EP1908866A1 - Vorrichtung und Verfahren zum Verbinden von Fäden aus einer ersten Fadenschicht mit Fäden aus einer zweiten Fadenschicht - Google Patents

Vorrichtung und Verfahren zum Verbinden von Fäden aus einer ersten Fadenschicht mit Fäden aus einer zweiten Fadenschicht Download PDF

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EP1908866A1
EP1908866A1 EP06405426A EP06405426A EP1908866A1 EP 1908866 A1 EP1908866 A1 EP 1908866A1 EP 06405426 A EP06405426 A EP 06405426A EP 06405426 A EP06405426 A EP 06405426A EP 1908866 A1 EP1908866 A1 EP 1908866A1
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EP
European Patent Office
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thread
threads
drives
thread layer
parts
Prior art date
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Withdrawn
Application number
EP06405426A
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English (en)
French (fr)
Inventor
Gander Martin
Metzler Paul
Schmid Hans
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Staeubli AG
Original Assignee
Staeubli AG
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Filing date
Publication date
Family has litigation
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Application filed by Staeubli AG filed Critical Staeubli AG
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    • D—TEXTILES; PAPER
    • D03—WEAVING
    • D03J—AUXILIARY WEAVING APPARATUS; WEAVERS' TOOLS; SHUTTLES
    • D03J1/00—Auxiliary apparatus combined with or associated with looms
    • D03J1/16—Apparatus for joining warp ends
    • D03J1/18—Apparatus for joining warp ends for joining, e.g. tying, a complete series of fresh warp threads to the used warp threads

Definitions

  • the invention relates to a device for joining threads of a first thread layer with threads of a second thread layer, which device comprises a plurality of movable parts and a drive for moving the movable parts, wherein threads of the first and the second thread layer by moving the Respective parts can be influenced in such a way that a connection can be established between the respective threads.
  • the invention further relates to a corresponding method for joining threads of a first thread layer with threads of a second thread layer by moving a plurality of movable parts.
  • the handling of filament layers which consist of a multiplicity of filaments arranged side by side, for example in parallel, plays a central role Role.
  • the warp threads of a warp as they are processed on weaving machines, usually arranged more or less close to each other and thus form a mostly flat (warp) thread layer.
  • Techniques for joining threads of a first thread layer with threads of a second thread layer are used inter alia in connection with weaving machines. For example, when weaving with a loom, the warp threads of a warp are processed lengthwise, then it is common to the ends of the warp threads of the processed warp connect with the warp threads of a new web chain and then continue the web process with the new web chain.
  • knotting devices which are used directly on weaving machines and serve to connect the warp threads of a warp with the warp threads of another warp by means of nodes.
  • the main components of such a knotting device are: (i) a mobile frame (knotting frame) for mounting two thread layers (warps) and (ii) a knotting machine which is placed on the frame and knots the individual threads of the two thread layers together.
  • a number of different parts usually have to be moved by means of a drive, for example an electric motor or a hand crank.
  • a main shaft is set in rotation with the drive and the rotation of this shaft - for example via gear and / or cams - transferred to the involved in the respective process steps mechanical actuators.
  • the respective movements of all moving parts take place (temporally and spatially) according to a predetermined flow diagram as a function of the instantaneous angle of rotation of the main shaft.
  • the present invention has for its object to avoid the disadvantages mentioned and to provide an apparatus and a method which make it possible to produce connections between threads of a first thread layer and threads of a second thread layer with a better efficiency and the control of all movement sequences simplify.
  • the inventive device comprises a plurality of movable parts, wherein threads of a first and a second thread layer by moving the respective parts in such a way can be influenced, that between the respective threads a connection can be established.
  • the device comprises a plurality of drives for moving the movable parts, wherein a subset of the movable parts of one of the drives and at least one other subset of the movable parts of another of the drives is movable.
  • the different drives can be operated independently of each other.
  • a further development of this embodiment comprises a control with which the respective drives can be controlled independently of one another.
  • the independent control of multiple drives offers several possibilities to control the movements of the device more flexible compared to a device in which all the movable parts are coupled to a single, driven by a single drive main shaft.
  • a movement the parts of at least one of the subsets are repeatable independently of the parts of the respective other subsets.
  • a repetition of the movements of individual parts allows, for example, an efficient handling of erroneously performed procedures and, if appropriate, an efficient correction of errors.
  • a movement of the parts of at least one of the subsets is reversible independently of the parts of the other subsets. This measure also allows more efficient troubleshooting and efficient and flexible process management, thus improving the operating speed of the device.
  • a method for joining threads from a first thread layer with threads from a second thread layer by moving a plurality of movable parts can usually be regarded as a repeated sequence of a series of several method steps, wherein each of the method steps, a specific for the respective process step subset of the movable parts is moved.
  • At least two or more drives for moving the movable parts such that the specific for one of the method steps subset of the movable parts of at least one of the drives is moved and for a particular of the method steps specific subset of the movable parts of at least one other of the drives is moved.
  • each of the drives for carrying out a plurality of method steps of the respective sequence, for example for carrying out a part of the respective sequence.
  • the sequence of the method steps at least the two method steps "separating a thread from the first thread layer and separating a thread from the second thread layer” and "establishing a connection between the separated from the first thread layer thread and at least two drives are available for performing the method, wherein at least one of the drives for performing the one process step ("separating the respective threads") and at least one other of the drives for performing the other Process step ("making a connection between the respective threads") is used.
  • a first subset of the movable Parts comprises movable means for separating a thread from the first thread layer and / or for separating a thread from the second thread layer and one of the drives for moving this subset is provided, and wherein a second subset of the movable part respectively movable means for establishing a connection between a thread separated from the first thread layer and a thread separated from the second thread layer and one of the drives for moving the movable means of this subset is provided.
  • the process step "separating” is carried out incorrectly (for example, with the result that at least one of the threads to be separated is not separated from the respective thread layer), then the method step “separating the respective threads” could first (as often as necessary) are repeated before the process step "connecting the respective threads" is performed. This obviously achieves an improvement in the working efficiency and the working speed of the device.
  • the threads are separated from the two thread layers in two process steps which can proceed independently of one another: in a method step "separating a thread from the first thread layer” and in a further method step "separating a thread the second thread layer ", wherein for each of these two process steps, a separate drive is provided.
  • One of the drives is to drive movable means for separating a thread from the first thread layer, and another drive is provided for this purpose, movable means for separating a thread to drive the second thread layer.
  • a further drive can be provided for driving movable means for establishing a connection between a thread separated from the first thread layer and a thread separated from the second thread layer.
  • the separation of the respective threads should be performed erroneously (for example, with the result that the thread to be separated from the first thread layer and / or the thread to be separated from the second thread layer was not separated)
  • the method steps " Separating a thread from the first thread layer "and / or” separating a thread from the second thread layer "individually or both (as often as necessary) are repeated before the step" connecting the respective threads "is performed.
  • This obviously achieves an improvement in the working efficiency and the working speed of the device.
  • the separation of a thread from the first thread layer and the separation of a thread from the second thread layer are independently executable processes.
  • the respective sequence of the method steps may comprise further method steps, which may preferably be carried out independently of the remaining method steps.
  • one or more drives could each be provided, which are each involved exclusively in carrying out one of the method steps a) -d).
  • At least one of the drives can be designed to position the thread layers relative to one another; At least one further drive may be intended to position the movable parts relative to the respective thread layers and thus to produce an advance of the movable parts relative to the thread layers.
  • the feed can, for example (in terms of travel and time or speed) in a simple manner (by a suitable control of the drive) are adjusted individually, for example, depending on the nature of the respective thread layers (eg thickness of the respective threads, distances of the respective threads, resistance of the Threads against wear and the like). Furthermore, the direction of the feed can be reversed, ie it is possible to move the movable parts towards the respective thread layers or away from the respective thread layer. In the event of a fault, the entirety of the movable parts could be moved away from the thread layers (reverse gear), regardless of the instantaneous position of the movable parts.
  • FIGS. 1-11 show a device 1 according to the invention for joining threads of a first thread layer 5 with threads of a second thread layer 6.
  • the device 1 is - in the sense of an example - designed as a knotting machine, i.
  • the device 1 has the task of connecting threads of the thread layer 5 with threads of the thread layer 6 by forming nodes with each other.
  • FIGS. 1-11 show the device 1 from different perspectives and in different operating states.
  • the device 1 consists of a lower part 2, which carries the first thread layer 5 and the second thread layer 6, and an upper part 3.
  • the upper part 3 has essentially the function, threads of the first and second thread layer to capture and connect by knots, and for this purpose comprises a plurality of movable parts, which - in motion - can act on threads of the first and the second thread layer such that the respective threads are connected by a node.
  • the upper part 3 thus forms the knotting unit of the device 1.
  • the position of the upper part 3 can - as will be explained in detail in connection with FIGS. 2 and 3 - with respect to the thread layers 5 and 6 or with respect to the lower part 2 to allow processing of all threads of the thread layers 5 and 6.
  • FIG. 1 the device 1 is shown simplified to highlight essential components of the lower part 2 and the upper part 3.
  • FIG. 2 shows further details of the lower part 2
  • FIG. 3 shows (schematically) further details of the upper part 3.
  • the lower part 2 comprises a support frame 4, over which all components of the device 1 are supported.
  • a clamping frame 10 with two clamps 10.1 for the threads of the thread layer 5 and a clamping frame 11 with two clamps 11.1 attached to the threads of the thread layer 6.
  • the threads of the thread layer 5 are held with the clamps 10.1 to two spatially separated arms of the clamping frame 10. Accordingly, the threads of the thread layer 6 are held with the clamps 11.1 to two spatially separated arms of the clamping frame 11.
  • the clamping frames 10 and 11 are dimensioned in such a way and the respective clamps 10.1 and 11.1 are so far apart that the upper part 3 can be guided in the area between the two clamps 10.1 or in the area between the two clamps 11.1 to the yarn layers 5 and 6 ( Fig. 1, 6 and 9).
  • the clamping frames 10 and 11 are arranged parallel to each other, so that the thread layers 5 and 6 (substantially) are aligned parallel to each other. It is further assumed that the threads of the thread layer 5 are each aligned parallel to each other within a plane. The threads of the thread layer 6 are assumed to be arranged parallel to one another and also parallel to the threads of the thread layer 5.
  • the clamping frame 10 is fixedly connected to the support frame 4.
