DE102017005580A1 - Verfahren und Vorrichtung zur grabenlosen Verlegung eines Rohres oder eines Kabels im Boden - Google Patents

Abstract

Zur grabenlosen Verlegung eines Rohres (1) oder Kabels (1) in einem Boden (3) werden ein Verfahren und dabei einsetzbare Vorrichtungen vorgeschlagen, wobei das Verfahren mindestens vorsieht eine Erstellung (100) eines Bohrlochs (4) mittels eines Pilotbohrstrangs (5) durch Verdrängen des Bodens (3), eine Aufweitung (101) des Bohrlochs (4) durch Überwaschen des Pilotbohrstrangs (5) mittels eines Überwaschbohrstrangs (7) und eines Bohrwerkzeugs (14) und Austragen des gelösten Bodens (3) aus dem Bohrloch (4), das Entfernen (103) des Pilotbohrstrangs (5) aus dem Überwaschbohrstrang (7), das Koppeln (104) eines Ziehkopfs (10) auf der einen Seite mit dem Überwaschbohrstrang (7) und auf der anderen Seite mit einem Drehwirbel (20) und daran befestigten mindestens dem einen Rohr (1) oder dem einen Kabel (2) und abschließend das Einziehen (105) des Rohres (1) oder Kabels (2) in das Bohrloch (4).

