EP1802844A1 - Verfahren zum grabenlosen verlegen von rohren - Google Patents

Verfahren zum grabenlosen verlegen von rohren

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EP1802844A1
EP1802844A1 EP05778883A EP05778883A EP1802844A1 EP 1802844 A1 EP1802844 A1 EP 1802844A1 EP 05778883 A EP05778883 A EP 05778883A EP 05778883 A EP05778883 A EP 05778883A EP 1802844 A1 EP1802844 A1 EP 1802844A1
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EP
European Patent Office
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pipes
jacking
pipe
borehole
product
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EP05778883A
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Rüdiger KÖGLER
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MEYER and JOHN GmbH and Co KG
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MEYER and JOHN GmbH and Co KG
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    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E21—EARTH DRILLING; MINING
    • E21B—EARTH DRILLING, e.g. DEEP DRILLING; OBTAINING OIL, GAS, WATER, SOLUBLE OR MELTABLE MATERIALS OR A SLURRY OF MINERALS FROM WELLS
    • E21B7/00—Special methods or apparatus for drilling
    • E21B7/20—Driving or forcing casings or pipes into boreholes, e.g. sinking; Simultaneously drilling and casing boreholes

Definitions

  • the present invention relates to a method and thereby usable devices for trenchless laying of pipes in the ground.
  • the methods can also be distinguished according to the location of the start or finish point (shaft,' excavation pit, terrain surface).
  • pilot tube drives microtunnelling (microtunnelling, controlled pipe jacking) and controlled horizontal drilling technology (horizontal directional drilling, HDD).
  • pilot tube drives In the pilot tube drives, the installation is carried out in two or three working phases, whereby initially a controlled pilot bore with a relatively small diameter is created and in a further step this pilot bore is widened to the final diameter and at the same time the product tubes are inserted or retracted become. The transfer takes place from a start shaft to a target shaft.
  • bore lengths are generally less than 100 m and the diameter of the pipes to be laid approximately between 100 mm - 1,000 mm.
  • the control of the pilot hole has the nigen purpose of a rectilinear pipe laying (eg for free fall lines). Due to the process, the pipe strands are successively assembled during the drilling or during the installation of individual pipes (jacking pipes, possibly interim pipes or temporarily inserted pipes, product pipes). Another feature of this method is that these procedures are fairly sensitive to certain soil properties (displaceability, water level, etc.), not that they, for example, for laying a longer, 'großkalibri- gen steel pipeline or in rocky soil are suitable.
  • MT microtunneling
  • a controlled, sometimes curved bore is usually created from a start shaft or a starting pit to form a target shaft or a target pit.
  • Characteristic of this method is that pilot drilling, Aufweitbohrung and insertion process of the tubes are realized in a single step. This combined working step is basically carried out pushing or pushing out of the starting shaft or the launching pit, and the non-tension-connected connecting jacking pipes simultaneously correspond to the product pipes to be laid.
  • drilling lengths up to 500 m and hole diameter of more than 2,000 mm can be achieved.
  • PE pipes for example, have a very low compressive strength (about 10 N / mm 2 ) and thus severely limit the possible laying range.
  • steel pipes are to be loaded axially high, but must also be installed in the starting area pipe by pipe and thereby welded together. This means several disadvantages for practical use.
  • the welding is great Steel pipes require time-consuming and complicated work (exact alignment and centering required), during their implementation, the actual drilling activity must be interrupted.
  • the weld seams can not be subjected to a pressure test before laying, which is almost imperative, for example, when installing high-pressure gas lines or oil lines, since subsequent repair under the obstacle is virtually impossible.
  • the relevant pipes can thus only indirectly by means of Microtunne- ling 'are moved by a greater protection pipe string from normal jacking pipes is laid (concrete, Polycrete etc.) conventionally, then subsequently the actual in the Product tubing is retracted or inserted.
  • the third to be mentioned in the context set forth laying method is the controllable horizontal drilling (abbreviation "HDD” for Horizontal Directional Drilling).
  • HDD Horizontal Directional Drilling
  • This three-phase process pilot drilling, expansion bore, retraction process
  • tensile-strength pipes made of steel, PE or cast iron, for example.
  • the achievable length of the geometric laying services is greater than that of microtunneling (> 2,000 m), but below that of the achievable pipe diameters (maximum of 1,400 mm).
  • the biggest disadvantage of the HDD is its high sensitivity to the current ground conditions. Especially gravelly, gravelly or rocky soils with few cohesive fractions lead to problems almost regularly if boreholes with a relatively large diameter have to be created before the drawing process (> 800 mm).
  • the present invention is therefore based on the object, a trenchless laying of properly manufactured and tested, tensile strength pipes with a relatively large diameter (eg, about 800 mm - 1,400 mm) over relatively large laying lengths (eg about 250 m - 750 m ) in difficult soil types (such as gravel, gravel, rock, etc.) to make economic conditions possible.
  • a relatively large diameter eg, about 800 mm - 1,400 mm
  • relatively large laying lengths eg about 250 m - 750 m
  • difficult soil types such as gravel, gravel, rock, etc.
  • a controlled pipe drive is guided from a starting point under an obstacle to a destination point, wherein the borehole is already widened to the final diameter in the first working step.
  • the soil loosened by the drill head during the drilling process is hydraulically removed from the borehole. promotes.
  • the bit is decoupled from the first jacking tube after reaching the target point, and the first jacking tube is coupled to a connecting tube at the target point.
  • the connecting pipe is connected on the other side to the product pipe string prepared in one piece on the ground surface.
  • This product pipe string is installed in the borehole by a pulling device exerts tensile forces on the connecting pipes drivingly connected to each other, thereby pulling the jacking pipes successively to the starting point, at the same time the connecting pipe connected to the jacking pipes and the product pipe string connected to the connecting pipe in a tight manner Borehole to be pulled.
  • the product tubing is thus laid trenchless.
  • the method according to the invention is a controllable method, with the aid of which (length of the bore) preassembled tubes (diameter eg approx. 800 mm - 1,400 mm) of tensile materials (eg steel, PE, etc.) over a large laying length (about 250 m - 750 m) can be drawn into a curved borehole in almost all soil types and under all groundwater levels, whereby the soil loosened at the drill head is removed and hydraulically removed (ie no soil displacement).
  • the starting point of the hole can be both in an excavation near the terrain surface as well as in a shaft, while the target point is usually in an excavation near the terrain surface.
  • Fig. 1 is a schematic representation of basic applications of the method according to the invention, in part a) a drilling line from an excavation pit under an obstacle to an excavation pit, b) a drilling line from a start shaft under an obstacle to an excavation pit,. .c) a drilling line from a pit below a
  • FIG. 2 is a schematic representation of the method according to the invention in a drilling line from a launch shaft under an obstacle to an excavation, in part a) principle representation of the starting situation, b) schematic representation of the creation of the borehole, c) schematic representation of the preparations for the Introduction of a product pipe string, d) basic representation of the intake of the product pipe string and e) basic representation of the integration of the completely drawn-in product pipe string into an adjacent pipeline,
  • FIG. 3 is a schematic representation of the method according to the invention in a drilling line from a launch shaft under an obstacle to an intermediate shaft and from there under a further obstacle to an excavation, in part a) basic representation of the starting situation, b) principle representation of the creation of
  • FIG. 4 is a schematic representation of a lying within the Vorretebsrohre pulling device and its connection to a pressing station and the product tube strand,
  • FIG. 5 is a schematic representation of a two-part jacking tube consisting of an inner tube and a diameter-adjustable doubling
  • FIG. 6 shows an exemplary illustration of the required borehole cross sections for the laying methods micro-tunneling, horizontal boring technique and method according to the invention, illustrated for a product tubular strand with an outer diameter of 1,130 mm (inner diameter 1,100 mm), and FIG
  • the method according to the invention is carried out from a starting point 1 under an obstacle 7 or a plurality of obstacles 7a, 7b, etc. to a destination point 6, the starting point either at the terrain surface 17 or in the immediate vicinity of the terrain surface 17 in an excavation l ⁇ a or in a start shaft 14 may lie, while the target point 6 in principle at the Terrain surface 17 or in the immediate vicinity of the terrain surface 17 is located in a pit 16b.
