EP1905698A1 - Gebinde mit einem Aufreissdeckel, Aufreissdeckel sowie Aufreissdeckelring - Google Patents

Gebinde mit einem Aufreissdeckel, Aufreissdeckel sowie Aufreissdeckelring Download PDF

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EP1905698A1
EP1905698A1 EP07018875A EP07018875A EP1905698A1 EP 1905698 A1 EP1905698 A1 EP 1905698A1 EP 07018875 A EP07018875 A EP 07018875A EP 07018875 A EP07018875 A EP 07018875A EP 1905698 A1 EP1905698 A1 EP 1905698A1
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EP
European Patent Office
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lid
tear
container
edge
open lid
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Marcel Oberholzer
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Soudronic AG
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65D—CONTAINERS FOR STORAGE OR TRANSPORT OF ARTICLES OR MATERIALS, e.g. BAGS, BARRELS, BOTTLES, BOXES, CANS, CARTONS, CRATES, DRUMS, JARS, TANKS, HOPPERS, FORWARDING CONTAINERS; ACCESSORIES, CLOSURES, OR FITTINGS THEREFOR; PACKAGING ELEMENTS; PACKAGES
    • B65D17/00—Rigid or semi-rigid containers specially constructed to be opened by cutting or piercing, or by tearing of frangible members or portions
    • B65D17/06—Integral, or permanently secured, end or side closures
    • B65D17/08—Closures secured by folding or rolling and pressing
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65D—CONTAINERS FOR STORAGE OR TRANSPORT OF ARTICLES OR MATERIALS, e.g. BAGS, BARRELS, BOTTLES, BOXES, CANS, CARTONS, CRATES, DRUMS, JARS, TANKS, HOPPERS, FORWARDING CONTAINERS; ACCESSORIES, CLOSURES, OR FITTINGS THEREFOR; PACKAGING ELEMENTS; PACKAGES
    • B65D17/00—Rigid or semi-rigid containers specially constructed to be opened by cutting or piercing, or by tearing of frangible members or portions
    • B65D17/50—Non-integral frangible members applied to, or inserted in, preformed openings, e.g. tearable strips or plastic plugs
    • B65D17/501—Flexible tape or foil-like material
    • B65D17/502—Flexible tape or foil-like material applied to the external part of the container wall only
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
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    • B65D7/00—Containers having bodies formed by interconnecting or uniting two or more rigid, or substantially rigid, components made wholly or mainly of metal
    • B65D7/12—Containers having bodies formed by interconnecting or uniting two or more rigid, or substantially rigid, components made wholly or mainly of metal characterised by wall construction or by connections between walls
    • B65D7/34—Containers having bodies formed by interconnecting or uniting two or more rigid, or substantially rigid, components made wholly or mainly of metal characterised by wall construction or by connections between walls with permanent connections between walls
    • B65D7/36—Containers having bodies formed by interconnecting or uniting two or more rigid, or substantially rigid, components made wholly or mainly of metal characterised by wall construction or by connections between walls with permanent connections between walls formed by rolling, or by rolling and pressing

Definitions

  • the invention relates to a container with a tear-open lid. Furthermore, the invention relates to a tear-open lid for a container and a tear-open lid ring, as used to form a tear-open lid. Furthermore, the invention relates to a method for producing a container with a tear-open lid and a method for producing a tear-open lid or a tear-open lid ring.
  • lid for can or can-like packaging or container as on the container top permanently attached metal lid, which form a removal opening, the up to the first use of the packaging content by a heat-sealed, breakable film, in particular metal foil or Composite foil, is closed.
  • An additional, arranged over the metal lid lid made of plastic makes the container during the period of use for the contents again closed.
  • Figures 1 to 8 show such a container and serve to explain manufacturing steps in the production of such lid according to the prior art.
  • FIG 2 shows (only cut-to-length) stacked metal lid blanks 20 as an example of lid parts.
  • These blanks 20 are for example round metal discs of eg 11 cm diameter. Of course, other basic shapes, such as square, oval or rectangular discs and other diameters are readily possible.
  • the blanks 20 have already been preformed in a processing machine, not shown, at its edge, as will be explained later with reference to FIG 2. This edge forming is suitable for a rabbet joint of lid and container sump.
  • the required film blank 25 is usually punched out of a wide film web and placed over the central recess or cover opening of the annular disc and the film is pressed by heat sealing at the edge of the round recess of the part 20 under heat, so that the film 25th is sealed to the lid 20 by melting and subsequent cooling of the plastic layer.
  • a cooling processing station can be provided for cooling.
  • the film 25 with an embossment 24th ( Figure 7) provided, and it is further the edge 22 crimped to the finished edge 23.
