EP1950348A1 - Vorrichtung und Verfahren zum Nachprofilieren einer Schiene - Google Patents

Vorrichtung und Verfahren zum Nachprofilieren einer Schiene Download PDF

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EP1950348A1
EP1950348A1 EP07001837A EP07001837A EP1950348A1 EP 1950348 A1 EP1950348 A1 EP 1950348A1 EP 07001837 A EP07001837 A EP 07001837A EP 07001837 A EP07001837 A EP 07001837A EP 1950348 A1 EP1950348 A1 EP 1950348A1
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EP
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rail
milling
cutters
cutter
tracks
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Hans Zehnder
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Zehnder Group AG
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Gebrueder Zehnder AG
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    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E01—CONSTRUCTION OF ROADS, RAILWAYS, OR BRIDGES
    • E01B—PERMANENT WAY; PERMANENT-WAY TOOLS; MACHINES FOR MAKING RAILWAYS OF ALL KINDS
    • E01B31/00—Working rails, sleepers, baseplates, or the like, in or on the line; Machines, tools, or auxiliary devices specially designed therefor
    • E01B31/02—Working rail or other metal track components on the spot
    • E01B31/12—Removing metal from rails, rail joints, or baseplates, e.g. for deburring welds, reconditioning worn rails
    • E01B31/13—Removing metal from rails, rail joints, or baseplates, e.g. for deburring welds, reconditioning worn rails by milling

Definitions

  • the invention relates to a device for reprofiling a rail according to the preamble of claim 1 and a method for reprofiling a rail according to the preamble of claim 16.
  • a grinding cup can usually be used to remove rail material at a height of up to 0.4 mm, until the wear occurs and requires the replacement of the cup. Since re-profiling usually requires removal of more than 0.4 mm of rail material, several passes are required with a grinding machine. The use of a grinding machine also leads to sparking.
  • profiling rails profiled cutter in the form of milling cutters, which are equipped with indexable inserts.
  • the roller cutter With the roller cutter, the rail is milled in the rolling process.
  • a milling cutter is a relatively large, specially designed for the respective rail type cutter, which requires the stability of a heavy carrier vehicle with a weight of 50 tons.
  • With a roll mill usually only rough rail surfaces can be achieved, so that in retrospect, an abrasive belt must be used to achieve a smooth surface.
  • the vibration inherent in the mill cutter often results in microwaves in the rail surface.
  • the object is achieved by a device having the features of claim 1 and a method having the features of claim 16.
  • the device according to the invention is characterized in that a plurality of milling cutters are provided for generating milling tracks extending in the longitudinal direction of a rail, wherein each milling cutter is assigned a profile region of the rail and a drive unit is provided for each milling cutter.
  • the number of cutters may be different.
  • a total of eight to twelve cutters are provided.
  • the device according to the invention comprises a plurality of cutters, it can preferably be used for re-profiling rails with different profile geometries.
  • the adaptation to another profile geometry can be done in particular by different positioning of the cutter. For example, adaptation to another profile geometry can be achieved by adjusting individual cutters in height or not putting them into operation. Furthermore, due to the use of milling cutters, no sparking occurs and the noise load is low.
  • the cutters are arranged in such a way that the milling tracks formed by them overlap.
  • the cutters which are assigned to adjacent profile areas are preferably arranged offset from one another. In this way, chamfers between adjacent milling tracks can be substantially avoided or kept low and it can be achieved a smoother rail surface, which is advantageously also the case with curved rail sections of the case.
  • the inventive method for reprofiling a rail is characterized in that by means of an inventive device by Milling several running in the longitudinal direction of the rail milling tracks are generated, which overlap.
  • the width of the generated milling tracks preferably decreases towards the running edge of the rail.
  • FIG. 1 shows the cross section of a rail 1, as it is commonly used for railways or full tracks and is for example a Vignol rail according to the standard S49DIN.