  • an intermediate shaft 15 or a plurality of intermediate shafts 15 a, 15 b, etc. can be located between the starting point 1 and the destination point 6. Between the starting point 1 and the destination point 6, there are usually once again an obstacle 7 to be crossed or several obstacles 7a, 7b to be crossed, etc.
  • the starting point 1 is located in a starting shaft 14 and the target point 6 is located in an excavation 16b near the terrain surface 17.
  • a boring device consisting inter alia, but not exclusively, of the components press device 2, pressure ring 18, boring head 3 and propulsion pipes 4 is prepared and set up.
  • This is essentially a conventional microtunnelling drilling device or pipe driving device (FIG. 2 a).
  • a bore is driven along a predetermined drilling line 5 in accordance with the valid technical rules for controlled pipe jacking, wherein the drill head 3 is acted upon by the pressing device 2 via the pressure ring 18 and the jacking pipes 4 with the pressing force required for the drilling process. Furthermore, the jacking pipes 4 stabilize the drilling channel, so that a collapse of the borehole is excluded even in non-stable formations.
  • the measurement of the position of the drill head 3 and the control of the same along the predetermined Bohrli- never '5 likewise take place according to the usual techniques of .foxen pipe jacking (Fig. 2b).
  • the boring head 3 After the boring head 3 has arrived at the destination point 6 in the excavation lb, the boring head 3 is separated from the excavation pipes 4. Thereafter, the first jacking pipe 4 is connected by a connecting pipe 8 with the product pipe string 9 prepared in the length of the hole in a tension-proof manner (FIG. 2c).
  • the drive pipes 4 coupled to one another by means of tensile connections are withdrawn from the press device 2 by means of the pull ring 19 - which in the meantime has been replaced by the press device 2 against the pressure ring 18 - through the borehole, at the same time also the connecting pipe 8 and the product pipe section 9 towards the starting point - along the drilling line 5 - to be moved.
  • the individual drive pipes are successively dismantled and removed from the starting shaft fourteenth
  • the no longer required connecting lines which provide the Bohrköpf with electrical and / or hydraulic energy and control signals during the hole bushing and allow the Bohr mecanicungsver- and disposal (conveyor and feed line), separated at the coupling points of the jacking pipes 4 and also off the shaft 14 removed. This process is continued until the connecting pipe 8 and the beginning of the product pipe string 9 have arrived in the starting shaft 14 (FIG. 2d).
  • the starting point 1 is also located in a starting shaft 14, but between the starting point 1 and the target point 6 there is an intermediate shaft 15. This constellation may be necessary if the distance between the starting point 1 and the target point 6 is too large to handle with a single bore ( Figure 3a).
  • the drill heads 3a and 3b are removed from the jacking pipes 4a and 4b.
  • the jacking pipes 4a and 4b are connected to each other by means of additional jacking pipes in the intermediate shaft and secured against buckling by means of a special guide device 13 in the intermediate shaft area.
  • the inner area of the guiding device 13 can be filled with lubricant (for example bentonite suspension) in order to reduce the frictional forces during the drawing-in process.
  • the first propulsion pipe 4b is connected by a connecting pipe 8 with the prepared in length of the bore product pipe string 9 tensile strength connected (Fig. 3c).
  • the jacking pipes 4a ' and 4b coupled to each other via tension-resistant connections are withdrawn through the borehole by the press device 2a by means of the pull ring 19 - which has been exchanged in the meantime at the press device 2a for the pressure ring 18a at the same time the connecting pipe 8 and the product pipe string 9 in the direction of starting point - along the drilling line 5 - to be moved.
  • the individual jacking pipes are successively dismantled and removed from the starting shaft 14.
  • connection lines which provide the drill head 3a with electrical and / or hydraulic energy and control signals during the hole bushing and allow the Bohr mecanicungsver- and disposal (conveyor and feed line), separated at the coupling points of the jacking pipes 4a and also removed from the shaft 14. This process is continued until the connecting pipe 8 and the beginning of the product pipe string 9 have arrived in the starting chute 14 (FIG. 3d).
  • the connecting pipe 8 is separated from the product pipe string 9 and removed from the starting shaft 14. Also, the pressing device 2a and the ring 19 are disassembled and N & N • removed from the starting shaft fourteenth Finally, the product pipe string 9 can be connected to the pipeline 12a and 12b, and the start shaft 14 and the intermediate shaft 15 can be filled or dismantled (FIG. 3e).
  • the connecting pipe 8 then exerts a compressive force on the jacking pipes 4, while at the same time exerting a tensile force on the product pipe string 9 (FIG. 4).
  • the installation of the pulling device 11 in the jacking pipes 4 can be carried out simultaneously with the installation of the jacking pipes 4 during the hole preparation, or even subsequently, after / the drill head 3 has been removed at the destination point 6.
  • the necessary lines for the Bohr mecanicsniklauf (conveyor and feed line) during the Einziehvorgangs can be used as a pulling device 11.
  • they are to be connected in accordance with the pull ring 19 at the starting point 1 and the connecting pipe 8 at the destination point 6 before the beginning of the pulling operation.
  • the jacking pipes 4 can also be made in two parts, see FIG. 5.
  • it is provided to use an inner pipe with a relatively small diameter (eg ⁇ 00 mm) in order to have a product pipe strand 9 to be laid depending on the outer diameter of the pipe Doubling 20a or 20b is mounted.
  • Connecting lines 22 are integrated - for different reasons.
  • a detent 23 may be provided which prevents the jacking pipes from twisting each other during the passage through the hole or during the threading operation.
  • FIG. 6 This situation is illustrated in FIG. 6 by way of example for a product tubing having the outer diameter of 1,130 mm, wherein the respective borehole diameters of the different methods for this example have been dimensioned according to the recognized rules of the art.
  • the method of the invention provides a bi-directional device, i. With the intermediate pressing station, both compressive and tensile forces can be exerted on the propulsion tubes 4 adjoining on both sides.