Description

• Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren und Vorrichtungen zur grabenlosen Verlegung eines Rohres oder eines Kabels im Boden.
• In der Vergangenheit wurden zahlreiche Verfahren und Vorrichtungen entwickelt, um Kabel oder Rohre grabenlos im Boden zu verlegen und dadurch sensible Bereiche an der Geländeoberfläche zu unterqueren, für die eine Verlegung im offenen Graben aus beispielsweise technischen, ökologischen, rechtlichen und/oder wirtschaftlichen Gründen nicht möglich oder erwünscht ist. Außerdem ist die Akzeptanz innerhalb der Bevölkerung für eine offene Verlegung generell stark rückläufig, so dass seitens der Politik und der Netzersteller und -betreiber großes Interesse besteht, auch dort grabenlose Techniken einzusetzen, wo bisher die offene Verlegung vorgesehen war.
• Neben wirtschaftlichen Gründen (eine offene Verlegung ist in der Regel kostengünstiger als eine grabenlose Verlegung) liegen bisher beim Einsatz von grabenlosen Techniken auch technische Gründe vor, die gegen die nach dem aktuellen Stand der Technik verfügbaren grabenlosen Verlegeverfahren sprechen.
• Den aktuellen Stand der Technik im Hinblick auf die hier vorliegende Erfindung repräsentiert in ganz besonderem Maße die gesteuerte Horizontalbohrtechnik (Horizontal Directional Drilling, HDD), wobei Beispiele hierzu in WO 2006/119797 A1 oder in DE 10 2016 109 830 A1 zu finden sind.
• Beim HDD-Verfahren wird allgemein zunächst eine gesteuerte Pilotbohrung von einem Startpunkt zu einem Zielpunkt aufgefahren. Falls erforderlich, wird diese Pilotbohrung quasi im „Rückwärtsgang“ in einem oder mehreren Schritten auf einen so großen Durchmesser aufgeweitet, dass das für die Verlegung vorgesehene Schutzrohr im letzten Arbeitsschritt dann in das (aufgeweitete) Bohrloch eingezogen werden kann. Das Einziehen des Schutzrohrs in die Pilotbohrung erfolgt in der Regel ebenfalls „rückwärts“ vom Ziel- zum Startpunkt. In einem separaten Arbeitsschritt erfolgt dann das Einziehen des Kabels in das Schutzrohr.
• Mit dem HDD-Verfahren können Bohrungslängen über mehr als 2.000 m und Bohrlochdurchmesser von mehr als 1.000 mm erreicht werden. Dabei wird in der Regel in einer Tiefenlage von ca. 10 m bis 30 m unter der Geländeoberfläche gebohrt.
• Beim HDD-Verfahren wird verfahrensbedingt Bohrflüssigkeit zum hydraulischen Abbau des Bodens, zum Abtransport des Bohrkleins und zur Stützung des Bohrlochs eingesetzt. Für den ordnungsgemäßen Einsatz des Verfahrens ist dabei eine bestimmte Mindesttiefe der Bohrlinie unterhalb der Geländeoberfläche erforderlich. Diese ist dadurch begründet, dass für den hydraulischen Bodenabbau und die Erzeugung und Aufrechterhaltung des Fließvorgangs der Bohrflüssigkeit vom Bohrkopf durch das Bohrloch zum Startpunkt ein bestimmter hydraulischer Druck erforderlich ist. Dieser nötige hydraulische Druck steigt mit der Länge der Bohrung an und ist am Bohrkopf am größten, da hier die Bohrflüssigkeit aus dem Bohrkopf austritt.
• Wird dieser hydraulische Druck zu groß, kann der über dem Bohrloch befindliche Boden diesem Druck nicht mehr standhalten und „reißt“ auf („fracing“). Durch diese Risse kann dann die Bohrflüssigkeit unkontrolliert an die Geländeoberfläche fließen, wo sie aufgrund ihrer Konsistenz zu ökologischen und verkehrstechnischen Problemen führen kann. Gleichzeitig wird der im Allgemeinen für einen wirtschaftlichen und sicheren Betrieb erforderliche Bohrflüssigkeitskreislauf unterbrochen.
• Für die Kabelverlegung - insbesondere von Energiekabeln -sind in der Regel Bohrungslängen von ca. 1.000 - 1.500 m und Bohrlochdurchmesser von ca. 400 mm (für ein Schutzrohr mit einem Durchmesser von ca. 300 mm) erforderlich. Kabel im Allgemeinen und große Energiekabel im Besonderen werden jedoch bevorzugt in relativ geringen Tiefen zwischen etwa 1,5 m und 4 m verlegt. Bei Energiekabeln gibt es neben den wirtschaftlichen Aspekten auch technische Parameter, die eine solche „flache“ Verlegung erforderlich machen.
• Besonders ist in diesem Zusammenhang die kritische Wärmeabfuhr zu nennen. Während des Betriebs von Energiekabeln entwickeln diese eine beachtliche Temperatur. Da aber mit steigender Kabeltemperatur die über das Kabel übertragbare Leistung zurückgeht, darf eine bestimmte Maximaltemperatur für einen effizienten und wirtschaftlichen Betrieb nicht überschritten werden. Die während des Betriebs des Kabels entstehende Wärme muss über den Boden an die Umgebungsluft abgegeben werden, deshalb darf die Bodenüberdeckung nicht zu groß sein, da andernfalls der Boden als „Wärmeisolator“ wirkt und dann die oben beschriebenen, negativen Effekte auftreten.
