EP1777163B1 - Vorrichtung zum Ausrichten von Behältern - Google Patents
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- EP1777163B1 EP1777163B1 EP06022035A EP06022035A EP1777163B1 EP 1777163 B1 EP1777163 B1 EP 1777163B1 EP 06022035 A EP06022035 A EP 06022035A EP 06022035 A EP06022035 A EP 06022035A EP 1777163 B1 EP1777163 B1 EP 1777163B1
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- European Patent Office
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- container
- camera
- camera system
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- cameras
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Images
Classifications
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- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
- B65C—LABELLING OR TAGGING MACHINES, APPARATUS, OR PROCESSES
- B65C9/00—Details of labelling machines or apparatus
- B65C9/06—Devices for presenting articles in predetermined attitude or position at labelling station
- B65C9/067—Devices for presenting articles in predetermined attitude or position at labelling station for orienting articles having irregularities, e.g. holes, spots or markings, e.g. labels or imprints, the irregularities or markings being detected
Definitions
- the invention relates to a device for positionally or positionally accurate alignment of containers according to the preamble of claim 1 and as from DE 202 03 529 U known, as well as on a labeling machine with such a device according to the preamble of claim 22.
- the typical geometrical container characteristics on its outer surface such. B. seal surface, ornament, embossing, raised lettering, etc.
- the camera system has four cameras, which are provided consecutively along the movement path of the container receptacles in the direction of rotation of the rotor. Each camera captures each part of the circumference of the container, overlapping each 100 ° of this circumference with rotating around its container axis containers. Due to the actual image data supplied by the cameras, a rotational position correction of the container recordings and then takes place the orientation of the containers relative to their typical geometric container feature.
- the object of the invention is to provide a device with which an alignment of containers with respect to at least one typical, geometric container feature with a significantly improved accuracy is possible, and in particular at a high power, i. at a plurality of processed per unit time container.
- a device according to the patent claim 1 is formed.
- a labeling machine is the subject of claim 22.
- the image data of a first camera system are used to pre-align the containers in such a way that they have at least approximately the required orientation after pre-aligning, in particular also with respect to their geometrical container features used for the alignment, namely at least one Accuracy as achievable with known devices.
- the test area i. H. the circumferential region of the respective container, where the at least one geometric container feature is located, detected over a large area.
- the image data of at least one other camera system takes place a more accurate, possibly even the final orientation of each container. Since the container area detected by the at least one camera of the at least one further camera system is much smaller than the area to be detected by the at least one camera of the first camera system, d. H. the at least one camera of the further camera system e.g. a much smaller opening angle than the at least one camera of the first camera system, the alignment using the image data supplied by the at least one further camera system can be done very precisely in an extremely short time.
- the in the FIG. 1 illustrated and there generally designated 1 labeling machine is used for labeling containers 2, for example, bottles, the labeling machine 1 fed to a container inlet 3 and leave the labeling machine 1 in the labeled state at a container outlet 4.
- the containers 2 are for example bottles made of a translucent material, for example made of glass, and are on their container outside each with at least one typical geometric container feature, such. B. sealing surface, ornament, embossing, raised lettering, etc. provided.
- the containers 2 are to be provided with high accuracy of application in relation to these geometric features with the labels.
- the labeling machine 1 comprises u. a. the rotatable about a vertical axis of the machine in the direction of arrow A rotary table or rotor 5, which has at its periphery a plurality of container carriers or receptacles 6, which are each distributed at equal angular intervals around the vertical axis of the machine and at which for applying the Labels each a container 3 is provided with its container axis parallel to the vertical machine axis.
- the containers 2 are the labeling machine 1 on the container inlet 3 via a conveyor, not shown, upright, ie oriented with its container axis in the vertical direction, but otherwise fed in any random orientation also in terms of their typical geometric container characteristics, in this purely random orientation each pass a container receptacle 6 and then aligned in an angular range W1 of the rotational movement A of the rotor 5, so that each container 3 is exactly aligned at the end of this angular range with respect to its typical geometric container characteristics, ie having a predetermined orientation.
- each container 2 is moved past a labeling station 7, which does not move with the rotor 5, for applying at least one label, so that it is then applied to the respective container 2 with the desired high accuracy of application with respect to the geometric container features.
- a labeling station 7 which does not move with the rotor 5, for applying at least one label, so that it is then applied to the respective container 2 with the desired high accuracy of application with respect to the geometric container features.
- the labeling station 7 to the container outlet 3 angle range W2 of the rotational movement A of the rotor 5 is then carried out the usual pressing and / or brushing the labels.
- the container receptacles 6 are each rotatable about their own actuators about an axis parallel to the vertical machine axis, namely controlled by a multi-level image recognition system explained in more detail below with a plurality of electronic cameras 9-11 and an associated, preferably formed by a computer Evaluation and control electronics 12.
- the non-moving with the rotor 5 cameras 8 - 11 are each arranged radially outside the trajectory of the container receptacle 6 such that with each camera, the passing container 2 at least on the test area or on the typical geometric container features having their Container outer surface are detected. Furthermore, all cameras are 8-11 within the angular range W1 and thus in the direction of rotation A in front of the labeling station. 7
- the two cameras 8 and 9 which are arranged in a following on the container inlet 3 portion of the angular range W1, a first Kammerasystem or a first stage of the image recognition system, together with a not moving with the rotor 5, a white Background or a white background mirror forming background element 13, which in the illustrated embodiment with respect to the circular path of movement of the container receptacles 6 radially inwardly and the two cameras 8 and 9 is arranged opposite, and together with a direction indicated by the arrow B1 front lighting.
- the two cameras 8 and 9 are arranged with their optical axes at an angle to each other such that with them a peripheral region or a settlement greater than 180 ° of the respectively moved past container 2 is detected.
- the images or image data supplied by the two cameras 8 and 9 are combined, for example, into an overall image or an overall data set which corresponds to an image of the development or of the container peripheral region of greater than 180 °.
- the first stage of the image recognition system is followed by the second stage of this system formed by the single camera 10.
- the camera 10 is in turn associated with a background element 14 corresponding to the element 13 and forming a white background or a white background mirror, specifically in the illustrated embodiment with respect to the movement path of the container receptacle 6 radially inward.
- this second stage has a front lighting, as indicated by the arrow B2.
- the elements 13 and 14 of the first and second stages may also be formed by a single, continuous element.
- the front lighting for both stages can also be formed by one or more common light sources, for example luminescent screens.