Abstract

Bei einem Verfahren zum grabenlosen Verlegen von Rohren wird zunächst mittels gesteuertem Rohrvortrieb eine Bohrung (5) von einem Start- (1) zu einem Zielpunkt (6) durchgeführt. Dann wird der Bohrkopf (3) von den Vortriebsrohren (4) abgebaut und der Vortriebsrohrstrang wird über ein spezielles Verbindungs­rohr mit dem oberirdisch am Zielpunkt (6) vorgefertigten Pro­duktrohrstrang (9) verbunden. Anschliessend werden die Vor­triebsrohre (4) aus dem Bohrloch zum Startpunkt (1) zurückge­zogen, womit gleichzeitig der Produktrohrstrang (9) in das Bohrloch eingezogen wird. Das Verfahren eignet sich besonders zum Verlegen von grosskalibrigen, zugfesten Druckrohrleitungen (z.B. aus Stahl oder Polyethylen) in Böden, die für andere Verlegeverfahren nicht oder nur bedingt geeignet sind (z.B. Kiese, Schotter, Fels).

Description

Verfahren zum grabenlosen Verlegen von Rohren
Die .vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren sowie dabei einsetzbare Vorrichtungen zur grabenlosen Verlegung von Rohrleitungen im Boden.
In der Vergangenheit wurden zahlreiche Verfahren und Vorrichtungen entwickelt, um Rohrleitungen grabenlos im Boden zu verlegen und somit sensible Bereiche an der Geländeöberflache zu unterqueren, für die eine Verlegung im offenen Rohrgraben aus technischen, ökologischen, rechtlichen oder wirtschaftlichen Gründen nicht möglich oder angeraten erschien. Dies kann z.B. dort der Fall sein, wo die Oberfläche im Verlegungsbereich mit schweren Baumaschinen nicht befahren werden kann (z.B. Moore, Gewässer) oder wo aus ökologischer Sicht keine Baugenehmigung erteilt werden kann (z.B. in Naturschutzgebieten) oder wo der Einsatz der konventionellen Verlegetechniken zu teuer würde (z.B. bei großen Verlegetiefen und hohem Grundwasserstand).
In der Literatur finden sich umfassende Werke zu den bereits eingesetzten und erprobten Verlegeverfahren (z.B. Stein, D., Grabenloser Leitungsbau,- 2003 Ernst & Sohn Verlag für Architektur und technische Wissenschaften GmbH & Co. KG, Berlin, ISBN 3-433-01778-6) . Dabei hat sich eine Einteilung der Verfahren an Hand der Steuerbarkeit (gesteuerte/ungesteuerte Verfahren) , der Bodenbehandlung (Bodenyerdrängung/Bodenentnahme) , des Bohrkleintransports (mechanisch, hydraulisch) sowie der Anzahl der Arbeitsschritte (Pilotbohrung, Aufweitbohrung, Ein- zieh- bzw. Einschubvorgang) bewährt. Weitere Unterscheidungsmerkmale -sind z.B. die grundsätzliche geometrische Ausbildung der Bohrachse (geradlinig, gekrümmt) sowie die mittels des jeweiligen Verfahrens zu verlegenden Rohrmaterialien (z.B. Be- ton, PE, Guss, Stahl etc.). Außerdem sind auch die erreichbaren Bohrungsdimensionen (Länge, Durchmesser, Volumen) mitunter -schon geeignet, bestimmte Verfahren der gleichen oder einer anderen Gruppe von Verfahren zuzuordnen.
Besondere Aufmerksamkeit ist außerdem der Eignung der Verfah- ' ren für spezifische Bodenarten zu widmen (Korngröße, Kornform, bindige Anteile, Festigkeiten etc.), da die meisten Verfahren nur in bestimmten Böden und bei bestimmten Grundwasserständen
(trocken, erdfeucht, wassergesättigt) eingesetzt werden können bzw. unter bestimmten Grundwasserständen nicht funktionieren. ' Des weiteren können die Verfahren auch nach der Lokation des Start- bzw. Zielpunktes unterschieden werden (Schacht,' Baugrube, Geländeoberfläche) .
Den Stand der Technik repräsentieren im Hinblick auf das erfindungsgemäße Verfahren am ehesten die so genannten Pilotrohrvortriebe, das Microtunneling (Mikrotunnelbau, gesteuerter Rohrvortrieb) und die gesteuerte Horizontalbohrtechnik (Spülbohrverfahren, Horizontal Directional Drilling, HDD) .
Bei den Pilotrohrvortrieben erfolgt die Verlegung in zwei bzw. drei Arbeitsphasen, wobei zunächst immer eine gesteuerte Pilotbohrung mit relativ kleinem Durchmesser erstellt wird und in einem weiteren Schritt dann diese Pilotbohrung auf den End- durchmesser aufgeweitet wird und dabei gleichzeitig die- Produktrohre eingeschoben bzw. eingezogen werden. Die Verlegung erfolgt dabei von einem Start- zu einem Zielschacht.
Die mit diesen Verfahren, erreichbaren Bohrungslängen liegen im Allgemeinen bei weniger als 100 m und die Durchmesser der zu verlegenden Rohre liegen etwa zwischen 100 mm - 1.000 mm. Die
Bohrung (und somit die Rohrverlegung) erfolgt in aller Regel
'geradlinig, d.h. die Steuerung der Pilotbohrung hat den allei- nigen Zweck einer möglichst geradlinigen Rohrverlegung (z.B. für Freigefälleleitungen) . Verfahrensbedingt werden die Rohrstränge während der Bo.hrungsdurchführung bzw. während der Verlegung aus Einzelrohren (Vortriebsrohre, ggf. Interimsrohre oder temporär eingebrachte Rohre, Produktrohre) sukzessive montiert. Ein weiteres Merkmal dieser Verfahren ist, dass diese Verfahren relativ empfindlich gegenüber bestimmten Bodeneigenschaften sind (Verdrängbarkeit, Wasserstand etc.), so dass sie z.B. nicht für die Verlegung einer längeren, ' großkalibri- gen Stahlrohrleitung oder in felsigem Boden in Frage kommen.
Beim Microtunneling (MT) wird in der Regel aus einem Startschacht oder einer Startbaugrube heraus eine gesteuerte, mitunter gekrümmte Bohrung zu einem Zielschacht oder einer Ziel- baugrube erstellt. Charakteristisch für dieses Verfahren ist, dass Pilotbohrung, Aufweitbohrung und Einschubvorgang der Rohre in einem einzigen Arbeitsschritt verwirklicht werden. Dieser kombinierte Arbeitsschritt wird grundsätzlich schiebend bzw. drückend aus dem Startschacht bzw. der Startbaugrube her- aus durchgeführt, und die nicht zugfest miteinander verbundenen Vortriebsrohre entsprechen gleichzeitig den zu verlegenden Produktrohren.
Mit 'diesem Verfahren können Bohrungslängen bis ca. 500 m und Bohrlochdurchmesser von mehr als 2.000 mm erreicht werden.
Darüber hinaus ist das Microtunneling in fast allen Bodenarten
(Lockergestein, Fels) und bei fast allen Grundwasserständen mit Wasserdrücken (bis zu 3 bar, ggf. mehr) einsetzbar.
Die Verwendung von z.B. Stahl- oder PE-Rohren ist zwar grundsätzlich möglich, jedoch auf Grund der damit verbundenen technischen Schwierigkeiten unüblich. PE-Rohre weisen z.B. eine sehr geringe Druckfestigkeit auf (ca. 10 N/mm2) und begrenzen damit stark die mögliche Verlegereichweite. Stahlrohre sind zwar axial hoch zu belasten, müssen aber ebenfalls im Startbereich Rohr für Rohr eingebaut und dabei miteinander verschweißt werden. Dies- bedeutet gleich mehrere Nachteile für den praktischen Einsatz. Zum einen ist das Verschweißen großer Stahlrohre eine zeitaufwendige und komplizierte Arbeit (genaue Ausrichtung und Zentrierung erforderlich) , während deren Durchführung die eigentliche Bohrtätigkeit unterbrochen werden muss . Zum anderen können die Schweißnähte nicht einer Druck- probe vor der Verlegung unterzogen werden, was z.B. .bei der Verlegung von Gashochdruckleitungen oder Ölleitungen nahezu zwingend erforderlich ist, da eine nachträgliche Reparatur unter dem Hindernis praktisch ausgeschlossen ist.