  • the rail 1 comprises a rail web 2, which is arranged centered on a rail foot 3 and at whose rail foot 3 opposite end of a rail head 4 is provided.
  • the rail head 4 has a convex cross-sectional area 5, which comprises a driving mirror 12 and a running edge 13, on which runs the wheel of a rail vehicle, in particular a railway. Wear can lead to deformation of the convex cross-sectional area 5 of the rail head 4. Such wear may require reprofiling make, so that the convex cross-sectional area 5 of the rail head 4 again reaches the original state, ie the original cross-sectional shape, in the best possible approximation.
  • FIG. 2 shows a cross section of another rail 6, which is a grooved rail, as is commonly used for trams, such as a grooved rail according to the standard Ri60.
  • the rail 6 has a rail foot 7, on the center of a rail web 8 is arranged.
  • a rail head 9 is provided which has a groove 10 for receiving a flange of a rail vehicle wheel, in particular a tram wheel, the recess 10 divides the rail head 9 in a first region 9.1 and a second area 9.2, wherein the running surface of the impeller of a rail vehicle, in particular a tram, on a convex cross-sectional area 11 of the first region 9.1. rests.
  • the convex cross-sectional area 11 comprises a driving mirror 12 and a running edge 13, the running edge 13 extending into the depression 10.
  • FIG. 3 shows a schematic representation of a convex cross-sectional area 5, 11 of a rail head 4, 9, as shown for example in the FIG. 1 or in the FIG. 2 is shown.
  • the convex cross-sectional area 5, 11 comprises a driving mirror 12, ie the region of the rail head 4, 9, on which the wheels of a rail vehicle roll, and a running edge 13.
  • the individual grinding points may be a maximum of 10 mm wide when repiling by means of grinding and the trailing edge must be post profiled up to an angle of 72 ° with respect to a vertical center axis 14.
  • the device according to the invention is preferably designed such that these conditions are also fulfilled for the plurality of cutters of the device. So the cutters are preferable chosen so that the width of the milling tracks generated by them does not exceed 10 mm.
  • the width of the milling tracks 15 preferably increases from the milling edge 13 or from its outer end to the middle of the milling mirror 12. In this way, a more accurate reprofiling and a smooth surface of the convex cross-sectional area 5, 11 can be achieved.
  • the optionally present, unspecified edges between the individual milling tracks 15 are reduced or disappear by the use of the rail.
  • the device according to the invention comprises eight to twelve milling cutters which generate corresponding milling tracks 15 extending in the longitudinal direction of the rail.
  • FIG. 4 shows a schematic representation of an inventive device 16 with a plurality of cutters 17, each of which a drive unit 18 is assigned.
  • the cutters 17 may be, for example, commercially available end millers.
  • Each cutter 17 is associated with an unspecified profile region of the rail, wherein the profile regions are arranged side by side in the transverse direction of the rail.
  • FIG. 4 shows the device 16 applied to a convex cross-sectional area 5, 11 of a rail head 4, 9 state.
  • the cutters 17 are preferably arranged such that the milling tracks 15 formed by them overlap as much as possible, so that a chamfer between the milling tracks can be avoided or kept small.
  • the cutters 17 for adjacent profile areas are preferably arranged offset from one another. That is, in plan view of the device 16, the cutters 17 intersect (as in FIG FIG. 4 shown).
  • the cutters 17 are arranged in such a way that at least some of the cutters 17 come into contact with the rail or with its convex cross-sectional area 5, 11 during operation.
  • a milling cutter 17, which comes into contact with the rail at the front side during operation is preferred arranged at such an angle that its axis intersects at a substantially right angle with a tangent which contacts the profile region of the rail associated with the cutter 17 in the center line thereof.
  • An end-face arrangement of all cutters 17 is preferably used for reprofiling an in FIG. 1 provided by way of example Vignol rail.
  • the associated profile region is provided on the running edge 13 of the rail, preferably at its outer end, arranged such that it is in operation coat side with the rail or its convex cross-sectional area 11 comes into contact.