• Zusätzlich wird es bei größeren Verlegetiefen auch erforderlich, den seitlichen Abstand zwischen parallel verlaufenden Kabeln zu vergrößern, um die entstehenden Temperaturen sicher abführen zu können. Dies resultiert jedoch in einer wesentlich größeren Trassenbreite zur Verlegung eines aus mehreren (teilweise 12 oder sogar mehr) Einzelkabeln bestehenden Kabelsystems mit entsprechenden negativen Auswirkungen hinsichtlich der Wirtschaftlichkeit der Verlegung und der ökologischen Belastungen. Weiterhin muss die Verlegetiefe mit zunehmendem Abstand der Kabel vergrößert werden, da das elektrische Feld an der Geländeoberfläche abhängig ist vom Abstand und der Verlegetiefe der Kabel.
• Vereinfacht gesagt können mit dem Stand der Technik bei der grabenlosen Kabelverlegung zwar der geforderte Längenbereich bis zu 1.500 m und der erforderliche Durchmesserbereich bis ca. 400 mm abgedeckt werden, jedoch ist es zur Zeit nicht möglich, diese beiden Parameter mit der bevorzugten geringen Tiefenlage eines zu verlegenden Kabels zu kombinieren.
• Aus diesen Gründen wird die HDD-Technik zur Zeit nur dann eingesetzt, wenn größere Einzelhindernisse wie Flüsse oder Biotope von der Kabeltrasse gekreuzt werden müssen und dabei zwangsläufig größere Bohrungstiefen möglich sind. Bei „einfacheren“ Topographien wie z.B. intensiv genutzten landwirtschaftlichen Flächen oder versiegelten Flächen (z.B. Parkplätzen) ist die HDD-Technik jedoch aus den genannten Gründen für die Verlegung von Kabeln keine Option.
• Ein der vorliegenden Erfindung zugrundeliegendes Ziel ist es, die Möglichkeiten zur technisch effektiven und wirtschaftlich vertretbaren grabenlosen Verlegung von Kabeln und/oder Rohren zu erweitern, so dass insbesondere im oberflächennahen Bereich mit einer gewünschten Bohrlänge und einem ausreichenden Durchmesser gearbeitet werden kann.
• Es ist dabei insbesondere gewünscht, eine Lösung vorzustellen, die eine grabenlose Verlegung eines Kabels in einem Schutzrohr von 200 - 400 mm (oder auch nur eines entsprechenden Rohrs) in einem Boden in einer Tiefe von etwa 1,5 m bis 4 m und über eine Länge von etwa 1.000 - 1.500 m zu Kosten möglich macht, die vorzugsweise im Bereich der derzeit bekannten Lösungen (wie sie etwa für größere Tiefen eingesetzt werden) liegen.
• Die Lösung der beschriebenen technischen Aufgabe wird erfindungsgemäß durch ein Verfahren zur grabenlosen Verlegung eines Rohres oder Kabels in einem Boden gelöst, wie es insbesondere im Anspruch 1 definiert ist und durch ein System zur grabenlosen Verlegung eines Rohres oder Kabels in einem Boden wie es in dem Anspruch 7 definiert ist. Erfindungsgemäße, vorteilhafte Ausgestaltungsformen finden sich in den jeweiligen Unteransprüchen.
• Ein wesentliches technisches Merkmal der erfinderischen Lösung ist darin zu sehen, dass der Pilotbohrstrang (bis auf eine optionale, seitliche Schmierung) auf den Einsatz von Bohrflüssigkeit verzichtet. Dadurch können am Bohrkopf keine hydraulischen Drücke entstehen, die zu einem Aufreißen des Bodens mit anschließendem Ausfließen von Bohrflüssigkeit an der Geländeoberfläche führen würden. Der anstehende Boden wird verdrängt.
• Bei der Aufweitung der Pilotbohrung auf einen größeren Durchmesser wird bei der erfindungsgemäßen Lösung zwar Bohrflüssigkeit eingesetzt, allerdings vorrangig um den vom Bohrwerkzeug gelösten Boden aus dem Bohrloch heraus zu transportieren. Bedingt durch die erfindungsgemäße Anordnung der Austrittsdüsen für die Bohrflüssigkeit im Bohrwerkzeug (nach innen bzw. nach hinten gerichtet) sowie durch den relativ geringen Fließwiderstand im aufgeweiteten Bohrloch kann jedoch auch bei diesem Arbeitsschritt ein hydraulisches Aufreißen des Bodens sicher vermieden werden.
• Als nachteilig bei der beschriebenen, erfindungsgemäße Anordnung der Austrittsdüsen im Bohrwerkzeug ist anzusehen, dass die Bohrflüssigkeit nicht wie beim Stand der Technik intensiv zum hydraulischen Lösen des Bodens sondern nur zum Abtransport des Bohrkleins eingesetzt wird, wodurch die Bohrgeschwindigkeit geringfügig langsamer und der Verschleiß am Bohrwerkzeug geringfügig größer als beim Stand der Technik ist. Diese geringfügigen Nachteile werden jedoch dadurch mehr als kompensiert, dass durch die erfindungsgemäße Lösung überhaupt erst eine grabenlose Verlegung in geringen Tiefenlagen möglich wird.
• Die Vermeidung von hohem hydraulischem Druck im Bohrloch setzt sich auch beim Einziehen eines Rohres bzw. Kabels in das Bohrloch fort, indem der Ziehkopf in einer bevorzugten Ausführungsform so gestaltet ist, dass er die im Bohrloch befindliche Bohrflüssigkeit vor sich herschiebt und damit druckarm aus dem Bohrloch heraus befördert und gleichzeitig auf der Rückseite Düsen aufweist, durch die eine Fixierflüssigkeit zum Fixieren des Rohres oder Kabels im Boden mit sehr niedrigem Druck in den Ringspalt zwischen Boden und Rohr/Kabel geleitet wird.
