Herstellen eines Zug-Druck-Verbundelements (1) mit den Schritten:
    - Anordnen eines Zugträgerelements (2),
    Anordnen eines Druckträgerelements (4) am Holzträgerelement (2),
    - Einbringen eines verformbaren Verbindungsmittelwerkstoffs in einen Koppelbereich (12),
    - Aushärten des Verbindungsmittelwerkstoffs im Koppelbereich (12) zu einem Verbindungsmittel (6).
  15. Verfahren nach Anspruch 14, zusätzlich den Schritt aufweisend:
    - Vorsehen eines in den Koppelbereich (12) hineinragenden Ankerelements (20) am Zugträgerelement (2) und/oder am Druckträgerelement (4).
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