- the third stage of the image acquisition system formed by the single camera 11 is provided, namely with a backlight B3, for example, from a fluorescent screen 15 on the camera 11 not moved with the rotor 5
- the backlight B3 is selected in terms of color and / or intensity as a function of the optical properties of the container 2 or the container material and / or depending on the optical properties of the filling material for optimal optical detection or adjustable.
- the alignment of the container 2 with the image recognition system takes place in such a way that with the first stage or with the two local cameras 8 and 9, the respective random orientation of the passing container 2 with one receptacle per container and camera 8 and 9 respectively is detected.
- the current orientation of the respective container 2 is determined in the electronics 12 , From this determines the necessary correction to achieve the required advance direction and performs the correction by appropriate control of the actuator of the respective container receptacle 6.
- the position correction is carried out in the described manner by driving the container receptacle 6 in this manner, so that each container 2 is aligned at least with a positional accuracy which is the subsequent exact detection of the position of the at least one typical container feature used for the final alignment allows.
- each moved container 2 is detected in a narrower area of its typical geometric container feature.
- the optics of the camera 10 for this purpose, for example, designed so that the optical aperture angle of the camera 10 is smaller than the corresponding aperture angle of the cameras 8 and 9 and the region of the respective container having the typical geometric container feature is shown as full format filling.
- the image thus generated by each container 2 is in turn compared in the electronics 12 with a stored there for the container type or image stored for the particular type of container characteristics, then determines the necessary position correction and then by appropriate control of the actuator of the respective container receptacle. 6 causes. Due to the image area reduced to the typical container feature, the second stage of the image recognition system already achieves a very precise orientation of each container 2, in particular also with respect to the pre-alignment (with the first stage).
- a fine adjustment or fine alignment of each container 2 takes place before it reaches the labeling station 7.
- a criterion in this fine alignment for example, at least one edge profile or at least one typical edge point is used, namely on the at least one typical container feature used for aligning and / or in the region of this container feature.
- the image data delivered by the camera 11 are in turn compared in the electronics 12 with image data stored there for the respective container type or with characteristic values stored there for the respective container type, so that the still necessary position correction is calculated from this comparison and the appropriate actuation of the actuator relevant container receptacle can be made.
- Container reaches with only four cameras before they reach the labeling station 7, so that the desired application accuracy when applying the labels with respect to the typical geometrical container characteristics with high reliability even at a very high performance for the labeling, for example, with a labeling of several tens 000 containers per hour is guaranteed.
- Fig. 2 shows by way of example a typical container feature an embossing pattern 16 on a bottle in a nearly frontal view. The edge of the bottle as well as the center of the wrong one is marked with a thin vertical red line. From this frontal view, let the angle of rotation be zero degrees. Of course one defines the zero point of the rotation angle on the basis of the symmetry of the embossing pattern (thus "in the middle of the embossing pattern"). Along the horizontal test line 17, the points 17.1 - 17.7 are indicated where the embossing intersects the test line 17. These points are referred to below as imprinting points.
- variable x i denotes the position of an embossed point in a captured image and z i represents the world coordinates on the surface of the bottle.
- the running index i numbers the individual embossing points.
- Fig. 3 shows the same embossing pattern with the bottle twisted 24 degrees to the left. The imprints are also marked in this picture. Due to the rotation of the bottle, the position and the distances of the embossing points 17.1 - 17.7 have changed in a characteristic manner. For example, has due to the perspective distortion on the cylindrical bottle body of the visible distance from two adjacent imprinting points, which have nourished the left edge of the bottle, compared to the untwisted state shortened.
- the position z i of a stamping point is defined by the distance from the bottle center measured measured along the bottle surface.
- the position z i of the individual embossing points with respect to the center line can now be measured by applying a measuring tape to the bottle body and made available in a list to the recognition algorithm.
- the formula (2) allows to obtain this information directly from a captured image.
- the position x i is determined in the image with a known rotation angle.
- the world coordinates z i on the bottle surface can be determined therefrom by means of formula (2).
- the learning of an embossing pattern for the recognition algorithm is thereby greatly simplified. As in the FIGS.
- embossing points 17.1 - 17.7 can be run in a computer program, a user guide in which a user can mark the crossing points of the embossing pattern with a test line 17. With the help of formula (2) can then be clicked immediately Convert screen functions x i to world coordinates z i on the bottle surface.
- the user can provide the embossing pattern to the algorithm in the form of a list of embossing points 17.1-17.2.
- the imprinting points z i are determined in world coordinates for a stamping pattern, they can be converted into positions x i seen in the opposite direction for any angle of rotation of the bottle by the formula (1).
- the recognition algorithm can therefore calculate the positions x i ( ⁇ ) for the given embossing pattern for all possible angles of rotation ⁇ of the bottle.
- the algorithm can and must hold the associated distribution of the observed positions x i ( ⁇ k ) in memory Do not recalculate them for the pattern search for the next bottle with the same embossing pattern. This can save a lot of computing time.
- the algorithm has to decide which distribution x i ( ⁇ k ) best fits the situation observed in the image.
- a method is used which assigns a score S k to each distribution x i ( ⁇ k ). This score is designed to be the larger the better the observed situation fits a distribution.
- the largest evaluation number S kMax which is achieved for a given image situation, thus defines the angle of rotation ⁇ kMax of the bottle.
- the brightness curve H (x) along the test line 17 is first determined ( Fig. 6 ).
- x denotes the pixel position along the horizontal test profile.
- embossing points are noticeable by significant fluctuations in brightness on a length scale which corresponds to the approximate width of an imprinting point.
- these brightness fluctuations are also superimposed on other brightness fluctuations, which however all take place on a significantly larger length scale and can thus be separated from the brightness fluctuations caused by embossing points in the following manner: From the brightness profile H (x), a brightness profile H Ave (x) is calculated is smoothed on a length scale, which is well above the width of an imprinting point.
- the locations b i of the imprinting points in the given image can be identified in this way.
- the score S k for a distribution of the viewed positions x i ( ⁇ k ) is then calculated as follows: We search for the pair of points b i and x j with the smallest distance.
- this distance is smaller than a predetermined maximum distance d, then the pair of points found is judged to be suitable, ie it is assumed that the position of the embossing point b i found in the image matches a position of the embossing pattern to the bottle twist ⁇ k . In this case, a bonus contribution is added to the rating number S k . Since the embossing patterns of different bottles are never quite exactly the same, the bottle geometry and the bottle position to the camera are subject to fluctuations during image acquisition, one can never assume an exact match of a pair of points b i and x j . Therefore, the maximum distance d requires that the points be sufficiently close together.