  • Different crimping forms can be provided.
  • the requirements that are placed on such container lid correspond to those who are placed on conventional covers for sheet metal containers or other containers or packaging body.
  • the sheet metal from which the sheet metal covers or the cover rings made of sheet metal are coated coated.
  • the coating of the sheet is known to the person skilled in the art; It usually consists of polyethylene terephthalate (PET) on the inner side of the container or a high-strength thermo-lacquer that is capable of crimping and also withstands aggressive products over the required storage period of sometimes several years.
  • PET polyethylene terephthalate
  • PP polypropylene
  • a paint with PP particles although such a coating is only reduced flanging (ie mechanically durable), since preferably PP is used as the adhesive or sealing medium of the tear-open, which in turn in sufficient quality only adheres to a PP coated surface.
  • PP polypropylene
  • Both the PET and PP coatings have been tried and tested on an industrial scale.
  • a raw cut edge on the inside of the cover ring is at best not problematic with dry contents and short storage time; As a rule, however, corrosion is the result, which undesirably affects the contents and, for example, can affect the taste of food.
  • This sequence is known to be encountered, in that the lid ring is provided on its inside with a curled edge area at the cutting edge, a so-called "retort-curl". As a result, the raw cut edge is covered by a surface region of the cover ring and is usually no longer accessible to the contents. Disadvantages of this solution are the comparatively high production costs, which occur in particular on the side of the tool.
  • the retort curl can not be produced today with the required high and uniform quality in a large series, in mass production. Only slight deviations in the production lead to the irregular formation of the retort curl in such a way that the cut edge is not reliably covered. Even a slight change in the cross section of the rolled-up wall section results in that the cutting edge does not rest continuously against the corresponding surface region of the cover ring, so that the filling material can reach the uncoated cut edge.
  • EP-A-0 090 957 suggests the edge area to bend the lid opening to the outside of the lid, whereby the cutting edge comes to rest outside the Rudgutraumes of the container. But this complicates the application of the tear-off.
  • the cut edge of the lid opening lies in the attachment region of the lid on the container sump and thus lies adjacent to the upper lid edge, it is not exposed to contact with the contents of the container.
  • the cut edge is thereby trapped between the coated hull and the coated lid. This results in easily manufacturable way to protect the cutting edge against corrosion.
  • the lid is connected to the container sump by means of a fold. It is preferred that the cut edge lies with the unfolded fuselage inside, so that the cut edge does not come to lie in the actual folded area. This allows the production of the fold on conventional devices for forming the fold. In a further embodiment, the cut edge can be laid so far in the fold area that it lies in the hinge connection itself; In this case too, production with conventional or at most slightly modified folding tools may be possible.
  • the cut edge is covered by a mass, which is preferably the sealant of the rabbet joint.
  • the bending radius at the lid opening is greater than or equal to 1 mm. This chipping or chipping the coating of the cover ring can be safely avoided.
  • the invention is further based on the object to provide a Cosmeticreissdeckel or a Materials Reissdeckelring for the inventive container.
  • the invention relates to a method for producing a container with a tear-open lid or a tear-open lid. These methods are defined by the features of claims 12 and 14, respectively.
  • FIG. 1 shows a container 1 with a hull 4 and with a tear-open lid 2, whose lid opening is closed by the tear-open foil 25. This is provided with a tab 28 for tearing the film from the lid ring.
  • Figures 2 to 8 show the procedure of the prior art, which has already been explained above and which can also be provided as a preferred example of the formation of a tear-open or tear-open lid ring according to the invention, with the exception of the inventive aspect of the protection of the free cutting edge, the is designated by the reference numeral 3 in the inventive embodiments. In this sense, reference is made to the formation of the tear-open on the above description of the prior art and this is taken over here.
  • the container further comprises a bottom cover 5, which may be designed in particular as a metal floor attached by means of a fold on the hull.
  • FIG. 9 shows the formation of the container-side lid edge for the rabbet joint
  • Figure 10 shows a corresponding hinge connection of the lid and body, as is known in the art.
  • the lid 2 has a seaming edge 30 (seaming panel), which is provided on the outside with a curl 31 (curl).
  • a sealing compound 8 is provided at the seam edge.
  • the lid 2 has a seam radius 32 (seaming panel radius), with which the seam edge in the lid core wall 34 (chuck wall) merges, which core wall of the core depth radius 33 follows (chuck wall radius). The radii mentioned with the lid core wall give the lid core depth d (countersink depth).
