EP1826330A2 - Verfahren zur Herstellung eines Fertigteil-Wandelements - Google Patents

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EP1826330A2
EP1826330A2 EP07450035A EP07450035A EP1826330A2 EP 1826330 A2 EP1826330 A2 EP 1826330A2 EP 07450035 A EP07450035 A EP 07450035A EP 07450035 A EP07450035 A EP 07450035A EP 1826330 A2 EP1826330 A2 EP 1826330A2
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EP
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layer
wall
lining
full
prefabricated
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Martin Partoll
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Innovative Bau GmbH
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Innovative Bau GmbH
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B28—WORKING CEMENT, CLAY, OR STONE
    • B28B—SHAPING CLAY OR OTHER CERAMIC COMPOSITIONS; SHAPING SLAG; SHAPING MIXTURES CONTAINING CEMENTITIOUS MATERIAL, e.g. PLASTER
    • B28B19/00—Machines or methods for applying the material to surfaces to form a permanent layer thereon
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B28—WORKING CEMENT, CLAY, OR STONE
    • B28B—SHAPING CLAY OR OTHER CERAMIC COMPOSITIONS; SHAPING SLAG; SHAPING MIXTURES CONTAINING CEMENTITIOUS MATERIAL, e.g. PLASTER
    • B28B23/00—Arrangements specially adapted for the production of shaped articles with elements wholly or partly embedded in the moulding material; Production of reinforced objects
    • B28B23/0025—Arrangements specially adapted for the production of shaped articles with elements wholly or partly embedded in the moulding material; Production of reinforced objects with installation or service material, e.g. tubes for electricity or water
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04C—STRUCTURAL ELEMENTS; BUILDING MATERIALS
    • E04C2/00—Building elements of relatively thin form for the construction of parts of buildings, e.g. sheet materials, slabs, or panels
    • E04C2/30—Building elements of relatively thin form for the construction of parts of buildings, e.g. sheet materials, slabs, or panels characterised by the shape or structure
    • E04C2/38—Building elements of relatively thin form for the construction of parts of buildings, e.g. sheet materials, slabs, or panels characterised by the shape or structure with attached ribs, flanges, or the like, e.g. framed panels
    • E04C2/386—Building elements of relatively thin form for the construction of parts of buildings, e.g. sheet materials, slabs, or panels characterised by the shape or structure with attached ribs, flanges, or the like, e.g. framed panels with a frame of unreconstituted or laminated wood

Definitions

  • the invention relates to a method for producing a prefabricated wall element with at least one substantially full-wall layer, wherein at least one retaining element for a wall lining is connected to the full-surface wall layer. Furthermore, the invention relates to a prefabricated wall element with at least one substantially full-surface wall layer, wherein at least one retaining element for a wall lining is connected to the full-surface wall layer.
  • Such a partially prefabricated wall element for a house is for example in the DE 44 22 605 A in which a layer of stone or clay is applied between a lining on the inside and an associated casing made of boards.
  • plates made of aerated concrete, pumice or bricks are provided, which are attached by means of brackets to the casing.
  • the aim of the present invention is therefore to provide a method or a prefabricated wall element of the type mentioned with a high degree of prefabrication of the precast wall element, so that the work can be kept low on site at a construction site.
  • the laying of any installation cables to be simplified and any cracking in a lining layer of the precast wall element should be avoided as possible.
  • a plastically deformable lining layer is applied to the full-surface wall layer or the holding element and the lining layer is cured in a factory during prefabrication.
  • a plastically deformable lining layer particularly a wet clay layer
  • the curing or drying times of the lining layer can be controlled season-independently of the temperature at the factory.
  • the amount of work on site at a construction site is significantly reduced.
  • the application of a plastically deformable lining layer, in particular a clay layer reduces the risk of cracking against plate-shaped lining elements.
  • the full-surface wall layer is arranged substantially horizontally, while the lining layer is applied.
  • the prefabricated wall element of the initially cited type is characterized in that the holding element is designed such that a lining layer applied in prefabricated condition in a plastically conditionable state of the wall element is held in a hardened state on the wall layer.