- FIG. 7 shows for that in the FIG. 3 Example shown the dependence of the score S k as a function of angle. It is evident that there is a sharp peak at approximately -24 degrees, ie the seen points pattern best x j corresponds to the j b dot pattern with a bottle rotation angle of -24 degrees.
- the invention has been described above by means of an embodiment. It is understood that numerous changes and modifications are possible without thereby departing from the inventive idea underlying the invention.
- the first stage of the image recognition system two cameras 8 and 9 and the second or third stage each have only one camera 10 and 11 respectively.
- the number of cameras in these stages may also be chosen differently, but it is necessary, but at least advisable, for the first-stage camera system to detect as large a peripheral area as possible of the container 2 passed by.
- the cameras 8, 9, 10 and 11 are each designed and / or driven in such a way that they are each created an image or an image data set of each container 2 passed and then the pre-alignment (in the first stage) on the basis of this image data set. , the pre-adjustment (in the second stage) and the fine adjustment (in the third stage) by comparison with the respective image data.
Description
- Die Erfindung bezieht sich auf eine Vorrichtung zum lage- bzw. positionsgenauen Ausrichten von Behältern gemäß Oberbegriff Patentanspruch 1 und wie aus
DE 202 03 529 U bekannt, sowie auf eine Etikettiermaschine mit einer solchen Vorrichtung gemäß Oberbegriff Patentanspruch 22. - Bei Behältern und insbesondere bei Flaschen, die an ihrer Außenfläche typische geometrische Behältermerkmale, wie z. B. Siegelfläche, Ornament, Prägung, erhabene Schriftzüge usw. aufweisen, ist es erforderlich, die Etiketten mit hoher Applikationsgenauigkeit im Bezug zu diesen Behältermerkmalen aufzubringen. Dies bedeutet, dass bei einer Etikettiermaschine, der die Behälter zwar aufrechtstehend, aber in einer rein zufälligen Ausrichtung oder Orientierung zugeführt werden, diese Behälter zunächst so ausgerichtet werden müssen, dass sie im Bezug auf ihre Behätermerkmale jeweils möglichst exakt eine vorgegebene Orientierung aufweisen. Erst dann kann das wenigstens eine Etikett auf den jeweiligen Behälter aufgebracht und anschließend an diesen angedrückt und/oder angebürstet werden.
- Bekannt ist es, für dieses Ausrichten an einem Rotor einer Etikettiermaschine Behälteraufnahmen, beispielsweise in Form von Drehtellern vorzusehen, die mit jeweils eigenen Stellantrieben um eine vertikale Achse und damit auch um die Achse des jeweiligen, auf der Behälteraufnahme angeordneten Behälters gesteuert drehbar sind. Bekannt ist speziell auch, die Steuerung der Behälteraufnahmen für das Ausrichten in Abhängigkeit von einem Bilderkennungs- oder Kamerasystem vorzunehmen, mit welchem die jeweilige Position oder Orientierung wenigstens eines für das Ausrichten verwendeten typischen geometrischen Behältermerkmales als Istwert erfasst und dieser dann in einer Elektronik mit dort abgelegten, den Sollwert repräsentierenden Bilddaten oder Kennwerten verglichen und hieraus die für die notwendige Positionskorrektur erforderliche Ansteuerung des Stellantriebes der Behälteraufnahme veranlasst wird (
EP 1 205 388 ). Bei einer Ausführung dieser bekannten Vorrichtung weist das Kamerasystem vier Kameras auf, die entlang der Bewegungsbahn der Behälteraufnahmen in Drehrichtung des Rotors aufeinander folgend vorgesehen sind. Jede Kamera erfasst dabei jeweils einen Teil des Umfangs des Behälters, und zwar überlappend jeweils 100° dieses Umfangs bei um ihre Behälterachse drehenden Behältern. Aufgrund der von den Kameras gelieferten Ist-Bilddaten erfolgt dann eine Drehlagenkorrektur der Behälteraufnahmen und die Ausrichtung der Behälter im Bezug auf ihr typisches geometrisches Behältermerkmal. - Aufgabe der Erfindung ist es, eine Vorrichtung aufzuzeigen, mit der ein Ausrichten von Behältern im Bezug auf wenigstens ein typisches, geometrisches Behältermerkmal mit einer wesentlich verbesserten Genauigkeit möglich ist, und zwar insbesondere auch bei einer hohen Leistung, d.h. bei einer Vielzahl von je Zeiteinheit verarbeiteter Behälter. Zur Lösung dieser Aufgabe ist eine Vorrichtung entsprechend dem Patentanspruch 1 ausgebildet. Eine Etikettiermaschine ist Gegenstand des Patentanspruchs 22.
- Bei der erfindungsgemäßen Vorrichtung erfolgt mit den Bilddaten eines ersten Kamerasystems ein Vorausrichten der Behälter in der Form, dass diese nach dem Vorausrichten zumindest einigermaßen genau die geforderte Orientierung aufweisen, insbesondere auch in Bezug auf ihre für das Ausrichten verwendeten geometrischen Behältermerkmale, und zwar wenigstens mit einer Genauigkeit, wie sie mit bekannten Vorrichtungen erreichbar ist. Mit diesem ersten Kamerasystem wird der Prüfbereich, d. h. der Umfangsbereichs des jeweiligen Behälters, an dem sich das wenigstens eine geometrische Behältermerkmal befindet, großflächig erfasst.
- Mit den Bilddaten des wenigstens einen weiteren Kamerasystems erfolgt dann eine genauere, eventuell auch die endgültige Ausrichtung jedes Behälters. Da der von der wenigstens einen Kamera des wenigstens einen weiteren Kamerasystems erfasste Behälterbereich sehr viel kleiner ist als der von der wenigstens einen Kamera des ersten Kamerasystems zu erfassende Bereich, d. h. die wenigstens eine Kamera des weiteren Kamerasystems z.B. einen sehr viel kleineren Öffnungswinkel als die wenigstens eine Kamera des ersten Kamerasystems aufweist, kann die Ausrichtung unter Verwendung der von dem wenigstens einen weiteren Kamerasystem gelieferten Bilddaten in extrem kurzer Zeit sehr präzise erfolgen.
- Die Erfindung wird im Folgenden anhand der Figuren an Ausführungsbeispielen näher erläutert. Es zeigen:
- Fig. 1
- in schematischer Darstellung eine Etikettiermaschine umlaufender Bauart;
- Fig. 2 - 7
- verschiedene Darstellungen zur Erläuterung des Algorithmus bei der Ermittlung des für die Korrektur der Orientierung notwendigen Drehwinkels ber Behälteraufnahmen.
