EP1776244B1 - Trägerfolie einer prägefolie - Google Patents

Trägerfolie einer prägefolie Download PDF

Info

Publication number
EP1776244B1
EP1776244B1 EP20040766166 EP04766166A EP1776244B1 EP 1776244 B1 EP1776244 B1 EP 1776244B1 EP 20040766166 EP20040766166 EP 20040766166 EP 04766166 A EP04766166 A EP 04766166A EP 1776244 B1 EP1776244 B1 EP 1776244B1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
film
embossing
paper
foil
carrier
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Active
Application number
EP20040766166
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP1776244A1 (de
Inventor
Dieter DÖHRING
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Lignum Technologies AG
Original Assignee
Kronoplus Technical AG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Kronoplus Technical AG filed Critical Kronoplus Technical AG
Priority to PL04766166T priority Critical patent/PL1776244T3/pl
Publication of EP1776244A1 publication Critical patent/EP1776244A1/de
Application granted granted Critical
Publication of EP1776244B1 publication Critical patent/EP1776244B1/de
Active legal-status Critical Current
Anticipated expiration legal-status Critical

Links

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B44—DECORATIVE ARTS
    • B44B—MACHINES, APPARATUS OR TOOLS FOR ARTISTIC WORK, e.g. FOR SCULPTURING, GUILLOCHING, CARVING, BRANDING, INLAYING
    • B44B5/00—Machines or apparatus for embossing decorations or marks, e.g. embossing coins
    • B44B5/0071—Machines or apparatus for embossing decorations or marks, e.g. embossing coins which simultaneously apply a decorative material
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B44—DECORATIVE ARTS
    • B44B—MACHINES, APPARATUS OR TOOLS FOR ARTISTIC WORK, e.g. FOR SCULPTURING, GUILLOCHING, CARVING, BRANDING, INLAYING
    • B44B5/00—Machines or apparatus for embossing decorations or marks, e.g. embossing coins
    • B44B5/0052—Machines or apparatus for embossing decorations or marks, e.g. embossing coins by pressing
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B44—DECORATIVE ARTS
    • B44B—MACHINES, APPARATUS OR TOOLS FOR ARTISTIC WORK, e.g. FOR SCULPTURING, GUILLOCHING, CARVING, BRANDING, INLAYING
    • B44B5/00—Machines or apparatus for embossing decorations or marks, e.g. embossing coins
    • B44B5/02—Dies; Accessories
    • B44B5/026—Dies
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B44—DECORATIVE ARTS
    • B44C—PRODUCING DECORATIVE EFFECTS; MOSAICS; TARSIA WORK; PAPERHANGING
    • B44C1/00—Processes, not specifically provided for elsewhere, for producing decorative surface effects
    • B44C1/16—Processes, not specifically provided for elsewhere, for producing decorative surface effects for applying transfer pictures or the like
    • B44C1/165—Processes, not specifically provided for elsewhere, for producing decorative surface effects for applying transfer pictures or the like for decalcomanias; sheet material therefor
    • B44C1/17—Dry transfer
    • B44C1/1704—Decalcomanias provided with a particular decorative layer, e.g. specially adapted to allow the formation of a metallic or dyestuff layer on a substrate unsuitable for direct deposition
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B44—DECORATIVE ARTS
    • B44C—PRODUCING DECORATIVE EFFECTS; MOSAICS; TARSIA WORK; PAPERHANGING
    • B44C1/00—Processes, not specifically provided for elsewhere, for producing decorative surface effects
    • B44C1/24—Pressing or stamping ornamental designs on surfaces
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C14—SKINS; HIDES; PELTS; LEATHER
    • C14B—MECHANICAL TREATMENT OR PROCESSING OF SKINS, HIDES OR LEATHER IN GENERAL; PELT-SHEARING MACHINES; INTESTINE-SPLITTING MACHINES
    • C14B1/00—Manufacture of leather; Machines or devices therefor
    • C14B1/44—Mechanical treatment of leather surfaces
    • C14B1/56—Ornamenting, producing designs, embossing
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04F—FINISHING WORK ON BUILDINGS, e.g. STAIRS, FLOORS
    • E04F15/00—Flooring
    • E04F15/02—Flooring or floor layers composed of a number of similar elements
    • E04F15/10—Flooring or floor layers composed of a number of similar elements of other materials, e.g. fibrous or chipped materials, organic plastics, magnesite tiles, hardboard, or with a top layer of other materials
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
    • Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
    • Y10T428/00—Stock material or miscellaneous articles
    • Y10T428/31504—Composite [nonstructural laminate]
    • Y10T428/31511—Of epoxy ether
    • Y10T428/31529—Next to metal