  • FIG 11 shows a preferred embodiment of the inventive container 1 or tearing lid 2 or Aufreissdeckelringes. Again, a part of the container and the lid is shown. It is apparent that unlike the lid 20 of the figures 2-8 according to the prior art, the cutting edge 3 of the lid is guided in the mounting region of the lid 2 on the fuselage 4. This is shown for the preferred embodiment as a rabbet joint.
  • the connection between the cover 2 and the fuselage 4 could, however, also be carried out in a purely mechanical manner by positive locking and / or frictional engagement or gluing or hot-sealing or a combination of such fastening types in other ways.
  • FIG. 11 shows a greatly enlarged illustration.
  • the length of the bent-back part from the lid opening or removal opening 26 into the fastening or folding area 6 is eg 7.8 mm.
  • the cutting edge 3 rests with its one corner on the inside of the fuselage 7 and is acted upon by the core wall 34 on the other side of the cutting edge 3, so that a complete protection of the cutting edge 3 results. This is guided by the return in the mounting portion 6 up to the seaming edge 30, but not involved in this example in the actual Falztagen with fuselage hook and lid hook.
  • the cutting edge 3 could be guided over the trunk hook radius 30, so that the cutting edge 3 is retracted into the fold 6.
  • the sealing compound 8, not shown in Figure 11 is provided such that it reaches the cutting edge 3 and this also covers.
  • a flange 40 directly adjacent to the bending edge 13, which is formed from the double sheet material 41 and 42 of the lid 2.
  • This embodiment which results from returning the cut edge into the fastening region 6, is advantageous for the sealing of the tear-open film 25, since more heat energy can be introduced into the double flange, particularly in the case of heating by induction. Since there is usually a polypropylene coating due to the return on the underside of the flange, attention must be paid to the design of the lower heat sealing head, in which this e.g. with a non-stick coating to prevent sticking to the sealable polypropylene coating.
  • FIG. 12 shows a further embodiment in which the bend 43 at the edge of the lid opening 26 is designed with a radius R, which is preferably greater than approximately 1 mm. In this way, splintering of the PP coating during bending is reliably avoided.

Abstract

Bei einem Gebinde (1) mit einem Aufreissdeckel (2) ist dessen Deckelöffnung mit einer Aufreissfolie (25) abgedeckt. Die Schnittkante (3) der Deckelöffnung (26) ist dabei bis in den Bereich der Deckelkernwand (34) zurück gebogen. Damit ergibt sich bei der Befestigung des Deckels am Gebinderumpf, die bevorzugt mit einer Falzverbindung (6) erfolgt, ein Schutz der Schnittkante.

Description

    Hintergrund der Erfindung
  • Die Erfindung betrifft ein Gebinde mit einem Aufreissdeckel. Ferner betrifft die Erfindung einen Aufreissdeckel für ein Gebinde und einen Aufreissdeckelring, wie er zur Bildung eines Aufreissdeckels verwendet wird. Weiter betrifft die Erfindung ein Verfahren zur Herstellung eines Gebindes mit einem Aufreissdeckel und ein Verfahren zur Herstellung eines Aufreissdeckels oder eines Aufreissdeckelringes.
    • Stand der Technik
  • Es ist bekannt, Deckel für dosen- oder büchsenartige Verpackungen bzw. Gebinde als auf dem Gebinde oberseitig permanent befestigte Metalldeckel auszuführen, die eine Entnahmeöffnung ausbilden, die bis zum ersten Gebrauch des Verpackungsinhaltes durch eine durch Heiss-siegelung aufgebrachte, abreissbare Folie, insbesondere Metallfolie oder Verbundfolie, verschlossen ist. Ein zusätzlicher, über dem Metalldeckel angeordneter Deckel aus Kunststoff macht das Gebinde während der Verbrauchsdauer für deren Inhalt wieder verschliessbar. Die Figuren 1 bis 8 zeigen ein derartiges Gebinde und dienen zur Erläuterung von Herstellungsschritten bei der Herstellung solcher Deckel nach Stand der Technik.