- Die in der
Figur 1 dargestellte und dort allgemein mit 1 bezeichnete Etikettiermaschine dient zum Etikettieren von Behältern 2, beispielsweise Flaschen, die der Etikettiermaschine 1 an einem Behältereinlauf 3 zugeführt und die Etikettiermaschine 1 im etikettierten Zustand an einem Behälterauslauf 4 verlassen. Die Behälter 2 sind beispielsweise Flaschen aus einem transluzenten Material, z.B. aus Glas, und sind an ihrer Behälteraußenseite jeweils mit wenigstens einem typischen geometrischen Behältermerkmal, wie z. B. Siegelfläche, Ornament, Prägung, erhabene Schriftzüge usw. versehen. Die Behälter 2 sollen mit hoher Applikationsgenauigkeit im Bezug zu diesen geometrischen Merkmalen mit den Etiketten versehen werden. - Die Etikettiermaschine 1 umfasst u. a. den um eine vertikale Maschinenachse in Richtung des Pfeiles A umlaufend angetriebenen Drehtisch oder Rotor 5, der an seinem Umfang eine Vielzahl von Behälterträgern oder -aufnahmen 6 aufweist, die jeweils in gleichmäßigen Winkelabständen um die vertikale Maschinenachse verteilt vorgesehen sind und an denen für das Aufbringen der Etiketten jeweils ein Behälter 3 mit seiner Behälterachse parallel zu der vertikalen Maschinenachse vorgesehen ist.
- Die Behälter 2 werden der Etikettiermaschine 1 am Behältereinlauf 3 über einen nicht dargestellten Transporteur zwar aufrechtstehend, d. h. mit ihrer Behälterachse in vertikaler Richtung orientiert, aber ansonsten in einer beliebigen, rein zufälligen Orientierung auch hinsichtlich ihrer typischen geometrischen Behältermerkmale zugeführt, in dieser rein zufälligen Orientierung an jeweils eine Behälteraufnahme 6 übergeben und anschließend in einem Winkelbereich W1 der Drehbewegung A des Rotors 5 ausgerichtet, so dass jeder Behälter 3 am Ende dieses Winkelbereichs im Bezug auf seine typischen geometrischen Behältermerkmale exakt ausgerichtet ist, d. h. eine vorgegebene Orientierung aufweist. In diesem Zustand wird jeder Behälter 2 an einer sich mit dem Rotor 5 nicht mitbewegenden Etikettierstation 7 zum Aufbringen wenigstens eines Etiketts vorbeibewegt, sodass dieses dann mit der angestrebten hohen Applikationsgenauigkeit im Bezug auf die geometrischen Behältermerkmale auf den jeweiligen Behälter 2 aufgebracht ist. In dem auf die Etikettierstation 7 bis zum Behälterauslauf 3 folgenden Winkelbereich W2 der Drehbewegung A des Rotors 5 erfolgt dann das übliche Andrücken und/oder anbürsten der Etiketten.
- Für das Ausrichten der Behälter 2 sind die Behälteraufnahmen 6 jeweils über eigene Stellantriebe um eine Achse parallel zur vertikalen Maschinenachse drehbar, und zwar gesteuert durch ein nachstehend noch näher erläutertes mehrstufiges Bilderkennungssystem mit mehreren elektronischen Kameras 9-11 und einer zugehörigen, vorzugsweise von einem Rechner gebildeten Auswert- und Steuerelektronik 12.
- Bei der dargestellten Ausführungsform sind die mit dem Rotor 5 nicht mitbewegten Kameras 8 - 11 jeweils radial außerhalb der Bewegungsbahn der Behälteraufnahme 6 derart angeordnet, dass mit jeder Kamera die vorbeibewegten Behälter 2 zumindest an dem Prüfbereich bzw. an dem die typischen geometrischen Behältermerkmale aufweisenden Bereich ihrer Behälteraußenfläche erfasst werden. Weiterhin befinden sich sämtliche Kameras 8-11 innerhalb des Winkelbereichs W1 und damit in Drehrichtung A vor der Etikettierstation 7.
- Im Detail bilden die beiden Kameras 8 und 9, die in einem auf den Behältereinlauf 3 folgenden Teilbereich des Winkelbereichs W1 angeordnet sind, ein erstes Kammerasystem bzw. eine erste Stufe des Bilderkennungssystems, und zwar zusammen mit einem mit dem Rotor 5 nicht mitbewegten, einen weißen Hintergrund bzw. einen weißen Hintergrundspiegel bildenden Hintergrundelement 13, welches bei der dargestellten Ausführungsform bezogen auf die kreisförmige Bewegungsbahn der Behälteraufnahmen 6 radial innen und den beiden Kameras 8 und 9 gegenüberliegend angeordnet ist, sowie zusammen mit einer mit dem Pfeil B1 angedeuteten Vordergrundbeleuchtung. Die beiden Kameras 8 und 9 sind mit ihren optischen Achsen unter einem Winkel zueinander derart angeordnet, dass mit ihnen ein Umfangsbereich bzw. eine Abwicklung größer als 180° des jeweils vorbeibewegten Behälters 2 erfasst wird. Die von den beiden Kameras 8 und 9 gelieferten Bilder oder Bilddaten werden hierfür beispielsweise zu einem Gesamtbild oder einem Gesamt-Datensatz zusammengesetzt, welches bzw. welcher eine Abbildung der Abwicklung bzw. des Behälterumfangsbereichs von größer 180° entspricht.
- Auf die erste Stufe des Bilderkennungssystems folgt die von der einzigen Kamera 10 gebildete zweite Stufe dieses Systems. Der Kamera 10 ist wiederum ein dem Element 13 entsprechendes, einen weißen Hintergrund oder einen weißen Hintergrundspiegel bildendes Hintergrundelement 14 zugeordnet, und zwar bei der dargestellten Ausführungsform bezogen auf die Bewegungsbahn der Behälteraufnahme 6 radial innenliegend. Weiterhin weist auch diese zweite Stufe eine Vordergrundbeleuchtung auf, wie dies mit dem Pfeil B2 angedeutet ist. Selbstverständlich können die Elemente 13 und 14 der ersten und zweiten Stufe auch von einem einzigen, durchgehenden Element gebildet sein. Weiterhin kann auch die Vordergrundbeleuchtung für beide Stufen von einer oder von mehreren gemeinsamen Lichtquellen, beispielsweise Leuchtschirmen gebildet sein. Grundsätzlich gilt weiterhin, dass in Abhängigkeit von den optischen Eigenschaften der Behälter für die Vordergrundbeleuchtung jeweils eine Beleuchtungstechnik gewählt ist, die eine optimale Erfassung der zum Ausrichten der Behälter verwendeten Behältermerkmale ermöglicht. Weiterhin kann durch eine spezielle Gestaltung des Hintergrundelementes 13 und/oder 14, beispielsweise durch eine teilweise Schwärzung des weißen Hintergrundelementes 13 und/oder 14 eine verstärkte optische Erfassung von Kantenprofilen der für die Ausrichtung verwendeten Behältermerkmale erreicht werden.