  • the milling cutter 17 ' which comes into contact with the rail during operation, is preferably arranged at an angle such that its axis runs essentially parallel to a tangent which contacts the profile region of the rail assigned to the milling cutter 17' in its center line. In this way, when repolishing the running edge 13 of in FIG.
  • the drive units 18, one of which is associated with a cutter 17, 17 ', are preferably designed as hydraulic motors, each comprising a pump, not shown, and a hydraulic line, not shown.
  • the pump has a power of 7 kW.
  • the drive units 18 can also be designed as electric motors of the same power.
  • the cutters 17, 17 ' are preferably driven by the drive units 18 so that they rotate at the same speed.
  • an internal combustion engine for operating or for supplying oil to the drive units 18, an internal combustion engine, not shown, in the form of a diesel engine is preferably provided, to which a control unit (not shown), in particular in the form of a distributor block, is assigned, wherein to achieve the same speed for all cutters 17, 17 ' not shown control unit of each drive unit 18 assigns the same amount of oil.
  • each cutter 17, 17 ' can be assigned a cooling, in particular a cooling line, for cooling.
  • the cutters 17, 17 ' are preferably each provided at their ends facing the rail with indexable inserts, which are screwed or clamped.
  • the indexable inserts have several cutting edges. Wears a cutting edge, the indexable insert is simply turned or turned and can continue to be used.
  • the device 16 according to the invention is preferably designed to be mobile, in particular in such a way that it can be moved for reprofiling, preferably by means of a vehicle, onto the rail or onto the track and then over the rail or the track.
  • the profile of the rail can advantageously be reprofiled in one pass, ie the device according to the invention needs to be moved over the rail only once, for example by means of a vehicle. If one assumes a service life of 30 years for a tram rail, then it is sufficient for achieving this service life semi-annually with the device according to the invention, to mill off 0.4 mm during re-profiling, which corresponds to 0.8 mm per year.
  • the inventive device advantageously no sparking is generated and there is less noise than when using a grinding machine.
  • the chips produced during milling can be sucked away or removed by a corresponding suction device after the milling process or simultaneously for the milling process.

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Abstract

Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung (16) zum Nachprofilieren einer Schiene mit mehreren Fräsern (17, 17') zur Erzeugung von in Längsrichtung der Schiene verlaufenden Frässpuren (15), wobei jedem Fräser (17, 17') ein Profilbereich der Schiene (1, 6) zugeordnet ist und wobei eine Antriebseinheit (18) für jeden Fräser (17, 17') vorgesehen ist. Fräser (17, 17') für benachbarte Profilbereiche sind vorzugsweise versetzt zueinander angeordnet. Die Vorrichtung ist vorzugsweise mobil ausgestaltet, insbesondere in der Art, dass sie auf einer Schiene bewegt werden kann. Die Erfindung betrifft ferner ein Verfahren zum Nachprofilieren einer Schiene, wobei mittels der erfindungsgemässen Vorrichtung (16) durch Fräsen mehrere in Längsrichtung der Schiene verlaufende Frässpuren (15) erzeugt werden, die sich überschneiden.

Description

  • Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zum Nachprofilieren einer Schiene gemäss Oberbegriff des Anspruchs 1 und ein Verfahren zum Nachprofilieren einer Schiene gemäss Oberbegriff des Anspruchs 16.
  • Zum Nachprofilieren verschlissener Schienen, wie beispielsweise Eisenbahnschienen oder Strassenbahnschienen, werden üblicherweise Schleifmaschinen mit flachen Schleifkörpern in Form von Schleiftöpfen eingesetzt. Ein Schleiftopf kann üblicherweise zum Abtragen von Schienenmaterial in einer Höhe von bis zu 0,4 mm eingesetzt werden, bis der Verschleiss eintritt und ein Austauschen des Schleiftopfes erforderlich macht. Da beim Nachprofilieren üblicherweise mehr als 0,4 mm Schienenmaterial zu entfernen sind, sind mit einer somit Schleifmaschine mehrere Durchgänge erforderlich. Auch führt der Einsatz einer Schleifmaschine zu Funkenwurf.