Definitions

  • the present invention relates to a stamping foil and an associated carrier foil for the embossing of surface structures in articles, in particular plates, for example wood fiber boards.
  • the invention further relates to a pressing device and a use of the stamping foil.
  • the structure for example, gives panels the impression that it is made of natural wood, and conveys the value of real wood parquet. Furthermore, the structure can serve to lower the mirror properties and increase the robustness of the surface, since these are scratch-resistant, in contrast to high-gloss surfaces.
  • stamping foil structures are, for example.
  • the embossing foils known from the prior art are also called patterning papers and are used, inter alia, for the production of countertops, window sills and in the field of the furniture industry.
  • patterning paper according to the prior art is not sufficiently heat-resistant or insufficiently thermally conductive.
  • the prior art pattern-providing papers have a basis weight of 60 to 250 g / m 2 of paper and have only a low thermal conductivity. Because of this shortcoming must be pressed slowly, which ultimately increases the cost of production.
  • the document DE 32 49 394 A1 describes an embossing belt with an embossed structure for the production of laminates.
  • the embossing belt consists of two webs of a metallic film between which a so-called Bei incidentrbahn is used, which may be made of a fabric layer of jute, textile fibers, parchment, handmade paper, glass fiber fleece, metal mesh or similar materials.
  • the intermediate layer presses in a pressing process in the metal foil, of which it is enclosed from both sides.
  • the metallic embossing band can also be provided with structural rolls, thermal spraying of a metal alloy or by means of an etching engraving with a desired decorative structure.
  • the German patent application DE 35 42 044 A1 relates to a method for solid embossing small metal workpieces, such as coins.
  • the method is based on the recognition that for the embossing of metal even soft materials such as paper or cardboard, are well suited.
  • the DE 35 42 044 proposes therefore to use stamped paper as cut paper, which are applied and pressed by means of a smooth press ram on the metallic workpiece to be embossed. Due to the high pressure, the paper is compacted up to the volume resistance, so that it must penetrate into the metallic material and leaves a desired structure therein.
  • the carrier film according to the invention serves as a carrier film for an embossing film.
  • An embossing foil is suitable for embossing structures onto a surface of an article.
  • the articles are laminate panels.
  • the carrier film according to the invention comprises paper.
  • the film can be produced on the one hand particularly simple and inexpensive, u.a. because the devices for processing paper in the wood fiber board industry already exist.
  • the paper used has the advantage of leaving no damage to the embossing or pressing devices, such as press belts.
  • the paper protects the surface of the article from unwanted effects of the embossing device on the surface of the article. For example, in the case of a laminate panel, the surface gloss is retained since the metal belt presses do not act directly on the uppermost layer, usually the so-called overlay.
  • the carrier film has one or more metallic additives in the form of particles. This ensures that, on the one hand, the strength of the film is improved, in particular during the embossing process. On the other hand, the metallic additives improve the thermal conductivity of the carrier film. The heat that occurs during embossing can be dissipated better. Furthermore, the carrier film becomes more resistant to heat in comparison.
  • structures can be applied to a laminate panel in a continuous production with a double-belt lamination system or in a short-cycle press. Further, laminate panels produced by the direct coating method can be directly provided with a structure. In the direct coating, the decor paper is pressed together with the abrasion-resistant layer and the overlay and the plate directly.
  • the heat necessary for curing the resins used is harmless to the carrier film. Pointing overheating and associated cracking can be derived even advantageous due to the relatively good thermal conductivity.
  • the metallic additives can be applied in the form of a dispersion on the stamping foil or the paper and pressed into the foil or the paper in a roll pressing operation.
  • these additives of aluminum are introduced into the film in the form of very fine particles having an average grain size of 500 nm to 500 ⁇ m.
  • the use of aluminum has proven to be particularly suitable in view of the improved thermal conductivity.
  • the thermal conductivity is suitably improved. This allows shorter press tents, ie higher speeds for double-sided presses.
  • material of the trade designation Aluminum Slurry 8009/191 was used. This has an aluminum content of 16.2% by weight, a particle size of several ⁇ m, a solids content of 32.8% by weight, a viscosity (Ford, 4 mm) of 144 s, a density of 1.12 g / cm 3 and a pH of 8.5.
  • the carrier foil has an acrylate.
  • the acrylate increases the mechanical stability of the carrier film.
  • the acrylate can be applied in the form of a dispersion to the carrier film or the paper and pressed into the film or the paper in a roll pressing process. Due to the high mechanical stability, the carrier film can undergo the embossing process several times. It has been shown that in the direct coating process for laminate panels, the carrier film can undergo the pressing process up to 30 times without noticeable deterioration. Theoretically, a run of up to 60 times with the carrier foil should be achievable, whereby the production costs can be reduced. In addition, the thickness of the film can be reduced without endangering its sufficient stability. As a result, their thermal conductivity is additionally increased advantageously, and the production costs are reduced. Thus, the basis weight of the paper used as Sumonyolle can be significantly reduced.
  • a temperature-resistant acrylate is used. Temperature resistant is an acrylate according to the invention, if this can be used in a press, which is operated at 185 ° C.
  • the acrylate mixture "Induprint PAC 907" from Indulor Chemie GmbH / Ankum in Germany has proven to be suitable. According to the manufacturer, this is a dispersion based on methacrylic acid esters which have been carboxylated.
  • the film or the paper has a weight per unit area of less than 60 g / m 2 , in particular of about 30 g / m 2 .
  • the production costs can be significantly reduced.
  • the invention further relates to a stamping foil.
  • the embossing film according to the invention therefore also has a carrier film according to the embodiments described above with the advantageous effects also described above.
  • a surface structure applied to the carrier foil is provided, which is suitable for embossing a negative impression of the structure into the surface of the article during pressing with a surface of an article.
  • the article is according to the invention a laminate panel, i. a plate having in its core phenolic resin-containing pulp webs and melamine resin impregnated papers on the topsides.