Weitere Nachteile sind darin zu sehen, dass sich Stahlrohrstränge nur sehr schwer steuern lassen und demzufolge ein solcher Vortrieb eine in der Regel planmäßig gerade Verlegung vorsehen muss sowie darin, dass die Rohrumhüllung (die den Stahl im Boden vor Korrosion schützen soll) während des Vor- triebs durch den unmittelbaren Kontakt mit der Bohrlochwand stark belastet und nicht selten dabei beschädigt wird.
Abschließend sei noch darauf hingewiesen, dass bei der Verwendung von Stahl- oder PE-Rohren, die als Druckleitung ausgelegt sind, während des Vortriebs keinerlei Möglichkeit besteht, die Außenhülle der Rohre zu schmieren (z.B. mit Bentonitsuspensi- on) , was zu signifikantem Anstieg der auftretenden Mantelreibungen führt und dadurch die erreichbare Bohrungslänge negativ beeinflusst .
Die hier relevanten Rohrleitungen (Druckrohrleitungen aus •Stahl, PE etc.) können somit nur indirekt mittels Microtunne- ling' verlegt werden, indem konventionell eine größere Schutzrohrtour aus normalen Vortriebsrohren (Beton, Polycrete etc. ) verlegt wird, in die dann anschließend der eigentliche Produktrohrstrang eingezogen oder eingeschoben wird. Die mit diesem Ablauf verbundenen Nachteile sind offensichtlich - Erstellung eines eigentlich zu großen Bohrlochs (für die Schutzrohre) , Kosten für die im Boden verbleibenden Schutzrohre, zu- sätzlicher Arbeitsgang für das nachträgliche Einziehen des ProduktrohrStrangs, Kosten durch weitere Gerätschaften wie z.B. Winden o.a. Trotz all dieser Nachteile repräsentiert die beschriebene Methode (Microtunneling) den Stand der Technik für die Verlegung von Druckrohrleitungen in Böden, die nicht mittels der nachfolgend beschriebenen steuerbaren Horizontalbohrtechnik be- herrschbar sind (Tunnels & Tunneling International, March 2005, S. 18-21) .
Die Dritte im hier dargelegten Zusammenhang zu erwähnende Verlegemethode ist die steuerbare Horizontalbohrtechnik (engli- sehe Abkürzung "HDD" für Horizontal Directional Drilling) . Mit diesem dreiphasigen Verfahren (Pilotbohrung, Aufweitbohrung, Einziehvorgang) lassen sich ausschließlich zugfeste Rohrleitungen (z.B. aus Stahl, PE oder Guss) verlegen. Die geometrischen Verlegeleistungen liegen bei der erreichbaren Länge über denjenigen des Microtunneling (> 2.000 m) , bei den erreichbaren Rohrdurchmessern jedoch darunter (max. ca. 1.400 mm).
Der größte Nachteil des HDDs ist die hohe Empfindlichkeit gegenüber den aktuellen Baugrundbedingungen. Insbesondere kiesi- ge, schotterige oder steinige Böden mit wenigen bindigen Anteilen führen nahezu regelmäßig dann zu Problemen, wenn vor dem Einziehvorgang Bohrlöcher mit einem relativ großen Durchmesser erstellt werden müssen (> 800 mm) .
Der wesentliche Grund für diese Schwierigkeiten liegt darin, dass beim HDD verfahrensbedingt das Bohrloch alleine mit der verpumpten Bohrspülung gestützt wird (d.h. es werden keine Interimsrohre eingebaut) . Bei instabilen Bodenformationen und großen Bohrlochdurchmessern ist es jedoch häufig nicht mög- lieh, die erforderliche Stabilität zu erreichen. Vielmehr stürzt das zunächst erstellte Bohrloch nach gewisser Zeit wieder in Teilbereichen ein. Dadurch wird der Einzug einer Rohrleitung fast immer unmöglich und die Verlegung mittels HDD ist dann gescheitert (Tunnels & Tunneling International, March 2005, S. 18-21) .
Zusätzliche Schwierigkeiten für das HDD-Verfahren wie z.B. Steine, die sich beim Rohreinzug zwischen Bohrlochwand und Rohrstrang verklemmen oder diesen beschädigen sowie die bei großen Bohrlochdurchmessern teilweise sehr hohen Drehmomente (z.B.. bei Bohrungen in Fels)', die über das relativ dünne Bohrgestänge an den ' Bohrkopf übertragen werden müssen und nicht selten zum Bruch des Gestänges führen, seien hier nur am Rande erwähnt. Ebenso der Umstand, dass der Bohrlochdurchmesser beim Einsatz der HDD-Technik verfahrensbedingt ca. 1,3 bis 1,5-fach größer als der Durchmesser des Produktrohrstrangs herzustellen ist (ansonsten Gefahr des Festwerdens wegen Nachfall und Sedi- ment im Bohrloch) . Dieser Aspekt ist aus technischer sowie wirtschaftlicher Sicht als ungünstig anzusehen.
Als Zwischenergebnis kann festgehalten werden, dass keines der beschriebenen Verlegeverfahren in der Lage ist, eine großkali- brige, zugfeste Rohrleitung großer Länge sicher und effektiv in schwierigen Baugrundformationen zu verlegen.
Der vorliegenden Erfindung liegt deshalb die Aufgabe zu Grun- de, eine grabenlose Verlegung von ordnungsgemäß hergestellten und geprüften, zugfesten Rohrleitungen mit relativ großem Durchmesser (z.B. ca. 800 mm - 1.400 mm) über relativ große Verlegelängen (z.B. ca. 250 m - 750 m) in schwierigen Bodenarten (wie z.B. Kiesen, Schottern, Fels etc.) zu ökonomischen Bedingungen möglich zu machen.
Diese Aufgabe wird gelöst durch ein Verfahren zum Verlegen von Rohren mit den Merkmalen des Anspruchs 1. Vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung ergeben sich aus den Unteransprüchen. Der Anspruch 16 betrifft ein Vortriebsrohr zur Anwendung in dem erfindungsgemäßen Verfahren.
Bei einer bevorzugten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens wird von einem Startpunkt ein gesteuerter Rohrvor- trieb unter einem Hindernis zu einem Zielpunkt geführt, wobei das Bohrloch bereits im ersten Arbeitsschritt auf den Enddurchmesser aufgeweitet wird. Der während des Bohrvorgangs vom Bohrkopf gelöste Boden wird hydraulisch aus dem Bohrloch be- fördert. Der Bohrkopf wird nach dem Erreichen des Zielpunkts von dem ersten Vortriebsrohr entkoppelt, und das erste Vortriebsrohr wird am Zielpunkt mit einem Verbindungsrohr gekoppelt. Das Verbindungsrohr wird auf der anderen Seite mit dem in einem Stück an der Geländeoberfläche vorbereiteten Produktrohrstrang verbunden. Dieser Produktrohrstrang wird in das Bohrloch eingebaut, indem eine Pressvorrichtung auf die zugfest miteinander verbundenen Vortriebsrohre Zugkräfte ausübt und dadurch die Vortriebsrohre sukzessive zum Startpunkt gezo- gen werden, wobei gleichzeitig das zugfest mit den Vortriebsrohren verbundene Verbindungsrohr und der zugfest mit dem Verbindungsrohr verbundene Produktrohrstrang in das Bohrloch gezogen werden. Der Produktrohrstrang wird damit grabenlos verlegt.