  • Es ist ferner bekannt, zum Nachprofilieren von Schienen profilierte Fräser in Form von Walzenfräsern einzusetzen, die mit Wendeschneidplatten bestückt sind. Mit dem Walzenfräser wird die Schiene im Abwälzverfahren gefräst. Bei einem Walzenfräser handelt es sich um einen relativ grossen, für den jeweiligen Schienentyp spezial angefertigten Fräser, der wegen der Stabilität ein schweres Trägerfahrzeug mit einem Gewicht von 50 Tonnen voraussetzt. Mit einem Walzenfräser können üblicherweise nur raue Schienenoberflächen erzielt, so dass im Nachhinein ein Schleifband eingesetzt werden muss, um eine glatte Oberfläche zu erreichen. Ferner führt die dem Walzenfräser eigene Vibration häufig zu Microwellen in der Schienenoberfläche.
  • Es ist Aufgabe der Erfindung, eine Vorrichtung und ein Verfahren zum Nachprofilieren einer Schiene bereitzustellen, mit denen die genannten Nachteile vermieden werden können.
  • Die Aufgabe wird durch eine Vorrichtung mit den Merkmalen des Anspruchs 1 und ein Verfahren mit den Merkmalen des Anspruchs 16 gelöst.
  • Die erfindungsgemässe Vorrichtung kennzeichnet sich dadurch aus, dass mehrere Fräser zur Erzeugung von in Längsrichtung einer Schiene verlaufenden Frässpuren vorgesehen sind, wobei jedem Fräser ein Profilbereich der Schiene zugeordnet ist und wobei eine Antriebseinheit für jeden Fräser vorgesehen ist. Je nach Breite der Schiene kann die Anzahl der Fräser verschieden sein. Vorzugsweise sind insgesamt acht bis zwölf Fräser vorgesehen. Dadurch, dass die erfindungsgemässe Vorrichtung mehrere Fräser umfasst, kann sie vorzugsweise zum Nachprofilieren von Schienen mit unterschiedlichen Profilgeometrien eingesetzt werden. Die Anpassung an eine andere Profilgeometrie kann insbesondere durch unterschiedliche Positionierung der Fräser erfolgen. Beispielsweise kann die Anpassung an eine andere Profilgeometrie dadurch erfolgen, dass einzelne Fräser höhenmässig verstellt werden oder nicht in Betrieb genommen werden. Ferner entsteht wegen des Einsatzes von Fräsern kein Funkenwurf und die Lärmbelastung ist gering.
  • Gemäss Ausgestaltung der Erfindung sind die Fräser derart angeordnet, dass sich die im Betrieb von ihnen gebildeten Frässpuren überschneiden. Hierzu sind die Fräser, die benachbarten Profilbereichen zugeordnet sind, vorzugsweise versetzt zueinander angeordnet. Auf diese Weise können Fasen zwischen benachbarten Frässpuren im Wesentlichen vermieden bzw. gering gehalten werden und es kann eine glattere Schienenoberfläche erzielt werden, wobei dies vorteilhafterweise auch bei kurvenförmigen Schienenabschnitten der Fall ist.
  • Das erfindungsgemässe Verfahren zum Nachprofilieren einer Schiene kennzeichnet sich dadurch aus, dass mittels einer erfindungsgemässen Vorrichtung durch Fräsen mehrere in Längsrichtung der Schiene verlaufende Frässpuren erzeugt werde, die sich überschneiden. Die Breite der erzeugten Frässpuren nimmt vorzugsweise gegen die Fahrkante der Schiene hin ab.