  • a rack 16 is further attached via a carrier 15.
  • a driven on the upper part 3 drivable worm wheel 43.2 engage, which serves to transfer to the upper part 3 a thrust in the longitudinal direction of the rack 16 and thus to move the upper part 3 along the rack 16.
  • the clamping frame 11 With the clamping frame 11 is a rack 20 via a carrier 20 rigidly connected.
  • the rack 21 is aligned parallel to the rack 16.
  • a driven on the upper part 3 drivable worm wheel 44.2 engage, which serves to transfer to the clamping frame 11 a thrust in the longitudinal direction of the rack 21 and thus the clamping frame 11 relative to the clamping frame 10 and the upper part 3 move (in a linear motion).
  • the drives 40, 41, 42, 43 and 44 could each be controlled independently of one another by the controller 60 by means of appropriate control signals via the respective connections 60.0, 60.1, 60.2, 60.3 and 60.4.
  • the separating means 35 and 36 in the present case are designed as (conventional) Abstechnadeln and the connecting means 37 as (conventional, hook-shaped) knotting mandrel.
  • the distance between the thread layer 5 and the upper part 3 and the distance between the thread layer 6 and the upper part 3 can thus be varied independently of each other or respectively brought to a predetermined value.
  • FIGS. 1 and 3-11 a method according to the invention for joining threads from FIG Thread layer 5 with threads from the thread layer 6 explained.
  • a sequence of a plurality of (in the present case, eleven different) method steps are respectively performed.
  • the method steps of the respective sequence have the goal to separate a thread 5.1 at the edge of the thread layer 5 and a thread 6.1 at the edge of the thread layer 6 and to connect by a node.
  • all threads of the thread layers 5 and 6 can therefore be connected to each other.
  • the upper part 3 is first brought into a predetermined position relative to the thread 5.1 of the thread layer 5.
  • the upper part 3 is positioned such that the thread 5.1 is within the range of the separating means 35 and could be separated in one of the subsequent method steps with the aid of the separating means 35 by driving the drive 40.
  • the drive 43 is controlled in accordance with the control 60 and the worm 43.2 rotated by a corresponding angle of rotation, wherein the current position of the upper part 3 relative to the yarn layer 5 with a (not shown in the figures) sensor is monitored.
  • a second method step of the sequence is controlled by means of a (not shown in the figures) sensor, whether the thread has 6.1 within given tolerances the same distance from the upper part 3 as the thread 5.1. If not, then the position of the thread layer 6 relative to the thread layer 5 is corrected accordingly.
  • the drive 44 is controlled by the controller 60 and the worm wheel 44.2 is rotated by a corresponding angle of rotation. In this way, it is ensured that the thread 6.1 is within the range of the separating means 36 and could be separated in one of the subsequent method steps with the aid of the separating means 36 by driving the drive 41.
  • the separating means 35 is brought into a working position with respect to the thread 5.1, ie in a position above the thread layer 5, from which the separating means 35 by a rotation about the axis 40.1 in a space between the thread 5.1 and nearest (adjacent) thread of the thread layer 5 can be introduced.
  • the drive 40 is controlled in accordance with the control 60 and the separating means 35 is moved along the axis 40.1 and optionally rotated about the axis 40.1 until the separating means 35 has reached the intended working position.
  • the illustrations in FIGS. 1, 4 and 5 correspond to this situation.
  • the separating means 36 is brought into a working position with respect to the thread 6.1, that is in a position below the thread layer 6, from which the separating means 36 by a rotation about the axis 41.1 in a space between the thread 6.1 and the nearest (adjacent) thread of the thread layer 6 can be introduced.
  • the drive 41 is controlled by the controller 60 accordingly and the separating means 36 is moved along the axis 41.1 and optionally rotated about the axis 41.1 until the separating means 36 has reached the intended working position.
  • the illustrations in FIGS. 1, 4 and 5 correspond to this situation.
  • the separating means 35 is caused to carry out a "separating movement" in order to separate the thread 5.1 from the thread layer 5: the control 60 causes the drive 40 , first the separating means 35 to rotate about a predetermined angle about the axis 40.1, such that the separating means 35 at least partially in the space between the thread 5.1 and the nearest (adjacent) thread of the thread layer 5 can be introduced, and then causes the controller 60, the drive 40, separating means 35 in the direction of arrow 40 '(FIGS. 7 and 8) from the remaining threads of thread layer 5 by a predetermined distance.
  • the separating means 35 is now in a test position.
  • the thread 5.1 If the separating means 35 has detected and carried along the thread 5.1 during the separation movement, then the thread 5.1 continues to be in contact with the separating means 35 when the separating means 35 is in the checking position. In this case, the thread 5.1 would have been successfully separated from the thread layer 5. In the situation illustrated in FIGS. 6-8, the thread 5.1 has been successfully separated.
  • a sixth method step of the sequence is checked by the controller 60, whether exactly a thread 5.1 in the fifth step - as intended - was separated. If this is not the case - that is, if no thread or more than one thread were separated -, the controller 60 gives the drive 40, the command, the separating means 35 from the test position shown in FIG 6-8 again in the working position shown in FIG , 4 and 5 to move. Subsequently, the fifth method step and the sixth method step are repeated until the thread 5.1 has been successfully separated in the fifth method step and moved to the test position (FIGS. 6-8).
  • the separating means 36 causes the drive 41 to first rotate the separating means 36 by a predetermined angle about the axis 41.1, such that the separating means 36 at least partially in the space between the thread 6.1 and the nearest (adjacent) thread of the thread layer 6 can be introduced, and then causes the controller 60, the drive 41, the separating means 36 in the direction of the arrow 41 '(Fig. 8) of the other threads of Thread layer 6 to move away by a predetermined distance.
  • the separating means 36 is now in a test position.
  • the thread 6.1 If the separating means 36 has detected and carried along the thread 6.1 when carrying out the separating movement, then the thread 6.1 continues to be in contact with the separating means 36 when the separating means 36 is in the checking position. In this case, the thread 6.1 would have been successfully separated from the thread layer 65. In the situation illustrated in FIGS. 6-8, the thread 5.1 has been successfully separated.
  • an eighth method step of the sequence (using a sensor, which is not shown in the figures) is checked by the controller 60, whether the thread 6.1 in the seventh process step - as intended - was separated. If this is not the case, the controller 60 commands the drive 41 to move the separating means 36 from the test position according to FIGS. 6-8 back into the working position according to FIGS. 1, 4 and 5. Subsequently, the seventh process step and the eighth process step are repeated until the thread 6.1 has been successfully separated in the seventh process step and moved to the test position (FIGS. 6-8).
  • the fifth and seventh process steps of the sequence can be performed at arbitrary times (independently of each other) are executed, for example, simultaneously or sequentially. Accordingly, the fifth or the sixth method step of the sequence can each be repeated (independently of one another) as often as desired, until each of the threads 5.1 and 6.1 has been separated.
  • the process steps of the respective sequence can be controlled such that the total duration of the sequence corresponds to a predetermined cycle time and the total duration of the respective sequence is not extended by repeating the fifth and sixth method steps or by repeating the seventh and eighth method steps (provided the total number of the respective Rewards does not exceed a given upper limit).
  • a ninth method step of the sequence the spatial arrangement of the separated threads 5.1 and 6.1 is changed such that the threads 5.1 and 6.1 come into contact with the connecting means 37.
  • the threads 5.1 and 6.1 with the aid of the separating means 35 and 36 by a control of the drives 40 and 41 further in the direction of the arrows 40 'and 41' and thus in the direction of the connecting means 37 moves.
  • a clamping device 50 arranged next to the connecting means 37 and controlled by the control 60 is closed by two movable arms 50.1 (by moving the arms 50.1), whereby the threads 5.1 and 6.1 are brought together between the arms 50.1 and - as in FIGS 11 and 11 - behind the hook-shaped connecting means 37 advised (Fig.
  • the interconnected ends of the threads 5.1 and 6.1 are transported further to a location at which the threads 5.1 and 6.1 do not hinder the upper part 3 from advancing in the direction of the thread layers 5 and 6.
  • conventional means of transport are provided, which are not shown in Figs. 1-11.
  • these devices or the means of transport can each be equipped with its own drive, which ensures the movement of each moving parts.
  • the said devices and means of transport could all be coupled to a common drive.
  • the drive 42 could serve as this common drive.
  • the device 1 is designed as a knotting machine.
  • the inventive concept can be applied analogously to other methods in which each moving parts act on the threads of thread layers to be joined, for example, wrapping, gluing, splicing, welding o. ⁇ . In these applications, only the connecting means 37 of the device 1 must be replaced by corresponding other means.

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Abstract

Die Vorrichtung (1) zum Verbinden von Fäden (5.1) aus einer ersten Fadenschicht (5) mit Fäden (6.1) aus einer zweiten Fadenschicht (6) umfasst eine Mehrzahl bewegbarer Teile (35, 36, 37) und mindestens einen Antrieb (40) zum Bewegen der bewegbaren Teile, wobei Fäden (5.1, 6.1) aus der ersten und der zweiten Fadenschicht durch Bewegen der jeweiligen Teile (35, 36, 37) derart beeinflussbar sind, dass zwischen den jeweiligen Fäden (5.1, 6.1) eine Verbindung herstellbar ist. Die Vorrichtung umfasst mehrere Antriebe (40, 41, 42) zum Bewegen der bewegbaren Teile, wobei eine Teilmenge (35) der bewegbaren Teile von einem der Antriebe (40) und mindestens eine andere Teilmenge (36, 37) der bewegbaren Teile von einem anderen der Antriebe (41, 42) bewegbar ist.

Description

  • Die Erfindung bezieht sich auf eine Vorrichtung zum Verbinden von Fäden aus einer ersten Fadenschicht mit Fäden aus einer zweiten Fadenschicht, welche Vorrichtung eine Mehrzahl bewegbarer Teile und einen Antrieb zum Bewegen der bewegbaren Teile umfasst, wobei Fäden aus der ersten und der zweiten Fadenschicht durch Bewegen der jeweiligen Teile derart beeinflussbar sind, dass zwischen den jeweiligen Fäden eine Verbindung herstellbar ist. Die Erfindung bezieht sich weiterhin auf ein entsprechendes Verfahren zum Verbinden von Fäden aus einer ersten Fadenschicht mit Fäden aus einer zweiten Fadenschicht durch Bewegen einer Mehrzahl bewegbarer Teile.