  • Bearbeitungseinrichtungen zur Herstellung von Metalldeckeln mit Abreissfolie weisen in der Regel auf einem Maschinengestell mehrere linear oder kreisförmig angeordnete Bearbeitungsstationen sowie eine Fördereinrichtung auf, welche die Deckel vom Anfang der Einrichtung, wo vorgeformte Deckelteile in die Einrichtung gelangen, bis zum Ende der Einrichtung fördert, wo die fertigen Deckel über Rutschen in Ablagen gelangen. Figur 2 zeigt (nur auschnittsweise) gestapelte metallene Deckelrohlinge 20 als Beispiel für Deckelteile. Diese Rohlinge 20 sind z.B. runde Metallscheiben von z.B. 11 cm Durchmesser. Natürlich sind andere Grundformen, z.B. quadratische, ovale oder rechteckige Scheiben und andere Durchmesser ohne weiteres möglich. Die Rohlinge 20 sind bereits in einer nicht dargestellten Bearbeitungsmaschine an ihrem Rand vorgeformt worden, wie dies später anhand Figur 2 erläutert wird. Diese Randformung eignet sich für eine Falzverbindung von Deckel und Gebinderumpf. In der Figur 2 und den nachfolgenden Figuren ist jeweils nur ein Sektor der ganzen Scheibe dargestellt, um die Zeichnung zu vereinfachen. In der ersten Bearbeitungsstation wird durch eine Stanzbearbeitung mit Ober- und Unterwerkzeug eine Öffnung 26 in die Scheibe gestanzt, was in Figur 3 ersichtlich ist, in welcher der Rand der Öffnung mit 21 bezeichnet ist und die ausgestanzte runde Scheibe mit 27. Bei der nächsten Bearbeitungsstation erfolgt ein Ziehen des Randes 21 nach unten, wodurch der in Figur 4 gezeigte Verlauf 22 des Randes erzielt wird. Die ringförmigen Deckelrohlinge 20 gelangen nun in eine weitere Bearbeitungsstation, in welcher eine Folie 25 über der Öffnung 26 des Deckels 20 plaziert und dort durch Heissversiegelung befestigt wird, was in den Figuren 5 und 6 ersichtlich ist. Die Metallfolie 25 ist dazu auf bekannte Weise an ihrer Unterseite mit einer Kunststoffschicht versehen. Der benötigte Folienzuschnitt 25 wird in der Regel aus einer breiten Folienbahn ausgestanzt und über der Mittelausnehmung bzw. Deckelöffnung der ringförmigen Scheibe plaziert und durch die Heissversiegelungsstation wird die Folie unter Hitzeeinwirkung am Rand der runden Ausnehmung des Teils 20 unter Hitzeeinwirkung angepresst, so dass die Folie 25 mit dem Deckel 20 durch Aufschmelzen und nachfolgendes Abkühlen der Kunststoffschicht dicht verbunden wird. Dies ist bekannt und wird hier nicht näher erläutert. Zur Abkühlung kann allenfalls eine Kühlbearbeitungsstation vorgesehen sein. In einer weiteren Bearbeitungsstation wird die Folie 25 mit einer Prägung 24 (Figur 7) versehen, und es wird weiter der Rand 22 zum fertigen Rand 23 umgebördelt. Dabei können verschiedene Bördelformen vorgesehen werden.
  • Die Anforderungen, die an solche Behälterdeckel gestellt werden, entsprechen denjenigen, die an konventionelle Deckel für Blechgebinde oder andere Gebinde bzw. Verpackungskörper gestellt werden. Dazu gehört Korrosionsfestigkeit, nicht nur gegen äussere Einflüsse, sondern besonders auch gegenüber dem Füllgut, das nicht selten chemisch aggressiv ist. Insbesondere bei feuchten oder nassen Füllgütern ist Korrosion im Hinblick auf die lange Lagerdauer, wie sie bei Verpackungen der genannten Art verlangt wird, problematisch. Zur Verhinderung von Korrosion ist das Blech, aus dem die Blechdeckel oder die aus Blech bestehenden Deckelringe hergestellt werden, beschichtet. Die Beschichtung des Bleches ist dem Fachmann bekannt; sie besteht in der Regel auf der Gebindeinnenseite aus Polyethylenteraphtalat (PET)oder einem hochfesten Thermolack, der bördelfähig ist und auch aggressivem Füllgut über die geforderte Lagerdauer von manchmal mehreren Jahren widersteht. Die Außenseite wird mit Polypropylen (PP) oder einem Lack mit PP-Partikeln beschichtet, obschon solch eine Beschichtung nur reduziert bördelfähig (d.h. mechanisch beanspruchbar) ist, da bevorzugt PP als Klebe- oder Siegelmedium der Aufreissfolie eingesetzt wird, das seinerseits in genügender Qualität nur auf einer mit PP beschichteten Oberfläche haftet. Sowohl die PET- als auch die PP-Beschichtung sind im industriellen Maßstab erprobt und bewährt.
