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Die
Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Erkennung
der Drehausrichtung von Behältern,
insbesondere von Flaschen, bei denen die Behälter während ihres Transports von
einer in der Nähe
eines Behältertransportpfades
angeordneten Abbildungseinrichtung abgebildet und die Abbildungen
der Behälter
von einer Bildauswertungseinrichtung ausgewertet werden.
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Verfahren
und Vorrichtungen zur Erkennung der Drehausrichtung von Behältern, insbesondere von
Flaschen, werden bisher überwiegend
beim Etikettieren von nicht rotationssymmetrischen Behältern eingesetzt,
zum Beispiel beim Etikettieren von Glasflaschen mit einer einseitig
angeordneten Gravur oder Ausprägung
im Glas, oder beim Etikettieren von Kunststoffflaschen mit einem
nach einer Seite überstehenden
Griff oder einer Riffelung, wo das Etikett oder die Etiketten in
einer vorbestimmten Winkelbeziehung zur Gravur oder Ausprägung bzw.
zum Griff auf die Flasche aufgeklebt werden müssen. Derartige Flaschen sind
in ihrem Boden häufig
mit einer Einbuchtung versehen, in die ein Eingriffsglied eines zum
Transport der Flasche in eine Etikettierstation dienenden Drehtellers
eingreift, um der Flasche vor der Etikettierung durch eine entsprechende
gesteuerte Drehung des Drehtellers die gewünschte Ausrichtung zu verleihen.
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Bei
der Herstellung von Getränkeflaschen aus
Glas oder aus Kunststoff werden außerdem häufig auf der Umfangsfläche in der
Nähe des
Flaschenbodens Markierungen angebracht, zumeist in Form einer Mehrzahl
von erhabenen Punkten, Buchstaben oder Zahlen oder scharf begrenzten
Bereichen mit einer rauen Oberflächenbeschaffenheit.
Derartige Markierungen lassen sich mit optischen Einrichtungen abtasten,
zum Beispiel mit einem Detektor, der das aus einer Lichtquelle auf
die Flasche gelenkte und von dieser reflektierte Licht erfasst,
wobei die durch die Markierungen hervorgerufenen Veränderungen der
Helligkeit des reflektierten Lichts eine Erfassung der Drehlage
der Markierungen gestatten.
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Zur
Bestimmung der Drehlage von Flaschen anhand derartiger Markierungen
ist aus der
EP 1 205 388
A1 weiter bereits ein Verfahren und eine Vorrichtung der
eingangs genannten Art bekannt, mit denen sich die Drehlage ebenfalls
auf optischem Weg ermitteln lässt,
jedoch mit Hilfe von mehreren ortsfesten Kamerasystemen, die jeweils
einen Teil der Umfangsfläche
jeder Flasche mit entsprechender Überlappung prüfen und
auswerten, um die Drehlage anhand der Markierungen zu bestimmen.
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Üblicherweise
zur Abfüllung
von Getränken verwendete
Glas- oder Kunststoffflaschen werden gewöhnlich durch Blasformen in
einem von zwei Formhälften
einer Blasform begrenzten Formhohlraum hergestellt. Deshalb weisen
diese Flaschen anschließend
auf ihrer äußeren Umfangsfläche zwei sichtbare
Nähte auf,
die sich entsprechend der Trennebene der beiden Formhälften in
einem Winkelabstand von 180 Grad voneinander vom Flaschenboden bis
zum Flaschenhals erstrecken und geringfügig nach außen über die Umfangsfläche der
Flaschen überstehen.
Während
diese Nähte
bei einer Etikettierung der Flaschen mit Papieretiketten oder undurchsichtigen
Kunststoffetiketten gewöhnlich
keine Schwierigkeiten bereiten, müssen neuerdings verwendete
transparente Folienetiketten ganzflächig eng an der Umfangsfläche der
Flaschen anliegen, da Lufteinschlüsse zwischen den Etiketten
und der Umfangsfläche
der Flaschen sichtbare Veränderungen der
Lichtreflexionseigenschaften verursachen, wodurch das optische Erscheinungsbild
der Etiketten bzw. Flaschen beeinträchtigt wird. Wegen des Überstandes
der Nähte über die
Umfangsfläche
der Flaschen ist dieses Problem eines Auftretens von Lufteinschlüssen beiderseits
einer von einem transparenten Folienetikett überlappten Naht besonders gravierend.