  • In vielen industriellen Prozessen, die auf einer Verarbeitung von Fäden beruhen (z. B. Verfahren zur Herstellung von Geweben, Textilien etc.), spielt die Handhabung von Fadenschichten, die aus einer Vielzahl von nebeneinander - beispielsweise parallel - angeordneten Fäden bestehen, eine zentrale Rolle. Beispielsweise sind die Kettfäden einer Webkette, wie sie auf Webmaschinen verarbeitet werden, in der Regel mehr oder weniger dicht nebeneinander angeordnet und bilden somit eine meist ebene (Kett-) Fadenschicht.
  • Techniken zum Verbinden von Fäden aus einer ersten Fadenschicht mit Fäden aus einer zweiten Fadenschicht werden u. a. im Zusammenhang mit Webmaschinen eingesetzt. Wenn beispielsweise beim Weben mit einer Webmaschine die Kettfäden einer Webkette der Länge nach abgearbeitet sind, dann ist es üblich, die Enden der Kettfäden der abgearbeiteten Webkette mit den Kettfäden einer neuen Webkette zu verbinden und anschliessend den Webprozess mit der neuen Webkette fortzusetzen.
  • Zum Verbinden einzelner Fäden werden eine Reihe von Verfahren verwendet, beispielsweise Verknüpfen, Umwickeln, Verkleben, Verspleissen, Verschweissen o. ä. Bei derartigen Verfahren ist es in der Regel notwendig, mit bewegten Teilen auf die zu verbindenden Fäden einzuwirken.
  • Zum Verbinden von Webketten werden heutzutage meist fahrbare Knüpfvorrichtungen verwendet, die direkt an Webmaschinen eingesetzt werden und dazu dienen, die Kettfäden einer Webkette mit den Kettfäden einer anderen Webkette mittels Knoten zu verbinden. Die Hauptkomponenten einer derartigen Knüpfvorrichtung sind: (i) ein fahrbares Gestell (Knüpfgestell) zum Aufspannen von zwei Fadenschichten (Webketten) und (ii) eine Knüpfmaschine, die auf das Gestell aufgesetzt wird und die einzelnen Fäden der beiden Fadenschichten miteinander verknotet.
  • Die existierenden Knüpfvorrichtungen sind im Detail unterschiedlich konzipiert, arbeiten jedoch im Wesentlichen nach demselben Grundprinzip. Eine Knüpfmaschine führt in der Regel die folgenden Verfahrensschritte aus, um einen Faden einer ersten Fadenschicht mit einem Faden einer zweiten Fadenschicht zu verbinden:
    • Vorwärtsbewegen (Vorschub) der Maschine auf dem Knüpfgestell zum Anfang (Rand) einer der Fadenschichten,
    • Bewegen der zweiten Fadenschicht derart, dass die Anfänge (Ränder) der beiden Fadenschichten senkrecht übereinander liegen,
    • Separieren des vordersten (am Rand befindlichen) Fadens der ersten Fadenschicht und Separieren des vordersten (am Rand befindlichen) Fadens der zweiten Fadenschicht,
    • Zusammenführen der beiden separierten Fäden und Abschneiden derselben,
    • Verknoten der beiden Fäden,
    • Entfernen der verknoteten Fäden aus dem von der Knüpfmaschine beim Vorwärtsbewegen beanspruchten Raum.
  • Diese Verfahrensschritte werden gewöhnlich in aufeinanderfolgenden Zyklen wiederholt, um alle Fäden der beiden Fadenschichten zu verbinden.
  • Zur Durchführung der jeweiligen Verfahrensschritte müssen in der Regel eine Reihe verschiedener Teile mit einem Antrieb - beispielsweise einem elektrischen Motor oder einer Handkurbel - bewegt werden. Zu diesem Zweck wird mit dem Antrieb eine Hauptwelle in Rotation versetzt und die Drehung dieser Welle - beispielsweise über Getriebe und/oder Kurvenscheiben - auf die an den jeweiligen Verfahrensschritten beteiligten mechanischen Aktoren übertragen. Die jeweiligen Bewegungen aller bewegten Teile erfolgen (zeitlich und räumlich) nach einem vorgegebenen Ablaufschema in Abhängigkeit von dem momentanen Drehwinkel der Hauptwelle.
  • Dieses - aus EP 0206196 A2 , DE 3543536 C1 bzw. DE 19707623 C1 bekannte - Konzept hat verschiedene Nachteile. Zum einen muss jeder Zyklus der oben genannten Verfahrensschritte vollständig durchlaufen werden, entsprechend der jeweiligen Kopplung zwischen der Hauptwelle und den über die Hauptwelle angetriebenen Teilen. Dies vermindert die Effizienz der Knüpfvorrichtung. Beispielsweise könnte während eines Zyklus einer der Verfahrensschritte nicht korrekt ausgeführt werden. Es kann beispielsweise vorkommen, dass zu Beginn eines Zyklus kein Faden aus der ersten und/oder der zweiten Fadenschicht separiert wird. Folglich können anschliessend auch keine Fäden der Knüpfmaschine zugeführt und miteinander verbunden werden. Trotzdem muss der Zyklus zu Ende geführt werden, und anschliessend müssen in einem weiteren Zyklus oder in mehreren weiteren Zyklen jeweils alle vorgesehenen Verfahrensschritte so oft wiederholt werden, bis die gewünschte Verbindung zwischen den jeweiligen Fäden hergestellt ist. Fehler bei der Durchführung einzelner Verfahrensschritte führen folglich zu einer drastischen Senkung der Arbeitsgeschwindigkeit der Knüpfmaschine (gemessen als Anzahl der hergestellten Verbindungen zwischen Fäden pro Zeiteinheit). Ein weiterer Nachteil ist darin zu sehen, dass die mechanischen Einstellungen der Maschine in der Regel durch manuelle Eingriffe verändert werden müssen, wenn Fäden mit unterschiedlichen Eigenschaften verarbeitet werden sollen. Ein weiterer Nachteil ist darin zu sehen, dass die Maschine in der Regel eine grosse Zahl bewegbarer Teile umfassen muss, um alle Bewegungen (räumlich und zeitlich) präzise zu steuern. Eine Reihe der für die Steuerung der Bewegungsabläufe relevanten Teile - beispielsweise Kurvenscheiben, Getriebe und/oder Kupplungen zwischen bewegbaren Teilen - verlangen eine hohe Präzision und sind daher meist teuer.
  • Der vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, die genannten Nachteile zu vermeiden und eine Vorrichtung und ein Verfahren zu schaffen, welche es ermöglichen, Verbindungen zwischen Fäden aus einer ersten Fadenschicht und Fäden aus einer zweiten Fadenschicht mit einer besseren Effizienz herzustellen und die Steuerung aller Bewegungsabläufe zu vereinfachen.
  • Diese Aufgabe wird gemäss der Erfindung durch eine Vorrichtung mit den Merkmalen des Anspruchs 1 und ein Verfahren mit den Merkmalen des Anspruchs 10 gelöst.
  • Die erfindungsgemässe Vorrichtung umfasst eine Mehrzahl bewegbarer Teile, wobei Fäden aus einer ersten und einer zweiten Fadenschicht durch Bewegen der jeweiligen Teile derart beeinflussbar sind, dass zwischen den jeweiligen Fäden eine Verbindung herstellbar ist.
  • Erfindungsgemäss ist vorgesehen, dass die Vorrichtung mehrere Antriebe zum Bewegen der bewegbaren Teile umfasst, wobei eine Teilmenge der bewegbaren Teile von einem der Antriebe und mindestens eine andere Teilmenge der bewegbaren Teile von einem anderen der Antriebe bewegbar ist.
  • Die verschiedenen Antriebe können unabhängig voneinander betrieben werden.
  • Dadurch, dass mehrere Antriebe zum Bewegen der bewegbaren Teile zur Verfügung stehen und dass verschiedene Teilmengen der bewegbaren Teile jeweils mit verschiedenen Antrieben angetrieben werden können, kann erreicht werden, dass die Teile verschiedener Teilmengen jeweils unabhängig voneinander bewegbar sind. Auf der Grundlage dieses Konzepts kann die Zahl der bewegbaren Teile, die zur Realisierung der jeweiligen Funktionen der Vorrichtung benötigt werden, gering gehalten werden. Im Vergleich zu konventionellen Knüpfmaschinen können insbesondere mechanische Komponenten, die die Bewegungsabläufe anderer bewegbarer Teile kontrollieren (beispielsweise Kurvenscheiben), eingespart werden. Die Funktion derartiger mechanischer Komponenten kann jeweils durch einen Antrieb in Verbindung mit einer Steuerung, die den jeweiligen Antrieb geeignet steuert, ersetzt werden. Dieser Ersatz hat mehrere Vorteile. Da einerseits die genannten mechanischen Komponenten wegen der hohen Anforderungen hinsichtlich der Fertigungstoleranzen gewöhnlich teuer sind und andererseits relativ preisgünstige Antriebe zweckmässig verwendet werden können, können durch die Verwendung mehrerer Antriebe Herstellungskosten gespart werden. Weiterhin ist es mit wenig Aufwand möglich, die Steuerung eines einzelnen Antriebs zu ändern, beispielsweise durch Änderung eines Steuerungsprogramms oder durch eine Aktivierung einer spezifischen Steuerungsoption, die aus mehreren vorgegebenen Steuerungsoptionen auswählbar sein könnte. Dies kann beispielsweise dann notwendig oder sinnvoll sein, wenn Garne mit unterschiedlichen Eigenschaften verarbeitet werden müssen, und durch geeignete Steuerungsprogramme das Funktionieren der Vorrichtung optimiert werden kann. Die Verwendung von mehreren Antrieben erlaubt es daher, durch eine Beeinflussung (Änderung, Anpassung) der Steuerungen der jeweiligen Antriebe die Bewegungsabläufe verschiedener Teilmengen der bewegbaren Teile mit wenig Aufwand aufeinander abzustimmen bzw. zu modifizieren, ohne Teile der Mechanik der Vorrichtung auszutauschen oder zu verändern. Die Steuerung der erfindungsgemässen Vorrichtung ist somit vereinfacht, komplexere Bewegungsabläufe können mit relativ einfachen (beispielsweise programmiertechnischen) Mitteln realisiert und gegebenenfalls verändert werden.