  • Die bei der Bildung der Deckelöffnung 26 entstehende Schnittkante 21 ist indes nicht mehr beschichtet. Eine rohe Schnittkante auf der Innenseite des Deckelrings ist allenfalls bei trockenem Füllgut und kurzer Lagerdauer nicht weiter problematisch; in der Regel aber ist Korrosion die Folge, welche das Füllgut unerwünscht beeinflusst und z.B. Lebensmittel geschmacklich beeinträchtigen kann. Dieser Folge wird bekannterweise begegnet, indem der Deckelring auf seiner Innenseite mit einem eingerollten Randbereich bei der Schnittkante, einem so genannten "retort-curl" versehen wird. Dadurch wird die rohe Schnittkante durch einen Oberflächenbereich des Deckelrings verdeckt und ist für das Füllgut meistens nicht mehr zugänglich. Nachteilig sind bei dieser Lösung die vergleichsweise hohen Produktionskosten, die insbesondere auf der Seite des Werkzeugs anfallen. Vor allem ist aber nachteilig, dass der retort-curl bis heute nicht mit der geforderten hohen und gleichmässigen Qualität in grosser Serie, bei Massenproduktion, herstellbar ist. Nur geringste Abweichungen in der Produktion führen zur unregelmässigen Ausbildung des retort-curls derart, dass die Schnittkante nicht zuverlässig abgedeckt ist. Schon eine leichte Veränderung im Querschnitt des eingerollten Wandabschnitts führt dazu, dass die Schnittkante nicht durchgehend am entsprechenden Oberflächenbereich des Deckelrings anliegt, so dass das Füllgut zur unbeschichteten Schnittkante gelangen kann.
  • Aus WO 01/07330 ist eine Lösung bekannt geworden, bei welcher ein Deckelring aus unbeschichtetem Blech ausgestanzt wird. Dies hat zur Folge, dass das ausgestanzte Innenteil, das natürlich ebenfalls unbeschichtet ist, leicht wieder verwendbar ist, was die Materialkosten der entsprechend hergestellten Deckelringe senkt. Die nachfolgende Beschichtung des geformten Deckelrings muss als Pulverbeschichtung erfolgen, da die herkömmlichen, für die Beschichtung von Blechtafeln geeigneten Methoden nicht anwendbar sind. Diese Lösung bringt es einerseits mit sich, dass die Schnittkante ebenfalls beschichtet ist; nachteilig ist aber, dass die Pulverbeschichtung eines geometrisch komplizierteren Körpers, z.B. eines Deckelrings, in der geforderten Qualität schwierig erreichbar und dementsprechend nur bedingt industrietauglich ist. Aus WO 2006/092073 ist es bekannt, die Schnittkante separat mit Hotmelt-Material zu beschichten. EP-A-0 090 957 schlägt vor, den Randbereich der Deckelöffnung zur Deckelaussenseite umzubiegen, wodurch die Schnittkante ausserhalb des Füllgutraumes des Gebindes zu liegen kommt. Dies erschwert aber das Aufbringen der Abreissfolie.
    • Darstellung der Erfindung
  • Es ist Aufgabe der vorliegenden Erfindung, die genannten Nachteile von Gebinden mit Aufreissdeckeln bzw. von Aufreissdeckeln zu vermeiden.
  • Diese Aufgabe wird mit einem Gebinde nach Anspruch 1 gelöst.
  • Da die Schnittkante der Deckelöffnung im Befestigungsbereich des Deckels am Gebinderumpf liegt und somit benachbart zum oberen Deckelrand liegt, ist sie dem Kontakt mit dem Füllgut des Gebindes nicht ausgesetzt. Die Schnittkante ist dadurch zwischen dem beschichteten Rumpf und dem beschichteten Deckel eingeschlossen. Somit ergibt sich auf einfach herstellbare Weise ein Schutz der Schnittkante gegen Korrosion.
  • Vorzugsweise ist der Deckel am Gebinderumpf mittels eines Falzes verbunden. Dabei ist es bevorzugt, dass die Schnittkante bei der nicht gefalzten Rumpfinnenseite liegt, so dass die Schnittkante nicht im eigentlichen gefalzten Bereich zu liegen kommt. Dies erlaubt die Herstellung des Falzes auf herkömmlichen Vorrichtungen zur Bildung des Falzes. Bei einer weiteren Ausführungsform kann die Schnittkante so weit in den Falzbereich verlegt werden, dass sie in der Falzverbindung selber liegt; auch dabei kann eine Herstellung mit herkömmlichen oder allenfalls leicht modifizierten Falzwerkzeugen möglich sein. Bevorzugterweise wird die Schnittkante durch eine Masse abgedeckt, welche vorzugsweise die Dichtmasse der Falzverbindung ist. Bevorzugterweise ist der Biegeradius bei der Deckelöffnung grösser oder gleich 1 mm. Damit können Abplatzungen oder Absplitterungen der Beschichtung des Deckelringes sicher vermieden werden.