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Ausgehend
hiervon liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, eine Beeinträchtigung
des optischen Erscheinungsbildes von Behältern mit transparenten Folienetiketten
zu vermeiden, indem die Etiketten nicht über den bei der Herstellung
gebildeten Nähten
aufgeklebt werden.
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Diese
Aufgabe wird erfindungsgemäß mit einem
Verfahren und einer Vorrichtung der eingangs genannten Art gelöst, bei
denen die Abbildungen der Behälter
optisch ausgewertet werden, um die Position von mindestens einer
der Nähte
zu ermitteln. Dies ermöglicht
es anschließend,
die Drehausrichtung der Behälter
basierend auf der ermittelten Position der Naht oder Nähte gesteuert
zu verändern,
um die Etikettierung vorzugsweise in der Mitte zwischen den beiden
Nähten
vorzunehmen.
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Überraschenderweise
hat sich gezeigt, dass es mit bekannten Abbildungs- und Bildauswertungseinrichtungen
möglich
ist, Nähte
von Flaschen trotz des verhältnismäßig geringen
Kontrasts zur umgebenden Flaschenumfangsfläche mit verhältnismäßig hohem
Erkennungsgrad auf direktem Wege von ihrer Umgebung zu unterscheiden,
wobei dort, wo dies nicht oder nicht mit ausreichender Sicherheit
möglich ist,
die Position der Nähte
ebenfalls mit Hilfe der Abbildungs- und Bildauswertungseinrichtungen
durch ein indirektes Verfahren ermittelt bzw. bestätigt werden
kann.
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Eine
bevorzugte Ausgestaltung der Erfindung sieht vor, dass die Position
der Naht direkt ermittelt wird, indem man bei der Auswertung in
einer Mehrzahl von vertikal übereinanderliegenden
Bildzeilen der Abbildung eines Behälters nach sich linienförmig wiederholenden
Helligkeits- und/oder Farbunterschieden sucht, die ein Anzei chen
für das
Vorhandensein der Naht bzw. Nähte
sind. Die Bildauswertungseinrichtung weist dazu zweckmäßig ein
geeigneten Bildauswertungsprogramm auf, mit dem die elektronisch
gespeicherte Abbildung auf derartige Helligkeits- und/oder Farbunterschiede
hin untersucht werden kann.
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Alternativ
dazu kann zumindest bei üblichen Getränkeflaschen
die Position einer Naht auf indirektem Wege ermittelt werden, und
zwar aus der Position von mindestens einer der zuvor bereits erwähnten, in
der Nähe
des Flaschenbodens angeordneten Markierungen, da diese Markierungen
ebenfalls bei der Herstellung der Flaschen eingeformt werden und somit
bei jeder Flasche eine feststehende Winkelbeziehung zu den Nähten aufweisen.
Bei Kenntnis dieser Winkelbeziehung, zum Beispiel bei der Etikettierung
von neu hergestellten Flaschen einer einzigen Charge eines Herstellers,
kann die Winkelbeziehung direkt zur Ermittlung der Position der
Naht oder Nähte verwendet
werden, indem man auf optischem Wege die Position der Markierungen
oder einer der Markierungen ermittelt und daraus mit Hilfe der feststehenden
Winkelbeziehung die Position der Naht oder Nähte ableitet.
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Eine
bevorzugte Ausgestaltung der Erfindung sieht vor, dass sowohl die
Position der Naht und die Position der Markierungen auf dem Behälter aus Helligkeits-
und/oder Farbunterschieden in der Abbildung direkt ermittelt wird,
um die Position der Naht anhand der Position der Markierungen zu
bestätigen.
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Da
die üblichen
Markierungen jedoch selbst bei identischen Flaschen, wie Mineralwasserflaschen,
nicht nur von Hersteller zu Hersteller sondern auch von Charge zu
Charge differieren, ist es insbesondere bei der Etikettierung von
mehrfach befüllten Pfandflaschen
nicht einfach, die Position der Naht oder Nähte allein aus der Position
der Markierungen auf der Flasche abzuleiten.
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Um
dies zu ermöglichen,
sind in der Bildauswertungseinrichtung vorzugsweise bekannte Markierungen
in Form von Signalmustern gespeichert, die mit einem entsprechenden,
bei der Abbildung jeder Flasche erzeugten Signalmuster verglichen
werden können,
um bei einer Übereinstimmung
eine jeweils in Kombination mit den Signalmustern bekannter Markierungen
gespeicherte Winkelbeziehungen zwischen einem definierten Punkt
der bekannten Markierungen und der zugehörigen Position der Naht zur Ableitung
der Position der Naht auf der gerade untersuchten Flasche zu verwenden.
