EP1754824A1 - Verfahren zur Herstellung von Tissuepapier - Google Patents

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Publication number
EP1754824A1
EP1754824A1 EP06114209A EP06114209A EP1754824A1 EP 1754824 A1 EP1754824 A1 EP 1754824A1 EP 06114209 A EP06114209 A EP 06114209A EP 06114209 A EP06114209 A EP 06114209A EP 1754824 A1 EP1754824 A1 EP 1754824A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
tissue paper
paper web
structured
fabric
dewatering
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Withdrawn
Application number
EP06114209A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Thomas Scherb
Ronaldo Parucker
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Voith Patent GmbH
Original Assignee
Voith Patent GmbH
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Voith Patent GmbH filed Critical Voith Patent GmbH
Publication of EP1754824A1 publication Critical patent/EP1754824A1/de
Withdrawn legal-status Critical Current

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Classifications

    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21F—PAPER-MAKING MACHINES; METHODS OF PRODUCING PAPER THEREON
    • D21F11/00—Processes for making continuous lengths of paper, or of cardboard, or of wet web for fibre board production, on paper-making machines
    • D21F11/14—Making cellulose wadding, filter or blotting paper
    • D21F11/145—Making cellulose wadding, filter or blotting paper including a through-drying process
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21F—PAPER-MAKING MACHINES; METHODS OF PRODUCING PAPER THEREON
    • D21F11/00—Processes for making continuous lengths of paper, or of cardboard, or of wet web for fibre board production, on paper-making machines
    • D21F11/14—Making cellulose wadding, filter or blotting paper

Definitions

  • This invention relates to a process for producing tissue paper according to the preamble of claim 1.
  • Tissue paper ideally has high absorbency and high water absorption coupled with high tear resistance.
  • tissue paper In the production of tissue paper this is performed in a final drying step on the surface of a heated Yankee drying cylinder before the finished product is creped by this. When guiding the tissue paper web over the Yankee drying cylinder, it is held by a covering.
  • tissue paper web Furthermore, formation of water vapor between the tissue paper web and the heated jacket surface of the Yankee dryer cylinder can result in blistering and hole formation in the tissue paper web.
  • the tissue paper web is pressed onto a three-dimensionally structured sieve for structuring it. Furthermore, in the known method, the tissue paper web is guided over a heated surface in a drying step without a covering.
  • the tissue paper web in a drying step preceding the other drying step, is guided only over the structured sieve and is guided over at least one heated surface.
  • the permeable fabric holds the tissue paper web by passing the tissue paper web between the fabric and the heated surface.
  • the tissue paper web is dried by contact drying on the heated surface. Water contained in the tissue paper web evaporates and escapes through the permeable fabric. The tissue paper web is further held by the permeable fabric on the heated surface and thus can not lift off in this drying step.
  • the other drying step is in this case carried out such that the tissue paper web sufficient moisture is removed, so that the tissue paper web has a dry content sufficient that it is not guided from this surface in the subsequent drying step in which it is not held over a heated surface Steam evolution takes off.
  • the drying performance of the Yankee drying cylinder can be reduced to achieve the same dry content after the creping process, which saves investment and operating costs.
  • the heated surface in the drying step is preferably formed by the jacket surface of a Yankee drying cylinder.
  • the heated surface is formed in the other drying step by the lateral surface of a conventional drying cylinder, which is wrapped by the permeable fabric to a greater extent.
  • the conventional drying cylinder is preferably one having a diameter of 2 meters or less. As a result, the investment costs for providing the other drying step are significantly reduced.
  • a plurality of heated surfaces are provided, which are each formed by the lateral surface of a drying cylinder wrapped by the permeable clothing to a greater extent.
  • portions of the tissue paper web are preferably compressed more than other portions of the tissue paper web. This is possible, for example, when the tissue paper web from the stock suspension is already formed on a three-dimensionally structured sieve.
  • the tissue paper web here has bulky pillow-like portions (pillow area) formed in the recessed areas of the structured screen with intermediate and lower voluminous portions formed in the raised areas of the structured screen.
  • the bulky portions of the tissue paper web formed in the recessed areas of the structured screen also have a higher basis weight than the less voluminous sections therebetween.
  • the tissue paper web After the other drying step, the tissue paper web has a solids content of 34% or more, preferably 38% or more.