  • a layer of clay is provided as a lining layer.
  • reed stems which are preferably combined to form a reed mat, are provided as the retaining element.
  • an environmentally friendly and cost-effective wall element is also created, in which case both an adhesive and form-fitting Connection exists between the dried out lining layer and the reed stems.
  • plates in particular of wood soft fibers, wood wool / magnesite, are provided with a rough surface facing the lining layer as the holding element.
  • FIG. 1 shows a section of a wall element 1 designed as an outer wall, which has bearing wooden posts 2, between which an insulating material 3 is arranged.
  • insulating material 3 various materials such as insulating wool or the like.
  • a casing 5 which consists of wood panels, which are in contact with each other via a tongue and groove connection.
  • a battens 6 is arranged, to which in turn an outer layer 7 is fixed, which consists of overlapping arranged wooden slats, in particular of larch wood.
  • a full-surface wall layer 9 Directed to the inside 8 of the outer wall connects to the wooden post 2 a full-surface wall layer 9, wherein in the embodiment shown in Fig. 1 via a tongue and groove joint interconnected wooden slats 10 are provided with a wall thickness of about 2 to 4 cm ,
  • the wooden strips 12 may in this case be fastened by means of clips, screws or nails, the wooden strips 12 each having an undercut 12 '.
  • the wooden strips 12 are engaged behind by a clay layer applied as a lining layer 13 in the plastic state, so that after curing of the clay layer 13 there is both an adhesive and a positive connection between the wooden strips 12 and the clay layer 13.
  • FIG. 2 likewise shows a prefabricated wall element 1, which is also an outer wall having supporting wooden posts 2.
  • an outer layer 7 is provided, which is composed of wood soft fiber plates.
  • an intermediate layer 16 of wind paper is provided between the outer layer 7 and the wooden posts 2.
  • a thick wood panel 17 is provided in the embodiment shown in FIG. 2, to which a reed mat 18 is attached as a holding element 11. With the help of the reed mat 18 thus the first wet and thus plastically deformable clay layer 13 is connected after drying with the full-surface wall layer 9.
  • the reed mat 18 consists of a plurality of reed stems 19, which are connected to one another via connecting wires 20.
  • the wires 20 are fastened on the full-surface wall layer 9 for fastening the reed mat 18.
  • FIGS. 4 and 5 show further exemplary embodiments of the prefabricated wall element 1, these being in each case supporting intermediate wall elements.
  • wood posts 2 are provided similar to the embodiment shown in Fig. 1, to which on the side facing the inside 8 a full-surface wall surface 9 is provided made of wood. Again, in turn, a clay layer 13 is connected by wooden strips 12 with the entire surface wall surface 9. Of course, on both sides of the wooden post 2 or another core layer full-surface wall surfaces 9 may be provided, on each of which a layer of clay 13 is applied.
  • a full-surface wall layer 9 is provided consisting of a thick wood plate 17, on which plates 21, which either from a Wood soft fiber or may consist of a wood wool / magnesite composite, are provided as holding elements 11.
  • wood chips may still be applied to the wood soft fiberboards 21 in order to increase the surface roughness and thus to achieve a better adhesive bond between the clay layer 13 applied in a plastically deformable state and the retaining elements 21 after the clay layer 13 has dried out.
  • a fine plaster layer 15 is shown, which is applied only on site on the already applied in prefabrication clay layer 13.
  • wood soft fiber plates 22 are provided, on which in turn a fine plaster layer 15 is applied.
  • FIGS. 6 and 7 show further exemplary embodiments of prefabricated wall elements 1, these being non-supporting intermediate wall parts.
  • the construction of the wall element 1 according to FIG. 6 corresponds essentially to that of FIG. 4, that of the wall element of FIG. 7 substantially to that of FIG. 5, but the respective layers have a smaller wall thickness.
  • the rest of the structure corresponds to the structure described above, so that reference is made to avoid repetition of the above statements.
  • the wall elements 1 may also have a different structure. It is only essential that the lining layer, in particular clay layer 13, be in a plastically deformable, i. Moist state is already applied in the prefabrication on the full-surface wall layer 9 and connects during dehydration with the support members 11, so that no time-consuming drying must be performed on the site.