Die Kombination dieser Merkmale wird von keinem der existierenden Verfahren erfüllt.
Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren handelt es sich um ein steuerbares Verfahren, mit dessen Hilfe (in Länge der Bohrung) vormontierte Rohre (Durchmesser z.B. ca. 800 mm - 1.400 mm) aus zugfesten Materialien (z.B. Stahl, PE, etc.) über eine große Verlegelänge (ca. 250 m - 750 m) in nahezu allen Bodenarten und unter allen Grundwasserständen in ein gekrümmtes Bohrloch eingezogen werden können, wobei der am Bohrkopf gelöste Boden entnommen und hydraulisch abtransportiert wird (d.h. keine Bodenverdrängung) . Der Startpunkt der Bohrung kann dabei sowohl in einer Baugrube nahe der Geländeoberfläche als auch in einem Schacht liegen, während der Zielpunkt in der Regel in einer Baugrube nahe der Geländeoberfläche liegt.
Im folgenden wird die Erfindung anhand von Ausführungsbeispielen näher beschrieben. Die Zeichnungen zeigen in
Fig. 1 eine schematische Darstellung von prinzipiellen Einsatzmöglichkeiten des erfindungsgemäßen Verfahrens, und zwar in Teil a) eine Bohrlinie von einer Baugrube unter einem Hindernis zu einer Baugrube, b) eine Bohrlinie von einem Startschacht unter einem Hindernis zu einer Baugrube, . .c) eine Bohrlinie von einer Baugrube unter einem
Hindernis zu. einem Zwischenschacht und von dort unter einem weiteren Hindernis zu einer Baugrube und d) eine Bohrlinie von einem Startschacht unter ei- nem Hindernis zu einem Zwischenschacht und von dort unter einem weiteren Hindernis zu einer Baugrube,
Fig. 2 eine prinzipielle Darstellung des erfindungsgemäßen Verfahrens bei einer Bohrlinie von einem Startschacht unter einem Hindernis zu einer Baugrube, und zwar in Teil a) prinzipielle Darstellung der Startsituation, b) prinzipielle Darstellung der Erstellung des Bohrlochs, c) prinzipielle Darstellung der Vorbereitungen für den Einzug eines Produktrohrstrangs, d) prinzipielle Darstellung des Einzugs des Produktrohrstrangs und e) prinzipielle Darstellung der Einbindung des komplett eingezogenen Produktrohrstrangs in eine angrenzende Pipeline,
Fig. 3 eine prinzipielle Darstellung des erfindungsgemäßen Verfahrens bei einer Bohrlinie von einem Startschacht unter einem Hindernis zu einem Zwischenschacht und von dort unter einem weiteren Hindernis zu einer Baugrube, und zwar in Teil a) prinzipielle Darstellung der Startsituation, b) prinzipielle Darstellung der Erstellung der
Bohrlöcher, c) prinzipielle Darstellung de'r Vorbereitungen für den Einzug eines Produktrohrstrangs, .
d) prinzipielle Darstellung des Einzugs des Produktrohrstrangs, e) prinzipielle Darstellung der Einbindung des komplett eingezogenen Produktrohrstrangs in eine angrenzende Pipeline,
Fig. 4 eine prinzipielle Darstellung einer innerhalb der Vortriebbsrohre liegenden Zugvorrichtung sowie deren Anschluss an eine Pressstation und den Produkt- rohrstrang,
Fig. 5 eine prinzipielle Darstellung eines zweiteiligen Vortriebsrohres bestehend aus einem Innenrohr sowie einer im Durchmesser anpassbaren Aufdoppelung,
Fig. 6 eine beispielhafte Darstellung der erforderlichen Bohrlochquerschnitte für die Verlegeverfahren Micro- tunneling, Horizontalbohrtechnik und erfindungsgemäßes Verfahren, dargestellt für einen Produkt- rohrstrang mit 1.130 mm Außendurchmesser (Innendurchmesser 1.100 mm), und
Fig. 7 eine prinzipielle Darstellung einer in einen Strang aus Vortriebsrohren integrierten Zwischenpressstati- on.
Für das erfindungsgemäße Verfahren können zwei grundsätzliche Szenarien unterschieden werden.
Im ersten Szenario (Fig. Ia, Fig. Ib) . wird das erfindungsgemäße Verfahren von einem Startpunkt 1 unter einem Hindernis 7 bzw.. mehreren Hindernissen 7a, 7b, etc. zu einem Zielpunkt 6 durchgeführt, wobei der Startpunkt entweder an der Gelände- Oberfläche 17 oder in unmittelbarer Nähe zur Geländeoberfläche 17 in einer Baugrube lβa oder aber auch in einem Startschacht 14 liegen kann, während der Zielpunkt 6 grundsätzlich an der Geländeoberfläche 17 oder in unmittelbarer Nähe der Geländeoberfläche 17 in einer Baugrube 16b liegt.
Im zweiten Szenario .(Fig. Ic, Fig. Id) kann sich zwischen dem Startpunkt 1 und dem Zielpunkt 6 ein Zwischenschacht 15 bzw. mehrere Zwischenschächte 15a, 15b, etc. befinden. Zwischen dem Startpunkt 1 und dem Zielpunkt 6 befinden sich in der Regel wiederum ein zu unterquerendes Hindernis 7 bzw. mehrere zu un- terquerende Hindernisse 7a, 7b, etc.
Nachfolgend werden das erfindungsgemäße Verfahren sowie die dabei einsetzbaren Vorrichtungen für typische Anwendungsfälle beispielhaft und detailliert beschrieben.
Beispiel 1
Im ersten Beispiel (siehe Fig. 2a - 2e) befindet sich der Startpunkt 1 in einem Startschacht 14 und der Zielpunkt 6 in einer Baugrube 16b nahe der Geländeoberfläche 17.
Zunächst wird im Startschacht 14 eine Bohrvorrichtung bestehend unter anderem, aber nicht ausschließlich aus den Komponenten Pressvorrichtung 2, Druckring 18, Bohrkopf 3 und Vor- triebsrohre 4 vorbereitet und eingerichtet. Hierbei handelt es sich im Wesentlichen um eine übliche Microtunnel- Bohrvorrichtung bzw. Rohrvortriebs-Vorrichtung (Fig. 2a) .
Mit Hilfe dieser Bohrvorrichtung wird gemäß den gültigen tech- nischen Regeln beim gesteuerten Rohrvortrieb eine Bohrung entlang einer vorgegebenen Bohrlinie 5 aufgefahren, wobei der Bohrkopf 3 von der Pressvorrichtung 2 über den Druckring 18 und die Vortriebsrohre 4 mit der für den Bohrvorgang erforderlichen Andruckkraft beaufschlagt wird. Des Weiteren stabili- sieren die Vortriebsrohre 4 den Bohrkanal, so dass ein Zusammenstürzen des Bohrlochs auch in nicht standfesten Formationen ausgeschlossen ist. Die Vermessung der Position des Bohrkopfes 3 und die Steuerung desselben entlang der vorgegebenen Bohrli- nie ' 5 erfolgen ebenfalls gemäß den gängigen Techniken des .gesteuerten Rohrvortriebs (Fig. 2b) .