  • the structured sieve may be a TAD sieve.
  • the tissue paper web is preferably passed in a dewatering step between an upper structured, in particular 3 * -dimensional structured, and permeable fabric and a lower permeable fabric, wherein in the dewatering step along a Entskyss mecanicsumble pressure on the upper fabric, the tissue paper web and the lower clothing is applied.
  • the tissue paper web is dewatered in the direction of the lower clothing and through the lower clothing.
  • the pressure exerted here on the arrangement of structured and permeable covering, tissue paper web and lower permeable covering can be effected by a gas flow. Additionally or alternatively, the pressure exerted can be effected by a mechanical pressing force.
  • tissue paper web In order to compress the tissue paper web only partially by the action of pressure and thus to provide a tissue paper with regions - in the unpressed or less pressed areas - high volume for good absorbency and with areas - in the more compressed areas - high strength, it makes sense when the side of the structured fabric facing the tissue paper web comprises recessed regions and elevated regions relative to the recessed regions. As a result, as already mentioned, the tissue paper web is less strongly compressed in the recessed areas than in the raised areas.
  • the upper structured and permeable fabric is preferably a 3-dimensionally structured sieve, in particular TAD sieve, and the lower permeable clothing is preferably a press felt with a sufficiently high water absorption capacity for the water pressed out of the tissue paper web.
  • the structure of the lower clothing is on the PCT / EP2005 / 050198 referred to in full in this application.
  • the structured sieve in the dewatering step is the same sieve as that in the formation of the tissue paper web.
  • the voluminous pillow-like portions of the tissue paper web will remain in the recessed areas of the textured screen in which they were formed, thereby largely protecting the bulky portions from pressure and exerting much less pressure on them than those therebetween lying sections of the tissue paper web.
  • the bulky structure of the pillow-like portions therefore remains in the dewatering step.
  • the structured sieve in the dewatering step is the same sieve as that in the other drying step. This saves a transfer of the tissue paper web from the structured sieve in the dewatering step onto the structured sieve for the other drying step, thereby protecting the bulky pillow-like portions of the tissue paper web by the same recessed regions of the structured sieve in the other drying step and in the dewatering step.
  • the compressibility (thickness change in mm when force is applied in N) of the upper clothing is smaller than the compressibility of the lower clothing. This leaves the voluminous structure of the tissue paper web at the Pressure received.
  • the dynamic stiffness (K) as a measure of the compressibility of the lower fabric is 100000N / mm or less, preferably 90000N / mm, more preferably 70000N / mm or less.
  • the G-modulus as a measure of the elasticity of the lower clothing is 2N / mm 2 or more, preferably 4N / mm 2 or more.
  • the water stored in the lower clothing for example the press felt
  • the permeability of the lower clothing 80cfm or less, preferably 40cfm or less, more preferably 25cfm or less. In the areas mentioned above, rewetting of the tissue paper web by the lower clothing is largely prevented.
  • the dewatering step first the upper fabric then the tissue paper web and then the lower fabric is traversed by a gas.
  • the dewatering of the paper web takes place in the direction of the lower clothing.
  • the arrangement of upper covering, tissue paper web and lower covering is guided at least in sections along the dewatering section between a tensioned press belt and a smooth surface, wherein the press belt on the upper clothing acts and the lower fabric is supported on the smooth surface.
  • a dewatering of the tissue paper web takes place in the direction of the lower clothing.
  • the arrangement of upper covering, tissue paper web and lower covering is at least partially flowed through in the region of the dewatering section of the gas stream, so that the dewatering takes place simultaneously by the pressing force of the press belt and the flow of the gas.
  • the gas flow can be generated by a suction zone in a roller.
  • the suction zone has a length in the range between 200mm and 2500mm, preferably between 800mm and 1800mm, more preferably between 1200mm and 1600mm and the negative pressure in the suction zone is between -0.2bar and -0.8bar, preferably between -0, 4bar and -0,6bar.
  • the gas flow can also be generated by an overpressure hub arranged above the upper clothing.
  • the temperature of the gas flow between 50 ° C and 180 ° C, preferably between 120 ° C and 150 ° C and the pressure is less than 0.2bar, preferably less than 0.1bar and more preferably less than 0.05bar ,
  • the gas can be hot air or steam.