  • Weitere vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung ergeben sich aus den Unteransprüchen und den anhand der Zeichnungen nachfolgend dargestellten Ausführungsbeispielen. Es zeigen:
    • Figur 1 eine Darstellung eines Querschnitts einer Eisenbahnschiene,
    • Figur 2 eine Darstellung eines Querschnitts einer Strassenbahnschiene,
    • Figur 3 eine schematische Darstellung eines konvexen Querschnittteils eines Schienenkopfs, der mit Frässpuren versehen ist und
    • Figur 4 eine schematische Darstellung einer Vorderansicht einer erfindungsgemässen Vorrichtung mit Fräsern und diesen zugeordneten Antriebseinheiten.
  • In den Figuren bezeichnen gleiche Bezugszeichen strukturell bzw. funktionell gleichwirkende Komponenten. Die in den Figuren angegebenen Massangaben sind beispielhafter Natur.
  • Figur 1 zeigt den Querschnitt einer Schiene 1, wie sie üblicherweise für Eisenbahnen bzw. Vollbahnen verwendet wird und bei der es sich beispielsweise um eine Vignol-Schiene gemäss der Norm S49DIN handelt. Die Schiene 1 umfasst einen Schienensteg 2, der zentriert auf einem Schienenfuss 3 angeordnet ist und an dessen dem Schienenfuss 3 gegenüberliegenden Ende ein Schienenkopf 4 vorgesehen ist. Der Schienenkopf 4 weist einen konvexen Querschnittsbereich 5, der einen Fahrspiegel 12 und eine Fahrkante 13 umfasst, auf, an dem das Laufrad eines Schienenfahrzeugs, insbesondere einer Eisenbahn, abläuft. Durch Abnutzung kann es zu einer Verformung des konvexen Querschnittbereichs 5 des Schienenkopfes 4 kommen. Eine derartige Abnutzung kann ein Nachprofilieren erforderlich machen, sodass der konvexe Querschnittsbereich 5 des Schienenkopfes 4 wiederum den ursprünglichen Zustand, d.h. die ursprüngliche Querschnittsform, in möglichst guter Annäherung erreicht.
  • Figur 2 zeigt einen Querschnitt einer weiteren Schiene 6, bei der es sich um eine Rillenschiene handelt, wie sie üblicherweise für Strassenbahnen eingesetzt wird, beispielsweise eine Rillenschiene nach der Norm Ri60. Die Schiene 6 weist einen Schienenfuss 7 auf, auf dem zentriert ein Schienensteg 8 angeordnet ist. Am oberen, dem Schienenfuss 7 gegenüberliegenden Ende des Schienenstegs 8 ist ein Schienenkopf 9 vorgesehen, der eine Rille 10 zur Aufnahme eines Spurkranzes eines Schienenfahrzeugrades, insbesondere eines Strassenbahnrades, aufweist, die Vertiefung 10 unterteilt den Schienenkopf 9 in einen ersten Bereich 9.1 und einen zweiten Bereich 9.2, wobei die Lauffläche des Laufrades eines Schienenfahrzeugs, insbesondere einer Strassenbahn, auf einen konvexen Querschnittsbereich 11 des ersten Bereichs 9.1. aufliegt. Der konvexe Querschnittsbereich 11 umfasst einen Fahrspiegel 12 und eine Fahrkante 13, wobei die Fahrkante 13 in die Vertiefung 10 hinein verläuft.
  • Figur 3 zeigt eine schematische Darstellung eines konvexen Querschnittsbereichs 5, 11 eines Schienenkopfes 4, 9, wie er beispielsweise in der Figur 1 bzw. in der Figur 2 dargestellt ist. Der konvexe Querschnittsbereich 5, 11 umfasst einen Fahrspiegel 12, d.h. den Bereich des Schienenkopfes 4, 9, auf dem die Räder eines Schienenfahrzeugs rollen, und eine Fahrkante 13. Gemäss Vorschriften der Deutschen Bundesbahn dürfen beim Nachprofilieren mittels Schleifen die einzelnen Schleifstellen maximal 10 mm breit sein und die Fahrkante muss bis zu einem Winkel von 72° in Bezug auf eine vertikale Mittelachse 14 nachprofiliert werden. Die erfindungsgemässe Vorrichtung ist vorzugsweise derart ausgestaltet, dass diese Bedingungen auch für die mehreren Fräser der Vorrichtung erfüllt sind. So sind die Fräser vorzugsweise derart gewählt, dass die Breite der von ihnen erzeugten Frässpuren jeweils 10 mm nicht überschreitet.