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Wenn
sich eine der Nähte
in der Nähe
der Markierungen befindet, kann das gespeicherte Signalmuster auch
den unteren Teil der Naht umfassen, so dass dann auf eine Speicherung
einer zusätzlichen
Winkelbeziehung verzichtet werden kann.
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Als
Grundlage für
einen Vergleich mit möglichst
vielen auftretenden Markierungen und neuen Markierungen wird das
die Position der Markierungen wiedergebende Signalmuster zweckmäßig bei jedem
abgebildeten und ausgewerteten Behälter gespeichert, ggf. zusammen
mit der Winkelbeziehung zwischen einem definierten Punkt des Signalmusters und
der Position der Naht oder Nähte
oder zusammen mit dem Signalmuster eines Teils der benachbarten
Naht, so dass mit der Zeit alle möglichen Winkelbeziehungen oder
Signalmuster automatisch aufgenommen bzw. eingepflegt werden können.
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Um
die Bearbeitungszeit bei der Auswertung zu verkürzen, können bevorzugt zuerst diejenigen gespeicherten
Signalmuster herangezogen werden, die entweder insgesamt am häufigsten
vorkommen oder unter einer vorgebebenen Anzahl von zuletzt überprüften Behältern am
häufigsten
vorkommen, während
selten vorkommende Signalmuster zuletzt verwendet werden.
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Um
die Erfassung von mindestens einer der beiden Nähte jedes Behälters sicherzustellen,
wird die Umfangsfläche
der Behälter
mindestens über
einen Winkelbereich von 180 Grad abgebildet und ausgewertet, wobei
zweckmäßig verschiedene
aneinandergrenzende oder sich gegebenenfalls auch etwas überlappende
Abschnitte der Umfangsfläche
der Behälter
mit mehreren Abbildungseinrichtungen gleichzeitig abgebildet werden,
um den Abbildungsvorgang zu beschleunigen. Eine weitere bevorzugte
Aus gestaltung der Erfindung sieht jedoch vor, dass die Umfangsfläche der
Behälter über einen
Winkelbereich von 360 Grad abgebildet und ausgewertet wird, um die
Position beider Nähte
auf den entgegengesetzten Seiten der Behälter zu ermitteln und durch
Vergleich des Winkelabstands zwischen den ermittelten Positionen
mit dem Soll-Winkelabstand von 180 Grad eine Plausibilisierung der
ermittelten Positionen vorzunehmen.
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Vorteilhafterweise
werden die zur Veränderung
ihrer Drehausrichtung vorzugsweise auf Drehtellern positionierten
Behälter
während
des Abbildungsvorgangs gedreht, um ihre Umfangsfläche nacheinander
an der oder den ortsfesten Abbildungseinrichtungen vorbei zu bewegen.
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Bei
der zur Erkennung der Drehausrichtung der Behälter verwendeten Vorrichtung
weist die Abbildungseinrichtung mindestens eine und vorzugsweise
mehrere ortsfeste Kameras auf, an denen die auf Drehtellern positionierten
Behälter
vorbei transportiert werden, um gleichzeitig verschiedene Abschnitte
der Umfangsflächen
der Behälter
abzubilden und sie dann in der Bildauswertungseinrichtung zusammenzusetzen
und auszuwerten.
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Die
Abbildungseinrichtung ist zweckmäßig in Transportrichtung
vor einer Etikettiereinrichtung angeordnet, in der sich ein oder
mehrere Etiketten in einer vorbestimmten Winkelbeziehung zu der
oder den Nähten
und vorzugsweise in der Mitte zwischen diesen auf die Behälter aufkleben
lassen.
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Im
Folgenden wird die Erfindung anhand eines in der Zeichnung schematisch
dargestellten Ausführungsbeispiels
näher erläutert. Es
zeigen
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1 eine
Seitenansicht einer Glasflasche mit zwei Nähten und mit Markierungen in
Bodennähe;
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2 eine
Seitenansicht einer Kunststoffflasche mit zwei Nähten und mit anderen Markierungen in
Bodennähe;
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3 eine
schematische Draufsicht auf eine Vorrichtung zur Erkennung und Veränderung
der Drehausrichtung von derartigen Glas- oder Kunststoffflaschen
vor ihrer Etikettierung.