  • the press belt By a high tension of the press belt, the pressing force can be increased.
  • the press belt is under a tension of at least 30 kN / m, preferably at least 60 kN / m or 80 kN / m.
  • the press belt has an open area of at least 25% and a contact area of at least 10% of its total to the upper clothing has facing surface.
  • the press belt has an open area between 75% and 85% and a contact area between 15% and 25% of its total surface facing the upper clothing.
  • the press belt has an open area between 68% and 76% and a contact area between 24% and 32% of its total surface facing the upper clothing.
  • the press belt an open area between 51% and 62% and a contact surface between 38% and 49% of its total to the upper fabric has facing surface.
  • the above-mentioned press belts may, for example, be press belts with a spiral structure.
  • the press belt has an open area of 50% or more and a contact area of 50% or more of its entire upper clothing facing surface.
  • a press belt is formed, for example, by a woven structure.
  • the smooth surface is preferably formed by the lateral surface of a roller.
  • tissue paper web leaves the dewatering section with a dry content of about 30%.
  • the tissue paper web is guided in a further dewatering step subsequent to the dewatering step together with the structured covering of the dewatering step through a press nip and further dehydrated.
  • tissue paper web in the press nip is preferably arranged between the structured and permeable upper clothing and a, in particular smooth and heated, roller surface, wherein the heated and smooth surface is preferably formed by the jacket surface of a Yankee drying cylinder.
  • tissue paper web on the structured upper clothing ensures that even during this dewatering step the bulky pillow-like sections of the tissue paper are pressed less severely than the intervening sections.
  • the recessed areas and the relatively elevated areas of the structured and permeable clothing are designed and arranged in such a way that only 35% or less, in particular only 25% or less, of the tissue paper web is pressed in the press nip.
  • the 3-dimensional structure of the paper is already formed during the formation.
  • the 3-dimensional structure of the tissue paper is only formed in a subsequent dewatering step by pressing the tissue paper web into a structured screen, thereby forming a substantially two-sidedly waved tissue paper.
  • the formation of the tissue paper between the structured fabric and a forming fabric having a relatively smooth surface forms a tissue paper web which is substantially smooth on the side formed on the smooth forming fabric.
  • this side comes into contact with the surface of the Yankee dryer cylinder, which due to the relatively large contact surface -this is in the formation of the tissue paper web between the three-dimensionally structured sieve and the Formierieb and at their subsequent dewatering between the three-dimensionally structured sieve and the press felt 90% or more, depending on the process conditions often even nearly 100%, the total area of this side compared to the prior art -here the contact area is only about 25% of the total area of this page burning of the tissue paper web at high temperatures of the lateral surface of the Yankee drying cylinder is prevented. This can increase the temperature of the Yankee drying cylinder compared to the prior art which results in a higher dry content of the tissue paper web produced.
  • the press nip For a gentle pressing in the press nip, it makes sense if the press nip is a shoe press nip.
  • the tissue paper web In order to remove water which is carried along in the structured upper clothing and which impedes dewatering in the press nip, it is expedient for the tissue paper web to be guided together with the structured clothing around an evacuated deflection roller, the structured clothing between the tissue paper web and the paper web sucked deflecting roller is arranged.
  • Figures 1, 2 and 3 show embodiments of different devices for carrying out the method according to the invention.
  • a stock suspension 1 emerges from a headbox 2 in such a way that it is injected into the incoming gap between a forming fabric 3 and a structured, in particular 3-dimensionally structured, sieve 4, whereby a tissue paper web 5 is formed.
  • the forming fabric 3 has a side facing the tissue paper web 5 that is smooth relative to that of the structured fabric 4.
  • the side 6 of the structured screen 4 facing the tissue paper web 5 has recessed regions 7 and elevated regions 8 relative to the recessed regions 7, so that the tissue paper web 5 is formed in the recessed regions 7 and the raised regions 8 of the structured sieve 4.
  • the height difference between the recessed areas 7 and the raised areas 8 is preferably 0.07 mm and 0.6 mm.
  • the area formed by the raised areas 7 is preferably 10% or more, more preferably 20% or more, and most preferably 25% to 30%.
  • the structured sieve 4 is formed as a TAD sieve 4.