  • the surface structure can be designed such that its negative impression is suitable for imitating surface irregularities or cracking of a wood grain.
  • the surface structure may have an irregular pattern of line-shaped, bead-shaped or grid-shaped unevenness. It is the person skilled in the art to adapt the design of the structure according to the visual and physical requirements of the plate.
  • the embossing foil is suitable for embossing with a surface of the plate a negative impression of its structure in the surface of the plate, in particular its overlay.
  • the stamping foil has the advantage that its use during embossing is particularly low maintenance. Further, your use may be considerably simplify the pressing with a belt press. Compared with the surfaces machined with metal, structured bands of a belt press, the structures which are produced by the embossing foil according to the invention are particularly uniform and defects do not occur. Furthermore, the continuous, circulating, structured bands of a belt press provide less number of uses of the stamping foil for consistent results in the negative impression. Furthermore, the paper used has the advantage of leaving no damage to the embossing devices, such as press belts. Furthermore, the paper protects the surface of the article from unwanted effects of the embossing device on the surface of the article. For example, in the case of a laminate panel, the surface gloss is retained since the metal belt presses do not act directly on the uppermost layer, usually the so-called overlay.
  • the surface structure is covered by a further layer applied to the carrier film.
  • a lacquer has been applied to the carrier film, into which the desired structures have been impressed, in order then to be able to have a formative effect later.
  • customary methods known from the prior art are used.
  • a process for producing a carrier film wherein a dispersion of acrylate and metallic particles is pressed into the carrier film.
  • the metallic particles and the acrylate are applied in the form of a dispersion on the stamping foil or paper and For example, be pressed into the film or the paper in a roll pressing process.
  • the metallic particles ensure that, on the one hand, the strength of the film is improved, in particular during the embossing process.
  • the metallic additives improve the thermal conductivity of the carrier film. For example, aluminum with a particle size of 1 to 160 ⁇ m is introduced into the film.
  • material of the trade designation Aluminum Slurry 8009/191 was used. This has an aluminum content of 16.2%, a particle size of a few microns, a solids content of 32.8%, a viscosity (Ford, 4 mm) of 144 s, a density of 1.12 g / cm 3 and a pH Value of 8.5 on.
  • the acrylate increases the mechanical stability of the carrier film. The acrylate is applied in the form of a dispersion to the carrier film or the paper and pressed into the film or the paper in a roll pressing operation. Due to the high mechanical stability, the carrier film can undergo the embossing process several times. In one embodiment, a common dispersion of acrylate and metallic particles, in particular of aluminum, can be produced.
  • the proportion of dispersion applied is typically 5 to 60 g / m 2 , for example 15 g / m 2.
  • the final mass is then, for example, 45 g / m 2 .
  • a nip pressure of a few bar for example 5 ⁇ 10 4 N / m 2 to 5 ⁇ 10 5 N / m 2 (0.5 to 5 bar), typically 1.5 ⁇ 10 5 N / m 2 (1, 5 bar), the dispersion is pressed into the paper.
  • the invention further relates to a pressing device for the embossing application of a surface structure on an object.
  • a pressing device for the embossing application of a surface structure on an object.
  • an embossing film is arranged in one of the above-described embodiments.
  • the pressing device with an embossing foil according to the embodiments described above has the advantage that its use makes it possible to carry out the pressing process in a particularly low-maintenance manner. Furthermore, their use can substantially improve the embossing result to the extent that the surface structure is particularly uniform.
  • metallic additives or particles, in particular aluminum particles are provided in the carrier foil belonging to the stamping foil. These improve the thermal conductivity of the stamping foil.
  • the heat occurring or generated during pressing to harden the resins used can be better derived from the plate.
  • acrylate in the carrier film this is of comparatively high mechanical stability and temperature resistance.
  • the carrier film can be used several times, whereby the production costs can be reduced.
  • the thickness of the film can be reduced without endangering its sufficient stability. As a result, their thermal conductivity is additionally increased advantageously, and the production costs are reduced.
  • the means for exerting pressing pressure comprise a belt press, for example a double-belt press.
  • the object is a fiberboard.
  • the embossing foil at least partially covers a surface of the plate which bears against one of the circulating bands.
  • a circulating belt of the belt press acts directly or via a press pad on the stamping foil and presses it to produce the Surface structure on the surface of the fiberboard.
  • the length of the circulating band adversely affects the resulting structure on the continuous plates.
  • the production costs can be significantly reduced, inter alia because they can also be used several times.
  • an embossing foil according to the embodiments described above, has the advantage that its use makes it possible to carry out the pressing process in a particularly low-maintenance manner. If metallic additives, in particular aluminum particles, are also provided in the embossing foil, these improve the thermal conductivity of the embossing foil. The heat occurring or generated during pressing to harden the resins used can be better derived from the plate.
  • the pressing takes place by means of a belt press.
  • the film described above, in combination with the belt press has the advantages that the film is processed synchronously with the plate by the belt press.
  • the pattern pattern on the plate is advantageous only by the running foil determined.
  • the length of the circulating band adversely determines the resulting structure on the passing plates.
  • the embossing film according to the invention can be used particularly advantageously in a continuous production with a double-belt lamination system. This is especially true for direct coating processes that produce laminate panels. In the direct coating, the decor paper is pressed together with the abrasion-resistant layer and the overlay and the plate directly.
  • the embossing film is for example unrolled from one roll and rolled up by another roll. In between is the Doppelbandiaminierstrom.
  • the stamping foil is fed to the Doppelwandiaminlerstrom like the other components so the decorative paper, the Gegenzugpapier and the plates, the embossing film is used in conjunction with the pressing means in a Doppeibandiaminierstrom, this protects the press belts from damage, for example by the abrasion-resistant layer, which usually on the laminate is applied.
  • the Aufarbeltung the metallic bands is correspondingly less often necessary. This also reduces costs.