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Die
in 1 dargestellte Glasflasche 2 und die
in 2 dargestellte Kunststoffflasche 4 weisen jeweils
einen zylindrischen Mittelteil 6, einen unterhalb des Mittelteils 6 angeordneten
geschlossenen Bodenteil 8 und einem oberhalb des Mittelteils 6 angeordneten
verjüngten
Halsteil 10 mit einem offenen oberen Ende 12 auf.
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Beide
Flaschen 2, 4 sind an ihrem Bodenteil 8 mit
einer Mehrzahl von Markierungen 14 bzw. 16 versehen,
die bei der Glasflasche 2 aus 1 aus insgesamt
neun erhabenen Warzen und bei der Kunststoffflasche 4 aus 2 aus
insgesamt sechs flachen aufgeprägten
Rechtecken mit einer aufgerauten Oberflächenbeschaffenheit bestehen
und in unterschiedlichen Winkelabständen nebeneinander auf einer
Umfangsfläche 17 des
Bodenteils 8 angeordnet sind.
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Weiter
weisen beide Flaschen 2, 4 jeweils zwei Nähte 18, 20 auf,
die sich entlang von vertikalen Mantellinien der Flaschen 2, 4 vom
Bodenteil 8 bis zum oberen Ende 12 des Halsteils 10 bzw.
bis zu einem Ringwulst 22 am unteren Ende des Halsteils 10 erstrecken.
Die beiden Nähte 18, 20 werden
bei der Herstellung der Flaschen 2, 4 in einem
Formhohlraum einer Blasform entlang der Trennebene von zwei Formhälften der
Blasform gebildet und weisen daher in der Umfangsrichtung der Flaschen 2, 4 einen
Winkelabstand von 180 Grad auf. Die Nähte 18, 20 sind
bei näherer
Betrachtung der Flaschen 2, 4 sichtbar und stehen
fühlbar über die äußere Umfangsfläche 24 der
Mittel- und Halsteile 6, 10 der Flaschen 2, 4 über.
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Um
bei einer Etikettierung der Flaschen 2, 4 mit
transparenten Folienetiketten (nicht dargestellt) zu verhindern,
dass zwischen der Rückseite
der aufgeklebten Etiketten und der Umfangsfläche 24 der Flaschen 2, 4 beiderseits
der überstehenden
Nähte 18, 20 Luft
eingeschlossen wird, was entlang der Nähte 18, 20 zu
einer aus ästhetischen
Gründen
unerwünschten
Veränderung
der Lichtreflexionseigenschaften führen würde, werden die Flaschen 2, 4 vor ihrer
Etikettierung so ausgerichtet, dass die nicht um die Umfangsfläche 24 umlaufenden
Etiketten mit einer Breite von weniger als dem halben Umfang der Flasche 2, 4 jeweils
in den Zwischenräumen
zwischen den beiden Nähten 18, 20 auf
die Umfangsflächen 24 der
Flaschen 2, 4 aufgeklebt werden.
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Zu
diesem Zweck weist eine in 3 schematisch
dargestellte Vorrichtung 26 zur Erkennung und Veränderung
der Drehausrichtung der Flaschen 2 bzw. 4 ein
drehend angetriebenes Transportkarussell 28 mit Drehtellern 30 zur
Aufnahme jeweils einer der zu etikettierenden Flaschen 2, 4,
eine neben dem Transportkarussell 28 angeordnete Bilderfassungsstation 32 zur
Erzeugung elektronischer Abbildungen der Umfangsflächen 24 der
Flaschen 2, 4, sowie eine mit der Bilderfassungsstation 32 verbundene
Bildauswertungseinheit 34 auf, in der die erzeugten Abbildungen
ausgewertet werden, um die Position der Nähte 18, 20 oder
wenigstens einer der Nähte 18, 20 zu
ermitteln.
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Das
Transportkarussell 28 und die Drehteller 30 sind
in bekannter Weise so ausgebildet, dass die von einem Einlaufkarussell 36 an
das Transportkarussell 28 übergebenen Flaschen 2, 4 auf
den Drehtellern 30 festgeklemmt werden können, um
eine Relativdrehung zwischen den Flaschen 2, 4 und
den Drehtellern 30 zu verhindern, und dass jeder Drehteller 30 mit
einer Servosteuerung und einem Drehantrieb (nicht dargestellt) versehen
ist, durch die er unabhängig
von der Drehung des Transportkarussells 28 und der anderen
Drehteller 30 gedreht werden kann. In der Servosteuerung
ist die jeweilige Drehlage des Drehtellers 30 gespeichert,
so dass der Drehteller 30 in Abhängigkeit von einem in die Servosteuerung
zugeführten
Steuersignal gesteuert in jede gewünschte Drehstellung gedreht
werden kann.