  • Dementsprechend ist bei einer Ausführungsform der erfindungsgemässen Vorrichtung vorgesehen, dass die Teile einer der Teilmengen derart an den einen Antrieb und die Teile der jeweiligen anderen Teilmenge derart an den jeweiligen anderen Antrieb gekoppelt sind, dass die Teile verschiedener Teilmengen jeweils unabhängig voneinander bewegbar sind.
  • Eine Weiterentwicklung dieser Ausführungsform umfasst eine Steuerung, mit welcher die jeweiligen Antriebe unabhängig voneinander steuerbar sind.
  • Die unabhängige Ansteuerung mehrerer Antriebe bietet verschiedene Möglichkeiten, die Bewegungsabläufe der Vorrichtung flexibler zu steuern, verglichen mit einer Vorrichtung, bei der alle bewegbaren Teile an eine einzige, von einem einzigen Antrieb angetriebene Hauptwelle gekoppelt sind.
  • Bei einer weiteren Ausführungsform der erfindungsgemässen Vorrichtung ist beispielsweise vorgesehen, dass eine Bewegung der Teile mindestens einer der Teilmengen unabhängig von den Teilen der jeweiligen anderen Teilmengen wiederholbar ist. Eine Wiederholung der Bewegungen einzelner Teile ermöglicht beispielsweise eine effiziente Handhabung von fehlerhaft durchgeführten Abläufen und gegebenenfalls eine effiziente Behebung von Fehlern. Im Fehlerfall kann es genügen, ausschliesslich Bewegungen von Teilen, die an einem fehlerhaft durchgeführten Verfahrensschritt beteiligt waren zu wiederholen, ohne Rücksicht auf den jeweiligen Zustand der übrigen bewegbaren Teile. Diese Massnahme ermöglicht eine effizientere Fehlerbehebung und eine effiziente und flexible Prozessführung und verbessert somit die Arbeitsgeschwindigkeit der Vorrichtung.
  • Bei einer weiteren Ausführungsform der erfindungsgemässen Vorrichtung ist vorgesehen, dass eine Bewegung der Teile mindestens einer der Teilmengen unabhängig von den Teilen der anderen Teilmengen umkehrbar ist. Diese Massnahme ermöglicht ebenfalls eine effizientere Fehlerbehebung und eine effiziente und flexible Prozessführung und verbessert somit die Arbeitsgeschwindigkeit der Vorrichtung.
  • Bei der Konstruktion der jeweiligen Vorrichtung kann berücksichtigt werden, dass ein Verfahren zum Verbinden von Fäden aus einer ersten Fadenschicht mit Fäden aus einer zweiten Fadenschicht mittels Bewegen einer Mehrzahl bewegbarer Teile in der Regel als wiederholter Ablauf einer Folge von mehreren Verfahrensschritten angesehen werden kann, wobei in jedem der Verfahrensschritte eine für den jeweiligen Verfahrenschritt spezifische Teilmenge der bewegbaren Teile bewegt wird.
  • Gemäss der Erfindung ist es deshalb zweckmässig, mindestens zwei oder mehr Antriebe zum Bewegen der bewegbaren Teile derart zu verwenden, dass die für einen der Verfahrensschritte spezifische Teilmenge der bewegbaren Teile von mindestens einem der Antriebe bewegt wird und die für einen anderen der Verfahrensschritte spezifische Teilmenge der bewegbaren Teile von mindestens einem anderen der Antriebe bewegt wird. Im Rahmen dieses Konzepts ist es beispielsweise möglich, jeden der Antriebe für die Durchführung mehrerer Verfahrensschritte der jeweiligen Folge zu verwenden, beispielsweise für die Durchführung eines Teils der jeweiligen Folge. Es ist allerdings auch möglich, jedem der Verfahrensschritte einen oder mehrere Antriebe zuzuordnen, die ausschliesslich für die Durchführung des jeweiligen Verfahrensschritts vorgesehen sind.
  • Die Aufteilung des Verfahrens in einzelne Verfahrensschritte, die Wahl der Anzahl der Antriebe und die jeweilige Zuordnung von Antrieben und Verfahrensschritten kann im Wesentlichen beliebig vorgenommen werden, je nachdem, was nach den Umständen des Einzelfalls zweckmässig ist.
  • In einer Variante der Erfindung kann beispielsweise vorgesehen sein, dass die Folge der Verfahrensschritte mindestens die beiden Verfahrensschritte "Separieren eines Fadens aus der ersten Fadenschicht und Separieren eines Fadens aus der zweiten Fadenschicht" und "Herstellen einer Verbindung zwischen dem aus der ersten Fadenschicht separierten Faden und dem aus der zweiten Fadenschicht separierten Faden" umfasst und dass zur Durchführung des Verfahrens mindestens zwei Antriebe zur Verfügung stehen, wobei mindestens einer der Antriebe zur Durchführung des einen Verfahrensschritts ("Separieren der jeweiligen Fäden") und mindestens ein anderer der Antriebe zur Durchführung des anderen Verfahrensschritts ("Herstellen einer Verbindung zwischen den jeweiligen Fäden") verwendet wird.
  • Zur Realisierung der vorstehend genannten Folge von Verfahrensschritten dient eine Variante der erfindungsgemässen Vorrichtung, bei der eine erste Teilmenge der bewegbaren Teile bewegbare Mittel zum Separieren eines Fadens aus der ersten Fadenschicht und/oder zum Separieren eines Fadens aus der zweiten Fadenschicht umfasst und einer der Antriebe zum Bewegen dieser Teilmenge vorgesehen ist, und bei der eine zweite Teilmenge der bewegbaren Teil jeweils bewegbare Mittel zur Herstellung einer Verbindung zwischen einem aus der ersten Fadenschicht separierten Faden und einem aus der zweiten Fadenschicht separierten Faden umfasst und einer der Antriebe zum Bewegen der bewegbaren Mittel dieser Teilmenge vorgesehen ist. Bei dieser Variante ist es demnach möglich, den Verfahrensschritt "Separieren der jeweiligen Fäden" unabhängig vom Verfahrensschritt "Herstellen einer Verbindung zwischen den jeweiligen Fäden" auszuführen. Falls im Betrieb der Vorrichtung der Verfahrensschritt "Separieren" fehlerhaft ausgeführt wird (beispielsweise mit dem Ergebnis, dass mindestes einer der zu separierenden Fäden nicht aus der jeweiligen Fadenschicht separiert wird), dann könnte der Verfahrensschritt "Separieren der jeweiligen Fäden" zunächst (so häufig wie nötig) wiederholt werden, bevor der Verfahrensschritt "Verbinden der jeweiligen Fäden" durchgeführt wird. Dadurch wird offensichtlich eine Verbesserung der Arbeitseffizienz und der Arbeitsgeschwindigkeit der Vorrichtung erreicht.
  • Bei einer Weiterentwicklung der vorstehend genannten Variante wird das Separieren der Fäden aus den beiden Fadenschichten jeweils in zwei Verfahrensschritten vorgenommen, die unabhängig voneinander ablaufen können: in einem Verfahrensschritt "Separieren eines Fadens aus der ersten Fadenschicht" und in einem weiteren Verfahrensschritt "Separieren eines Fadens aus der zweiten Fadenschicht", wobei für jeden dieser beiden Verfahrensschritte ein eigener Antrieb vorgesehen ist. Einer der Antriebe ist dafür vorgehen, bewegbare Mittel zum Separieren eines Fadens aus der ersten Fadenschicht anzutreiben, und ein anderer Antrieb ist dafür vorgesehen, bewegbare Mittel zum Separieren eines Fadens aus der zweiten Fadenschicht anzutreiben. Entsprechend kann - wie in der vorstehend genannten Variante - eine weiterer Antrieb dafür vorgesehen sein, bewegbare Mittel zur Herstellung einer Verbindung zwischen einem aus der ersten Fadenschicht separierten Faden und einem aus der zweiten Fadenschicht separierten Faden anzutreiben.
  • Wenn im Betrieb der Vorrichtung das Separieren der jeweiligen Fäden fehlerhaft ausgeführt werden sollte (beispielsweise mit dem Ergebnis, dass der aus der ersten Fadenschicht zu separierende Faden und/oder der aus der zweiten Fadenschicht zu separierende Faden nicht separiert wurde), dann könnten die Verfahrenschritte "Separieren eines Fadens aus der ersten Fadenschicht" und/oder "Separieren eines Fadens aus der zweiten Fadenschicht" einzeln oder beide (so häufig wie nötig) wiederholt werden, bevor der Verfahrensschritt "Verbinden der jeweiligen Fäden" durchgeführt wird. Dadurch wird offensichtlich eine Verbesserung der Arbeitseffizienz und der Arbeitsgeschwindigkeit der Vorrichtung erreicht. Weiterhin kann bei dieser Variante ausgenutzt werden, dass das Separieren eines Fadens aus der ersten Fadenschicht und das Separieren eines Fadens aus der zweiten Fadenschicht unabhängig voneinander ausführbare Prozesse sind. Falls im Betrieb lediglich einer der zu separierenden Fäden separiert wird, der andere der zu separierenden Fäden aber nicht, dann genügt es, ausschliesslich denjenigen Verfahrensschritt "Separieren" zu wiederholen, der zuvor ohne Erfolg durchgeführt wurde. Der eine bereits separierte Faden kann in der Zwischenzeit in einer Ruhestellung gehalten werden. Auf diese Weise kann das Separieren der Fäden besonders schonend durchgeführt werden, zumal unnötige Wechselwirkungen zwischen bewegten Teilen und Fäden vermieden werden. Dies ist vorteilhaft bei der Bearbeitung von Fadenschichten aus empfindlichen Fäden.
  • In einer Weiterentwicklung der vorstehend genannten Ausführungsformen ist vorgesehen, dass die jeweilige Folge der Verfahrensschritte weitere Verfahrensschritte umfassen kann, die bevorzugt unabhängig von den übrigen Verfahrensschritten durchgeführt werden können.
  • Die jeweilige Folge der Verfahrenschritte kann beispielsweise zusätzlich mindestens einen der folgenden Verfahrensschritte a) - d) umfassen:
    1. a) Halten und/oder Klemmen der separierten Fäden,
    2. b) Schneiden der separierten Fäden,
    3. c) Transport der separierten Fäden an einen Ort, an dem eine Verbindung zwischen den jeweiligen separierten Fäden hergestellt wird,
    4. d) Weitertransport der jeweils miteinander verbundenen Fäden.