Description

  • Die vorliegende Erfindung betrifft eine Prägefolie sowie eine zugehörige Trägerfolle für die Prägung von Oberflächenstrukturen in Gegenständen, Insbesondere Platten zum Beispiel Holzfaserplatten. Die Erfindung betrifft ferner eine Pressvorrichtung und eine Verwendung der Prägefolie. Durch die Struktur wird beispielsweise bei Paneelen der Eindruck erweckt, dass sie aus natürlichem Holz bestehe, und es wird so die Wertigkeit von Echtholzparkett vermittelt. Ferner kann die Struktur dazu dienen, die Spiegeleigenschaften herabzusetzen und die Robustheit der Fläche zu erhöhen, da diese im Gegensatz zu Hochglanzoberflächen kratzunempfindlicher sind.
  • Mit Hilfe einer Prägefolle werden Strukturen bspw. In Kunstleder oder in die Oberfläche eines Laminatpaneels für den Bodenbelag eingebracht. Die aus dem Stand der Technik bekannten Prägefolien werden auch Strukturgeberpapiere genannt und werden u.a. zur Herstellung von Arbeitsplatten, Fensterbänken sowie auf dem Gebiet der Möbelindustrie verwendet. Es hat sich jedoch gezeigt, dass Strukturgeberpapier nach dem Stand der Technik nicht hinreichend hitzebeständig bzw. nicht ausreichend wärmeleitfähig ist. Die Strukturgeberpapiere nach dem Stand der Technik weisen ein Flächengewicht von 60 bis 250 g/m2 Papier auf und weisen nur eine geringe Wärmeleitfähigkeit auf. Aufgrund dieses Mankos muss langsam gepresst werden, was letztlich die Produktionskosten erhöht.
  • So ist bisher relativ erfolglos versucht worden, die Strukturen mittels der herkömmlichen Strukturgeberpapieren in einer kontinuierlichen Herstellung mit einer Doppelbandlaminieranlage oder in einer Kurztaktpresse auf ein Laminatpaneel aufzubringen. Dies gilt umso mehr für in Direktbeschichtungsverfahren hergestellte Laminatpaneele. Bei der Direktbeschichtung wird das Dekorpapier zusammen mit der abriebfesten Schicht und dem Overlay und der Platte unmittelbar verpresst. Im anderen Fall wird zunächst die oberste Schicht hergestellt und diese mit der Platte verleimt.
  • Die bekannten kontinuierlichen Verfahren zur Laminatherstellung setzen umlaufende, metallene Pressbänder mit strukturierter Oberfläche, beispielsweise mit Perl- oder Rasterstruktur, ein, die beim Verpressen mit dem Laminatpaneele prägend auf dessen obere Schicht, beispielsweise den Overlay, einwirken. Diese Vorgehensweise weist jedoch zahlreiche Nachteile auf. U.a. müssen die Bänder öfters aus Verschleißgründen gewechselt werden, was den Verpressvorgang nachteilig unterbricht. Darüber hinaus ist die Struktur nicht ausreichend gleichmäßig, weist Fehlstellen cuf und die Oberfläche des so bearbeiteten Laminatpaneels verliert nach einer solchen Behandlung oft Glanz.
  • Das Dokument DE 32 49 394 A1 beschreibt ein Prägeband mit Prägestruktur für die Herstellung von Schichtpressstoffen. Das Prägeband besteht dabei aus zwei Bahnen einer metallischen Folie zwischen die eine sogenannte Beiläuferbahn eingesetzt ist, die aus einer Gewebeschicht aus Jute, Textilfasern, Pergament, Büttenpapier, Glasfaservlies, Metallgewebe oder ähnlichen Materialien sein kann. Die Zwischenschicht drückt sich bei einem Pressvorgang in die Metallfolie ein, von der sie von beiden Seiten umschlossen ist. Alternativ kann das metallische Prägeband auch über Strukturwalzen, thermisches Spritzen einer Metalllegierung oder mittels einer Ätzgravur mit einer gewünschten Dekorstruktur versehen werden.
  • Die deutsche Offenlegungsschrift DE 35 42 044 A1 betrifft ein Verfahren zum Massivprägen kleiner metallischer Werkstücke, beispielsweise Münzen. Das Verfahren beruht auf der Erkenntnis, dass zum Prägen von Metall selbst weiche Materialien wie beispielsweise Papier oder Pappe, gut geeignet sind. Die DE 35 42 044 schlägt daher vor, als Prägematerial entsprechend zurechtgeschnittene Papiere zu verwenden, die mittels eines glatten Pressstempels auf das metallische zu prägende Werkstück aufgebracht und eingedrückt werden. Durch den hohen Pressdruck wird das Papier bis zur Volumenbeständigkeit verdichtet, so dass es in den metallischen Werkstoff eindringen muss und darin eine gewünschte Struktur hinterlässt.
  • Vor dem Hintergrund der oben beschriebenen Nachteile ist es daher Aufgabe der vorliegenden Erfindung eine Prägefolie sowie eine zugehörige trägerfolie zu schaffen, die eine im Vergleich verbesserte Strukturprägung auf Laminatpaneele ermöglicht. Diese Aufgabe wird durch die gattungsgemäße trägerfolie mit den Merkmalen des Anspruchs 1, eine zugehörige Prägefolie gemäß Anspruch 6, eine Pressvorrichtung gemäß Anspruch 8 sowie der Verwendung der Prägefolie gemäß Anspruch 10 gelöst. Vorteilhafte Ausgestaltungen ergeben sich aus den Unteransprüchen.
  • Die erfindungsgemäße Trägerfolie dient als Trägerfolie für eine Prägefolie. Eine Prägefolie ist zur prägenden Aufbringung von Strukturen auf eine Oberfläche eines Gegenstandes geeignet. Erfindungsgemäß handelt es sich bei den Gegenständen um Laminatpaneele. Die erfindungsgemäße Trägerfolie weist Papier auf. Dadurch kann die Folie einerseits besonders einfach und preiswert hergestellt werden, u.a. weil die Vorrichtungen zur Bearbeitung von Papier in der Holzfaserplattenindustrie bereits vorhanden sind. Ferner weist das verwendete Papier den Vorteil auf, keine Beschädigungen an den Präge- bzw, Pressvorrichtungen, wie Pressbänder zu hinterlassen. Ferner schützt das Papier die Oberfläche des Gegenstandes vor unerwünschten Einwirkungen der Prägevorrichtung auf die Oberfläche des Gegenstandes. Beispielsweise bleibt bei einem Laminatpaneel der Oberflächenglanz erhalten, da die metallenen Bandpressen nicht unmittelbar auf die oberste Schicht, meist das sogenannte Overlay, einwirken.
  • Erfindungsgemäß weist die trägerfolie einen oder mehrere metallische Zusätze in Form von Partikeln auf. Dadurch wird erreicht, dass einerseits die Festigkeit der Folie insbesondere beim Prägevorgang verbessert wird. Andererseits verbessern die metallischen Zusätze die Wärmeleitfähigkeit der Trägerfolie. Die beim Prägen auftretende Wärme kann so besser abgeleitet werden. Ferner wird die Trägerfolie im Vergleich hitzebeständiger. Mit der erfindungsgemäßen Trägerfolle können Strukturen in einer kontinuierlichen Herstellung mit einer Doppelbandlaminieranlage oder In einer Kurztaktpresse auf ein Laminatpaneel aufgebracht werden. Ferner können im Direktbeschichtungsverfahren hergestellte Laminatpaneele unmittelbar mit einer Struktur versehen werden. Bei der Direktbeschichtung wird das Dekorpapier zusammen mit der abriebfesten Schicht und dem Overlay und der Platte unmittelbar verpresst. Die zum Aushärten der verwendeten Harze notwendige Hitze ist unschädlich für die Trägerfolie. Punktuell auftretende Überhitzung und damit verbundene Rissbildung können sogar vorteilhaft aufgrund der vergleichsweise guten Wärmeleitfähigkeit abgeleitet werden. Die metallischen Zusätze können in Form einer Dispersion auf der Prägefolie bzw. dem Papier aufgebracht werden und in einem Walzenpressvorgang in die Folie bzw. das Papier hineingepresst werden.