  • the arrangement of TAD screen 4, tissue paper web 5 and forming fabric 3 is guided around a forming roller 9 and the tissue paper web 5 is substantially dewatered through the forming fabric 3 before the forming fabric 3 is removed from the tissue paper web 5 and the tissue paper web 5 is further transported on the TAD screen 4.
  • FIG. 5 shows the structure of the tissue paper web 5 formed between the flat forming fabric 3 and the TAD wire 4.
  • the voluminous pillow-like portions C 'of the tissue paper web 5 formed in the recessed areas 7 of the TAD sieve 4 have a higher volume and a higher basis weight than the sections A' of the tissue paper web 5 formed in the raised areas 8 of the TAD sieve 4.
  • the tissue paper web 5 therefore already has a 3-dimensional structure due to its formation on the structured sieve 4.
  • FIG. 6 shows a tissue paper web 105 which has been formed between two smooth forming fabrics 103 and 103 '.
  • the tissue paper web 105 is formed due to their formation between two smooth Formiersieben 103 and 103 'substantially smooth and without 3-dimentionale structure.
  • the fibers are pressed in the direction of the flat press felt 9, whereby the adjacent to the press felt 9 side of the tissue paper web 5 is even flatter.
  • the tissue paper web 5 is dewatered in the direction of the press felt 9 during this dewatering step and in that the tissue paper web 5 is dewatered on the structured wire 4 on which it has already been formed, the voluminous sections C 'are compressed less than the sections A'. so that, as a result, the bulky structure of the sections C 'is maintained.
  • FIG. 8 shows the generation of a 3-dimensional structure of the tissue paper web 105 formed in FIG.
  • the tissue paper web 105 must be pressed into a structured screen 104.
  • the tissue paper web 105 is stretched in the sections C which are pressed into the recessed areas 107 of the structured mesh 104, which reduces the weight per unit area in the sections C.
  • the tissue paper web 105 is strongly pressed in the sections C, so that the volume of the sections C is also reduced.
  • the pressure for dewatering the tissue paper web 5 at the dewatering step is partially generated simultaneously in sections by a gas flow and by a mechanical pressing force.
  • the gas stream flows through first the structured sieve 4 then the tissue paper web 5 and then the formed as a press felt 9 lower fabric.
  • the gas flow through the tissue paper web 5 is about 150m 3 per minute and meter web length.
  • the gas flow is generated by a suction zone 11 in a roller 12, wherein the suction zone 11 has a length in the range between 200mm and 2500mm, preferably between 800mm and 1800mm, more preferably between 1200mm and 1600mm.
  • the negative pressure in the suction zone 11 is between -0.2bar and -0.8bar, preferably between -0.4bar and -0.6bar.
  • the mechanical pressing force is generated by the fact that in the dewatering step, the arrangement of structured sieve 4, tissue paper web 5 and press felt 9 a dewatering 1 s 3 between a tensioned press belt 14 and a smooth surface 15 is guided, wherein the press belt 14 on the structured Sieve 4 acts and the press felt 9 is supported on the smooth surface 15.
  • the smooth surface 15 is in this case formed by the lateral surface 15 of the roller 12.
  • the dewatering section 13 is essentially defined by the wrap area of the press belt 14 around the lateral surface 15 of the roller 12, wherein the wrap is determined by the distance between the two guide rollers 16 and 17.
  • the press belt 14 is under a tension of at least 30 kN / m, preferably at least 60kN / m or 80kN / m and has an open area of at least 25% and a contact area of at least 10% of its total upper facing area.
  • the press belt 14 is formed as a spiral link fabric and an open area between 51% and 62% and a contact area between 38% and 49% of its total surface facing the upper clothing.
  • the tissue paper web 5 leaves the dewatering section 13 with a dry content of about 30%.
  • the tissue paper web 5 is subjected to a drying step in which it is guided by the structured sieve 4 via a first heated surface 18 and subsequently via a second heated surface 19.
  • the contact area between the two heated surfaces 18 and 19 is often almost 100% of the Total area of the side facing the heated surfaces 18 and 19 of the tissue paper web. 5
  • the first heated surface 18 is in this case by the lateral surface 18 of a first steam-heated drying cylinder 20 and the second heated surface 19 through the lateral surface 19 of a second steam-heated drying cylinder 21st formed, wherein both lateral surfaces 18 and 19 are wrapped for the greater part of the structured sieve 4.