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Die
Bilderfassungsstation 32 umfasst bei dem dargestellten
Beispiel insgesamt drei Kameras 38, die jeweils zusammen
mit einer zugehörigen Lichtquelle
(nicht dargestellt) im Winkelabstand voneinander entlang des Umfangs
des Transportkarussells 28 angeordnet sind, so dass die
Abbildung aus dem von der Umfangsfläche 24 der Flaschen 2, 4 reflektierten
Licht erzeugt und die Bildwerte im Wesentlichen unabhängig vom
Inhalt und der Farbe der Flaschen 2, 4 gewonnen
werden. Die Kameras 38 tasten jeweils einen Teil der Umfangsfläche 24 der
Flaschen 2, 4 ab, während diese unter gleichzeitiger
Drehung des zugehörigen
Drehtellers 30 an der Bilderfassungsstation 32 vorbei
bewegt werden, so dass die drei Kameras 38 unterschiedliche
Umfangsabschnitte des Mittelteils 6 und des Bodenteils 8 der
Flaschen 2 bzw. 4 aufnehmen. Die Drehgeschwindigkeit
des Transportkarussells 28 und der Drehteller 30 ist
so gewählt,
dass jede Kamera 38 etwas mehr als ein Drittel des gesamten
Umfangs jeder Flasche 2, 4 erfasst, so dass die
von den Kameras 38 erzeugten Abbildungen der drei Umfangsabschnitte
in der Bildauswertungseinheit 34 von einer geeigneten Software
zu einer einzigen Abbildung zusammengesetzt werden, die anschließend der
Auswertung zugrunde gelegt wird.
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Bei
der Auswertung der zusammengesetzten Abbildung in der Bildauswertungseinheit 34 werden
zum einen die Grauwerte oder Farbwerte von übereinanderliegenden horizontalen
Linien der Abbildung ausgewertet, um Helligkeits- oder Farbabweichungen
zu erfassen, die im Mittelteil 6 der Flaschen 2, 4 in
Richtung von deren Längsachsen
entlang einer geraden Linie über
mehrere oder alle Zeilen hinweg vorhanden sind. Derartige vertikale,
linienförmig übereinander
liegende Helligkeits- oder
Farbabweichungen im Mittelteil 6 können als Anzeichen für die Position
einer Naht 18, 20 gewertet werden, vor allem dann,
wenn in einem Winkelabstand von 180 Grad entsprechende oder ähnliche,
in vertikaler Richtung linienförmig übereinander
liegende Helligkeits- oder Farbabweichungen ermittelt werden.
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Zum
anderen werden von den Kameras 38 die von den Markierungen 14 bzw. 16 im
Bodenteil 8 der Flaschen 2, 4 erzeugten
Helligkeits- oder Farbabweichungen erfasst und daraus ein Signalmuster
aus Bildpixeln unterschiedlicher Helligkeit erzeugt. Dieses Signalmuster
wird in der Bildauswertungseinheit 34 mit entsprechenden
Signalmustern der Helligkeits- oder Farbabweichungen von bekannten
Markierungen 14, 16 verglichen, die zusammen mit
dem Winkelabstand zwischen einem definierte Punkt der jeweiligen
bekannten Markierung 14, 16, zum Beispiel der
Mitte 40 der von links gesehen ersten Warze (1)
oder dem hinteren Rand 42 des von links gesehen letzten
Rechtecks, und der benachbarten Naht 18, 20 in
einem Speicher oder einer Musterdatenbank der Bildauswertungseinheit 34 gespeichert sind.
Wenn das gerade erzeugte Signalmuster mit einem der gespeicherten
Signalmuster übereinstimmt, wird
der in Verbindung mit diesem Signalmuster gespeicherte Winkelabstand
mit dem Winkelabstand zwischen demselben Punkt 40, 42 in
dem gerade erzeugten Signalmuster und der zuvor aus Helligkeits- oder
Farbabweichungen ermittelten Position der benachbarten Naht 18, 20 verglichen,
um diese Position bei Übereinstimmung
der Winkelabstände
zu bestätigen.