  • Bevorzugt nimmt die Breite der Frässpuren 15 von der Fräskante 13 bzw. von deren äusserem Ende bis zur Mitte des Frässpiegels 12 hin zu. Auf diese Weise kann ein genaueres Nachprofilieren und eine glatte Oberfläche des konvexen Querschnittsbereichs 5, 11 erzielt werden. Die gegebenenfalls vorhandenen, nicht näher gekennzeichneten Kanten zwischen den einzelnen Frässpuren 15 verringern sich bzw. verschwinden durch den Gebrauch der Schiene. Vorzugsweise umfasst die erfindungsgemässe Vorrichtung acht bis zwölf Fräser, die entsprechende, in Längsrichtung der Schiene verlaufende Frässpuren 15 erzeugen.
  • Figur 4 zeigt eine schematische Darstellung einer erfindungsgemässen Vorrichtung 16 mit mehreren Fräsern 17, denen jeweils eine Antriebseinheit 18 zugeordnet ist. Bei den Fräsern 17 kann es sich beispielsweise um handelsübliche Fingerfräser handeln. Jedem Fräser 17 ist ein nicht näher bezeichneter Profilbereich der Schiene zugeordnet, wobei die Profilbereiche in Querrichtung der Schiene nebeneinander angeordnet sind. Figur 4 zeigt die Vorrichtung 16 in auf einen konvexen Querschnittsbereich 5, 11 eines Schienenkopfes 4, 9 aufgebrachtem Zustand.
  • Die Fräser 17 sind vorzugsweise derart angeordnet, dass sich die im Betrieb von ihnen gebildeten Frässpuren 15 möglichst überschneiden, so dass eine Fase zwischen den Frässpuren vermieden bzw. gering gehalten werden kann. Hierzu sind die Fräser 17 für benachbarte Profilbereiche bevorzugterweise versetzt zueinander angeordnet. Das heisst, in Draufsicht auf die Vorrichtung 16 überschneiden sich die Fräser 17 (wie in Figur 4 dargestellt) .
  • Die Fräser 17 sind derart angeordnet, dass zumindest einige der Fräser 17 im Betrieb stirnseitig mit der Schiene bzw. mit deren konvexen Querschnittsbereich 5, 11 in Kontakt treten. Hierzu ist ein im Betrieb stirnseitig mit der Schiene in Kontakt tretender Fräser 17 bevorzugt in einem solchen Winkel angeordnet, dass sich seine Achse in einem im Wesentlichen rechten Winkel mit einer Tangente schneidet, die den dem Fräser 17 zugeordneten Profilbereich der Schiene in dessen Mittellinie berührt. Eine stirnseitige Anordnung sämtlicher Fräser 17 ist vorzugsweise für das Nachprofilieren einer in Figur 1 beispielhaft dargestellten Vignol-Schiene vorgesehen.