  • Zur Durchführung jedes der zusätzlichen Verfahrensschritte a) -d) könnten jeweils ein oder mehrere Antriebe vorgesehen werden, die jeweils ausschliesslich an der Durchführung eines der Verfahrenschritte a) - d) beteiligt sind.
  • Weitere Antriebe könnten zur Realisierung der folgenden Verfahrensschritte verwendet werden: Mindestens einer der Antriebe kann dazu bestimmt sein, die Fadenschichten relativ zueinander zu positionieren; mindestens ein weiterer Antrieb kann dazu bestimmt sein, die bewegbaren Teile relativ zu den jeweiligen Fadenschichten zu positionieren und somit einen Vorschub der bewegbaren Teile relativ zu den Fadenschichten zu erzeugen.
  • Wenn zur Realisierung des Vorschubs der bewegbare Teile ein Antrieb bereitgestellt ist, der ausschliesslich für diesen Zweck vorgesehen ist, dann ist es möglich, den Vorschub unabhängig von den übrigen Verfahrensschritten durchzuführen. Dies bietet mehrere Vorteile. Der Vorschub kann beispielsweise (hinsichtlich Weg und Zeit bzw. Geschwindigkeit) auf einfache Weise (durch eine geeignete Steuerung des Antriebs) individuell angepasst werden, beispielsweise in Abhängigkeit von der Beschaffenheit der jeweiligen Fadenschichten (z. B. Dicke der jeweiligen Fäden, Abstände der jeweiligen Fäden, Widerstand der Fäden gegen Abnutzung u. Ä.) . Weiterhin kann die Richtung des Vorschubs umgekehrt werden, d. h. es ist möglich, die bewegbaren Teile zu den jeweiligen Fadenschichten hin oder von den jeweiligen Fadenschicht weg zu bewegen. Im Fehlerfall könnte die Gesamtheit der bewegbaren Teile von den Fadenschichten wegbewegt werden (Rückwärtsgang), ohne Rücksicht auf die momentane Stellung der bewegbaren Teile.
  • Weitere Einzelheiten der Erfindung und insbesondere beispielhafte Ausführungsformen der erfindungsgemässen Vorrichtung und des erfindungsgemässen Verfahrens werden im Folgenden anhand der beigefügten Zeichnungen erläutert. Es zeigen:
    • Fig. 1
    eine erfindungsgemässe Vorrichtung zum Verbinden von Fäden aus einer ersten Fadenschicht mit Fäden aus einer zweiten Fadenschicht, mit Mitteln zum Separieren eines Fadens der ersten Fadenschicht, mit Mitteln zum Separieren eines Fadens der zweizweiten Fadenschicht, mit Mitteln zum Verbinden der separierten Fäden und mit drei Antrieben zum Bewegen der jeweiligen Mittel zum Separieren bzw. Verbinden, betrachtet aus einer gegenüber den Fadenschichten in einem spitzen Winkel geneigten Blickrichtung, wobei die Mittel zum Separieren jeweils in einer Arbeitsposition gezeigt sind, die zu Beginn einer Separierbewegung eingenommen wird;
    Fig. 2
    ein Unterteil der Vorrichtung gemäss Fig. 1;
    Fig. 3
    ein Oberteil der Vorrichtung gemäss Fig. 1;
    Fig. 4
    die Vorrichtung gemäss Fig. 1, in einer Draufsicht;
    Fig. 5
    die Vorrichtung gemäss Fig. 1, aus einer Perspektive gemäss V-V in Fig. 4;
    Fig. 6
    die Vorrichtung gemäss Fig. 1, aus derselben Perspektive wie in Fig. 1, wobei die Separiermittel derart bewegt sind, dass jeweils ein Faden am Rand der ersten Fadenschicht und am Rand der zweiten Fadenschicht von den übrigen Fäden separiert ist;
    Fig. 7
    die Vorrichtung gemäss Fig. 6, in einer Draufsicht;
    Fig. 8
    die Vorrichtung gemäss Fig. 6, jedoch aus einer anderen Perspektive, wobei die Blickrichtung parallel zu den Fäden der Fadenschichten liegt, mit den drei Antrieben im Vordergrund;
    Fig. 9
    die Vorrichtung gemäss Fig. 1, wobei die separierten Fäden an einen Ort transportiert sind, an dem durch Bewegen der Mittel zum Verbinden eine Verbindung zwischen den jeweiligen separierten Fäden hergestellt werden kann;
    Fig. 10
    die Vorrichtung gemäss Fig. 9, jedoch aus einer anderen Perspektive, wobei die Blickrichtung parallel zu den Fäden der Fadenschichten liegt;
    Fig. 11
    die Vorrichtung gemäss Fig. 9, jedoch aus einer anderen Perspektive, wobei die Blickrichtung parallel zu den Fadenschichten und senkrecht zu den Fäden der Fadenschichten liegt (gemäss XI-XI in Fig. 10).
  • Die Fig. 1-11 zeigen eine erfindungsgemässe Vorrichtung 1 zum Verbinden von Fäden aus einer ersten Fadenschicht 5 mit Fäden aus einer zweiten Fadenschicht 6. Die Vorrichtung 1 ist - im Sinne eines Beispiels - als Knüpfmaschine konzipiert, d.h. die Vorrichtung 1 hat die Aufgabe, Fäden der Fadenschicht 5 mit Fäden der Fadenschicht 6 durch Bildung von Knoten miteinander zu verbinden.
  • Die Figuren 1-11 zeigen die Vorrichtung 1 aus verschiedenen Perspektiven und in verschiedenen Betriebszuständen.
  • Wie in Fig. 1 angedeutet ist, besteht die Vorrichtung 1 aus einem Unterteil 2, welcher die erste Fadenschicht 5 und die zweite Fadenschicht 6 trägt, und einem Oberteil 3. Der Oberteil 3 hat im Wesentlichen die Funktion, Fäden aus der ersten und zweiten Fadenschicht zu erfassen und durch Knoten zu verbinden, und umfasst zu diesem Zweck eine Mehrzahl bewegbarer Teile, die - in Bewegung - auf Fäden aus der ersten und der zweiten Fadenschicht derart einwirken können, dass die jeweiligen Fäden durch einen Knoten verbunden werden. Der Oberteil 3 bildet somit die Knüpfeinheit der Vorrichtung 1.
  • Die Position des Oberteils 3 kann - wie im Zusammenhang mit Fig. 2 und 3 im Detail erläutert wird - bezüglich der Fadenschichten 5 und 6 bzw. bezüglich des Unterteils 2 verändert werden, um eine Bearbeitung aller Fäden der Fadenschichten 5 und 6 zu ermöglichen.
  • In Fig. 1 ist die Vorrichtung 1 vereinfacht dargestellt, um wesentliche Komponenten des Unterteils 2 und des Oberteils 3 hervorzuheben. Die Fig. 2 zeigt weitere Einzelheiten des Unterteils 2, Fig. 3 zeigt (schematisch) weitere Einzelheiten des Oberteils 3.
  • Wie Fig. 2 zeigt, umfasst der Unterteil 2 einen Tragrahmen 4, über den alle Komponenten der Vorrichtung 1 abgestützt sind. An dem Tragrahmen 4 ist ein Spannrahmen 10 mit zwei Klemmen 10.1 für die Fäden der Fadenschicht 5 und ein Spannrahmen 11 mit zwei Klemmen 11.1 für die Fäden der Fadenschicht 6 befestigt.
  • Die Fäden der Fadenschicht 5 sind mit den Klemmen 10.1 an zwei räumlich getrennten Armen des Spannrahmens 10 gehalten. Entsprechend sind die Fäden der Fadenschicht 6 mit den Klemmen 11.1 an zwei räumlich getrennten Armen des Spannrahmens 11 gehalten. Die Spannrahmen 10 und 11 sind derart dimensioniert und die jeweiligen Klemmen 10.1 und 11.1 derart weit voneinander entfernt, dass der Oberteil 3 im Bereich zwischen den beiden Klemmen 10.1 bzw. im Bereich zwischen den beiden Klemmen 11.1 an die Fadenschichten 5 und 6 herangeführt werden kann (Fig. 1, 6 und 9).
  • Die Spannrahmen 10 und 11 sind parallel zueinander angeordnet, so dass die Fadenschichten 5 und 6 (im Wesentlichen) parallel zueinander ausgerichtet sind. Es wird weiterhin angenommen, dass die Fäden der Fadenschicht 5 jeweils parallel zueinander innerhalb einer Ebene ausgerichtet sind. Für die Fäden der Fadenschicht 6 wird angenommen, dass sie parallel zueinander und ausserdem parallel zu den Fäden der Fadenschicht 5 angeordnet sind.
  • Der Spannrahmen 10 ist fest mit dem Tragrahmen 4 verbunden. Der Spannrahmen 11 ist hingegen über (in den Figuren nicht dargestellte) Linearführungen derart am Tragrahmen 4 gelagert, dass der Spannrahmen 11 parallel zum Spannrahmen 10 bewegbar ist, wie in Fig. 1 und 2 durch einen Doppelpfeil 12 angedeutet ist. Auf diese Weise ist es möglich, die Fäden der Fadenschicht 6 relativ zu den Fäden der Fadenschicht 5 zu positionieren.
  • An dem Tragrahmen 4 ist weiterhin über einen Träger 15 eine Zahnstange 16 befestigt. In die Zähne der Zahnstange 16 kann ein am Oberteil 3 befestigtes, antreibbares Schneckenrad 43.2 eingreifen, welches dazu dient, auf den Oberteil 3 einen Schub in der Längsrichtung der Zahnstange 16 zu übertragen und somit den Oberteil 3 entlang der Zahnstange 16 zu bewegen.
  • Mit dem Spannrahmen 11 ist über einen Träger 20 eine Zahnstange 21 starr verbunden. Die Zahnstange 21 ist parallel zur Zahnstange 16 ausgerichtet.
  • In die Zähne der Zahnstange 21 kann ein am Oberteil 3 befestigtes, antreibbares Schneckenrad 44.2 eingreifen, welches dazu dient, auf den Spannrahmen 11 einen Schub in der Längsrichtung der Zahnstange 21 zu übertragen und somit den Spannrahmen 11 relativ zum Spannrahmen 10 und zum Oberteil 3 zu bewegen (in einer Linearbewegung).