  • Der Erfindung liegt weiter die Aufgabe zu Grunde, einen Aufreissdeckel bzw. einen Aufreissdeckelring für das erfindungsgemässe Gebinde zu schaffen.
  • Dies erfolgt mit den Merkmalen des Anspruchs 9 bzw. des Anspruchs 11.
  • Dadurch, dass die Schnittkante der Deckelöffnung bis in den Bereich der Deckelkernwand geführt ist, ergibt sich einem mit diesem Deckel versehenen Gebinde der für das Gebinde geschilderte Vorteil.
  • Weiter betrifft die Erfindung ein Verfahren zur Herstellung eines Gebindes mit einem Aufreissdeckel bzw. eines Aufreissdeckels. Diese Verfahren sind durch die Merkmale der Ansprüche 12 bzw. 14 definiert.
    • Kurze Beschreibung der Zeichnungen
  • Weitere vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung ergeben sich aus den Unteransprüchen und aus den anhand der Zeichnungen nachfolgend dargestellten Ausführungsbeispielen. Es zeigen:
    • Figur 1 eine perspektivische Ansicht eines Gebindes mit einem Aufreissdeckel;
    • Figuren 2 bis 8 verschiedene Stadien der Herstellung von Aufreissdeckeln nach Stand der Technik;
    • Figur 9 eine Ansicht des Deckelrandes;
    • Figur 10 eine Ansicht einer Falzverbindung zwischen Deckel und Gebinderumpf;
    • Figur 11 eine Ansicht einer Ausführungsform der Erfindung; und
    • Figur 12 eine Ansicht einer weiteren Ausführungsform der Erfindung.
    Wege zur Ausführung der Erfindung
  • In den Figuren dargestellte Grössenverhältnisse sind rein beispielhaft gezeigt und sind nicht einschränkend auszulegen. In den Figuren bezeichnen gleiche Bezugszeichen strukturell bzw. funktionell gleich wirkende Komponenten. Die Geometrie der Verpackung bzw. des Gebindes, und damit des Deckels, ist nicht auf runde Verpackungskörper beschränkt; ovale, rechteckige oder andere Formen sind ebenso möglich. Vorliegend sollen solche Formen in der Bezeichnung "Gebinde", "Aufreissdeckel" und "Aufreissdeckelring" stets eingeschlossen sein. Der Begriff "Aufreissdeckelring" bezeichnet hier einen Träger für eine Siegelfolie. Der Gebinderumpf kann ebenfalls aus Metall bestehen, kann aber auch aus einem anderen Material bestehen, so insbesondere aus einem Karton enthaltenden Material oder aus einem Schichtmaterial, aus z.B. Karton und Aluminium.
  • Figur 1 zeigt ein Gebinde 1 mit einem Rumpf 4 und mit einem Aufreissdeckel 2, dessen Deckelöffnung durch die Aufreissfolie 25 verschlossen ist. Diese ist mit einer Lasche 28 zum Wegreissen der Folie vom Deckelring versehen ist. In der Ansicht von Figur 1 ist kein Unterschied des Gebindes nach Stand der Technik zu einem erfindungsgemässen Gebinde ersichtlich. Die Figuren 2 bis 8 zeigen das Vorgehen nach Stand der Technik, das bereits vorstehend erläutert worden ist und welches auch als bevorzugtes Beispiel für die Bildung eines erfindungsgemässen Aufreissdeckels bzw. Aufreissdeckelringes vorgesehen werden kann, mit Ausnahme des erfindungsgemässen Aspektes des Schutzes der freien Schnittkante, die bei den erfindungsgemässen Ausführungen mit der Bezugsziffer 3 bezeichnet ist. In diesem Sinne wird zur Bildung des Aufreissdeckels auf die vorstehende Schilderung des Standes der Technik verwiesen und diese hier übernommen. Das Gebinde weist ferner einen Bodendeckel 5 auf, der insbesondere als mittels eines Falzes am Rumpf befestigter Metallboden ausgeführt sein kann.
  • Die Befestigung des Aufreissdeckels 2 am Gebinde kann auf beliebige bekannte Weise erfolgen, soweit sie mit dem nachfolgend geschilderten Schutz der Schnittkante kompatibel ist. Bevorzugt ist indes eine Falzverbindung von Aufreissdeckel und Gebinderumpf. Figur 9 zeigt die Ausbildung des gebindeseitigen Deckelrandes für die Falzverbindung, und Figur 10 zeigt eine entsprechende Falzverbindung von Deckel und Rumpf, wie dies dem Fachmann bekannt ist.