  • Insbesondere zum Nachprofilieren einer Rillenschienenbahn, wie sie beispielhaft in Figur 2 dargestellt ist, ist bei der erfindungsgemässen Vorrichtung 16 mindestens ein Fräser 17', dessen zugeordneter Profilbereich an der Fahrkante 13 der Schiene, vorzugsweise an deren äusserem Ende, vorgesehen ist, derart angeordnet, dass er im Betrieb mantelseitig mit der Schiene bzw. deren konvexem Querschnittsbereich 11 in Kontakt tritt. Hierbei ist der im Betrieb mantelseitig mit der Schiene in Kontakt tretende Fräser 17' bevorzugt in einem solchen Winkel angeordnet, dass seine Achse im Wesentlichen parallel zu einer Tangente verläuft, die den dem Fräser 17' zugeordneten Profilbereich der Schiene in dessen Mittellinie berührt. Auf diese Weise kann beim Nachpolieren der Fahrkante 13 der in Figur 2 beispielhaft dargestellten Rillenschienenbahn 6 eine Berührung des zweiten Schienenkopfbereicht 9.2 durch einen Fräser 17, 17' bzw. dessen Antriebseinheit 18 vorteilhafterweise vermieden werden. Vorzugsweise ist zusätzlich zu dem Fräser 17', dessen Profilbereich an dem äusseren bzw. äussersten Ende der Fahrkante 13 vorgesehen ist, ein weiterer Fräser 17', der dem Profilbereich zugeordnet ist, der benachbart zu diesem äussersten Profilbereich der Fahrkante 13 liegt, ebenfalls mantelseitig zu der Schiene angeordnet. Selbstverständlich können noch weitere oder sämtliche den Profilbereichen der Fahrkante 13 zugeordnete Fräser 17' derart angeordnet sein, dass sie mantelseitig in Kontakt mit der Schiene treten.
  • Die Antriebseinheiten 18, von denen jeweils eine einem Fräser 17, 17' zugeordnet ist, sind vorzugsweise als Hydraulikmotoren ausgeführt, die jeweils eine nicht dargestellte Pumpe und eine nicht dargestellte Hydraulikleitung umfassen. Die Pumpe weist beispielsweise eine Leistung von 7 kW auf. Selbstverständlich können die Antriebseinheiten 18 auch als Elektromotoren gleicher Leistung ausgeführt sein. Die Fräser 17, 17' werden vorzugsweise derart durch die Antriebseinheiten 18 angetrieben, dass sie mit gleicher Drehzahl rotieren. Zum Betreiben bzw. zur Ölversorgung der Antriebseinheiten 18 ist vorzugsweise ein nicht dargestellter Verbrennungsmotor in Form eines Dieselmotors vorgesehen, dem eine nicht dargestellte Steuereinheit, insbesondere in Form eines Verteilerblocks, zugeordnet ist, wobei zum Erreichen einer gleichen Drehzahl für sämtliche Fräser 17, 17' die nicht dargestellte Steuereinheit jeder Antriebseinheit 18 die gleiche Ölmenge zuordnet. Ferner kann jedem Fräser 17, 17' eine Kühlung, insbesondere eine Kühlleitung, zum Kühlen zugeordnet sein.
  • Die Fräser 17, 17' sind vorzugsweise jeweils an ihren der Schiene zugewandten Enden mit Wendeschneidplatten versehen, die eingeschraubt oder angeklemmt sind. Die Wendeschneidplatten besitzen mehrere Schneidkanten. Verschleisst eine Schneidkante, so wird die Wendeschneidplatte einfach gedreht bzw. gewendet und kann weiterhin eingesetzt werden.
  • Die erfindungsgemässe Vorrichtung 16 ist vorzugsweise mobil ausgestaltet, insbesondere in der Art, dass sie zum Nachprofilieren, vorzugsweise mittels eines Fahrzeugs, auf die Schiene bzw. auf das Gleis und dann über die Schiene bzw. das Gleis bewegt werden kann. Mittels der erfindungsgemässen Vorrichtung kann vorteilhafterweise das Profil der Schiene in einem Durchgang nachprofiliert werden, d.h. die erfindungsgemässe Vorrichtung braucht, beispielsweise mittels eines Fahrzeugs, nur einmal über die Schiene bewegt zu werden. Geht man bei einer Strassenbahnschiene von einer Standzeit von 30 Jahren aus, so ist es für das Erreichen dieser Standzeit ausreichend mit der erfindungsgemässen Vorrichtung halbjährlich 0,4 mm beim Nachprofilieren abzufräsen, was 0,8 mm pro Jahr entspricht. Durch die erfindungsgemässe Vorrichtung wird vorteilhafterweise kein Funkenwurf erzeugt und es entsteht weniger Lärm als beim Einsatz einer Schleifmaschine. Die beim Fräsen entstehenden Späne können nach dem Fräsvorgang oder gleichzeitige zum Fräsvorgang durch eine entsprechende Saugvorrichtung ab- bzw. weggesaugt werden.