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Abstract

Fertigteil-Wandelement und Verfahren zur Herstellung eines Fertigteil-Wandelements (1) mit zumindest einer im Wesentlichen vollflächigen Wandschicht (9), wobei mit der vollflächigen Wandschicht (9) zumindest ein Halteelement (11) für eine Wandauskleidung verbunden wird und wobei während der Vorfertigung in einem Werk eine plastisch verformbare Auskleidungsschicht (13) auf der vollflächigen Wandschicht (9) bzw. dem Halteelement (11) aufgebracht wird und die Auskleidungsschicht (13) im Rahmen der Vorfertigung in einem Werk ausgehärtet wird.

Description

  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Fertigteil-Wandelements mit zumindest einer im Wesentlichen vollfächigen Wandschicht, wobei mit der vollflächigen Wandschicht zumindest ein Halteelement für eine Wandauskleidung verbunden wird. Weiters betrifft die Erfindung ein Fertigteil-Wandelement mit zumindest einer im Wesentlichen vollflächigen Wandschicht, wobei mit der vollflächigen Wandschicht zumindest ein Halteelement für eine Wandauskleidung verbunden ist.
  • Aus dem Stand der Technik ist es bereits bekannt bei Fertigteil-Wandelementen eine Auskleidung einer vollflächigen Wandschicht vorzusehen, welche aus Platten, insbesondere Lehmplatten, besteht. Bei derartigen im so genannten Trockenverfahren hergestellten Fertigteil-Wandelementen ist jedoch nachteilig, dass die Gefahr einer Rissbildung bei den als Auskleidung vorgesehenen Lehmplatten sehr hoch ist und zudem die Aufnahme von Installationsleitungen aufwändig ist.
  • Ein derartiges teilweise vorgefertigtes Wandelement für ein Haus ist beispielsweise in der DE 44 22 605 A gezeigt, bei welchem zwischen einer Verkleidung auf der Innenseite und einer zugehörigen Verschalung aus Brettern eine Stein- oder Lehmschicht aufgebracht wird. Hierbei werden Platten aus Gasbeton, Bims oder Ziegeln vorgesehen, die mittels Halterungen an der Verschalung angebracht werden.
  • Ein weiteres Wandsystem, bei dem Lehmplatten an der Innenseite von Schalungswänden vorgesehen sind, ist in der DE 44 07 677 A1 gezeigt, wobei hier das Lehmfüllmaterial zwischen zwei gegenüberstehenden Drahtgittern mit Glasnadelmatten oder Ähnlichem aufgehängt wird.
  • Alternativ ist es bekannt eine Auskleidung auf einer vollflächigen Wandschicht erst vor Ort aufzubringen, d.h. das vorgefertigte Fertigteil-Wandelement wird ohne jegliche Auskleidung an eine Baustelle geliefert, um sodann dort eine plastisch verformbare Auskleidungsschicht, insbesondere eine Lehmschicht, aufzutragen. Nachteilig ist hierbei jedoch, dass ein derartiges Nassverfahren aufgrund der Frostgefahr auf der Baustelle nur während der warmen Jahreszeit durchgeführt werden kann. Zudem kann es bei relativ niedrigen Temperaturen zu hohen Austrocknungszeiten der auf einer Baustelle in aufwändigen Verputzarbeiten aufgebrachten Auskleidungsschicht kommen. Somit erhöht sich die Fertigstellungszeit erheblich.
  • Ziel der vorliegenden Erfindung ist es demzufolge, ein Verfahren bzw. ein Fertigteil-Wandelement der eingangs angeführten Art mit einem hohen Grad an Vorfertigung des Fertigteil-Wandelements zu schaffen, so dass die Arbeiten vor Ort auf einer Baustelle gering gehalten werden können. Zudem soll das Verlegen etwaiger Installationsleitungen vereinfacht werden und etwaige Rissbildungen in einer Auskleidungsschicht des Fertigteil-Wandelements möglichst vermieden werden.