Nachdem der Bohrköpf 3 am Zielpunkt 6 in der Baugrube lβb an- gekommen ist, wird der Bohrköpf 3 von den Vortriebsrohren 4 getrennt. Danach wird das erste Vortriebsrohr 4 über ein Verbindungsrohr 8 mit dem in Länge der Bohrung vorbereiteten Pro- duktrohrstrang 9 zugfest verbunden (Fig. 2c) .
Im nächsten Arbeitsschritt werden, die über zugfeste Verbindungen miteinander gekoppelten Vortriebsrohre 4 von der Pressvorrichtung 2 mittels des Zugrings 19 - der zwischenzeitlich an der Pressvorrichtung 2 gegen den Druckring 18 ausgetauscht wurde - durch das Bohrloch zurückgezogen, wobei gleichzeitig auch das Verbindungsrohr 8 und der Produktrohrstrang 9 in Richtung Startpunkt - entlang der Bohrlinie 5 - bewegt werden. • Im Startschacht 14 werden die einzelnen Vortriebsrohre sukzessive demontiert und aus dem Startschacht 14 entfernt. Dabei werden auch die nicht mehr benötigten Verbindungsleitungen, die während der Bohrungsdurchführung den Bohrköpf mit elektrischer und/oder hydraulischer Energie und Steuersignalen versorgen sowie die Bohrspülungsver- und -entsorgung ermöglichen (Förder- und Speiseleitung) , an den Kopplungsstellen der Vortriebsrohre 4 getrennt und ebenfalls aus dem Schacht 14 ent- fernt . Dieser Vorgang wird solange fortgesetzt, bis das Verbindungsrohr 8 und der Beginn des Produktrohrstrangs 9 im Startschacht 14 angekommen sind (Fig. 2d) .
Nun wird das Verbindungsrohr 8 vom Produktrohrstrang 9 ge- trennt und aus dem Startschacht 14 entfernt. Auch die Pressvorrichtung 2 und der Zugring 19 werden nun demontiert und aus dem Startschacht 14 entfernt. Abschließend kann der Produktrohrstrang 9 mit der Pipeline 12a und 12b verbunden und der Startschacht 14 verfüllt bzw. rückgebaut werden (Fig. 2e) . Beispiel 2
In einem zweiten Beispiel (siehe Fig. 3a - 3e) befindet sich der Startpunkt 1 ebenfalls in einem Startschacht 14, zwischen dem Startpunkt 1 und dem Zielpunkt 6 befindet sich jedoch ein Zwischenschacht 15. Diese Konstellation kann erforderlich werden, wenn der Abstand zwischen dem Startpunkt 1 und dem Zielpunkt 6 zu groß ist, um mit einer einzigen Bohrung bewältigt zu werden (Fig. 3a) .
• In einem bevorzugten Anwendungsfall werden nun gleichzeitig zwei Bohrungen mit zwei separaten Bohrvorrichtungen bestehend unter anderem aus den Komponenten Pressvorrichtungen 2a und 2b, Druckringe 18a und 18b, Bohrköpfe 3a und 3b und Vortriebs- röhren 4a und 4b wie oben beschrieben ausgeführt. Dabei verläuft die eine Bohrung zwischen Startschacht 14 und Zwischenschacht 15 und die andere Bohrung zwischen Zwischenschacht 15 und Zielpunkt 6, jeweils entlang der vorgegebenen Bohrlinie 5 (Fig. 3b) .
Nachdem beide Bohrungen ihre jeweiligen Zielpunkte erreicht haben, werden die Bohrköpfe 3a und 3b von den Vortriebsrohren 4a und 4b entfernt. Gleichzeitig werden die Vortriebsrohre 4a und 4b mittels zusätzlicher Vortriebsrohre im Zwischenschacht miteinander verbunden und mittels einer speziellen Führungsvorrichtung 13 im Zwischenschachtbereich gegen Ausknicken gesichert. Dabei kann der Innenbereich der Führungsvorrichtung 13 mit Schmiermittel (z.B. Bentonitsuspension) befüllt werden, um die Reibungskräfte während des Einziehvorgangs zu mindern. Danach wird das erste Vortriebsrohr 4b über ein Verbindungsrohr 8 mit dem in Länge der Bohrung vorbereiteten Produktrohrstrang 9 zugfest verbunden (Fig. 3c) .
Im nächsten Arbeitsschritt werden die über zugfeste Verbindun- gen miteinander gekoppelten Vortriebsrohre 4a' und 4b von der Pressvorrichtung 2a mittels des Zugrings 19 - der zwischenzeitlich an der Pressvorrichtung 2a gegen den Druckring 18a ausgetauscht wurde - durch das Bohrloch zurückgezogen, wobei gleichzeitig auch das Verbindungsrohr 8 und der Produktrohrstrang 9 in Richtung Startpunkt - entlang der Bohrlinie 5 - bewegt werden. Im Startschacht 14 werden die einzelnen Vortriebsrohre sukzessive demontiert und aus dem Startschacht 14 entfernt. Dabei werden auch die nicht mehr benötigten Verbindungsleitungen,, die während der Bohrungsdurchführung den Bohrkopf 3a mit elektrischer und/oder hydraulischer Energie und Steuersignalen versorgen sowie die Bohrspülungsver- und entsorgung ermöglichen (Förder- und Speiseleitung) , an den Kopplungsstellen der Vortriebsrohre 4a getrennt und ebenfalls aus dem Schacht 14 entfernt. Dieser Vorgang wird solange fortgesetzt, bis das Verbindungsrohr 8 und der Beginn des Produktrohrstrangs 9 im Starts-chacht 14 angekommen sind (Fig. 3d) .
Nun wird das Verbindungsrohr 8 vom Produktrohrstrang 9 getrennt und aus dem Startschacht 14 entfernt. Auch die Pressvorrichtung 2a und der Zugring 19 werden nun- demontiert und •aus dem Startschacht 14 entfernt. Abschließend kann der Produktrohrstrang 9 mit der Pipeline 12a und 12b verbunden und der Startschacht 14 und der Zwischenschacht 15 können verfüllt bzw. rückgebaut werden (Fig. 3e) .
Beispiel 3
Ein weiterer bevorzugter Anwendungsfall (siehe Figur 4) liegt z.B. dann vor, wenn die Bohrung zunächst mit konventionellen, d.h. nur druck-, aber nicht zugfesten Vortriebsrohren 4 aufgefahren wird.
In diesem Anwendungsfall ist vorgesehen, die erforderlichen Zugkräfte über eine im Inneren der Vortriebsrohre liegende Zugvorrichtung 11 von der Pressvorrichtung 2 und dem zwischengeschalteten Zugring 19 auf das Verbindungsrohr 8 zu übertragen. In diesem Fall übt das Verbindungsrohr 8 dann auf die Vortriebsrohre 4 eine Druckkraft aus, während es gleichzeitig auf den Produktrohrstrang 9 eine Zugkraft ausübt (Fig. 4) . Der Einbau der Zugvorrichtung 11 in die Vortriebsrohre 4 kann simultan mit dem Einbau der Vortriebsrohre 4 während der Bohrungserstellung erfolgen, oder aber auch nachträglich, nachdem/ der Bohrkopf 3 am Zielpunkt 6 entfernt wurde.