  • In einer weiteren Ausgestaltung der erfindungsgemäßen Prägefolie weist diese Zusätze aus Aluminium auf. Beispielsweise wird In die Folie Aluminium in Form von feinsten Teilen mit einer Korngröße von durchschnittlich 500 nm bis 500 µm eingebracht. Die Verwendung von Aluminium hat sich im Hinblick auf die verbesserte Wärmeleitfähigkeit als besonders geeignet erwiesen. Die Wärmeleitfähigkeit wird geeignet verbessert. Dies ermöglicht kürzere Presszelten, also höhere Geschwindigkeiten bei Doppeibandpressen.
  • In einer Ausführungsform wurde Material der Handelsbezeichnung Aluminiumslurry 8009/191 verwendet. Dies weist einen Aluminiumgehalt von 16,2 Gew.-%, eine Teilchengröße von einigen µm, einen Feststoffgehalt von 32,8 Gew.-%, eine Viskosität (Ford, 4 mm) von 144 s, eine Dichte von 1,12 g/cm3 und einen pH-Wert von 8,5 auf.
  • In einer weiteren Ausgestaltung weist die Trägerfolle ein Acrylat auf. Durch das Acrylat wird die mechanische Stabilität der Trägerfolie erhöht. Das Acrylat kann in Form einer Dispersion auf der Trägerfolie bzw. dem Papier aufgebracht werden und in einem Walzenpressvorgang in die Folie bzw. das Papier hineingepresst werden. Durch die hohe mechanische Stabilität kann die Trägerfolie den Prägevorgang mehrfach durchlaufen. Es hat sich gezeigt, dass im Direktbeschichtungsverfahren für Laminatpaneele die Trägerfolie den Pressvorgang bis zu 30mal ohne feststellbare Verschlechterung durchlaufen kann. Theoretisch sollte ein bis zu 60maliger Durchlauf mit der Trägerfolle erreichbar sein, wodurch die Produktionskosten gesenkt werden können. Darüber hinaus kann die Stärke der Folie reduziert werden, ohne deren ausreichende Stabilität zu gefährden. Dadurch wird zusätzlich vorteilhaft deren Wärmeleitfähigkeit gesteigert, sowie die Produktionskosten gesenkt. So kann das Flächengewicht des als Trägerfolle verwendeten Papiers deutlich reduziert werden.
  • Gemäß einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung wird ein temperaturbeständiges Acrylat verwendet. Temperaturbeständig ist ein Acrylat im Sinne der Erfindung, wenn dieses In einer Presse, die bei 185 °C betrieben wird, eingesetzt werden kann. Als geeignet hat sich die Acrylatmischung "Induprint PAC 907" der Indulor Chemie GmbH / Ankum in Deutschland erwiesen. Dabei handelt es sich nach den Angaben des Herstellers um eine Dispersion auf Basis von Methacrylsäureestern, welche carboxyllert wurden. Es weist nach DIN ISO 1625 einen Feststoffgehalt von 39-41%, eine Viskosität bei 20°C (DIN53019-1 Contraves-Rheometer STV, MS: A3) von weniger als 100 mPa·s, einen ph-Wert (DIN ISO 976) von 4,0 bis 5,0 sowie eine Säurezahl (DIN ISO 2114) bezogen auf die Dispersion von 50 - 60 mg KOH/g auf.
  • In einer vorteilhaften Ausgestaltung weist die Folie bzw. das Papier ein Flächengewicht von weniger als 60 g/m2, Insbesondere von etwa 30 g/m2, aufweist. Dadurch können die Produktionskosten deutlich gesenkt werden.
  • Die Erfindung betrifft ferner eine Prägefolie. Die erfindungsgemäße Prägefolie weist eine Trägerfolie gemäß den zuvor beschriebenen Ausführungsformen also auch mit den ebenfalls zuvor beschriebenen vorteilhaften Wirkungen auf. Ferner ist eine auf der Trägerfolle aufgebrachte Oberflächenstruktur vorgesehen, welche geeignet ist, beim Verpressen mit einer Oberfläche eines Gegenstandes einen Negativabdruck der Struktur in die Oberfläche des Gegenstandes zu prägen. Der Gegenstand ist erfindungsgemäß ein Laminatpaneel, d.h. eine Platte, die in ihrem Kern phenolharzhaltigen Zellstoffbahnen und Melaminharz getränkte Papiere an den Oberseiten aufweist. Die Oberflächenstruktur kann so ausgestaltet sein, dass deren Negativabdruck geeignet ist, die Oberflächenunebenheiten oder Rissbildung einer Holzmaserung zu imitieren. Ferner kann die Oberflächenstruktur ein unregelmäßiges Muster strichförmiger, perlförmiger oder rasterförmiger Unebenheiten aufweisen. Es obliegt dem Fachmann, die Ausgestaltung der Struktur entsprechend der visuellen und physikalischen Anforderungen an die Platte anzupassen. Die Prägefolie ist geeignet, beim Verpressen mit einer Oberfläche der Platte einen Negativabdruck seiner Struktur in die Oberfläche der Platte, insbesondere sein Overlay, zu prägen.
  • Die Prägefolie weist den Vorteil auf, dass deren Verwendung beim Prägen besonders wartungsarm ist. Ferner kann Ihre Verwendung die Verpressung mit einer Bandpresse wesentlich vereinfachen. Gegenüber den mit metallenen, strukturierten Bändern einer Bandpresse bearbeiteten Oberflächen sind die Strukturen, die durch die erfindungsgemäße Prägefolie hergestellt werden, besonders gleichmäßig und Fehlstellen treten nicht auf. Ferner sorgt die gegenüber kontinuierlich umlaufenden, strukturierten Bändern einer Bandpresse geringere Anzahl von Verwendungen der Prägefolie für gleich bleibende Resultate im Negativabdruck. Ferner weist das verwendete Papier den Vorteil auf, keine Beschädigungen an den Prägevorrichtungen, wie Pressbänder zu hinterlassen. Ferner schützt das Papier die Oberfläche des Gegenstandes vor unerwünschten Einwirkungen der Prägeeinrichtung auf die Oberfläche des Gegenstandes. Beispielsweise bleibt bei einem Laminatpaneel der Oberflächenglanz erhalten, da die metallenen Bandpressen nicht unmittelbar auf die oberste Schicht, meist das sogenannte Overlay, einwirken.
  • Gemäß einer weiteren Ausführungsform ist die Oberflächenstruktur von einer weiteren auf der Trägerfolie aufgebrachten Schicht umfasst. Beispielsweise Ist auf der Trägerfolie ein Lack aufgebracht, in den die gewünschten Strukturen hineingeprägt wurden, um dann später selber prägend wirken zu können. Hierbei kommen üblich aus dem Stand der Technik bekannte Verfahren zur Anwendung.
  • Handelsübliche, Elektronenstrahl härtende Lacke werden bevorzugt verwendet, da diese sich als geeignet herausgestellt haben.
  • Ferner wird ein Verfahren zur Herstellung einer Trägerfolie beschrieben, wobei eine Dispersion aus Acrylat und metallischen Partikeln In die Trägerfolie eingepresst wird. Die metallischen Partikel und das Acrylat werden In Form einer Dispersion auf der Prägefolie bzw. dem Papier aufgebracht und beispielsweise In einem Walzenpressvorgang In die Folie bzw. das Papier hineingepresst werden. Durch die metallischen Partikel wird erreicht, dass einerseits die Festigkeit der Folie Insbesondere beim Prägevorgang verbessert wird. Andererseits verbessern die metallischen Zusätze die Wärmeleitfähigkeit der Trägerfolie, Beispielsweise wird in die Folie Aluminium mit einer Korngröße von 1 bis 160 µm eingebracht.