  • Erfindungsgemäß wird dies bei dem Verfahren der eingangs angeführten Art dadurch erzielt, dass während der Vorfertigung in einem Werk eine plastisch verformbare Auskleidungsschicht auf der vollflächigen Wandschicht bzw. dem Halteelement aufgebracht wird und die Auskleidungsschicht im Rahmen der Vorfertigung in einem Werk ausgehärtet wird. Durch das Aufbringen einer plastisch verformbaren Auskleidungsschicht, insbesondere einer feuchten Lehmschicht, während der Vorfertigung des Fertigteil-Wandelements in einem Werk, können die Aushärt- bzw. Trocknungszeiten der Auskleidungsschicht Jahreszeit-unabhängig über die Temperatur im Werk geregelt werden. Zudem wird der Arbeitsaufwand vor Ort auf einer Baustelle wesentlich reduziert. Weiters kann durch das Aufbringen einer plastisch verformbaren Auskleidungsschicht, insbesondere einer Lehmschicht, dass Risiko einer Rissbildung gegenüber plattenförmigen Auskleidungselementen verringert werden.
  • Hinsichtlich einer einfachen Aufbringung der plastisch verformbaren Auskleidungsschicht auf der vollflächigen Wandschicht bzw. dem Halteelement ist es günstig, wenn die vollflächige Wandschicht im Wesentlichen horizontal angeordnet ist, während die Auskleidungsschicht aufgebracht wird.
  • Um bereits in der Vorfertigung Rohinstallationen in dem Fertigteil-Wandelement vorzusehen und somit den Arbeitsaufwand auf einer Baustelle weiter zu reduzieren, ist es zudem günstig, wenn vor dem Aufbringen der Auskleidungsschicht Installationsleitungen auf der vollflächigen Wandschicht bzw. dem Halteelement aufgelegt werden.
  • Das Fertigteil-Wandelement der eingangs angeführten Art, ist dadurch gekennzeichnet, dass das Halteelement derart ausgebildet ist, dass eine in der Vorfertigung in einem plastisch verfombaren Zustand aufgebrachte Auskleidungsschicht des Wandelements in einem ausgehärteten Zustand an der Wandschicht gehalten wird. Durch das Aufbringen einer Auskleidungsschicht, welche noch im Werk, aber erst nach dem Aufbringen auf der vollflächigen Wandschicht aushärtet, wird insbesondere eine vereinfachte Verbindung zwischen der vollflächigen Wandschicht und der Auskleidungsschicht gegenüber plattenförmigen Auskleidungselementen erzielt. Zudem wird das Risiko einer Rissbildung in der Auskleidungsschicht reduziert. Hinsichtlich weiterer Vorteile kann auf die Ausführungen zu dem vorstehend beschriebenen erfindungsgemäßen Verfahren verwiesen werden.
  • Hinsichtlich einer guten Isolierung und einer umweltfreundlichen Ausbildung des Fertigteil-Wandelements ist es vorteilhaft, wenn als Auskleidungsschicht eine Lehmschicht vorgesehen ist.
  • Zur Befestigung der Auskleidungsschicht hat es sich als vorteilhaft erwiesen, wenn als Halteelement Holzleisten vorgesehen sind, die in ihrem an der Wandschicht befestigten Zustand zumindest eine Hinterschneidung aufweisen. Hierbei ergibt sich zusätzlich zu einer Haftverbindung während der Austrocknung der Auskleidungsschicht im Werk aufgrund der Hinterschneidung der Holzleiste eine formschlüssige Verbindung zwischen der ausgetrockneten Auskleidungsschicht und dem Halteelement, so dass eine zuverlässige Verbindung zwischen der vollflächigen Wandschicht und der Auskleidungsschicht gewährleistet ist.
  • Alternativ zu den Holzleisten ist es ebenso denkbar, dass als Halteelement Schilfhalme, die vorzugsweise zu einer Schilfmatte zusammengefasst sind, vorgesehen sind. Hierdurch wird ebenfalls ein ökologisch verträgliches und kostengünstiges Wandelement geschaffen, wobei auch hier sowohl eine haft- als auch formschlüssige Verbindung zwischen der ausgetrockneten Auskleidungsschicht und den Schilfhalmen vorliegt.