- In Drehrichtung A auf die zweite Stufe (Kamera 10) folgend ist die von der einzigen Kamera 11 gebildete dritte Stufe des Bilderfassungssystems vorgesehen, und zwar mit einer Hintergrundbeleuchtung B3, die beispielsweise von einem mit dem Rotor 5 nicht mitbewegten Leuchtschirm 15 an der der Kamera 11 gegenüberliegenden Seite der Bewegungsbahn der Behälteraufnahme 6. Die Hintergrundbeleuchtung B3 ist hinsichtlich Farbe und/oder Intensität in Abhängigkeit von den optischen Eigenschaften der Behälter 2 bzw. des Behältermaterials und/oder in Abhängigkeit von den optischen Eigenschaften des Füllgutes für eine möglichst optimale optische Erfassung gewählt bzw. einstellbar.
- Im Detail erfolgt die Ausrichtung der Behälter 2 mit dem Bilderkennungssystem in der Weise, dass mit der ersten Stufe bzw. mit den beiden dortigen Kameras 8 und 9 die jeweilige zufällige Orientierung des vorbeibewegten Behälters 2 mit jeweils einer Aufnahme pro Behälter und Kamera 8 bzw. 9 erfasst wird. Durch anschließenden Vergleich der von den beiden Kamerasystemen 8 und 9 gelieferten Bilder bzw. Bilddaten in der Elektronik 12 mit dort in einem Datenspeicher für den entsprechenden Behältertyp abgelegten Bildern bzw. Bilddaten oder typischen Kennwerten wird in der Elektronik 12 die aktuelle Orientierung des jeweiligen Behälters 2 ermittelt, hieraus die nötige Korrektur zur Erreichung der geforderten Vorausrichtung ermittelt und durch entsprechende Ansteuerung des Stellantriebes der jeweiligen Behälteraufnahme 6 die Korrektur durchführt.
- Für jeden einzelnen Behälter 2 wird in der beschriebenen Weise durch Ansteuerung der Behälteraufnahme 6 in dieser Weise die Positionskorrektur ausgeführt, sodass jeder Behälter 2 zumindest mit einer Positionsgenauigkeit ausgerichtet ist, die die anschließende exakte Erfassung der Position des wenigstens einen für die endgültige Ausrichtung verwendeten typischen Behältermerkmals ermöglicht.
- In der von der Kamera 10 gebildeten zweiten Stufe des Bilderkennungssystems wird jeder vorbeibewegte Behälter 2 in einem engeren Bereich seines typischen geometrischen Behältermerkmals erfasst. Die Optik der Kamera 10 ist hierfür beispielsweise so ausgeführt, dass der optische Öffnungswinkel der Kamera 10 kleiner ist als der entsprechende Öffnungswinkel der Kameras 8 und 9 und der das typische geometrische Behältermerkmal aufweisende Bereich des jeweiligen Behälters möglichst formatfüllend abgebildet wird. Das von jedem Behälter 2 so erzeugte Bild wird wiederum in der Elektronik 12 mit einem dort für den betreffenden Behältertyp abgelegten Bild oder mit für den betreffenden Behältertyp abgelegten Kenndaten verglichen, hieraus die notwendige Positionskorrektur ermittelt und diese dann durch entsprechende Ansteuerung des Stellantriebes der jeweiligen Behälteraufnahme 6 veranlasst. Durch den auf das typische Behätermerkmal reduzierten Bildbereich wird mit der zweiten Stufe des Bilderkennungssystems bereits eine sehr genaue, insbesondere auch gegenüber der Vorausrichtung (mit der erste Stufe) stark verbesserte Ausrichtung jedes Behälters 2 erreicht.
- Mit der von der Kamera 11 gebildeten dritten Stufe erfolgt dann eine Feinjustierung bzw. Feinausrichtung jedes Behälters 2, bevor dieser die Etikettierstation 7 erreicht. Als Kriterium bei dieser Feinausrichtung wird beispielsweise wenigstens ein Kantenprofil oder wenigstens ein typischen Kantenpunkt verwendet, und zwar an dem wenigstens einen zum Ausrichten verwendeten typischen Behältermerkmal und/oder im Bereich dieses Behältermerkmals. Die von der Kamera 11 gelieferten Bilddaten werden wiederum in der Elektronik 12 mit dort für den jeweiligen Behältertyp abgelegten Bilddaten bzw. mit dort für den jeweiligen Behältertyp abgelegten Kennwerten verglichen, sodass dann aus diesem Vergleich die noch notwendige Positionskorrektur errechnet und durch entsprechende Ansteuerung des Stellantriebes der betreffenden Behälteraufnahme vorgenommen werden kann.
- Durch die vorstehend beschriebene dreistufige optische Erfassung der Behälter 2 bzw. der typischen Behältermerkmale wird eine sehr exakte Ausrichtung der der Etikettiermaschine 1 in willkürlicher Orientierung bzw. Positionierung zugeführten Behälter mit nur vier Kameras erreicht, bevor diese an die Etikettierstation 7 gelangen, sodass die angestrebte Applikationsgenauigkeit beim Aufbringen der Etiketten im Bezug auf die typischen geometrischen Behältermerkmale mit hoher Zuverlässigkeit auch bei einer sehr hohen Leistung für die Etikettiermaschine, beispielsweise bei einer Etikettierleistung von mehreren 10 000 Behältern pro Stunde gewährleistet ist.
- Die Details eines Algorithmus, wie er in wenigstens einer der Stufen des Bilderkennungssystems zur Bestimmung der notwendigen Korrektur verwendet wird, werden nachfolgend erläutert.
Um eine präzise Erkennung des Drehwinkel mit einer Genauigkeit von mindestens einem Grad durchführen zu können, muss die zylindrische Geometrie der Flaschenoberfläche berücksichtigt werden. Bei bekannter Aufnahme-Geometrie (Abstand der Kamera zur Flasche, Durchmesser der Flasche) und bekannter Geometrie des Prägungsmusters lässt sich über die im Anhang dargestellte Rechnung für jeden Drehwinkel der Flasche (z.B. in 0.5 Grad-Schritten) berechnen, wie das Prägungsmuster für einen Beobachter (=Kamera) auf der Flaschenoberfläche verzerrt wird. Diese berechneten verzerrten Prägungsmuster müssen nun mit dem beobachteten Prägungsmuster auf einer aufgenommen Flasche verglichen werden. Dasjenige berechnete Prägungsmuster, das am besten mit dem beobachteten Muster übereinstimmt, legt den Drehwinkel der Flasche fest.