  • Gemäss Fig. 1 und 3 umfasst der Oberteil 3 einen Basisrahmen 30, an dem die folgenden Komponenten angeordnet sind:
    • Ein Antrieb 40, auf dessen Antriebswelle ein Separiermittel 35 zum Separieren eines Fadens der ersten Fadenschicht 5 sitzt, wobei der Antrieb 40 derart ausgebildet ist, dass das Separiermittel 35 sowohl um eine (Dreh-) Achse 40.1 des Antriebs 40 drehbar und längs der Achse 40.1 (vorwärts und rückwärts) bewegbar ist;
    • ein Antrieb 41, auf dessen Antriebswelle ein Separiermittel 36 zum Separieren eines Fadens der zweiten Fadenschicht 6 sitzt, wobei der Antrieb 41 derart ausgebildet ist, dass das Separiermittel 36 sowohl um eine (Dreh-) Achse 41.1 des Antriebs 41 drehbar und längs der Achse 41.1 (vorwärts und rückwärts) bewegbar ist;
    • ein Antrieb 42, auf dessen Antriebswelle ein Verbindungsmittel 37 zur Herstellung einer Verbindung zwischen einem aus der ersten Fadenschicht 5 separierten Faden und einem aus der zweiten Fadenschicht 6 separierten Faden sitzt, wobei der Antrieb 42 derart ausgebildet ist, dass das Verbindungsmittel 37 um eine (Dreh-) Achse 42.1 des Antriebs 42 drehbar ist;
    • ein Antrieb 43, auf dessen Antriebswelle das Schneckenrad 43.2 sitzt, wobei der Antrieb 43 derart ausgebildet ist, dass das Schneckenrad 43.2 um eine (Dreh-) Achse 43.1 des Antriebs 43 drehbar ist;
    • ein Antrieb 44, auf dessen Antriebswelle das Schneckenrad 44.2 sitzt, wobei der Antrieb 44 derart ausgebildet ist, dass das Schneckenrad 44.2 um eine (Dreh-) Achse 44.1 des Antriebs 44 drehbar ist;
    • eine Steuerung 60, an welche die Antriebe 40, 41, 42, 43 und 44 über Verbindungen 60.0, 60.1, 60.2, 60.3 und 60.4 angeschlossen sind, um eine Steuerung der genannten Antriebe zu ermöglichen.
  • Die Antriebe 40, 41, 42, 43 und 44 könnten von der Steuerung 60 jeweils unabhängig voneinander angesteuert werden mittels entsprechender Steuersignale über die jeweiligen Verbindungen 60.0, 60.1, 60.2, 60.3 und 60.4.
  • Wie Fig. 3 zeigt, sind die Separiermittel 35 und 36 im vorliegenden Fall als (konventionelle) Abstechnadeln und das Verbindungsmittel 37 als (konventioneller, hakenförmiger) Knüpfdorn ausgeführt.
  • Am Unterteil 2 sind (in den Figuren nicht dargestellte) Linearführungen für den Oberteil 3 angebracht, welche den Oberteil 3 derart führen, dass er parallel zur Zahnstange 16 und somit parallel zu den Fadenschichten 5 und 6 bewegbar ist. Die Achsen 40.1, 41.1, 42.1, 43.1 und 44.1 bzw. die Antriebe 40, 41, 42, 43 und 44 sind derart angeordnet, dass (wenn der Oberteil 3 auf den Unterteil 2 - wie in Fig. 1 und 2 angedeutet - aufgesetzt ist)
    • das Schneckenrad 43.2 in die Zähne der Zahnstange 16 greift (Fig. 2),
    • das Schneckenrad 44.2 in die Zähne der Zahnstange 21 greift (Fig. 2),
    • die Achse 40.1 parallel zur Fadenschicht 5 und senkrecht zu den Fäden der Fadenschicht 5 gerichtet ist und etwa auf derselben Höhe verläuft wie die Fadenschicht 5 (Fig. 5), derart, dass ein Faden am Rand der Fadenschicht 5 (Faden 5.1 in Fig. 5) mit Hilfe des Separiermittels 35 erfassbar ist (bei einer entsprechenden Winkelstellung der Antriebswelle des Antriebs 40 und bei einer entsprechenden Positionierung des Oberteils 3 bezüglich der Fadenschicht 5),
    • die Achse 41.1 parallel zur Fadenschicht 6 und senkrecht zu den Fäden der Fadenschicht 6 gerichtet ist und etwa auf derselben Höhe verläuft wie die Fadenschicht 6 (Fig. 5), derart, dass ein Faden am Rand der Fadenschicht 6 (Faden 6.1 in Fig. 5) mit Hilfe des Separiermittels 36 erfassbar ist (bei einer entsprechenden Winkelstellung der Antriebswelle des Antriebs 41 und bei einer entsprechenden Positionierung des Oberteils 3 bezüglich der Fadenschicht 6),
    • die Achse 42.1 parallel zu den Fadenschichten 5 und 6 und senkrecht zu den Fäden der Fadenschichten 5 und 6 gerichtet ist und auf einer Höhe unterhalb der Fadenschicht 5 und oberhalb der Fadenschicht 6 verläuft (Fig. 5), derart, dass das Verbindungsmittel 37 in einem Bereich zwischen den Separiermitteln 35 und 36 angeordnet ist (Fig. 5 und 11).
  • Wird das Schneckenrad 43.2 mit Hilfe des Antriebs 43 um die Achse 43.1 gedreht, so bewirkt dies eine lineare Bewegung des Oberteils 3 in der Längsrichtung der Zahnstange 16. Abhängig von der jeweiligen Drehrichtung des Schneckenrads 43.1 kann somit unter der Kontrolle der Steuerung 60 (mittels entsprechender Steuersignale über die Verbindung 60.3) ein Vorschub des Oberteils 3 zur Fadenschicht 5 hin oder von der Fadenschicht 5 weg erzeugt werden. Auf diese Weise kann der Oberteil 3 relativ zu den Fadenschichten 5 und 6 positioniert werden.
  • Wird das Schneckenrad 44.2 mit Hilfe des Antriebs 44 um die Achse 44.1 gedreht, so bewirkt dies eine lineare Bewegung der Zahnstange 21 und des Spannrahmens 11 relativ zum Oberteil 3 in der Längsrichtung der Zahnstange 21. Abhängig von der jeweiligen Drehrichtung des Schneckenrads 44.1 kann somit unter der Kontrolle der Steuerung 60 (mittels entsprechender Steuersignale über die Verbindung 60.4) ein Vorschub des Spannrahmens 11 zum Oberteil 3 hin oder vom Oberteil 3 weg erzeugt werden. Auf diese Weise kann die Anordnung der Fadenschicht 6 relativ zur Fadenschicht 5 verändert werden.
  • Durch eine geeignete Ansteuerung der Antriebe 43 und 44 können somit der Abstand zwischen der Fadenschicht 5 und dem Oberteil 3 und der Abstand zwischen der Fadenschicht 6 und dem Oberteil 3 jeweils unabhängig voneinander variiert werden bzw. jeweils auf einen vorbestimmten Wert gebracht werden.
  • Mit Bezug auf die Figuren 1 und 3-11 wird im Folgenden ein erfindungsgemässes Verfahren zum Verbinden von Fäden aus der Fadenschicht 5 mit Fäden aus der Fadenschicht 6 erläutert. Zum Verbinden eines der Fäden der Fadenschicht 5 und eines der Fäden der zweiten Fadenschicht 6 wird jeweils eine Folge von mehreren (im vorliegenden Fall elf verschiedenen) Verfahrensschritten durchgeführt.
  • Die Verfahrensschritte der jeweiligen Folge haben das Ziel, einen Faden 5.1 am Rand der Fadenschicht 5 und einen Faden 6.1 am Rand der Fadenschicht 6 zu separieren und durch einen Knoten zu verbinden. Durch zyklische Wiederholung derselben Folge von Verfahrenschritten können demnach alle Fäden der Fadenschichten 5 und 6 miteinander verbunden werden.
  • In einem ersten Verfahrensschritt der Folge wird zunächst der Oberteil 3 in eine vorgegebene Position relativ zum Faden 5.1 der Fadenschicht 5 gebracht. Der Oberteil 3 wird derart positioniert, dass der Faden 5.1 innerhalb der Reichweite des Separiermittels 35 liegt und in einem der nachfolgenden Verfahrenschritte mit Hilfe des Separiermittels 35 durch eine Ansteuerung des Antriebs 40 separiert werden könnte. Der Antrieb 43 wird von der Steuerung 60 entsprechend gesteuert und das Schneckenrad 43.2 um einen entsprechenden Drehwinkel gedreht, wobei die momentane Position des Oberteils 3 relativ zur Fadenschicht 5 mit einem (in den Figuren nicht dargestellten) Sensor überwacht wird.
  • In einem zweiten Verfahrensschritt der Folge wird mit Hilfe eines (in den Figuren nicht dargestellten) Sensors kontrolliert, ob der Faden 6.1 innerhalb vorgebener Toleranzen denselben Abstand zum Oberteil 3 hat wie der Faden 5.1. Wenn nicht, dann wird die Position der Fadenschicht 6 relativ zur Fadenschicht 5 entsprechend korrigiert. Zu diesem Zweck wird der Antrieb 44 von der Steuerung 60 angesteuert und das Schneckenrad 44.2 um einen entsprechenden Drehwinkel gedreht. Auf diese Weise wird sichergestellt, dass der Faden 6.1 innerhalb der Reichweite des Separiermittels 36 liegt und in einem der nachfolgenden Verfahrenschritte mit Hilfe des Separiermittels 36 durch eine Ansteuerung des Antriebs 41 separiert werden könnte.
  • In einem dritten Verfahrensschritt der Folge wird das Separiermittel 35 in eine Arbeitsposition bezüglich dem Faden 5.1 gebracht, d. h. in eine Position oberhalb der Fadenschicht 5, von der aus das Separiermittel 35 durch eine Drehung um die Achse 40.1 in einen Zwischenraum zwischen dem Faden 5.1 und dem nächstliegenden (benachbarten) Faden der Fadenschicht 5 eingeführt werden kann. Der Antrieb 40 wird von der Steuerung 60 entsprechend gesteuert und das Separiermittel 35 wird entlang der Achse 40.1 bewegt und gegebenenfalls um die Achse 40.1 gedreht, bis das Separiermittel 35 die vorgesehene Arbeitsposition erreicht hat. Die Darstellungen in Fig. 1, 4 und 5 entsprechen dieser Situation.