• Die Vorteile der vorliegenden Erfindung liegen somit insbesondere darin, dass während aller Arbeitsschritte mit sehr niedrigen hydraulischen Drücken im Bohrloch gearbeitet wird und dadurch sehr lange Bohrungen im oberflächennahen Bereich ausgeführt werden können, wie sie zur Verlegung von Energiekabeln wünschenswert aber nach dem aktuellen Stand der Technik nicht möglich sind.
• Durch das vorgeschlagene Verfahren sowie die dabei einsetzbaren Vorrichtungen können nunmehr Kabel in einem Schutzrohr von 200 - 400 mm in einem Boden in einer Tiefe von etwa 1,5 m bis 4 m und über eine Länge von etwa 1.000 - 1.500 m und zu wirtschaftlichen Bedingungen verlegt werden, wie sie nach dem aktuellen Stand der Technik nicht realisiert werden können.
• Das erfindungsgemäße Verfahren sowie dabei einsetzbare Vorrichtungen werden nachfolgend beispielhaft an Hand der 1 und 2 erläutert.
• In 1 wird das Verfahren im Prinzip dargestellt. In einem ersten Verfahrensschritt 100 wird ein Abschnitt eines Bohrlochs mittels Pilotbohrstrang erstellt. Dieser Abschnitt des Bohrlochs wird anschließend im Verfahrensschritt 101 mittels Überwaschbohrstrang auf einen größeren Durchmesser aufgeweitet. Diese beiden Verfahrensschritte können optional im Verfahrensschritt 102 alternierend wiederholt werden, bis das gesamte Bohrloch auf den größeren Durchmesser aufgeweitet ist.
• Sodann wird im Verfahrensschritt 103 der Pilotbohrstrang aus dem Überwaschbohrstrang entfernt und im Verfahrensschritt 104 ein Ziehkopf mit dem Überwaschbohrstrang und einem Drehwirbel gekoppelt.
• Abschließend wird im Verfahrensschritt 105 ein Rohr oder Kabel durch Zurückziehen des Überwaschbohrstrangs mit dem daran gekoppelten Ziehkopf und Drehwirbel in das Bohrloch eingezogen.
• In 2 werden wesentliche Komponenten des erfinderischen Systems in drei Zeichnungen a), b) und c) dargestellt.
• 2a zeigt einen Pilotbohrstrang 5 in einem Boden 3. Im vorderen Bereich des Pilotbohrstrangs 5 befinden sich Öffnungen 13, durch welche die Signale einer Messsonde (nicht dargestellt) zur Positionsbestimmung in den Boden und weiter an die Geländeoberfläche emittiert werden können. Die Öffnungen sind so zu verstehen, dass es sich hierbei um Aussparungen im Material des Pilotbohrstrangs (i.d.R. Stahl) handelt. Diese werden in einem bevorzugten Ausführungsfall mit einem geeigneten Medium (z.B. Polyethylen) gefüllt, so dass die im Inneren des Pilotbohrstrangs 5 befindliche Messsonde vor eindringendem Boden 3 geschützt wird. Zusätzlich sind im vorderen Bereich des Pilotbohrstrangs 5 Schmieröffnungen 12 angebracht, durch welche geeignete Schmierflüssigkeiten (nicht dargestellt) in den schmalen Ringspalt zwischen Boden 3 und Pilotbohrstrang 5 gepresst werden kann, um die Reibung zu verringern. Der Pilotbohrstrang 5 verdrängt den Boden 3 während der Vorwärtsbewegung.
• In 2b wird der Pilotbohrstrang 5 mittels eines Überwaschbohrstrangs 7 und einem daran montierten Bohrwerkzeug 14 auf einen größeren Durchmesser aufgeweitet. Dazu werden Überwaschbohrstrang 7 und Bohrwerkzeug 14 rotiert und gleichzeitig vorwärts geschoben. Im Inneren des Bohrwerkzeugs 14 befinden sich Düsen (nicht dargestellt), durch welche Bohrflüssigkeit 9 gepumpt wird. Diese Düsen sind nach innen und/oder nach hinten gerichtet, so dass an der Vorderseite des Bohrwerkzeugs 14 keine hohen hydraulischen Drücke entstehen können, und befördern den vom Bohrwerkzeug 14 gelösten Boden 3 aus dem Bohrloch 4.
• In 2c ist das Einziehen eines Rohres 1 in ein Bohrloch 4 dargestellt. Dazu ist ein Überwaschbohrstrang 7 mit einem Ziehkopf 10 verbunden. Auf der Rückseite des Ziehkopfs 10 ist ein Drehwirbel 20 angebracht, an welchem wiederum das Rohr 1 montiert ist. Durch Ziehen und Drehen des Überwaschbohrstrangs 7 mit dem Ziehkopf 10 wird das Rohr 1 in das Bohrloch 4 eingezogen, wobei der Drehwirbel 20 dazu dient, die vom Überwaschbohrstrang 7 eingeleitete Zugkraft auf das Rohr 1 zu übertragen und gleichzeitig die vom Überwaschbohrstrang 7 eingeleiteten Drehmomente vom Rohr 1 fernzuhalten. In einer vorteilhaften Ausführungsform wird die im Bohrloch 4 befindliche Bohrflüssigkeit 9 während des Einziehvorgangs vom Ziehkopf 10 aus dem Bohrloch herausgedrückt, während gleichzeitig auf der rückwärtigen Seite des Ziehkopfs 10 der Ringspalt zwischen Rohr 1 und Boden 3 mittels einer Fixierflüssigkeit 11 gefüllt wird. Die Fixierflüssigkeit 11 ist in einem bevorzugten Ausführungsfall so eingestellt, dass sie zeitnah nach Abschluss des Einziehvorgangs aushärtet und damit das Rohr 1 sicher im Boden 3 fixiert.
• Bezugszeichenliste