Claims (17)

  1. Vorrichtung zum Nachprofilieren einer Schiene, gekennzeichnet durch mehrere Fräser (17, 17') zur Erzeugung von in Längsrichtung der Schiene verlaufenden Frässpuren (15), wobei jedem Fräser (17, 17') ein Profilbereich der Schiene (1, 6) zugeordnet ist und wobei eine Antriebseinheit (18) für jeden Fräser (17, 17') vorgesehen ist.
  2. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Fräser (17, 17') derart angeordnet sind, dass sich die im Betrieb von ihnen gebildeten Frässpuren (15) überschneiden.
  3. Vorrichtung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass Fräser (17, 17') für benachbarte Profilbereiche versetzt zueinander angeordnet sind.
  4. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Anspruch, dadurch gekennzeichnet, dass Fräser (17, 17') derart ausgebildet sind, dass die Breite der von ihnen erzeugten Frässpuren (15) zumindest zu einem Ende einer Fahrkante (13) der Schiene (1, 6) hin abnimmt.
  5. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest einige der Fräser (17) derart angeordnet sind, dass sie im Betrieb stirnseitig mit der Schiene (1, 6) in Kontakt treten.
  6. Vorrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass ein im Betrieb stirnseitig mit der Schiene (1, 6) in Kontakt tretender Fräser (17) in einem solchen Winkel angeordnet ist, dass sich seine Achse in einem im Wesentlichen rechten Winkel mit einer Tangente schneidet, die den dem Fräser (17) zugeordneten Profilbereich in dessen Mittellinie berührt.
  7. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens ein, vorzugsweise zwei, Fräser (17'), dessen zugeordneter Profilbereich an einer Fahrkante (13) der Schiene (6) vorgesehen ist, derart angeordnet ist, dass er im Betrieb mantelseitig mit der Schiene (6) in Kontakt tritt.
  8. Vorrichtung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass ein im Betrieb mantelseitig mit der Schiene (6) in Kontakt tretender Fräser (17') in einem solchen Winkel angeordnet ist, dass seine Achse im Wesentlichen parallel zu einer Tangente verläuft, die den dem Fräser (17') zugeordneten Profilbereich in dessen Mittellinie berührt.
  9. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Antriebseinheiten (18) als Hydraulikmotoren ausgeführt sind.
  10. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, gekennzeichnet durch einen Verbrennungsmotor zum Betreiben der Antriebseinheiten (18).
  11. Vorrichtung nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass dem Verbrennungsmotor eine Steuereinheit zugeordnet ist.
  12. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass jedem Fräser (17, 17') eine Kühlung zugeordnet ist.
  13. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass vorzugsweise acht bis zwölf Fräser (17, 17') vorgesehen sind.
  14. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Fräser (17, 17') jeweils Wendeschneidplatten aufweisen.
  15. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Vorrichtung (16) derart ausgestaltet ist, dass sie mobil, insbesondere auf einer Schiene bewegbar, ist.
  16. Verfahren zum Nachprofilieren einer Schiene, dadurch gekennzeichnet, dass mittels einer Vorrichtung (16) nach einem der Ansprüche 1 bis 15 durch Fräsen mehrere in Längsrichtung der Schiene verlaufende Frässpuren (15) erzeugt werden, die sich überschneiden.
  17. Verfahren nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, dass die Breite der erzeugten Frässpuren (15) gegen die Fahrkante (13) der Schiene (1, 6) hin abnimmt .
EP07001837A 2007-01-29 2007-01-29 Vorrichtung und Verfahren zum Nachprofilieren einer Schiene Not-in-force EP1950348B1 (de)

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