  • In Figur 9 ist dabei nur ein Teil des Deckels 2 im Querschnitt ersichtlich. Diese Ausführungsform des Deckels weist, wie in den Figuren 2-8, einen Falzrand 30(seaming panel) auf, welcher deckelaussenseitig mit einer Anrollung 31 (curl) versehen ist. Innenseitig ist am Falzrand eine Dichtmasse 8 vorgesehen. Zur nicht dargestellten Entnahmeöffnung hin weist der Deckel 2 einen Falzrandradius 32 (seaming panel radius) auf, mit dem der Falzrand in die Deckelkernwand 34 (chuck wall) übergeht, auf welche Kernwand der Kerntiefenradius 33 folgt (chuck wall radius). Die genannten Radien mit der Deckelkernwand ergeben die Deckel-Kerntiefe d (countersink depth). Wird ein solcher Deckel 2 mit dem Gebinderumpf, welcher deckelseitig mit einem Bördel (flange) versehen ist, durch Falzung verbunden, so ergibt sich die Verbindung gemäss Figur 10. Die Falzverbindung wird auf für den Fachmann bekannte Weise hergestellt, indem ein Verschliesskopf in den Deckel eingreift und aussenseitig nacheinander verschiedene V-Rollen die Falzung vornehmen. Die fertige Verbindung gemäss Figur 10, worin gleiche Bezugszeichen wie in Figur 9 gleiche Elemente bezeichnen, erfolgt dadurch, dass ein umgefalzter Rumpfhaken 37 (body hook) mit dem Deckelhaken 38 (endhook) in Eingriff ist. Dadurch ergibt sich eine stabile Verbindung zwischen dem Deckel 2 und dem Rumpf 4, wobei die Deckelkernwand 34, wie gezeigt, an der Rumpfinnenseite 7 anliegen kann. Die erwähnte Dichtungsmasse 8 (lining compound) dichtet die Falzverbindung ab.
  • Figur 11 zeigt nun eine bevorzugte Ausgestaltung des erfindungsgemässen Gebindes 1 bzw. Aufreissdeckels 2 bzw. Aufreissdeckelringes. Dabei ist wiederum ein Teil des Gebindes und des Deckels dargestellt. Ersichtlich ist, dass anders als bei dem Deckel 20 der Figuren 2-8 gemäss Stand der Technik die Schnittkante 3 des Deckels in den Befestigungsbereich des Deckels 2 am Rumpf 4 geführt ist. Dies ist für die bevorzugte Ausführungsform als Falzverbindung gezeigt. Die Verbindung zwischen Deckel 2 und Rumpf 4 könnte aber auch auf andere Weise rein mechanisch durch Formschluss und/oder Reibschluss oder Klebung oder Heiss-Siegelung oder eine Kombination solcher Befestigungsarten vorgenommen werden. Wesentlich ist dabei jeweils, dass die Schnittkante 3 in den Befestigungsbereich zurückgeführt ist, so dass sie insbesondere gegenüber dem Füllgut im Wesentlichen durch den Deckel 2 und die Rumpfinnenseite 7 vollständig eingeschlossen ist. Dieser Einschluss kann durch eine Dichtungsmasse, einen Klebstoff, oder ein Heiss-Siegelmittel noch verbessert werden. Primär erfolgt der Schutz der Schnittkante 3 aber durch das Zurückführen bis in den Befestigungsbereich. Figur 11 zeigt dabei eine stark vergrösserte Darstellung. Bei einem Deckeldurchmesser von ca. 50 mm beträgt die Länge des zurück gebogenen Teils von der Deckelöffnung bzw. Entnahmeöffnung 26 bis in den Befestigungs- bzw. Falzbereich 6 z.B. 7,8 mm. Natürlich sind diese Zahlenangaben nur als Beispiel zu betrachten. Ersichtlich ist, dass in diesem bevorzugten Beispiel die Schnittkante 3 mit ihrem einen Eckbereich an der Innenseite des Rumpfes 7 anliegt und an der anderen Seite der Schnittkante 3 von der Kernwand 34 beaufschlagt wird, so dass sich ein vollständiger Schutz der Schnittkante 3 ergibt. Diese ist durch die Rückführung in den Befestigungsbereich 6 nach oben hin zum Falzrand 30 geführt, aber bei diesem Beispiel nicht in die eigentliche Falzverbindung mit Rumpfhaken und Deckelhaken eingebunden. Bei einer anderen Ausführungsform könnte die Schnittkante 3 bis über den Rumpfhakenradius 30 geführt sein, so dass die Schnittkante 3 in die Falzung 6 eingezogen ist. Bevorzugterweise ist die in Figur 11 nicht dargestellte Dichtungsmasse 8 derart vorgesehen, dass sie bis zur Schnittkante 3 gelangt und diese ebenfalls abdeckt.