  • In einer Ausführungsform wurde Material der Handelsbezeichnung Aluminiumslurry 8009/191 verwendet. Dies weist einen Aluminiumgehalt von 16,2 %, eine Teilchengröße von einigen µm, einen Feststoffgehalt von 32,8 %, eine Viskosität (Ford, 4 mm) von 144 s, eine Dichte von 1,12 g/cm3 und einen pH-Wert von 8,5 auf. Durch das Acrylat wird die mechanische Stabilität der Trägerfolie erhöht. Das Acrylat wird In Form einer Dispersion auf der Trägerfolie bzw. dem Papier aufgebracht und in einem Walzenpressvorgang In die Folie bzw. das Papier hineingepresst. Durch die hohe mechanische Stabilität kann die Trägerfolie den Prägevorgang mehrfach durchlaufen. Es kann In einer Ausführungsform eine gemeinsame Dispersion aus Acrylat und metallischen Partikeln, Insbesondere aus Aluminium, hergestellt werden.
  • Bei einem Rohpapier von 30 g/m2 beträgt der Anteil an aufgetragener Dispersion typischerweise 5 bis 60 g/m2, so zum Beispiel 15 g/m2, Die Endmasse liegt dann beispielsweise bei 45 g/m2. Mit einem Nipdruck von einigen bar, so zum Beispiel 5 × 104 N/m2 bis 5 × 105 N/m2 (0,5 bis 5 bar), typischerweise 1,5 × 105 N/m2 (1,5 bar) wird die Dispersion In das Papier gepresst.
  • Die Erfindung betrifft ferner eine Pressvorrichtung zur prägenden Aufbringung einer Oberflächenstruktur auf einen Gegenstand. Es sind erfindungsgemäß Mittel zur Ausübung von Pressdruck auf eine In der Pressvorrichtung angeordneten Gegenstand vorgesehen. Ferner ist wenigstens teilweise zwischen den Mitteln und dem Gegenstand eine Prägefolie In einer der zuvor beschriebenen Ausführungsformen angeordnet. Die Pressvorrichtung mit einer Prägefolie gemäß den oben beschriebenen Ausgestaltungen weist den Vorteil auf, dass durch deren Verwendung der Verpressvorgang besonders wartungsarm durchzuführen ist. Ferner kann ihre Verwendung das Prägeergebnis dahingehend wesentlich verbessern, dass die Oberflächenstruktur besonders gleichmäßig ist. Ferner sind metallische Zusätze bzw. Partikel, insbesondere Aluminiumpartikel, in der zur Prägefolie gehörenden Trägerfolie vorgesehen. Diese verbessern die Wärmeleitfähigkeit der Prägefolie. Die beim Verpressen auftretende bzw. erzeugte Wärme zum Aushärten der verwendeten Harze kann so besser aus der Platte abgeleitet werden. Durch Acrylat in der Trägerfolie ist diese von vergleichsweise hoher mechanischer Stabilität und Temperaturbeständigkeit. Die Trägerfolie kann mehrfach verwendet werden, wodurch die Produktionskosten gesenkt werden können. Darüber hinaus kann die Stärke der Folie reduziert werden, ohne deren ausreichende Stabilität zu gefährden. Dadurch wird zusätzlich vorteilhaft deren Wärmeleitfähigkeit gesteigert, sowie die Produktionskosten gesenkt.
  • In einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung umfassen die Mittel zur Ausübung von Pressdruck eine Bandpresse, beispielsweise eine Doppelbandpresse. Beim Gegenstand handelt es sich um eine Holzfaserplatte. Die Prägefolie bedeckt in einer Ausgestaltung wenigstens teilweise eine Oberfläche der Platte, die an einem der umlaufenden Bänder anliegt. Ein umlaufendes Band der Bandpresse wirkt unmittelbar oder über ein Presskissen auf die Prägefolie ein und presst diese zur Erzeugung der Oberflächenstruktur auf die Oberfläche der Holzfaserplatte. Die oben beschriebene Folie weist in Kombination mit der Bandpresse die Vorteile auf, dass die Folie synchron mit der Platte durch die Bandpresse verarbeitet wird. Der Musterverlauf auf der Platte wird vorteilhaft nur durch die mitlaufende Prägefolie bestimmt. Bei einem mit Prägestruktur versehenen Band bestimmt u.a. die Länge des umlaufenden Bandes nachteilig die resultierende Struktur auf den durchlaufenden Platten, Darüber hinaus können durch die Verwendung der erfindungsgemäßen Prägefolie die Produktionskosten deutlich gesenkt werden, u.a. well diese auch mehrfach verwendet werden kann.
  • Ferner wird ein Verfahren zur Herstellung einer wenigstens teilweisen harzhaltigen Platte mit Oberflächenstruktur, insbesondere eines Laminatpaneels beschrieben, wobei die Platte mit einer Prägefolie in einer der oben beschriebenen Ausgestaltungen zur Erzeugung eines Negativabdrucks in der Plattenoberfläche verpresst wird und nach dem Verpressen die Prägefolie von der Platte gelöst wird. Die Verwendung einer Prägefolie, gemäß den oben beschriebenen Ausgestaltungen, weist den Vorteil auf, dass durch deren Verwendung der Verpressvorgang besonders wartungsarm durchzuführen ist. Sind ferner metallische Zusätze, insbesondere Aluminiumpartikel, In der Prägefolie vorgesehen, verbessern diese die Wärmeleitfähigkeit der Prägefolie. Die beim Verpressen auftretende bzw. erzeugte Wärme zum Aushärten der verwendeten Harze kann so besser aus der Platte abgeleitet werden.
  • In einer weiteren Ausführungsform erfolgt die Verpressung durch eine Bandpresse. Die oben beschriebene Folie weist In Kombination mit der Bandpresse die Vorteile auf, dass die Folie synchron mit der Platte durch die Bandpresse verarbeitet wird. Der Musterverlauf auf der Platte wird vorteilhaft nur durch die mitlaufende Folie bestimmt. Bei einem mit Prägestruktur versehenen Band bestimmt u.a. die Länge des umlaufenden Bandes nachteilig die resultierende Struktur auf den durchlaufenden Platten. Die erfindungsgemäße Prägefolie kann besonders vorteilhaft In einer kontinuierlichen Herstellung mit einer Doppelbandlaminieranlage eingesetzt werden. Dies gilt Insbesondere für Direktbeschichtungsverfahren, mit denen Laminatpaneele hergestellt werden. Bei der Direktbeschichtung wird das Dekorpapier zusammen mit der abriebfesten Schicht und dem Overlay und der Platte unmittelbar verpresst.
    Bei der Herstellung mit einer Doppelbandlaminleraniage wird die Prägefolie beispielsweise von der einen Walze abgerollt und von einer anderen Walze wieder aufgerollt. Dazwischen befindet sich die Doppelbandiaminieranlage. Die Prägefolie wird der Doppelwandiaminleranlage zugeführt wie die übrigen Komponenten also das Dekorpapier, das Gegenzugpapier sowie die Platten, Wird die Prägefolie im Zusammenhang mit den Pressmitteln In einer Doppeibandiaminieranlage eingesetzt, so schützt diese die Pressbänder vor Beschädigungen, beispielsweise durch die abriebfeste Schicht, die üblicherweise auf dem Laminat aufgebracht ist. Die Aufarbeltung der metallischen Bänder ist entsprechend weniger oft nötig. Auch hierdurch werden Kosten reduziert.