  • Alternativ ist es ebenso denkbar, dass als Halteelement Platten, insbesondere aus Holzweichfasern, Holzwolle/Magnesit, mit einer zur Auskleidungsschicht gewandten rauen Oberfläche vorgesehen sind.
  • Um einen möglichst hohen Grad an Vorfertigung zu erzielen und somit die Arbeiten vor Ort auf einer Baustelle gering zu halten, ist es günstig, wenn in der Auskleidungsschicht Installationsleitungen aufgenommen sind.
  • Die Erfindung wird nachstehend anhand von in den Zeichnungen dargestellten bevorzugten Ausführungsbeispielen, auf die sie jedoch nicht beschränkt sein soll, noch näher erläutert. Im Einzelnen zeigen in den Zeichnungen:
    • Fig. 1 eine Schnittansicht einer Außenwand mit einer Ständerkonstruktion und Holzleisten als Halteelement;
    • Fig. 2 eine Schnittansicht einer weiteren Außenwand ähnlich Fig. 1 jedoch mit einer Schilfmatte als Halteelement;
    • Fig. 3 eine perspektivische Ansicht eines Wandelements mit einer Schilfmatte und einer teilweise aufgebrachte Lehmschicht;
    • Fig. 4 einen Schnitt einer Zwischenwand mit hinterschnittenen Holzleisten als Halteelemente;
    • Fig. 5 einen Schnitt einer weiteren Zwischenwand mit plattenförmigen Halteelementen;
    • Fig. 6 einen Schnitt einer nicht tragenden Zwischenwand; und
    • Fig. 7 einen Schnitt eines weiteren Ausführungsbeispiels einer nicht tragenden Zwischenwand.
  • In Fig. 1 ist ein Schnitt eines als Außenwand ausgebildeten Wandelements 1 gezeigt, welches tragende Holzpfosten 2 aufweist, zwischen welchen ein Dämmmaterial 3 angeordnet ist. Als Dämmmaterial 3 können verschiedene Materialien wie Dämmwolle oder dergl. eingesetzt werden, insbesondere kann als Dämmmaterial 3 auch eine Kombination aus Lehm und unbehandelten Hobelspänen eingesetzt werden, wie diese im Handel unter der Markenbezeichnung Jasmin® erhältlich ist.
  • Zur Außenseite 4 hingewandt schließt an die Pfosten 2 eine Verschalung 5 an, welche aus Holzplatten besteht, die über eine Nut-Feder-Verbindung miteinander in Kontakt stehen. Auf dieser Verschalung 5 ist eine Lattung 6 angeordnet, an welcher wiederum eine Außenschicht 7 befestigt ist, welche aus überlappend angeordneten Holzlatten, insbesondere aus Lärchenholz, besteht.
  • Zu der Innenseite 8 der Außenwand gerichtet schließt an die Holzpfosten 2 eine vollflächige Wandschicht 9 an, wobei bei dem in Fig. 1 gezeigten Ausführungsbeispiel über eine Nut-Feder-Verbindung miteinander verbundene Holzlatten 10 mit einer Wandstärke von ca. 2 bis 4 cm vorgesehen sind.
  • Auf dieser vollflächigen Wandschicht 9 sind als Halteelement 11 zur Innenseite 8 gewandte Holzleisten 12 befestigt. Die Holzleisten 12 können hierbei über Klammern, Schrauben oder Nägel befestigt sein, wobei die Holzleisten 12 jeweils eine Hinterschneidung 12' aufweisen. Hierdurch werden die Holzleisten 12 von einer als Auskleidungsschicht 13 im plastischen Zustand aufgebrachten Lehmschicht hintergriffen, so dass nach Aushärten der Lehmschicht 13 sowohl eine haftende als auch eine formschlüssige Verbindung zwischen den Holzleisten 12 und der Lehmschicht 13 vorliegt.