  • Entsprechend wird in einem vierten Verfahrensschritt der Folge das Separiermittel 36 in eine Arbeitsposition bezüglich dem Faden 6.1 gebracht, d. h. in eine Position unterhalb der Fadenschicht 6, von der aus das Separiermittel 36 durch eine Drehung um die Achse 41.1 in einen Zwischenraum zwischen dem Faden 6.1 und dem nächstliegenden (benachbarten) Faden der Fadenschicht 6 eingeführt werden kann. Der Antrieb 41 wird von der Steuerung 60 entsprechend gesteuert und das Separiermittel 36 wird entlang der Achse 41.1 bewegt und gegebenenfalls um die Achse 41.1 gedreht, bis das Separiermittel 36 die vorgesehene Arbeitsposition erreicht hat. Die Darstellungen in Fig. 1, 4 und 5 entsprechen dieser Situation.
  • In einem fünften Verfahrensschritt der Folge wird - wie in den Fig. 6, 7 und 8 dargestellt ist - das Separiermittel 35 veranlasst, eine "Separierbewegung" auszuführen, um den Faden 5.1 aus der Fadenschicht 5 zu separieren: die Steuerung 60 veranlasst den Antrieb 40, zunächst das Separiermittel 35 um einen vorgegebenen Winkel um die Achse 40.1 zu drehen, derart, dass das Separiermittel 35 wenigstens teilweise in den Zwischenraum zwischen dem Faden 5.1 und dem nächstliegenden (benachbarten) Faden der Fadenschicht 5 eingeführt werden kann, und anschliessend veranlasst die Steuerung 60 den Antrieb 40, das Separiermittel 35 in Richtung des Pfeils 40' (Fig. 7 und 8) von den übrigen Fäden der Fadenschicht 5 um eine vorgebene Distanz wegzubewegen. Das Separiermittel 35 befindet sich nun in einer Prüfposition. Falls das Separiermittel 35 den Faden 5.1 beim Ausführen der Separierbewegung erfasst und mitgeführt hat, dann ist der Faden 5.1 weiterhin in Kontakt mit dem Separiermittel 35, wenn sich das Separiermittel 35 in der Prüfposition befindet. In diesem Fall wäre der Faden 5.1 erfolgreich aus der Fadenschicht 5 separiert worden. In der in den Fig. 6-8 dargestellten Situation ist der Faden 5.1 erfolgreich separiert worden.
  • In einem sechsten Verfahrensschritt der Folge wird (mit Hilfe eines Sensors, der in den Figuren nicht dargestellt ist) von der Steuerung 60 überprüft, ob genau ein Faden 5.1 im fünften Verfahrensschritt - wie vorgesehen - separiert wurde. Falls dies nicht der Fall ist - also wenn kein Faden oder mehr als ein Faden separiert wurden -, gibt die Steuerung 60 dem Antrieb 40 den Befehl, das Separiermittel 35 aus der Prüfposition gemäss Fig. 6-8 wieder in die Arbeitsposition gemäss Fig. 1, 4 und 5 zu bewegen. Anschliessend werden der fünfte Verfahrensschritt und der sechste Verfahrensschritt so oft wiederholt, bis der Faden 5.1 im fünften Verfahrensschritt erfolgreich separiert und zur Prüfposition bewegt wurde (Fig. 6-8).
  • Hinsichtlich des Fadens 6.1 wird analog zum fünften und sechsten Verfahrensschritt verfahren.
  • In einem siebten Verfahrensschritt der Folge wird - wie in den Fig. 6 und 8 dargestellt ist - das Separiermittel 36 veranlasst, eine "Separierbewegung" auszuführen, um den Faden 6.1 aus der Fadenschicht 6 zu separieren: die Steuerung 60 veranlasst den Antrieb 41, zunächst das Separiermittel 36 um einen vorgegebenen Winkel um die Achse 41.1 zu drehen, derart, dass das Separiermittel 36 wenigstens teilweise in den Zwischenraum zwischen dem Faden 6.1 und dem nächstliegenden (benachbarten) Faden der Fadenschicht 6 eingeführt werden kann, und anschliessend veranlasst die Steuerung 60 den Antrieb 41, das Separiermittel 36 in Richtung des Pfeils 41' (Fig. 8) von den übrigen Fäden der Fadenschicht 6 um eine vorgebene Distanz wegzubewegen. Das Separiermittel 36 befindet sich nun in einer Prüfposition. Falls das Separiermittel 36 den Faden 6.1 beim Ausführen der Separierbewegung erfasst und mitgeführt hat, dann ist der Faden 6.1 weiterhin in Kontakt mit dem Separiermittel 36, wenn sich das Separiermittel 36 in der Prüfposition befindet. In diesem Fall wäre der Faden 6.1 erfolgreich aus der Fadenschicht 65 separiert worden. In der in den Fig. 6-8 dargestellten Situation ist der Faden 5.1 erfolgreich separiert worden.
  • In einem achten Verfahrensschritt der Folge wird (mit Hilfe eines Sensors, der in den Figuren nicht dargestellt ist) von der Steuerung 60 überprüft, ob der Faden 6.1 im siebten Verfahrensschritt - wie vorgesehen - separiert wurde. Falls dies nicht der Fall ist, gibt die Steuerung 60 dem Antrieb 41 den Befehl, das Separiermittel 36 aus der Prüfposition gemäss Fig. 6-8 wieder in die Arbeitsposition gemäss Fig. 1, 4 und 5 zu bewegen. Anschliessend werden der siebte Verfahrensschritt und der achte Verfahrensschritt so oft wiederholt, bis der Faden 6.1 im siebten Verfahrensschritt erfolgreich separiert und zur Prüfposition bewegt wurde (Fig. 6-8) .
  • Da die Antriebe 40 und 41 unabhängig voneinander betrieben und gesteuert werden können, können der fünfte und der siebte Verfahrensschritt der Folge zu beliebigen Zeitpunkten (unabhängig voneinander) ausgeführt werden, beispielsweise gleichzeitig oder nacheinander. Entsprechend können der fünfte bzw. der sechste Verfahrensschritt der Folge jeweils (unabhängig voneinander) beliebig häufig wiederholt werden, bis jeder der Fäden 5.1 und 6.1 separiert ist.
  • Die Verfahrensschritte der jeweiligen Folge können so gesteuert werden, dass die Gesamtdauer der Folge einer vorgebenen Zykluszeit entspricht und die Gesamtdauer der jeweiligen Folge durch Wiederholungen des fünften und sechsten Verfahrensschritts oder durch Wiederholungen des siebten und achten Verfahrensschritts nicht verlängert wird (vorausgesetzt, die Gesamtzahl der jeweiligen Weiderholungen überschreitet nicht eine vorgebene obere Grenze).
  • Nach erfolgter Separierung der Fäden 5.1 und 6.1 werden diese Fäden miteinander verbunden. Dieser Prozess ist in den Fig. 9-11 dargestellt.
  • In einem neunten Verfahrensschritt der Folge wird die räumliche Anordnung der separierten Fäden 5.1 und 6.1 derart verändert, dass die Fäden 5.1 und 6.1 in Kontakt mit dem Verbindungsmittel 37 gelangen. Zu diesem Zweck werden die Fäden 5.1 und 6.1 mit Hilfe der Separiermittel 35 bzw. 36 durch eine Ansteuerung der Antriebe 40 und 41 weiter in Richtung der Pfeile 40' bzw. 41' und somit in Richtung des Verbindungsmittels 37 bewegt. Anschliessend wird eine neben dem Verbindungsmittel 37 angeordnete, von der Steuerung 60 kontrollierte Klemmvorrichtung 50 mit zwei bewegbaren Armen 50.1 (durch Bewegen der Arme 50.1) geschlossen, wobei die Fäden 5.1 und 6.1 zwischen den Armen 50.1 zusammengeführt werden und - wie in den Fig. 10 und 11 dargestellt - hinter das hakenförmige Verbindungsmittel 37 geraten (Fig. 9-11 zeigen die Klemme 50 im geschlossenen Zustand). Anschliessend wird der separierte Faden 5.1 in einem Abschnitt zwischen dem Separiermittel 35 und der Klemme 10.1 am Spannrahmen 10 durchschnitten. Zu diesem Zweck ist eine (in Fig. 10 und 11 durch eine Schere symbolisch dargestellte) von der Steuerung 60 kontrollierte Vorrichtung 55 zum Schneiden vorgesehen. Entsprechend wird der separierte Faden 6.1 in einem Abschnitt zwischen dem Separiermittel 36 und der Klemme 11.1 am Spannrahmen 11 durchschnitten. Zu diesem Zweck ist eine (in Fig. 10 und 11 durch eine Schere symbolisch dargestellte) von der Steuerung 60 kontrollierte Vorrichtung 56 zum Schneiden vorgesehen.
  • In einem zehnten Verfahrenschritt der Folge wird eine Verbindung zwischen den Fäden 5.1 und 6.1 im Bereich der geschnittenen Enden dieser Fäden hergestellt. Zu diesem Zweck wird der Antrieb 42 von der Steuerung 60 angesteuert und dadurch das Verbindungsmittel 37 in eine Rotation um die Achse 42.1 versetzt. Die geschnittenen Enden der Fäden 5.1 und 6.1 werden dabei vom hakenförmigen Ende des Verbindungsmittels 37 erfasst und gemeinsam zur Bildung einer Schlaufe veranlasst, wobei die Enden der Fäden 5.1 und 6.1 (mit konventionellen, in den Fig. 1-11 nicht dargestellten Führungen) derart geführt werden, dass aus der Schlaufe ein Knoten entsteht, der die geschnittenen Enden der Fäden 5.1 und 6.1 zusammenhält.
  • In einem elften Verfahrensschritt der Folge werden die miteinander verbundenen Enden der Fäden 5.1 und 6.1 an einen Ort weitertransportiert, an dem die Fäden 5.1 und 6.1 den Oberteil 3 nicht an einem Vorschub in Richtung der Fadenschichten 5 und 6 behindern. Zum Weitertransport der Fäden 5.1 und 6.1 sind konventionelle Transportmittel vorgesehen, die in den Fig. 1-11 nicht dargestellt sind.