  • An die Entnahmeöffnung 26 anschliessend ergibt sich ein Flansch 40, direkt anschliessend an den Biegerand 13, der aus dem doppelten Blechmaterial 41 und 42 des Deckels 2 gebildet ist. Diese Ausführung, die sich durch das Zurückführen der Schnittkante in den Befestigungsbereich 6 ergibt, ist für die Siegelung der Aufreissfolie 25 vorteilhaft, da besonders bei der Heizung durch Induktion mehr Wärmeenergie in den doppelten Flansch eingebracht werden kann. Da durch die Zurückführung auf der Unterseite des Flansches in der Regel eine Polypropylenbeschichtung vorhanden ist, muss dem bei der Ausgestaltung des unteren Heisssiegelkopfes Beachtung geschenkt werden, in dem dieser z.B. mit einer Antihaft-Beschichtung versehen ist, um ein Anhaften an der siegelfähigen Polypropylen-Beschichtung zu vermeiden.
  • Figur 12 zeigt eine weitere Ausführungsform bei welcher die Biegung 43 am Rand der Deckelöffnung 26 mit einem Radius R ausgeführt ist, welcher bevorzugterweise grösser als ca. 1 mm ist. Auf diese Weise wird ein Absplittern der PP-Beschichtung beim Umbiegen sicher vermieden.

Claims (14)

  1. Gebinde(1) mit einem Aufreissdeckel (2, 28), dadurch gekennzeichnet, dass die Schnittkante (3) der Deckelöffnung (26) im Befestigungsbereich (6) des Deckels am Gebinderumpf (4) liegt.
  2. Gebinde nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Deckel (2) am Gebinderumpf (4) mittels einer Falzverbindung (6) verbunden ist.
  3. Gebinde nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Schnittkante (3) an der Rumpfinnenseite (7) liegt.
  4. Gebinde nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Schnittkante (3) zwischen der Rumpfinnenseite (7) und der Deckelkernwand (34) liegt.
  5. Gebinde nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Schnittkante in der Falzverbindung (6) liegt.
  6. Gebinde nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Schnittkante (3) durch eine Masse (8) abgedeckt ist, welche vorzugsweise die Dichtmasse einer Falzverbindung des Deckels mit dem Gebinderumpf ist.
  7. Gebinde nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass der Biegeradius des Deckelrandes (43) bei der Deckelöffnung (26) grösser oder gleich 1 Millimeter ist.
  8. Gebinde nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass der Deckelring aus Metall gebildet ist.
  9. Aufreissdeckel (2) für ein Gebinde nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Schnittkante (3) der Deckelöffnung bis in den Bereich der Deckelkernwand (34) zurück geführt ist.
  10. Aufreissdeckel nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass der Biegeradius des Biegerandes (43) bei der Deckelöffnung (26) grösser oder gleich 1 Millimeter ist.
  11. Aufreissdeckelring (2) für einen Aufreissdeckel nach einem der Ansprüche 9 oder 10 dadurch gekennzeichnet, dass die Schnittkante (3) der Deckelöffnung bis in den Bereich der Deckelkernwand (34) geführt ist.
  12. Verfahren zur Herstellung eines Gebindes (1) mit einem Aufreissdeckel (2), dadurch gekennzeichnet, dass bei dem Aufreissdeckel die Bildung der Deckelöffnung (26) derart erfolgt, dass beim Umbiegen der Schnittkante (3) der Deckelöffnung ein doppelter Flansch (40, 41 ,42) gebildet wird und die Schnittkante bis in den Bereich der Deckelkernwand (34) geführt wird, und dass der Aufreissdeckel mit einer Falzverbindung (6) am Gebinderumpf (4) befestigt wird, wobei die Schnittkante zwischen Deckelkernwand (34) und Rumpfinnenseite (7) aufgenommen wird.
  13. Verfahren nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass die Dichtmasse (8) der Falzverbindung derart vorgesehen wird, dass sie die Schnittkante (3) abdeckt.
  14. Verfahren zur Herstellung eines Aufreissdeckels (2) oder eines Aufreissdeckelringes, dadurch gekennzeichnet, dass bei dem Aufreissdeckel bzw. dem Aufreissdeckelring die Bildung der Deckelöffnung (26) derart erfolgt, dass beim Umbiegen der Schnittkante (3) der Deckelöffnung ein doppelter Flansch (40, 41 ,42) gebildet wird und die Schnittkante (3) bis in den Bereich der Deckelkernwand (34) geführt wird.
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