  • Wie weiters in Fig. 1 ersichtlich, wurden vor dem Aufbringen der Lehmschicht 13 auf der vollflächigen Wandschicht 9 Installationsleitungen 14 aufgelegt, so dass die Rohinstallationen bereits im Rahmen der Vorfertigung des in Fig. 1 gezeigten Fertigteil-Wandelements 1 vorgesehen werden können. An die Lehmschicht 13 schließt zur Innenseite 8 gerichtet noch eine Feinputzschicht 15 an, welche vorteilhafterweise erst vor Ort aufgebracht wird, d.h. nicht Teil des Fertigteil-Wandelements 1 ist.
  • In Fig. 2 ist ebenfalls ein Fertigteil-Wandelement 1 gezeigt, wobei es sich auch hier um eine Außenwand handelt, welche tragende Holzpfosten 2 aufweist. An der Außenseite 4 ist eine Außenschicht 7 vorgesehen, welche aus Holzweichfaserplatten zusammengesetzt ist. Zwischen der Außenschicht 7 und den Holzpfosten 2 ist eine Zwischenschicht 16 aus Windpapier vorgesehen. Als vollflächige Wandschicht 9 ist bei dem in Fig. 2 gezeigten Ausführungsbeispiel eine Dickholzplatte 17 vorgesehen, an welcher eine Schilfmatte 18 als Halteelement 11 befestigt ist. Mit Hilfe der Schilfmatte 18 wird somit die zunächst feuchte und somit plastisch verformbare Lehmschicht 13 nach deren Austrocknung mit der vollflächigen Wandschicht 9 verbunden.
  • Wie in Fig. 3 ersichtlich besteht die Schilfmatte 18 aus mehreren Schilfhalmen 19, die über Verbindungsdrähte 20 miteinander verbunden sind. Die Drähte 20 sind zur Befestigung der Schilfmatte 18 auf der vollflächigen Wandschicht 9 befestigt.
  • In den Fig. 4 und 5 sind weitere Ausführungsbeispiele des Fertigteil-Wandelements 1 gezeigt, wobei es sich hierbei jeweils um tragende Zwischenwandelemente handelt.
  • Bei dem in Fig. 4 gezeigten Ausführungsbeispiel sind ähnlich wie bei dem in Fig. 1 gezeigten Ausführungsbeispiel Holzpfosten 2 vorgesehen, an welche auf der zur Innenseite 8 gerichteten Seite eine vollflächige Wandfläche 9 aus Holz vorgesehen ist. Auch hier ist wiederum eine Lehmschicht 13 über Holzleisten 12 mit der vollflächigen Wandfläche 9 verbunden. Selbstverständlich können auch beidseitig an den Holzpfosten 2 oder einer anderen Kernschicht vollflächige Wandflächen 9 vorgesehen sein, auf welchen jeweils eine Lehmschicht 13 aufgebracht ist.
  • Auf der gegenüberliegenden Seite schließen an die Holzpfosten 2 eine Sparschalung 16' und eine aus Heraklithplatten 16" bestehende Schicht an, auf welcher eine Feinputzschicht 15 aus Lehm aufgebracht ist.
  • Bei dem in Fig. 5 gezeigten Ausführungsbeispiel ist hingegen eine vollflächige Wandschicht 9 bestehend aus einer Dickholzplatte 17 vorgesehen, auf welcher Platten 21, welche entweder aus einer Holzweichfaser oder jedoch aus einem Holzwolle/Magnesitverbund bestehen können, als Halteelemente 11 vorgesehen sind. Auf den Holzweichfaserplatten 21 können beispielsweise noch Hobelspäne aufgebracht sein, um die Oberflächenrauigkeit zu erhöhen und somit eine bessere Haftverbindung zwischen der in einem plastisch verformbaren Zustand aufgebrachten Lehmschicht 13 und den Halteelementen 21 nach der Austrocknung der Lehmschicht 13 zu erzielen. Zudem ist wiederum eine Feinputzschicht 15 gezeigt, welche erst vor Ort auf der bereits in der Vorfertigung aufgebrachten Lehmschicht 13 aufgebracht wird. Auf der gegenüberliegenden Seite sind Holzweichfaserplatten 22 vorgesehen, auf welchen wiederum eine Feinputzschicht 15 aufgebracht ist.