  • Anschliessend kann die obige Folge der Verfahrensschritte auf alle übrigen Fäden der Fadenschichten 5 und 6 nacheinander angewendet werden.
  • Im Rahmen der vorliegenden Erfindung sind mehrere Alternativen vorgesehen, um die Klemmvorrichtung 50, die Vorrichtung 55 zum Schneiden, die Vorrichtung 56 zum Schneiden und die Transportmittel, die für den Weitertransport der Fäden 5.1 und 6.1 im elften Verfahrensschritt vorgesehen sind, zu betätigen. In einer Variante können diese Vorrichtungen bzw. die Transportmittel jeweils mit einem eigenen Antrieb ausgestattet sein, der für die Bewegung der jeweils zu bewegenden Teile sorgt. Die genannten Vorrichtungen und Transportmittel könnten auch alle an einen gemeinsamen Antrieb gekoppelt werden. Als dieser gemeinsame Antrieb könnte beispielsweise auch der Antrieb 42 dienen.
  • Die Vorrichtung 1 ist als Knüpfmaschine ausgelegt. Das erfindungsgemässe Konzept kann analog angewendet auf andere Verfahren, bei denen jeweils bewegte Teile auf die zu verbindenden Fäden von Fadenschichten einwirken, beispielsweise Umwickeln, Verkleben, Verspleissen, Verschweissen o. Ä. In diesen Anwendungen muss lediglich das Verbindungsmittel 37 der Vorrichtung 1 durch entsprechende andere Mittel ersetzt werden.

Claims (17)

  1. Vorrichtung (1) zum Verbinden von Fäden (5.1) aus einer ersten Fadenschicht (5) mit Fäden (6.1) aus einer zweiten Fadenschicht (6), welche Vorrichtung (1)
    eine Mehrzahl bewegbarer Teile (35, 36, 37, 43.2, 44.2, 50, 55, 56) und
    einen Antrieb (40) zum Bewegen der bewegbaren Teile umfasst,
    wobei Fäden (5.1, 6.1) aus der ersten und der zweiten Fadenschicht durch Bewegen der jeweiligen Teile (35, 36, 37, 43.2, 44.2, 50, 55, 56) derart beeinflussbar sind, dass zwischen den jeweiligen Fäden (5.1, 6.1) eine Verbindung herstellbar ist,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    die Vorrichtung mehrere Antriebe (40, 41, 42, 43, 44) zum Bewegen der bewegbaren Teile umfasst, wobei eine Teilmenge (35) der bewegbaren Teile von einem der Antriebe (40) und mindestens eine andere Teilmenge (36, 37, 43.2, 44.2) der bewegbaren Teile von einem anderen der Antriebe (41, 42, 43, 44) bewegbar ist.
  2. Vorrichtung nach Anspruch 1, wobei
    die Teile (35) einer der Teilmengen derart an den einen Antrieb (40) und die Teile (36, 37, 43.2, 44.2) der jeweiligen anderen Teilmenge derart an den jeweiligen anderen Antrieb (41, 42, 43, 44) gekoppelt sind, dass die Teile verschiedener Teilmengen (35, 36, 37, 43.2, 44.2) jeweils unabhängig voneinander bewegbar sind.
  3. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 - 2, wobei
    die Vorrichtung eine Steuerung (60) umfasst, mit welcher die jeweiligen Antriebe (40, 41, 42, 43, 44) unabhängig voneinander steuerbar sind.
  4. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 - 3, wobei
    eine Bewegung der Teile (35, 36) mindestens einer der Teilmengen unabhängig von den Teilen (37, 43.2, 44.2) der jeweiligen anderen Teilmengen wiederholbar ist.
  5. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 - 4, wobei
    eine Bewegung der Teile (43.2, 44.2) mindestens einer der Teilmengen unabhängig von den Teilen (35, 36, 37) der anderen Teilmengen umkehrbar ist.
  6. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 - 5, wobei
    eine der Teilmengen bewegbare Mittel (35, 36) zum Separieren eines Fadens (5.1) aus der ersten Fadenschicht (5) und/oder zum Separieren eines Fadens (6.1) aus der zweiten Fadenschicht (6) umfasst und
    einer der Antriebe zum Bewegen der bewegbaren Mittel dieser Teilmenge vorgesehen ist.
  7. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 - 5, wobei
    eine der Teilmengen bewegbare Mittel (35) zum Separieren eines Fadens (5.1) aus der ersten Fadenschicht (5) und eine andere der Teilmengen bewegbare Mittel (36) zum Separieren eines Fadens (6.1) aus der zweiten Fadenschicht (6) umfasst und
    einer der Antriebe (40) zum Bewegen der bewegbaren Mittel (35) der einen dieser Teilmengen und ein anderer der Antriebe (41) zum Bewegen der bewegbaren Mittel (36) der anderen dieser Teilmengen vorgesehen ist.
  8. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 - 7, wobei
    eine der Teilmengen bewegbare Mittel (37) zur Herstellung einer Verbindung zwischen einem aus der ersten Fadenschicht (5) separierten Faden (5.1) und einem aus der zweiten Fadenschicht (6) separierten Faden (6.1) umfasst und
    einer der Antriebe (42) zum Bewegen der bewegbaren Mittel (37) dieser Teilmenge vorgesehen ist.
  9. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 - 8, wobei mindestens einer der Antriebe (44) dazu bestimmt ist, die Fadenschichten (5, 6) relativ zueinander zu positionieren, und/oder mindestens einer der Antriebe (43) dazu bestimmt ist, die bewegbaren Teile (35, 36, 37, 43.2, 44.2, 50, 55, 56) relativ zu den jeweiligen Fadenschichten (5, 6) zu positionieren.
  10. Verfahren zum Verbinden von Fäden (5.1) aus einer ersten Fadenschicht (5) mit Fäden (6.1) aus einer zweiten Fadenschicht (6) durch Bewegen einer Mehrzahl bewegbarer Teile (35, 36, 37, 43.2, 44.2, 50, 55, 56),
    wobei zum Verbinden eines der Fäden der ersten Fadenschicht und eines der Fäden der zweiten Fadenschicht jeweils eine Folge von mehreren Verfahrensschritten durchgeführt wird, und
    wobei in jedem der Verfahrensschritte eine für den jeweiligen Verfahrenschritt spezifische Teilmenge der bewegbaren Teile (35, 36, 37, 43.2, 44.2, 50, 55, 56) bewegt wird und
    zum Bewegen der bewegbaren Teile ein Antrieb (40) verwendet wird,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    mindestens zwei Antriebe (40, 41, 42, 43, 44) zum Bewegen der bewegbaren Teile verwendet werden, wobei
    die für einen der Verfahrensschritte spezifische Teilmenge der bewegbaren Teile (35) von mindestens einem der Antriebe (40) bewegt wird und
    die für einen anderen der Verfahrensschritte spezifische Teilmenge der bewegbaren Teile (36, 37, 43.2, 44.2, 50, 55, 56) von mindestens einem anderen der Antriebe (41, 42, 43, 44) bewegt wird.
  11. Verfahren nach Anspruch 10, wobei die Verfahrensschritte der jeweiligen Folge unabhängig voneinander gesteuert sind und unabhängig voneinander ablaufen.
  12. Verfahren nach einem der Ansprüche 10 oder 11, wobei die Antriebe (40, 41) derart gesteuert werden, dass im Verlauf der jeweiligen Folge mindestens einer der Verfahrensschritte mindestens ein Mal wiederholt wird.
  13. Verfahren nach Anspruch 12, wobei die jeweilige Folge innerhalb einer vorgegebenen Zykluszeit abläuft, wobei die Zykluszeit durch die Wiederholung des mindestens einen Verfahrensschritts nicht verlängert wird.
  14. Verfahren nach einem der Ansprüche 10 - 13, wobei die jeweilige Folge die folgenden Verfahrensschritte a) und b) umfasst:
    a) Separieren eines Fadens (5.1) aus der ersten Fadenschicht (5) und Separieren eines Fadens (6.1) aus der zweiten Fadenschicht (6),
    b) Herstellen einer Verbindung zwischen dem aus der ersten Fadenschicht (5) separierten Faden (5.1) und dem aus der zweiten Fadenschicht (6) separierten Faden (6.1),
    und mindestens einer der Antriebe (40, 41) zur Durchführung des Verfahrensschritts a) und mindestens ein anderer der Antriebe (42) zur Durchführung des Verfahrensschritts b) verwendet wird.
  15. Verfahren nach einem der Ansprüche 10 - 13, wobei die jeweilige Folge die folgenden Verfahrensschritte a), b) und c) umfasst:
    a) Separieren eines Fadens (5.1) aus der ersten Fadenschicht (5),
    b) Separieren eines Fadens (6.1) aus der zweiten Fadenschicht (6),
    c) Herstellen einer Verbindung zwischen dem aus der ersten Fadenschicht (5) separierten Faden (5.1) und dem aus der zweiten Fadenschicht (6) separierten Faden (6.1),
    und wobei zur Durchführung der Verfahrenschritte a), b) und c) mindestens drei Antriebe (40, 41, 42) verwendet werden und bei jedem der Verfahrensschritte jeweils ein anderer der Antriebe verwendet wird.
  16. Verfahren nach einem der Ansprüche 14 oder 15, wobei die Folge zusätzlich mindestens einen der folgenden Verfahrensschritte a) - d) umfasst:
    a) Halten und/oder Klemmen der separierten Fäden (5.1, 6.1),
    b) Schneiden der separierten Fäden (5.1, 6.1),
    c) Transport der separierten Fäden (5.1, 6.1) an einen Ort, an dem eine Verbindung zwischen den jeweiligen separierten Fäden hergestellt wird,
    d) Weitertransport der jeweils miteinander verbundenen Fäden (5.1, 6.1),
    und zur Durchführung jedes der zusätzlichen Verfahrensschritte mindestens ein weiterer Antrieb verwendet wird.
  17. Verfahren nach einem der Ansprüche 10-16, wobei
    mit mindestens einem weiteren Antrieb (43, 44) ein Vorschub der bewegbaren Teile (35, 36, 37, 43.2, 44.2, 50, 55, 56) zu den jeweiligen Fadenschichten (5, 6) hin oder von den jeweiligen Fadenschichten weg erzeugt wird.
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