Fig. 2 zeigt als Beispiel eine typischen Behältermerkmals ein Prägungsmuster 16 auf einer Flasche in nahezu frontaler Ansicht. Der Flaschenrand sowie die Falschenmitte ist mit jeweils einer dünnen senkrechten roten Linie gekennzeichnet. Dieser frontalen Ansicht sei der Drehwinkel Null Grad zu geordnet. Natürlicher Weise definiert man den Nullpunkt des Drehwinkels auf Basis der Symmetrie des Prägungsmusters (also "in der Mitte des Prägungsmusters"). Entlang der horizontalen Testlinie 17 sind diejenigen Punkte mit 17.1 - 17.7 angegeben, an denen die Prägung die Testlinie 17 schneidet. Diese Punkte werden im folgenden als Prägungspunkte bezeichnet.
Mit der Variable xi ist die gesehene Position eines Prägungspunkt in einem aufgenommen Bild bezeichet und mit zi die Weltkoordinaten auf der Flaschenoberfläche. Der Laufindex i nummeriert die einzelnen Prägungspunkte.
Fig. 3 zeigt das selbe Prägungsmuster, wobei die Flasche um 24 Grad nach links verdreht worden ist. Auch in diesem Bild sind die Prägungspunkte markiert. Aufgrund der Verdrehung der Flasche haben sich die Lage und die Abstände der Prägungspunkte 17.1 - 17.7 auf charakteristische Weise verändert. Zum Beispiel hat sich aufgrund der perspektivischen Verzerrung am zylindrischen Flaschenkörper der sichtbare Abstand von zwei benachbarten Prägungspunkten, die sich dem linken Flaschenrand genährt haben, gegenüber dem unverdrehten Zustand verkürzt. Bei einer noch stärkeren Verdrehung würden Teile des Prägungsmuster hinter dem Flaschenhorizont verschwinden.
Eine geometrische Berechnung entsprechend derFig. 5 führt zu den Formeln (1) und (2).
Dabei gibt R den Flaschenradius an und d den Abstand der Kamera zur Flaschenmitte. - Mit diesen Formeln ist es möglich die gesehene Position xi von Prägungspunkten 17.1 - 17.7 in Weltkoordinaten zi auf der Flaschenoberfläche umzurechnen und umgekehrt. Um die genaue Verteilung der Prägungspunkte 17.1 - 17.7 entlang einer horizontalen Testlinie 17 zu einem beliebigen Drehwinkel der Flasche berechnen zu können, muss dabei die Position zi aller Prägungspunkte 17.1 - 17.7 auf der Flaschenoberfläche bei bekanntem Drehwinkel (z.B. bei Null Grad) bezüglich der Symmetrieachse (=Nullpunkt) des Prägungsmusters bekannt sein. Die Position zi eines Prägungspunkte ist dabei durch den Abstand von der gesehen Flaschenmitte gemessen entlang der Flaschenoberfläche definiert.
Im Prinzip kann nun die Lage zi der einzelnen Prägungspunkte bezüglich der Mittellinie durch Anlegen eines Messbandes an den Flaschenkörper ausgemessen und in einer Liste dem Erkennungs-Algorithmus zur Verfügung gestellt werden. Die Formel (2) erlaubt jedoch, diese Information direkt aus einem aufgenommen Bild zu gewinnen. Hierzu ermittelt man im Bild mit bekanntem Drehwinkel die gesehene Position xi. Bei bekanntem Flaschenradius R und bekanntem Abstand d zur jeweiligen Kamera (8, 9, 10, 11) können mit Hilfe von Formel (2) daraus die Weltkoordinaten zi auf der Flaschenoberfläche ermittelt werden.
Das Einlernen eines Prägungsmusters für den Erkennungs-Algorithmus wird dadurch stark vereinfacht. Wie in denFig. 2 und 3 durch die Prägepunkte 17.1 - 17.7 verdeutlicht ist, lässt sich in einem Computerprogramm eine Benutzerführung ausführen, bei der ein Benutzer die Kreuzungspunkte des Prägungsmusters mit einer Testlinie 17 markieren kann. Mit Hilfe der Formel (2) lässt sich dann sofort der angeklickte Bildschirmfunktionen xi in Weltkoordinaten zi auf der Flaschenoberfläche umrechnen. So kann der Benutzer dem Algorithmus das Prägungsmuster in Form einer Liste von Prägungspunkten 17.1-17.2 zur Verfügung stellen.
Sind einmal die Prägungspunkte zi in Weltkoordinaten für ein Prägungsmuster bestimmt, können diese für beliebige Drehwinkel der Flasche über die Formel (1) in umgekehrter Richtung in gesehene Positionen xi umgerechnet werden. Der Erkennungs-Algorithmus kann also für alle möglichen Drehwinkel φ der Flasche die gesehenen Positionen xi(φ) für das gegebene Prägungsmuster berechnen. In der Praxis hat es sich bewährt, dass der Erkennungsalgorithmus diese Berechnung für alle Drehwinkel φk mit einem Winkelabstand von 0.25 Grad durchführt, also
φ k = 0.25 Grad * k mit k = 0,±1,±2,±3,.... Der Algorithmus kann für jeden Winkel φk die dazugehörige Verteilung der gesehenen Positionen xi(φk) im Speicher halten und muss sie damit für die Mustersuche bei der nächsten Flasche mit gleichem Prägungsmuster nicht neu berechnen. Dadurch kann viel an Rechenzeit eingespart werden.
Als nächstes muss der Algorithmus nun entscheiden, welche Verteilung xi(φk) am besten zu der im Bild beobachteten Situation passt. Hierzu wird ein Verfahren verwendet, dass jeder Verteilung xi(φk) eine Bewertungszahl (Score) Sk zuordnet. Diese Bewertungszahl ist so konstruiert, dass sie um so größer ist, je besser die beobachtete Situation zu einer Verteilung passt. Die größte Bewertungszahl SkMax, die für eine gegebene Bildsituation erreicht wird, legt damit den Drehwinkel φkMax der Flasche fest.