  • the two drying cylinders each have a diameter of approx. 1.8m.
  • these are advantageously coated with tungsten carbide and / or with Teflon.
  • a steam blower box 22 is arranged, through which steam of approximately 8 bar is directed through the structured sieve 4 onto the tissue paper web 5.
  • tissue paper web 5 has been formed between the structured sieve 4 and the relatively smooth forming fabric 3
  • only the side of the tissue paper web 5 formed on the structured sieve 4 has a wavy surface, whereas the surface formed on the smooth forming fabric 3 is relatively smooth is. Therefore, the tissue paper web 5 comes in the drying step with a large surface on the two lateral surfaces 18 and 19 of the drying cylinders 20 and 21 in contact, whereby a high dry content of about 39% or more can be achieved (Figure 9).
  • the tissue paper web 5 is guided in a further dewatering step together with the structured sieve 4 through a press nip 24, wherein the tissue paper web 5 is arranged in the press nip 24 between the structured sieve 4 and a smooth roll surface 25 of a Yankee drying cylinder 26.
  • the press nip 24 is a through the Yankee drying cylinder 26 and a shoe press 27 formed shoe press nip.
  • the tissue paper web 5 in this case rests on the side formed on the flat forming fabric 3 with a relatively large area on the lateral surface 25 of the Yankee drying cylinder 26, the tissue paper web 5 resting on the structured sieve 4 on the other side.
  • the recessed areas 7 and the relatively elevated areas 8 of the structured screen 4 are in this case designed and arranged relative to one another such that the pillow-like sections C 'in the press nip 24 are substantially not pressed, this being 65% or less, in particular 75% or less the tissue paper web 5.
  • the sections A ' are pressed, whereby the strength of the tissue paper web 5 is further increased (Figure 11).
  • the tissue paper web 105 known from the prior art comes compared to the tissue paper web 5 with a relatively small contact area -ca. 25% of the area of the side of the tissue paper web 105 leading to the Yankee dryer cylinder abuts the jacket surface 125 of the Yankee dryer cylinder.
  • the contact area between the jacket surface 25 of the Yankee drying cylinder 26 and the side of the tissue paper web 5 facing this is 90% or more, often nearly 100%, of the total area of this side of the tissue paper web 5.
  • the structured sieve 4 Before the tissue paper web 5 passes through the press nip 24, it will collapse with the structured sieve 4 is guided around an evacuated deflection roller 23, wherein the structured sieve 4 is arranged between the tissue paper web 5 and the evacuated deflection roller 23.
  • the tissue paper web 5 is passed over the heated jacket surface 25 of the Yankee drying cylinder 26 and then removed from it with a crep scraper (shown only in FIG. 3).
  • a drying hood 28 may additionally be arranged above the Yankee drying cylinder 26 in such a way that the tissue paper web 5 is guided between the drying hood 28 and the lateral surface 25 of the Yankee drying cylinder 26.
  • the gas flow can be additionally produced by means of an overpressure element 29 arranged above the structured sieve 4, the dewatering step in this case taking place without mechanical pressing force, i.
  • an overpressure element 29 arranged above the structured sieve 4, the dewatering step in this case taking place without mechanical pressing force, i.
  • no press belt 14 is provided which wraps around the roller 12 in sections.
  • the tissue paper web 5 contrary to the devices according to FIGS. 1 or 2, is not formed between a structured sieve and a forming fabric but between two smooth forming fabrics 3 and 30.
  • the further process steps that can be carried out with the device of FIG. 3 for dewatering and for drying the tissue paper web 5 essentially correspond to those from FIG. 1.
  • tissue paper web 5 After the formation of the tissue paper web 5, this is transferred from the forming fabric 30 by means of a vacuum device 31 onto a three-dimensionally structured sieve 32.
  • the tissue paper web 5 is placed between the structured wire 30 which is located at the top is and the press felt 9 out, wherein in the dewatering step along the Entskyss mecanicsddle pressure on the structured wire 30, the tissue paper web 5 and the press felt 9 is applied such that the tissue paper web 5 is dewatered in the direction of the press felt 9.