Claims (11)

  1. Trägerfolie für eine Prägefolie zur Prägung von Laminatpaneelen, um in die Oberfläche der Paneele Strukturen aufzubringen, wobei die Trägerfolie Papier aufweist, dadurch gekennzeichnet, dass das Papier metallische Partikel aufweist, die in das Papier hineingepresst sind, um die Wärmeleitfähigkeit der Trägerfolie zu verbessern.
  2. Trägerfolie nach dem vorhergehenden Anspruch, wobei das Metall Aluminium ist.
  3. Trägerfolie nach einem der vorhergehenden Ansprüche, welche ein Acrylat aufweist.
  4. Trägerfolie nach dem vorhergehenden Anspruch, wobei das Acrylat temperaturbeständig ist.
  5. Trägerfolie nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei die Folie ein Flächengewicht von weniger als 60 g/m2, insbesondere von etwa 30 g/m2, aufweist.
  6. Prägefolie mit einer Trägerfolie nach einem der vorhergehenden Ansprüche, mit einer auf der Trägerfolie aufgebrachten Oberflächenstruktur, welche geeignet ist, beim Verpressen mit einer Oberfläche eines Gegenstandes einen Negativabdruckt ihrer Struktur in die Oberfläche des Gegenstandes zu prägen.
  7. Prägefolie nach dem vorhergehenden Anspruch, wobei die Oberflächenstruktur von einer weiteren auf der Trägerfolie aufgebrachten Schicht umfasst ist.
  8. Pressvorrichtung zur prägenden Aufbringung einer Oberflächenstruktur auf einen Gegenstand mit Mitteln zur Ausübung von Pressdruck auf einen in der Pressvorrichtung angeordneten Gegenstand, wobei wenigstens teilweise zwischen den Mitteln und dem Gegenstand eine Prägefolie gemäß der Ansprüche 6 oder 7 angeordnet ist.
  9. Pressvorrichtung nach dem vorhergehenden Anspruch, wobei die Mittel zur Ausübung von Pressdruck eine Bandpresse umfassen.
  10. Verwendung der Prägefolie nach einem der Ansprüche 6 oder 7 zur Herstellung eines Laminatpaneels.
  11. Verwendung nach dem vorhergehenden Anspruch, wobei die Verpressung durch eine Bandpresse erfolgt.
EP20040766166 2004-07-08 2004-07-08 Trägerfolie einer prägefolie Active EP1776244B1 (de)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
PL04766166T PL1776244T3 (pl) 2004-07-08 2004-07-08 Foliowe podłoże folii wytłaczającej

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
PCT/EP2004/051420 WO2006005374A1 (de) 2004-07-08 2004-07-08 Trägefolie einer prägefolie

Publications (2)

Publication Number Publication Date
EP1776244A1 EP1776244A1 (de) 2007-04-25
EP1776244B1 true EP1776244B1 (de) 2010-12-01

Family

ID=34958242

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
EP20040766166 Active EP1776244B1 (de) 2004-07-08 2004-07-08 Trägerfolie einer prägefolie

Country Status (9)

Country Link
US (1) US20080292885A1 (de)
EP (1) EP1776244B1 (de)
CN (1) CN1984784B (de)
AT (1) ATE490096T1 (de)
CA (1) CA2572878C (de)
DE (1) DE502004011965D1 (de)
NO (1) NO20070743L (de)
PL (1) PL1776244T3 (de)
WO (1) WO2006005374A1 (de)

Families Citing this family (8)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE102007062123A1 (de) * 2007-12-21 2009-06-25 Giesecke & Devrient Gmbh Werkzeugform zum Erzeugen einer Mikrostruktur
US10035358B2 (en) 2012-07-17 2018-07-31 Ceraloc Innovation Ab Panels with digital embossed in register surface
RU2642767C2 (ru) * 2012-07-17 2018-01-25 Сералок Инновейшн Аб Поверхность, имеющая изменяемый цифровой оттиск с приводкой
US9446602B2 (en) 2012-07-26 2016-09-20 Ceraloc Innovation Ab Digital binder printing
GB2538492A (en) 2015-05-11 2016-11-23 Cook Medical Technologies Llc Aneurysm treatment assembly
US9279058B2 (en) 2013-01-11 2016-03-08 Floor Iptech Ab Digital embossing
US10041212B2 (en) 2013-02-04 2018-08-07 Ceraloc Innovation Ab Digital overlay
WO2020002970A1 (en) 2018-06-26 2020-01-02 Boegli-Gravures Sa Method and device for embossing relief structures

Family Cites Families (16)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US1398770A (en) * 1919-11-15 1921-11-29 Albert L Clapp Transferring or embossing paper
DE609694C (de) * 1929-11-19 1935-02-21 Philips Nv Verfahren zur Herstellung von Schattierungen und Verzierungen auf Formkoerpern aus haertbaren Kunstharzpressmassen
GB920442A (en) * 1958-05-06 1963-03-06 British Rayon Res Ass Embossing of fabrics
US3632437A (en) * 1968-07-22 1972-01-04 Lyne S Trimble Method of making electrically conductive paper
US3948713A (en) * 1973-12-12 1976-04-06 Westinghouse Electric Corporation Process for embossing high pressure decorative laminates
US4196033A (en) * 1977-03-08 1980-04-01 Dai Nippon Insatsu Kabushiki Kaisha Process for producing decorative sheets
JPS53139670A (en) * 1977-05-11 1978-12-06 Kyowa Leather Cloth Embossing roll and its production method
US4268473A (en) * 1977-08-15 1981-05-19 Champion International Corporation Aluminum-filled epoxy embossing caul and means for production
SE439028B (sv) * 1980-10-17 1985-05-28 Casco Ab Impregnerat papper samt forfarande for dess tillverkning och anvendning
US4435461A (en) * 1982-10-19 1984-03-06 Scott Paper Company Method of providing a surface effect in a release paper product
DE3249394C3 (de) * 1982-12-21 1993-12-02 Held Kurt Prägeband mit Prägestruktur
JPS6189887A (ja) * 1984-10-09 1986-05-08 Hosokawa Katsupanshiyo:Kk 感熱熱転写用原紙
DE3542044A1 (de) * 1985-11-28 1987-06-04 Gottfried Zimmermann Verfahren und anwendung des verfahrens zum massivpraegen von profilierten mustern mittels einer presse
JPH06504628A (ja) * 1990-12-20 1994-05-26 エクソン・ケミカル・パテンツ・インク リソグラフィー及び腐食防止コーティング用途向けのｕｖ／ｅｂ硬化性ブチルコポリマー
ATE136838T1 (de) * 1991-12-12 1996-05-15 Baehre & Greten Verfahren und vorrichtung zum kontinuierlichen herstellen von oberflächenstrukturierten plattenbahnen und damit hergestellte spanplatte
EP1034876B1 (de) * 1999-02-10 2002-05-22 BERNDORF BAND GesmbH Verfahren zur Herstellung eines mit einem Prägemuster versehenen endlosen Stahlbands

Also Published As

Publication number Publication date
US20080292885A1 (en) 2008-11-27
CA2572878C (en) 2010-02-02
NO20070743L (no) 2007-04-04
ATE490096T1 (de) 2010-12-15
PL1776244T3 (pl) 2011-05-31
CA2572878A1 (en) 2006-01-19
CN1984784B (zh) 2012-10-03
DE502004011965D1 (de) 2011-01-13
CN1984784A (zh) 2007-06-20
WO2006005374A1 (de) 2006-01-19
EP1776244A1 (de) 2007-04-25