Für die Berechnung einer Bewertungszahlen Sk wird als erstes der Helligkeitsverlauf H(x) entlang der Testlinie 17 ermittelt (Fig. 6 ). x bezeichnet dabei die Pixelposition entlang des horizontalen Testprofils. - In einem solchen Helligkeitsprofil fallen Prägungspunkte durch deutliche Helligkeitsschwankungen auf einer Längenskala auf, die der ungefähren Breite einer Prägungspunktes entspricht. Diesen Helligkeitsschwankungen sind aber noch anderen Helligkeitsschwankungen überlagert, die aber alle auf einer deutlich größeren Längenskala stattfinden und sich damit auf folgende Weise von den von Prägungspunkten verursachten Helligkeitsschwankungen trennen lassen: Man berechnet aus dem Helligkeitsprofil H(x) ein Helligkeitsprofil HAve(x) das auf einer Längenskala geglättet wird, die deutlich über der Breite einer Prägungspunktes liegt. Dieses geglättete Helligkeitsprofil HAve(x) subtrahiert man von dem ursprünglichen Helligkeitsprofil H(x) und betrachtet nur die Beträge der Differenzen, also
Bereiche, in denen sich keine Prägungspunkte befinden, weisen dann sehr kleine Werte HSub(x) auf, wohingegen an einem Prägungspunkt hohe Werte zu finden sind. Durch Wahl eines geeigneten Schwellwertes können auf diese Weise die Orte bi der Prägungspunkte in dem gegeben Bild identifiziert werden.
Die Bewertungszahl Sk für eine Verteilung der gesehenen Positionen xi(φk) wird dann auf folgende Weise berechnet:
Es wird das Punktepaar bi und xj mit dem kleinsten Abstand gesucht. Wenn dieser Abstand kleiner als eine vorgegebene maximale Distanz d ist, dann wird das gefundene Punktepaar als passend gewertet, d.h. es wird angenommen, dass die im Bild gefundene Position des Prägungspunktes bi mit einer Position des Prägungsmusters zu der Flaschenverdrehung φk passt. In diesem Fall wird zur Bewertungszahl Sk ein Bonusbeitrag addiert. Da die Prägungsmuster verschiedener Flaschen nie alle ganz exakt gleich sind, die Flaschengeometrie sowie die Flaschenposition zur Kamera bei der Bildaufnahme Schwankungen unterworfen ist, kann man nie von einer exakten Übereinstimmung eines Punktespaars bi und xj ausgehen. Deshalb wird über die maximale Distanz d verlangt, dass die Punkte hinreichend nahe beisammen liegen müssen. Wurde ein Punktepaar auf diese Weise gefunden, dann werden diese als bereits zugeordnet in einer internen Liste des Algorithmus markiert. Für den verbleibenden Rest der Punkte wird dann der Vorgang solange wiederholt, bis alle möglichen Punkte entweder zugeordnet worden sind oder bis alle Punkte als nicht zuordenbar erkannt wurden (d.h. es wurde für einen Punkt bi kein Modelpunkt xj gefunden, der hinreichend nahe liegt).
Wenn für Modellpunkte xj keine entsprechenden Punkte bi gefunden wurden, dann werden hierfür Malusbeiträge von der Bewertungszahl Sk abgezogen.
DieFigur 7 zeigt für das in derFigur 3 gezeigte Beispiel die Abhängigkeit der Bewertungszahl Sk in Abhängigkeit vom Winkel. Man erkennt, dass es ein scharfes Maximum bei ca. -24 Grad gibt, d.h. das gesehene Punktemuster bj am besten dem Punktemuster xj bei einem Flaschendrehwinkel von -24 Grad entspricht. - Die Erfindung wurde voranstehend an einem Ausführungsbeispiel beschrieben. Es versteht sich, dass zahlreiche Änderungen sowie Abwandlungen möglich sind, ohne das dadurch der der Erfindung zugrunde liegende Erfindungsgedanke verlassen wird. So wurde vorstehend davon ausgegangen, dass die erste Stufe des Bilderkennungssystems zwei Kameras 8 und 9 und die zweite oder dritte Stufe jeweils nur eine Kamera 10 bzw. 11 aufweisen. Selbstverständlich kann die Anzahl der Kameras in diesen Stufen auch anders gewählt sein, wobei es aber notwendig, zumindest aber zweckmäßig ist, dass das Kamerasystem der ersten Stufe einen möglichst großen Umfangsbereich des jeweils vorbeigeführten Behälters 2 erfasst.
- Bei der dargestellten Ausführungsform sind die Kameras 8, 9, 10 und 11 jeweils so ausgebildet bzw. angesteuert, dass sie von jedem vorbeigeführtem Behälter 2 jeweils ein Bild bzw. ein Bilddatensatz erstellt wird und dann aufgrund dieses Bilddatensatzes die Vorausrichtung (in der ersten Stufe), die Vorjustierung (in der zweiten Stufe) und die Feinjustierung (in der dritten Stufe) durch Vergleich mit den jeweiligen Bilddaten erfolgen.
-
- 1
- Etikettiermaschine
- 2
- Behälter bzw. Flasche
- 3
- Behältereinlauf
- 4
- Behälterauslauf
- 5
- Rotor oder Drehtisch
- 6
- Behälteraufnahme
- 7
- Etikettierstation
- 8, 9, 10, 11
- elektronische Kamera
- 12
- Auswert- und Steuerelektronik
- 13, 14
- Hintergrundelement oder Hintergrundspiegel
- 15
- Hintergrundbeleuchtungselement, beispielsweise Leuchtschirm
- 16
- Prägemuster oder Behältermerkmal
- 17
- Testlinie
- 17.1 - 17.7
- Schnitt- oder Prägungspunkt
- A
- Drehrichtung des Rotors 5
- B1, B2, B3
- Beleuchtung
- W1, W2
- Winkelbereich der Drehbewegung des Rotors 5
Claims (22)
- Vorrichtung zum Ausrichten von Behältern (2) im Bezug auf wenigstens ein geometrisches Behältermerkmal (16) in eine Sollposition oder -orientierung, mit einem Transporteur (5) mit Behälteraufnahmen (6) zur Aufnahme jeweils eines Behälters, sowie mit entlang einer von dem Transporteur (5) gebildeten Transportstrecke angeordneten Kameras (8, 9, 10, 11) eines Bilderkennungssystems, welches durch einen Vergleich der von den Kameras (8, 9, 10, 11) gelieferten Ist-Bilddaten mit in einer Auswert- und Steuerelektronik (12) abgelegten Soll-Bilddaten oder Kennwerten ein Ausrichten der Behälter (3) bewirkt, wobei mit einem, eine erste Stufe des Bilderkennungssystems bildenden ersten Kamerasystem eine Vorausrichtung der Behälter (3) erfolgt und die wenigstens eine Kamera (8, 9) dieses ersten Kamerasystems die das typische geometrische Behältermerkmal (16) aufweisenden Außen- bzw. Umfangsfläche des Behälters großflächig erfasst, dass wenigstens ein in Transportrichtung folgendes weiteres Kamerasystem zur weiteren Ausrichtung mit seiner wenigstens einen Kamera (10,11) den jeweils vorbeigeführten Behälter (2) für ein weiteres Ausrichten in einem das wenigstens eine typische geometrische Behältermerkmal (16) aufweisenden engeren Bereich der Umfangsfläche erfasst, und dass die Elektronik aufgrund weiterer abgelegter Bilddaten oder Kennwerte bei bestehenden Abweichungen von der Sollposition über den Stellantrieb der jeweiligen Behälteraufnahme (6) eine weitere Ausrichtung bewirkt, dadurch gekennzeichnet, dass die Elektronik (12) den Abstand, den wenigstens zwei Bezugspunkte (17.1 -17.7) des typischen Behältermerkmals (16) des jeweiligen Behälters (2) in den von der wenigstens einen Kamera (8, 9, 10, 11) gelieferten Bilddaten mit für den Behältertyp abgelegten Kennwerten vergleicht, und das Vergleichsergebnis zur Ansteuerung des Stellantriebs der jeweiligen Behälteraufnahme (6) verwendet.
- Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass in Transportrichtung (A) des Transporteurs (5) auf das die erste Stufe der Bilderkennung bildende erste Kamerasystem folgend wenigstens ein zweites, eine zweite Stufe des Bilderkennungssystems bildendes Kamerasystem sowie ein drittes, eine dritte Stufe des Bilderkennungssystems bildendes Kamerasystem mit jeweils wenigstens einer Kamera (10, 11) vorgesehen ist.
- Vorrichtung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass mit dem ersten Kamerasystem bzw. der wenigstens einen Kamera (8, 9) dieses Systems ein Umfangsbereich des jeweiligen Behälters (2) von größer als 180° erfasst wird.
- Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das erste Kamerasystem wenigstens zwei Kameras (8, 9) aufweist, die mit ihren Kameraachsen unter einem Winkel relativ zueinander angeordnet sind.
- Vorrichtung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die von den wenigstens zwei Kameras (8, 9) des ersten Kamerasystems gelieferten Bilder oder Bilddaten in der Elektronik (12) zu einem Gesamtbild kombiniert werden.
- Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass wenigstens ein Kamerasystem wenigstens zwei Kameras (8, 9) aufweist.
- Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das wenigstens eine weitere Kamerasystem, insbesondere das zweite und dritte Kamerasystem jeweils nur eine Kamera (10, 11) aufweisen.
- Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Kamerasysteme bzw. deren Kameras zur Erzeugung von Einzelbildern von den vorbeibewegten Behältern (3) ausgebildet sind.
- Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Kameras (8, 9, 10, 11) der Kamerasysteme so ausgeführt und/oder gesteuert sind, dass sie von dem jeweils vorbeigeführten Behälter (2) nur jeweils ein Bild erzeugen.
- Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass wenigstens ein Kamerasystem, vorzugsweise das erste Kamerasystem mit einer Vordergrundbeleuchtung (B1, B2) ausgebildet ist.
- Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass wenigstens ein Kamerasystem, beispielsweise das wenigstens eine weitere Kamerasystem oder das dritte Kamerasystem für die Erzeugung von Bildern oder Bilddaten durch Transluzenz ausgebildet ist.
- Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass wenigstens ein Kamerasystem mit einer Hintergrundbeleuchtung ausgeführt ist.
- Vorrichtung nach Anspruch 10 oder 12, dadurch gekennzeichnet, dass die Vordergrund- oder Hintergrundbeleuchtung in Farbe und/oder Intensität einstellbar ist.
- Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Transporteur ein um eine vertikale Maschinenachse umlaufend antreibbarer Rotor (5) ist.
- Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass jede Behälteraufnahme (6) einen eigenen Stellantrieb aufweist.
- Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Behälteraufnahmen (6) Drehteller sind.
- Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Elektronik aus einem Abstandsmuster mehrerer Abstände zwischen Bezugspunkten (17.1 -17.7) des typischen Behältermerkmals (16) des jeweiligen Behälters (2) in den von der wenigstens einen Kamera (8, 9, 10, 11) gelieferten Bilddaten mit wenigstens einem für den Behältertyp abgelegten Abstandsmuster vergleicht.
- Vorrichtung nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, dass die Elektronik (12) den Abstand bzw. das Abstandmuster der Bezugspunkte (17.1 -17.7) in den von der wenigstens einen Kamera (8, 9, 10, 11) gelieferten Bilddaten mit für den Behältertyp abgelegten Abständen oder Abstandsmustern vergleicht, den mit dem Abstand in den Bilddaten am Besten übereinstimmenden Abstand bzw. das mit dem Abstandmuster in den Bilddaten am Besten übereinstimmende Abstandmuster bestimmt und hieraus die notwendige Korrektur für die Ausrichtung des Behälters (2) ermittelt.
- Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass sie Bestandteil einer Etikettiermaschine (1) mit einem Behältereinlauf (3) für die zu etikettierenden Behälter (2), mit einem Behälterauslauf (4) für die etikettierten Behälter (2) sowie mit wenigstens einer an einer von dem Transporteur (5) zwischen dem Behältereinlauf (3) und dem Behälterauslauf (4) gebildeten Transportstrecke vorgesehenen Etikettierstation (7), und dass das erste Kamerasystem sowie das wenigstens eine weitere Kamerasystem an der Transportstrecke zwischen dem Behältereinlauf (3) und der wenigstens einen Etikettierstation (7) vorgesehen sind.
- Vorrichtung nach Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, dass der Transporteur ein um eine vertikale Maschinenachse umlaufender Rotor (5) mit einer Vielzahl von Behälteraufnahmen (6) ist.
- Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass jede Behälteraufnahme zum Ausrichten des an dieser Aufnahme vorgesehenen Behälters (3) durch einen von der Elektronik angesteuerten Stellantrieb drehbar ist.
- Etikettiermaschine mit einer Vorrichtung zum Ausrichten von Behältern (2) im Bezug auf wenigstens ein geometrisches Behältermerkmal (16) in eine SollPosition oder -orientierung, dadurch gekennzeichnet, dass die Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche ausgebildet ist.
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