  • the pressure for dewatering the tissue paper web 5 is generated in the dewatering step at least in sections simultaneously by a gas flow and by a mechanical pressing force.
  • the mechanical pressing force is generated in this case by the pressurized press belt 14.
  • the tissue paper web 5 is subjected to the drying step, in which it is guided by the structured wire 30, over the first heated surface 18 and subsequently over the second heated surface 19.
  • the tissue paper web 5 is guided through the press nip 24 in the further dewatering step together with the structured wire 30, the tissue paper web 5 being arranged in the press nip 24 between the structured wire 30 and the smooth roller surface 25 of the Yankee drying cylinder 26.
  • the press nip 24 is a shoe press nip formed by the Yankee drying cylinder 26 and the shoe press 27.
  • tissue paper web 5 is guided on the lateral surface 25 of the Yankee drying cylinder 26 and subsequently creped from it by means of a crep scraper 33.

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Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung einer dreidimensional strukturierten Tissuepapierbahn, bei dem die Tissuepapierbahn zu deren Strukturierung auf ein dreidimensional strukturiertes Sieb gedrückt wird und bei dem die Tissuepapierbahn in einem Trocknungsschritt ohne eine Bespannung gehalten über eine beheizte Oberfläche geführt wird. Die Erfindung ist dadurch gekennzeichnet, dass die Tissuepapierbahn in einem dem Trocknungsschritt vorhergehenden anderen Trocknungsschritt nur durch das strukturierte Sieb gehalten über zumindest eine beheizte Oberfläche geführt wird.

Description

  • Diese Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Tissuepapier nach dem Oberbegriff des Patentanspruchs 1.
  • Tissuepapier weist idealerweise eine hohe Saugfähigkeit und ein hohes Wasseraufnahmevermögen gekoppelt mit einer hohen Reißfestigkeit auf.
  • Die Saugfähigkeit und das Wasseraufnahmevermögen werden wesentlich durch das Volumen und die Porosität des Tissuepapiers bestimmt.
  • Zur Erhöhung des Volumens wurde bereits im Stand der Technik in der WO03/062528 vorgeschlagen, die Tissuepapierbahn bei deren Herstellung nur zonal zu pressen, um somit nur leicht gepresste oder ungepresste voluminöse Bereiche und gepresste reißfestere Bereiche zu erhalten.
  • Bei der Herstellung von Tissuepapier wird dieses in einem letzten Trockenschritt über die Mantelfläche eines beheizten Yankee-Trockenzylinder geführt, bevor das fertige Produkt von diesem gekreppt wird. Bei der Führung der Tissuepapierbahn über den Yankee-Trockenzylinder wird diese von einer Bespannung gehalten.
  • Insbesondere bei der Herstellung von Tissuepapier mit voluminösen Abschnitten, die bei der Entwässerung nur wenig komprimiert wurden besteht das Problem, dass das Tissuepapier mit zu geringem Trockengehalt mit der heißen Mantelfläche des Yankee-Trockenzylinders in Kontakt gebracht wird. Dieses Problem verstärkt sich noch bei schnell laufenden Maschinen, da bei diesen die Entwässerungszeiten weiter reduziert werden und somit die voluminösen Abschnitte noch mehr Feuchtigkeit mit sich tragen.
  • Aufgrund des zu geringen Trockengehalts entsteht beim Kontakt der Tissuepapierbahn mit der beheizten Mantelfläche des Yankee-Trockenzylinders Wasserdampf zwischen der heißen Mantelfläche und der Tissuepapierbahn, was zu deren Abheben von der Mantelfläche führen kann.
  • Durch das Abheben der Tissuepapierbahn von der Mantelfläche kann es zu Runnability Problem bis zum Abriss der Tissuepapaierbahn kommen.
  • Des weiteren kann es durch die Bildung des Wasserdampfes zwischen der Tissuepapierbahn und der beheizten Mantelfläche des Yankee-Trockenzylinders zur Blasen - und Lochbildung in der Tissuepapierbahn kommen.
  • Es ist die Aufgabe der vorliegenden Erfindung ein kostengünstiges Verfahren zur Herstellung einer Tissuepapierbahn vorzuschlagen, mit dem es möglich ist mit hoher Produktivität reißfestes Tissuepapier mit hohem Wasseraufnahme- und Saugvermögen herzustellen.