In einem weiteren bevorzugten Anwendungsfall können auch die erforderlichen Leitungen für den Bohrspülungskreislauf (Förder- und Speiseleitung) während des Einziehvorgangs als Zug- Vorrichtung 11 genutzt werden. Hierzu sind sie vor Beginn des Einziehvorgangs entsprechend mit dem Zugring 19 am Startpunkt 1 und dem Verbindungsrohr 8 am Zielpunkt 6 zu verbinden.
Beispiel 4
Optional können die Vortriebsrohre 4 auch zweiteilig ausgeführt werden, siehe Figur 5. Dabei ist bei einer bevorzugten Ausführungsvariante vorgesehen, ein Innenrohr mit relativ ge- ringem Durchmesser (z.B. βOO mm) zu verwenden, um das in Abhängigkeit vom Außendurchmesser des zu verlegenden Produktrohrstrangs 9 eine Aufdoppelung 20a bzw. 20b montiert wird.
Dadurch wird es möglich, das gleiche, relativ komplex aufge- baute Innenrohr - in das z.B. bereits die für die Versorgung und Steuerung des Bohrkopfes erforderlichen Versorgungs- und
Verbindungsleitungen 22 integriert sind - für unterschiedliche
Außendurchmesser des Produktrohrstrangs 9 zu verwenden, indem eine entsprechend passende Aufdoppelung 20a, 20b, etc. mon- tiert wird.
Zusätzlich kann in einer bevorzugten Ausführungsvariante der Vortriebsrohre 4 eine Arretierung 23 vorgesehen sein, die verhindert, dass sich die Vortriebsrohre während der Bohrungs- durchführung bzw. während des Einziehvorgangs gegeneinander verdrehen. Beispiel 5
Bedingt durch die vorgesehene Verfahrensweise ist es möglich, die erforderlichen Bohrlöcher in ihrem Durchmesser optimal auf den Durchmesser des Produktrohrstrangs 9 einzustellen. Dadurch wird das erforderliche Bohrlochvolumen auf ein Minimum reduziert, was insbesondere das technische Risiko der Bauausführung vermindert und gleichzeitig die Baukosten senkt.
Dieser Sachverhalt ist in Fig. 6 beispielhaft für einen Produktrohrstrang mit dem Außendurchmesser 1.130 mm dargestellt, wobei die jeweiligen Bohrlochdurchmesser der unterschiedlichen Verfahren für dieses Beispiel nach den anerkannten Regeln der Technik dimensioniert wurden.
Beispiel 6
Sollten die Vortriebskräfte während der Erstellung der Bohrung entlang der Bohrlinie 5 die Kapazität der Pressvorrichtung 2 bzw. die Festigkeit der Vortriebsrohre 4 übersteigen, so ist es möglich, analog dem Vorgehen beim Microtunneling, so genannte Zwischenpress- oder Dehnerstationen 24 in den Vortriebsstrang zu integrieren, siehe Figur 7.
Hierbei handelt es sich im Wesentlichen um Pressvorrichtungen, die in Rohre ähnlich den Vortriebsrohren 4 eingebaut werden. Im Unterschied zu den Anwendungen im Microtunneling wird beim erfindungsgemäßen Verfahren jedoch eine beidseitig wirkende Vorrichtung vorgesehen, d.h. mit der Zwischenpressstation können sowohl Druck- als auch Zugkräfte auf die beidseitig anschließenden Vortriebsrohre 4 ausgeübt werden.
Es kann in der Regel davon ausgegangen werden, dass die erfor- derlichen Kräfte während der Erstellung der Bohrung selbst höher sind als beim Einzug des Produktrohrstrangs 9, da z.B. die Anpresskräfte für den Bohrköpf 3 entfallen und u.a. die Mantelreibung durch den optional größer zu wählenden Ringspalt sowie die während des Bohrvorgangs erreichte "Modellierung" der Bohrlochwandung und den dabei erzeugten Schmierfilm geringer als während des Bohrvorgangs selbst ist. Aus ■ diesen Gründen kann es vorgesehen sein, dass der eigentliche " Einziehvor- gang alleine von der Pressstation 2 ausgeführt wird.
Bezugszeichenliste
1 Startpunkt
2 Pressvorrichtung (a, b, etc.)
3 Bohrkopf (a, b, etc.)
4 Vortriebsrohre (a, b, etc.)
5 Bohrlinie
6 Zielpunkt
7 Hindernis (a, b, etc.)
8 Verbindungsrohr
9 Produktrohrstrang
10 Rollenbahn
11 Zugvorrichtung
12 Pipeline (a, b)
13 Führungsvorrichtung in Zwischenschacht
14 Startschacht
15 Zwischenschacht (a, b, etc.)
16 Baugrube (a, b)
17 Geländeoberfläche
18 Druckring (a, b, etc.)
19 Zugring
20 Aufdoppelung (a, b, etc.)
21 Innenrohr
22 Verbindungs- und Versorgungsleitungen
23 Arretierung
24 Dehnerstation

Claims

Patentansprüche
1. Verfahren zum Verlegen von Rohren, bei dem von einem Startpunkt (1) aus ein gesteuerter Rohrvortrieb unter ei- nem Hindernis (7a, 7b) zu einem Zielpunkt (6) durchgeführt ■wird, wobei bei dem .Rohrvortrieb mit einem Bohrköpf (3; 3a, 3b) ein Bohrloch erzeugt und der Bohrkopf (3;- 3a, 3b) über einen aus Vortriebsrohren (4; 4a, 4b) aufgebauten Vortriebsstrang mittels einer Pressvorrichtung (2; 2a, 2b) vorgedrückt wird, dadurch gekennzeichnet, dass das Bohrloch bereits im ersten Arbeitsschritt auf den Enddurchmesser aufgeweitet wird, der während des Bohrvorgangs vom Bohrkopf (3; 3a, 3b) gelöste Boden entnommen und aus dem Bohrloch geför- dert wird, vorzugsweise hydraulisch, nach Erreichen des Zielpunkts (6) ein an der Geländeoberfläche vorzugsweise in einem Stück vorbereiteter Produktrohrstrang (9), der zugfest miteinander verbundene Produktrohre aufweist, angekoppelt wird und - • die Vortriebsrohre (4; 4a, 4b) sukzessive zum Startpunkt (-1) zurück gezogen werden, wobei gleichzeitig der Produktrohrstrang (9) in das Bohrloch nachgezogen und somit grabenlos verlegt wird, wobei optional zwischen dem Startpunkt (1) und dem Zielpunkt (6) mindestens ein Zwischenschacht (15) vorgesehen ist.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Bohrloch bereits im ersten Arbeitsschritt auf den Enddurchmesser aufgeweitet wird, der während des Bohrvorgangs vom Bohrkopf (3; 3a, 3b) gelöste Boden entnommen und hydraulisch aus dem Bohrloch gefördert wird, der Bohrkopf (3; 3b) nach dem Erreichen des Ziel- punkts (6) von dem ersten Vortriebsrohr (4; 4b) entkoppelt wird, das erste Vortriebsrohr (4; 4b) am Zielpunkt (6) mit einer Verbindungsrohreinrichtung (8) gekoppelt wird, die Verbindungsrohreinrichtung (8) an ihrem dem ersten Vortriebsrohr (4; 4b) gegenüberliegenden Ende zugfest mit einem in einem Stück an der Geländeoberfläche vorbereiteten Produktrohrstrang (9), der zug- fest miteinander verbundene Produktrohre aufweist, verbunden wird, der Produktrohrstrang (9) in das Bohrloch eingeführt wird, indem eine Pressvorrichtung (2; 2a) auf die Vortriebsrohre (4; 4a, 4b) Kräfte ausübt und dadurch die Vortriebsrohre (4; 4a, 4b) sukzessive zum Startpunkt (1) gezogen werden, wobei gleichzeitig die Verbindungsrohreinrichtung (8) und der mit der Verbindungsrohreinrichtung (8) verbundene Produktrohrstrang (9) in das Bohrloch nachgezogen werden und der Pro- duktrohrstrang (9) somit grabenlos verlegt wird.