1

Rohr

2

Kabel

3

Boden

4

Bohrloch

5

Pilotbohrstrang

6

Startpunkt

7

Überwaschbohrstrang

8

Zielpunkt

9

Bohrflüssigkeit

10

Ziehkopf

11

Fixierflüssigkeit

12

Schmieröffnung

13

Öffnungen

14

Bohrwerkzeug

15

Verbindungslement

16

Anschlusselement

17

Neigungsmesser

18

Steuerelement

19

Zugkraftsensor

20

Drehwirbel

21

Düsen

100

Erstellen

101

Aufweiten

102

Wiederholen

103

Entfernen

104

Koppeln

105

Einziehen

106

Vergrößern

107

Fixieren

108

Zusammenführen

• ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
• Diese Liste der vom Anmelder aufgeführten Dokumente wurde automatisiert erzeugt und ist ausschließlich zur besseren Information des Lesers aufgenommen. Die Liste ist nicht Bestandteil der deutschen Patent- bzw. Gebrauchsmusteranmeldung. Das DPMA übernimmt keinerlei Haftung für etwaige Fehler oder Auslassungen.
• Zitierte Patentliteratur
• WO 2006/119797 A1 [0004]
• DE 102016109830 A1 [0004]

Claims (10)

1. Verfahren zur Verlegung mindestens eines Rohres (1) oder Kabels (2) in einem Boden (3), mit den Schritten: Erstellen (100) eines ersten Abschnitts eines Bohrlochs (4) im Boden (3) mittels eines Pilotbohrstrangs (5) von einem Startpunkt (6), Aufweiten (101) des ersten Abschnitts des Bohrlochs (4) oder eines Teilbereichs des ersten Abschnitts des Bohrlochs (4) mittels Überwaschen des Pilotbohrstrangs (5) mit einem Überwaschbohrstrang (7) und einem Bohrwerkzeug (14), Wiederholen (102) der Arbeitsschritte Erstellen (100) und Aufweiten (101), bis der Pilotbohrstrang (5) und der Überwaschbohrstrang (7) einen Zielpunkt (8) erreicht haben, wobei der Pilotbohrstrang (5) steuerbar ist, geschoben wird, den anstehenden Boden (3) mechanisch verdrängt, der Überwaschbohrstrang (7) und das Bohrwerkzeug (14) rotierend geschoben werden, den anstehenden Boden (3) löst und der gelöste Boden (3) mittels zugeführter Bohrflüssigkeit (9) aus dem Bohrloch (4) heraus transportiert wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, ferner mit: Entfernen (103) des Pilotbohrstrangs (5) aus dem Überwaschbohrstrang (7), Koppeln (104) eines Ziehkopfs (10) auf der einen Seite mit dem Überwaschbohrstrang (7) und auf der anderen Seite mit einem Drehwirbel (20) und daran mindestens einem Rohr (1) oder einem Kabel (2), Einziehen (105) des mindestens einen Rohrs (1) oder einen Kabels (2) mittels des Überwaschbohrstrangs (7), des Ziehkopfs (10) und des Drehwirbels (20) in das Bohrloch (4).
3. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, ferner mit: Vergrößern (106) des Bohrlochs (4) während des Einziehens (105) mit einem Ziehkopf (10), wobei der vor dem Ziehkopf (10) anstehenden Boden (3) von dem Ziehkopf (10) in den umgebenden Boden (3) verdrängt oder gelöst wird, wobei der gelöste Boden (3) mittels zugeführter Borflüssigkeit (9) aus dem Bohrloch (4) heraus transportiert wird.
4. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, ferner mit: Fixieren (107) des Rohres (1) oder Kabels (2) während des Einziehens (105) mit einem Ziehkopf (10), wobei die vor dem Ziehkopf (10) befindliche Bohrflüssigkeit (9) vom Ziehkopf (10) durch das vor dem Ziehkopf liegende Bohrloch (4) zum Startpunkt (6) gedrückt wird und der hinter dem Ziehkopf (10) befindliche Ringraum zwischen Boden (3) und Rohr (1) oder Kabel (2) gleichzeitig mit einer Fixierflüssigkeit (11) gefüllt wird.
5. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, ferner mit: Zusammenführen (108) zweier entgegengesetzt erstellter Bohrlöcher (4) im Boden (3), wobei der Pilotbohrstrang (5) und der Überwaschbohrstrang (7) aus einem ersten Bohrloch (4) zurückgezogen werden und sodann der Pilotbohrstrang (5) aus einem zweiten Bohrloch (4) in das erste Bohrloch (4) und weiter bis zum Startpunkt (6) des ersten Bohrlochs (4) gesteuert geschoben wird, so dann der Überwaschbohrstrang (7) aus dem zweiten Bohrloch (4) drehend über den zweiten Pilotbohrstrang (5) bis zum Startpunkt (6) des ersten Bohrlochs (4) geschoben wird und dadurch ein bis zu doppelt so langes Bohrloch (4) erstellt wird.
6. Verfahren nach Anspruch 1, ferner mit: Entfernen (103) des Pilotbohrstrangs (5) aus dem Überwaschbohrstrang (7), Koppeln (104) eines Ziehkopfs (10) auf der einen Seite mit dem Überwaschbohrstrang (7) und auf der anderen Seite mit mindestens zwei Verbindungselementen (15), mindestens zwei Anschlusselementen (16) und mindestens zwei Rohren (1) oder Kabeln (2), Einziehen (105) der mindestens zwei Rohre (1) oder Kabel (2) mittels des Überwaschbohrstrangs (7), des Ziehkopfs (10), der Verbindungselemente (15) und der Anschlusselemente (16) in den Boden (3), wobei beim Einziehen (105) der vor den Anschlusselementen (16) befindliche Boden (3) in einen Bereich zwischen den angekoppelten Rohren (1) und/oder Kabeln (2) versetzt wird und das dort bisher befindliche Bohrloch (4) mit diesem Boden (3) verfüllt wird.
7. System zur Verlegung mindestens eines Rohres (1) oder Kabels (2) in einem Boden (3), mit: einem Pilotbohrstrang (5), einem Überwaschbohrstrang (7), einem Ziehkopf (10), einem Drehwirbel (19), wobei der Pilotbohrstrang (5) steuerbar ist und den an der Vorderseite anstehenden Boden (3) verdrängt, der Überwaschbohrstrang (7) rotierend über den Pilotbohrstrang (5) geschoben wird, der gelöste Boden (3) mittels einer durch den Überwaschbohrstrang (7) zum Bohrwerkzeug (14) des Überwaschbohrstrangs (7) zugeführten Bohrflüssigkeit (9) durch den Ringraum zwischen Boden (3) und Überwaschbohrstrang (7) aus dem Bohrloch (4) ausgetragen wird, der Ziehkopf (10) drehend und/oder ziehend vom Überwaschbohrstrang (7) gezogen wird, an der Rückseite des Ziehkopfs (10) ein Drehwirbel (15) und daran ein Rohr (1) oder Kabel (2) befestigt ist.
8. Pilotbohrstrang (5) nach Anspruch 7, mit: mindestens einer Schmieröffnung (12) durch die Bohrflüssigkeit (9) in den Ringraum zwischen Boden (3) und Pilotbohrstrang (7) geleitet werden kann, wobei die Bohrflüssigkeit (9) durch das Innere des Pilotbohrstrangs (5) zur Schmieröffnung (12) geleitet wird.
9. Bohrwerkzeug (14) nach Anspruch 7, mit: Düsen (21) zum Austritt von Bohrflüssigkeit (9), wobei die Düsen (21) so gestaltet sind, dass der austretende Strahl an Bohrflüssigkeit (9) nach innen und/oder nach hinten gerichtet ist, nicht jedoch nach vorne.
10. Ziehkopf (10) nach Anspruch 7, mit: Düsen (21)) zum Austritt von Fixierflüssigkeit (9), wobei die Düsen (21) nur an der Rückseite des Ziehkopfs (10) angeordnet und so gestaltet sind, dass der austretende Strahl an Fixierflüssigkeit (11) nach hinten gerichtet ist und die Fixierflüssigkeit (11) mit sehr niedrigem Druck in den Ringspalt zwischen Boden (3) und Rohr (1) bzw. Kabel (2) eintritt.

Images