  • Die Erfindung wird gelöst durch ein Verfahren mit den Merkmalen des Patentanspruchs 1.
  • Bei dem bekannten Verfahren zur Herstellung einer dreidimensional strukturierten Tissuepapierbahn wird die Tissuepapierbahn zu deren Strukturierung auf ein dreidimensional strukturiertes Sieb gedrückt. Bei dem bekannten Verfahren wird des weiteren die Tissuepapierbahn in einem Trocknungsschritt ohne eine Bespannung gehalten über eine beheizte Oberfläche geführt.
  • Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren ist darüber hinaus vorgesehen, dass die Tissuepapierbahn in einem den Trocknungsschritt vorhergehenden anderen Trocknungsschritt nur das strukturierte Sieb gehalten über zumindest eine beheizte Oberfläche geführt wird.
  • Die permeable Bespannung hält hierbei die Tissuepapierbahn dadurch, dass die Tissuepapierbahn zwischen der Bespannung und der beheizten Oberfläche geführt wird.
  • Bei dem anderen Trocknungsschritt wird die Tissuepapierbahn mittels Kontakttrocknung auf der beheizten Oberfläche getrocknet. In der Tissuepapierbahn enthaltenes Wasser verdampft und entweicht durch die permeable Bespannung. Die Tissuepapierbahn wird des weiteren von der permeablen Bespannung auf der beheizten Oberfläche gehalten und kann daher bei diesem Trocknungsschritt nicht abheben. Der andere Trocknungsschritt wird hierbei derart ausgeführt, dass der Tissuepapierbahn genügend Feuchtigkeit entzogen wird, so dass die Tissuepapierbahn einen Trockengehalt hat der ausreicht, dass diese beim nachfolgenden Trocknungsschritt, bei dem diese nicht gehalten über eine beheizte Oberfläche geführt wird, nicht von dieser Oberfläche aufgrund von Dampfentwicklung abhebt.
  • Dadurch dass der andere Trocknungsschritt im wesentlichen nur mittels einer beheizten Oberfläche und einer permeablen Bespannung durchgeführt wird, wird ein kostengünstiges Verfahren vorgeschlagen mit dem es möglich ist, den Trockengehalt der Tissuepapierbahn vor dem Kontakt mit dem bspw. Yankee -Trockenzylinder entsprechend einzustellen, dass diese nicht mehr vom Yankee-Trockenzylinder abhebt.
  • Durch den hohen Trockengehalt der Tissuepapierbahn nach dem anderen Trocknungsschritt kann auch die Trockenleistung des Yankee-Trockenzylinders zur Erzielung des gleichen Trockengehalts nach dem Crep-Vorgang reduziert werden, was Investitions- und Betriebskosten spart.
  • Es ist sogar denkbar, dass bei dem Verfahren auf den Yankee-Trockenzylinder, d.h. auf die beheizte Oberfläche, über die die Tissuepapierbahn ohne von einer Bespannung gehalten zu werden geführt wird, vollständig verzichtet wird und die Trocknung der Tissuepapierbahn vollständig durch Kontakttrocknung mittels konventioneller Trockenzylindern erfolgt, d.h. auf einer beheizten Oberfläche über die die Tissuepapierbahn von einer permeablen Bespannung gehalten geführt wird. Dies ist nicht zuletzt deshalb möglich, da bereits durch die abschnittweise voluminöse Struktur der Tissuepapierbahn auf ein Creppen am yankee-Trockenzylinder verzichtet werden kann.
  • Vorteilhafte Ausgestaltungen und Weiterbildungen der Erfindung sind in den Unteransprüchen angegeben.
  • Wie bereits erläutert, wird die beheizte Oberfläche bei dem Trocknungsschritt vorzugsweise durch die Mantelfläche eines Yankee-Trockenzylinders gebildet wird.
  • Um die Kontaktfläche und somit die Trocknungsleistung bei dem anderen Trocknungsschritt zu steigern ist vorgesehen, dass die beheizte Oberfläche bei dem anderen Trocknungsschritt durch die Mantelfläche eines konventionellen Trockenzylinders gebildet wird, die von der permeablen Bespannung zum größeren Teil umschlungen wird.