Similar Documents

Publication Publication Date Title
EP2431190B1 (de) Verfahren zur Herstellung eines digitalbedruckten Werkstückes
EP1068083B1 (de) Verfahren zum herstellen von laminat-beschichtungen und laminat-beschichtung
EP2132041B2 (de) Verfahren zum herstellen eines flächigen, bedruckten bauteils
EP2242646B1 (de) Verfahren zur herstellung eines laminats
DE2630613A1 (de) Dreifarbiger presschichtstoff mit uebereinstimmendem oberflaechenrelief und farbmuster
EP2006447B1 (de) Abriebfestes Laminat mit besonderem optischem Effekt und Verfahren zu seiner Herstellung
DE3840292C2 (de)
EP3725519A2 (de) Verfahren zur herstellung einer tiefmatten werkstückoberfläche, z. b. einer möbel oder fussbodenfläche, sowie werkstückoberfläche
EP1776244B1 (de) Trägerfolie einer prägefolie
DE102008027235A1 (de) Werkstoffplatte
EP2566700B1 (de) Verfahren und vorrichtung zum erzeugen von dreidimensionalen oberflächen
DE102015110268A1 (de) Verfahren zur Herstellung eines Strukturgebermaterials sowie Strukturgebermaterial
EP3126144A1 (de) Schichtstoff und verfahren zu dessen herstellung
EP3059276B1 (de) Verfahren zur herstellung eines dekorierten blattes und dessen verwendung
DE102004059624B4 (de) Verfahren zur Herstellung eines dekorativen Laminates
EP3296107B1 (de) Verfahren zur herstellung eines hochdrucklaminats
DE102014104759B4 (de) Schichtstoff
WO2015140134A2 (de) Schichtstoff, pressmittel und verfahren zu dessen herstellung
EP2995467A1 (de) Verfahren zum herstellen eines schichtstoffes und struktur gebende folie
DE102007010483B4 (de) Verfahren zur Herstellung eines Paneels mit Kern und Dekorpapier
EP2921293A1 (de) Holzwerkstoffplatten-Heißpresse
EP2179864B1 (de) Verfahren zum Veredeln einer Trägerplatte

Legal Events

Date Code Title Description
PUAI Public reference made under article 153(3) epc to a published international application that has entered the european phase

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009012

17P Request for examination filed

Effective date: 20070119

AK Designated contracting states

Kind code of ref document: A1

Designated state(s): AT BE BG CH CY CZ DE DK EE ES FI FR GB GR HU IE IT LI LU MC NL PL PT RO SE SI SK TR

DAX Request for extension of the european patent (deleted)
17Q First examination report despatched

Effective date: 20080103

19U Interruption of proceedings before grant

Effective date: 20071221

19W Proceedings resumed before grant after interruption of proceedings

Effective date: 20090731

RAP1 Party data changed (applicant data changed or rights of an application transferred)

Owner name: KRONOPLUS TECHNICAL AG

GRAP Despatch of communication of intention to grant a patent

Free format text: ORIGINAL CODE: EPIDOSNIGR1

GRAC Information related to communication of intention to grant a patent modified

Free format text: ORIGINAL CODE: EPIDOSCIGR1

GRAS Grant fee paid

Free format text: ORIGINAL CODE: EPIDOSNIGR3

GRAA (expected) grant

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009210

AK Designated contracting states

Kind code of ref document: B1

Designated state(s): AT BE BG CH CY CZ DE DK EE ES FI FR GB GR HU IE IT LI LU MC NL PL PT RO SE SI SK TR

REG Reference to a national code

Ref country code: GB

Ref legal event code: FG4D

Free format text: NOT ENGLISH

REG Reference to a national code

Ref country code: CH

Ref legal event code: EP

REG Reference to a national code

Ref country code: IE

Ref legal event code: FG4D

REF Corresponds to:

Ref document number: 502004011965

Country of ref document: DE

Date of ref document: 20110113

Kind code of ref document: P

REG Reference to a national code

Ref country code: SE

Ref legal event code: TRGR

REG Reference to a national code

Ref country code: NL

Ref legal event code: VDEP

Effective date: 20101201

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: SI

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20101201

Ref country code: BG

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20110301

Ref country code: CY

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20101201

Ref country code: FI

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20101201

Ref country code: NL

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20101201

REG Reference to a national code

Ref country code: PL

Ref legal event code: T3

REG Reference to a national code

Ref country code: IE

Ref legal event code: FD4D

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: GR

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20110302

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: CZ

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20101201

Ref country code: EE

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20101201

Ref country code: IE

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20101201

Ref country code: ES

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20110312

Ref country code: PT

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20110401

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: RO

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20101201

Ref country code: SK

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20101201

PLBE No opposition filed within time limit

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009261

STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: NO OPPOSITION FILED WITHIN TIME LIMIT

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: DK

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20101201

26N No opposition filed

Effective date: 20110902

REG Reference to a national code

Ref country code: DE

Ref legal event code: R097

Ref document number: 502004011965

Country of ref document: DE

Effective date: 20110902

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: MC

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20110731

REG Reference to a national code

Ref country code: CH

Ref legal event code: PL

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: CH

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20110731

Ref country code: LI

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20110731

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: LU

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20110708

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: HU

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20101201

REG Reference to a national code

Ref country code: FR

Ref legal event code: PLFP

Year of fee payment: 13

REG Reference to a national code

Ref country code: FR

Ref legal event code: PLFP

Year of fee payment: 14

REG Reference to a national code

Ref country code: FR

Ref legal event code: PLFP

Year of fee payment: 15

REG Reference to a national code

Ref country code: DE

Ref legal event code: R082

Ref document number: 502004011965

Country of ref document: DE

Representative=s name: BARDEHLE PAGENBERG PARTNERSCHAFT MBB PATENTANW, DE

Ref country code: DE

Ref legal event code: R081

Ref document number: 502004011965

Country of ref document: DE

Owner name: XYLO TECHNOLOGIES AG, CH

Free format text: FORMER OWNER: KRONOPLUS TECHNICAL AG, NIEDERTEUFEN, CH

REG Reference to a national code

Ref country code: BE

Ref legal event code: HC

Owner name: XYLO TECHNOLOGIES AG; CH

Free format text: DETAILS ASSIGNMENT: CHANGE OF OWNER(S), CHANGEMENT DE NOM DU PROPRIETAIRE; FORMER OWNER NAME: KRONOPLUS TECHNICAL AG

Effective date: 20181029

REG Reference to a national code

Ref country code: AT

Ref legal event code: HC

Ref document number: 490096

Country of ref document: AT

Kind code of ref document: T

Owner name: XYLO TECHNOLOGIES AG, CH

Effective date: 20190416

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: PL

Payment date: 20230630

Year of fee payment: 20

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: TR

Payment date: 20230705

Year of fee payment: 20

Ref country code: IT

Payment date: 20230724

Year of fee payment: 20

Ref country code: GB

Payment date: 20230719

Year of fee payment: 20

Ref country code: AT

Payment date: 20230720

Year of fee payment: 20

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: SE

Payment date: 20230719

Year of fee payment: 20

Ref country code: FR

Payment date: 20230725

Year of fee payment: 20

Ref country code: DE

Payment date: 20230719

Year of fee payment: 20

Ref country code: BE

Payment date: 20230719

Year of fee payment: 20