  • In den Fig. 6 und 7 sind noch weitere Ausführungsbeispiele von Fertigteil-Wandelementen 1 gezeigt, wobei es sich hierbei um nicht tragende Zwischenwandteile handelt. Der Aufbau des Wandelements 1 gemäß Fig. 6 entspricht im Wesentlichen jenem von Fig. 4, der des Wandelements von Fig. 7 im wesentlichen jenem von Fig. 5, wobei die jeweiligen Schichten jedoch eine geringere Wandstärke aufweisen. Der übrige Aufbau entspricht jedoch dem vorstehend erläuterten Aufbau, so dass zwecks Vermeidung von Wiederholungen auf vorstehende Ausführungen verwiesen wird.
  • Selbstverständlich können die Wandelemente 1 auch einen andersartigen Aufbau aufweisen. Wesentlich ist lediglich, dass die Auskleidungsschicht, insbesondere Lehmschicht 13, in einem plastisch verformbaren, d.h. feuchten Zustand bereits in der Vorfertigung auf die vollflächige Wandschicht 9 aufbracht wird und sich während der Austrocknung mit den Halteelementen 11 verbindet, so dass auf der Baustelle keine zeitaufwändigen Trocknungen durchgeführt werden müssen.

Claims (9)

  1. Verfahren zur Herstellung eines Fertigteil-Wandelements (1) mit zumindest einer im Wesentlichen vollflächigen Wandschicht (9), wobei mit der vollflächigen Wandschicht (9) zumindest ein Halteelement (11) für eine Wandauskleidung verbunden wird, dadurch gekennzeichnet, dass während der Vorfertigung in einem Werk eine plastisch verformbare Auskleidungsschicht (13) auf der vollflächigen Wandschicht (9) bzw. dem Halteelement (11) aufgebracht wird und die Auskleidungsschicht (13) im Rahmen der Vorfertigung in einem Werk ausgehärtet wird.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die vollflächige Wandschicht (9) im Wesentlichen horizontal angeordnet ist, während die Auskleidungsschicht (13) aufgebracht wird.
  3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass vor dem Aufbringen der Auskleidungsschicht (13) Installationsleitungen (14) auf der vollflächigen Wandschicht (9) bzw. dem Halteelement (11) aufgelegt werden.
  4. Fertigteil-Wandelement (1) mit zumindest einer im Wesentlichen vollflächigen Wandschicht (9), wobei mit der vollflächigen Wandschicht (9) zumindest ein Halteelement (11) für eine Wandauskleidung verbunden ist, dadurch gekennzeichnet, dass das Halteelement (11) derart ausgebildet ist, dass eine in der Vorfertigung in einem plastisch verfombaren Zustand aufgebrachte Auskleidungsschicht (13) des Wandelements (1) in einem ausgehärteten Zustand an der Wandschicht (9) gehalten wird.
  5. Fertigteil-Wandelement nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass als Auskleidungsschicht (13) eine Lehmschicht vorgesehen ist.
  6. Fertigteil-Wandelement nach Anspruch 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet, dass als Halteelement (11) Holzleisten (12) vorgesehen sind, die in ihrem an der Wandschicht (9) befestigten Zustand zumindest eine Hinterschneidung (12') aufweisen.
  7. Fertigteil-Wandelement nach Anspruch 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet, dass als Halteelement (11) Schilfhalme (19), die vorzugsweise zu einer Schilfmatte (18) zusammengefasst sind, vorgesehen sind.
  8. Fertigteil-Wandelement nach Anspruch 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet, dass als Halteelement (11) Platten (21), insbesondere aus Holzweichfasern, Holzwolle/Magnesit, mit einer zur Auskleidungsschicht (13) gewandten rauen Oberfläche vorgesehen sind.
  9. Fertigteil-Wandelement nach einem der Ansprüche 4 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass in der Auskleidungsschicht (13) Installationsleitungen (14) aufgenommen sind.
EP07450035A 2006-02-28 2007-02-26 Verfahren zur Herstellung eines Fertigteil-Wandelements Withdrawn EP1826330A3 (de)

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