3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen dem Startpunkt (1) und dem Zielpunkt (6) ein Zwischenschacht (15) installiert wird, - ■ etwa gleichzeitig eine Bohrung vom Startpunkt (1) zum Zwischenschacht (15) und eine Bohrung vom Zwischenschacht (15) zum Zielpunkt (6) aufgefahren werden, wozu vorzugsweise separate Bohrausrüstungen eingesetzt werden, - der während des Bohrvorgangs von den jeweiligen Bohrköpfen (3a, 3b) gelöste Boden entnommen und hydraulisch aus den jeweiligen Bohrlöchern gefördert wird, - die Bohrköpfe (3a, 3b) nach dem Erreichen des Zwischenschachts (15) bzw. des Zielpunkts .(6) von den jeweiligen ersten Vortriebsrohren (4a, 4b) entkoppelt werden, die Vortriebsrohre (4a, 4b) der jeweiligen Einzelbohrungen im Zwischenschacht (15) miteinander verbunden werden, - im Bereich des Zwischenschachts (15) eine Führung (13) für die Vortriebsrohre (4a, 4b) hergestellt wird, das erste Vortriebsrohr (4b) am Zielpunkt (6) mit. einer Verbindungsrohreinrichtung (8) gekoppelt wird, die Verbindungsrohreinrichtung (8) auf der anderen Seite mit dem in einem Stück an der Geländeoberfläche . ■ vorbereiteten Prodύktrohrstrang (9) verbunden wird, der Produktrohrstrang (9) in das Bohrloch eingebaut wird, indem die am Startpunkt (1) befindliche Pressvorrichtung (2a) auf die miteinander verbundenen Vortriebsrohre (4a, 4b) Kräfte ausübt und dadurch die Vortriebsrohre (4a, 4b) sukzessive zum Startpunkt (1) gezogen werden, wobei gleichzeitig die mit den Vortriebsrohren (4a, 4b). verbundene Verbindungsrohreinrichtung (8) und der zugfest mit der Verbindungsrohreinrichtung (8) verbundene Produktrohrstrang (9) in das Bohrloch nachgezogen werden und der Produktrohrstrang (9) somit grabenlos verlegt wird.
4. Verfahren analog zu Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen Startpunkt (1) und Zielpunkt (6) mehr als ein Zwischenschacht installiert wird.
5. Verfahren nach Anspruch 3 oder 4, dadurch gekennzeichnet, dass an der Führung (13) in einem Zwischenschacht (15) Schmiermittel in einen Ringraum zwischen Führung (13) und Vortriebsrohren (4a, 4b) bzw. Produktrohrstrang (9) zugeführt wird.
6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass der Startpunkt (1) und der Zielpunkt (6) in einer offenen Baugrube (16a, 16b) liegen.
7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass der Startpunkt (1) in einem Schacht (14) und der Zielpunkt (6) in einer offenen Baugrube (16b) liegt.
8. Verfahren nach einem der Ansprüche 2 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Vortriebsrohre (4; 4a, 4b) zugfest miteinander verbunden werden und dass das erste Vortriebsrohr (4; 4b) am Zielpunkt (6) zugfest mit der Verbindungsrohreinrichtung (8) gekoppelt wird.
9. Verfahren nach einem der Ansprüche 2 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass die für den Einziehvorgang erforderliche Zugkraft mittels einer im Inneren der Vortriebsrohre (4) befindlichen Zugvorrichtung (11) von der Pressvorrichtung (2) über einen Zugring (19) auf die Verbindungsrohr- einrichtung (8) übertragen wird.
10. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Vortriebsrohre (4; 4a, 4b) einen größeren Außendurchmesser aufweisen als der Produkt- rohrstrang (9).
11. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Vortriebsrohre (4; 4a, 4b) an den Verbindungsflächen über Arretierungen (23) verfügen, die ein Verdrehen der Vortriebsrohre (4; 4a, 4b) im Bohrloch verhindern.
12. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass in Vortriebsrohren (4; 4a, 4b) Vorrich- tungen für die Zuführung von Schmiermittel in den Ringraum zwischen Vortriebsrohr (4; 4a, 4b) und Bohrlochwand vorgesehen sind.
13. Verfahren nach einem der Ansprüche 2 bis 12, dadurch ge- kennzeichnet, dass der Ringraum zwischen Produktrohrstrang
(9) und Bohrlochwand während des Einziehvorgangs geschmiert wird, vorzugsweise mittels Einrichtungen, die in die Verbindungsrohreinrichtung (8) integriert sind.
14. Verfahren nach einem der Ansprüche 2 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass mittels einer in der Verbindungsrohreinrichtung (8) angeordneten Schwingungsvorrichtung Schwingungen auf den Produktrohrsträng (9) ausgeübt wer- den, mit dexen Hilfe die beim Einzug ins Bohrloch auftretenden Reibungskräfte verringert werden.
15. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 14, dadurch ge- kennzeichnet, dass im Vortriebsstrang mindestens eine beidseitig wirkende Zwischenpressstation (24) angeordnet wird, die mit den benachbarten Vortriebsrohren (4) druck- und zugfest verbunden wird.
16. Vortriebsrohr zur Anwendung in einem Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 15, gekennzeichnet durch ein Innenrohr (21), .welches zum Aufnehmen und Weiterleiten der auftretenden Kräfte und zum Aufnehmen der erforderlichen Verbindungsleitungen (22) und/oder Leerrohre, z.B. für Stromka- bei, zum Bohrkopf (3; 3a, 3b) eingerichtet ist, und eine montierbare äußere Aufdoppelung (20a, 20b) , die in ihrem Durchmesser dem zu verlegenden Produktrohrstrang (9) ange- passt werden kann.
17. Vortriebsrohr nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, dass Verbindungsleitungen (22) bzw. Leerrohre, z.B. für Stromkabel, zum Bohrkopf (3; 3a, 3b) im Innenrohr (21) integriert sind.
18. Vortriebsrohr nach Anspruch 16 oder 17, dadurch gekennzeichnet, dass Verbindungsleitungen bzw. Leerrohre, z.B. für Stromkabel, zum Bohrköpf (3; 3a, 3b) in der Aufdoppe- lung (20a, 20b) integriert sind.
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