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Sofern
sich aus den in vertikaler Richtung linienförmig übereinander liegende Helligkeits-
oder Farbabweichungen der Abbildung der Umfangsfläche 24 einer
Flasche 2, 4 keine eindeutige Nahtposition ermitteln
lässt,
kann die Position der Naht 18, 20 auch ausschließlich aus
dem gerade erzeugten Signalmuster der Markierungen 14, 16 dieser
Flasche 2 bzw. 4 abgeleitet werden, indem die
Position des definierten Punktes 40, 42 dieses
Signalmusters ermittelt und zu dieser Position in der richtigen
Richtung derjenige Winkelabstand addiert wird, der in Verbindung
mit einem bekannten identischen Signalmuster gespeichert ist.
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Wenn
die Flaschen 2, 4 unmittelbar vor ihrer Etikettierung
neu hergestellt worden sind, sind die bei allen Flaschen 2, 4 erzeugten
Signalmuster gleich, so dass nur ein vorgegebener Winkelabstand
in der richtigen Richtung zu der Position des definierten Punktes 40, 42 addiert
werden muss. Wenn es sich bei den Flaschen 2, 4 um
wiederbefüllte
Pfandflaschen handelt, unterscheiden sich die erzeugten Signalmuster
voneinander und müssen
dann mit einer Mehrzahl von bekannten, im Speicher bzw. in der Musterdatenbank
der Bildauswertungseinheit 34 gespeicherten Signalmustern
verglichen werden, um nach Übereinstimmungen
zu suchen.
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Wenn
sich eine der beiden Nähte 18, 20 der Flasche 2, 4 in
der Nähe
der Markierungen 14, 16 befindet, können an
Stelle von gespeicherten Signalmustern der Markierungen 14, 16 und
des jeweiligen Winkelabstandes zur benachbarten Naht 18, 20 auch kombinierte
Signalmuster der Markierungen 14, 16 und des unteren
Teils der Naht 18, 20 im Speicher bzw. in der
Musterdatenbank der Bildauswertungseinheit 34 gespeichert
sein, um sie mit einem entsprechenden Signalmuster von denjenigen
Flaschen 2, 4 zu vergleichen, bei denen die Drehausrichtung der
Naht bzw. Nähte 18, 20 ermittelt
werden soll.
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Sofern
das bei der Auswertung der Abbildung einer Flasche 2, 4 erzeugte
Signalmuster noch nicht im Speicher bzw. in der Musterdatenbank
der Bildauswertungseinheit 34 gespeichert ist, wird es zusammen
mit dem zugehörigen
Winkelabstand zur benachbarten Naht 18, 20 bzw.
in Kombination mit dem Signalmuster des unteren Teils der Naht 18, 20 darin
aufgenommen, so dass die Bildauswertungseinheit 34 imstande
ist, neu auftretende Arten von Markierungen 14, 16 automatisch
einzupflegen bzw. zu erlernen.
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Wenn
das Signalmuster bereits im Speicher bzw. in der Musterdatenbank
der Bildauswertungseinheit 34 vorhanden ist, wird ein zusammen
mit diesem Signalmuster gespeicherter Zählwert um eins erhöht, wodurch
es ermöglicht
wird, das bei der Auswertung der Abbildung einer Flasche 2, 4 erzeugte Signalmuster
zuerst mit den Signalmustern der insgesamt am häufigsten auftretenden Arten
von Markierungen 14, 16 zu vergleichen, oder durch
eine geeignete Strategie beim Zurücksetzen des Zählwerts mit
den Signalmustern der zum Beispiel unter den letzten 100 oder 1000
Flaschen am häufigsten
auftretenden Arten von Markierungen 14, 16.
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Die
Bildauswertungseinheit 34 ist mit den Servosteuerungen
der Drehteller 30 verbunden und übermittelt diesen jeweils ein
Winkelsignal, das der Winkelposition von einer der Nähte 18, 20 der
auf dem Drehteller 30 stehenden Flasche 2, 4 entspricht. Auf
diese Weise können
die Drehteller 30 nach dem Passieren der Bilderfassungsstation 32 und
vor dem Erreichen einer in Transportrichtung dahinter angeordneten
Etikettierstation 44 in Abhängigkeit von der jeweils ermittelten
Drehausrichtung der Nähte 18, 20 (in 3 jeweils
durch schwarze Punkte angezeigt) zusammen mit den Flaschen 2, 4 gesteuert
gedreht werden, so dass die Nähte 18, 20 in
der Etikettierstation 44 im Wesentlichen in Umfangsrichtung
des Transportkarussells 28 weisen, und die Etiketten beim
Etikettieren etwa in der Mitte zwischen den beiden Nähten 18, 20 aufgebracht
werden.