  • Bei dem konventionellen Trockenzylinder handelt es sich vorzugsweise um einen mit einem Durchmesser von 2 Metern oder weniger. Hierdurch werden die Investitionskosten zur Bereitstellung des anderen Trocknungsschrittes deutlich gesenkt.
  • Da beim Papierherstellungsprozess an vielen Stellen Dampf erzeugt wird, ist es besonders kostengünstig, wenn der Trockenzylinder durch Dampf beheizt wird.
  • Um einerseits den Trockengehalt bei dem anderen Trocknungsschritt individuell einstellen zu können und andererseits einen höheren Trockengehalt nach dem anderen Trocknungsschritt erreichen zu können ist es sinnvoll, wenn im Umschlingungsbereich oberhalb des Trockenzylinders ein Dampfblaskasten angeordnet ist aus dem Dampf durch die permeable Bespannung auf die Tissuepapierbahn gerichtet wird.
  • Vorzugsweise sind bei dem anderen Trocknungsschritt mehrere beheizte Oberflächen vorgesehen, die jeweils durch die Mantelfläche eines von der permeablen Bespannung zum größeren Teil umschlungen Trockenzylinders gebildet werden.
  • Bei dem Verfahren werden vorzugsweise Abschnitte der Tissuepapierbahn stärker komprimiert als andere Abschnitte der Tissuepapierbahn. Dies ist bspw. dann möglich, wenn die Tissuepapierbahn aus der Stoffsuspension bereits auf einem dreidimensional strukturierten Sieb gebildet wird. Die Tissuepapierbahn weist hierbei in den vertieften Bereichen des strukturierten Siebs gebildete voluminöse kissenartige Abschnitte (pillow area) mit und dazwischen liegende, in den erhöhten Bereichen des strukturierten Siebs gebildete geringer voluminöse Abschnitte auf. Die in den vertieften Bereichen des strukturierten Siebs gebildeten voluminösen Abschnitte der Tissuepapierbahn haben des weiteren ein höheres Flächengewicht als die dazwischen liegenden weniger voluminösen Abschnitte.
  • Nach dem anderen Trocknungsschritt weist die Tissuepapierbahn einen Trockengehalt von 34% oder mehr, vorzugsweise von 38% oder mehr auf.
  • Das strukturierte Sieb kann ein TAD-Sieb sein.
  • Bezüglich der Struktur des strukturierten Siebs und bezüglich der Bildung der Tissuepapierbahn auf dem strukturierten Sieb wird auf die PCT/EP2005/050203 verwiesen, die hiermit in die Offenbarung dieser Anmeldung vollumfänglich aufgenommen wird.
  • Nach der Bildung der Tissuepapierbahn wird die Tissuepapierbahn vorzugsweise bei einem Entwässerungsschritt zwischen einer oberen strukturierten, insbesondere 3*-dimensional strukturierten, und permeablen Bespannung und einer unteren permeablen Bespannung geführt, wobei bei dem Entwässerungsschritt entlang einer Entwässerungsstrecke Druck auf die obere Bespannung, die Tissuepapierbahn und die untere Bespannung ausgeübt wird. Hierdurch wird die Tissuepapierbahn in Richtung der unteren Bespannung und durch die untere Bespannung hindurch entwässert.
  • Der hierbei auf die Anordnung aus strukturierter und permeabler Bespannung, Tissuepapierbahn und unterer permeabler Bespannung ausgeübte Druck kann durch eine Gasströmung bewirkt werden. Zusätzlich oder alternativ kann der ausgeübte Druck durch eine mechanische Presskraft bewirkt werden.
  • Um die Tissuepapierbahn nur bereichsweise durch die Druckeinwirkung zu komprimieren und somit ein Tissuepapier mit bereichsweise - in den ungepressten bzw. weniger gepressten Bereichen - hohem Volumen für eine gute Saugfähigkeit und mit bereichsweise - in den stärker gepressten Bereichen - hoher Festigkeit bereitzustellen, ist es sinnvoll, wenn die zur Tissuepapierbahn weisende Seite der strukturierten Bespannung vertiefte Bereiche und relativ zu den vertieften Bereichen erhöhte Bereiche umfasst. Hierdurch wird, wie bereits erwähnt, die Tissuepapierbahn in den vertieften Bereichen weniger stark komprimiert als in den erhöhten Bereichen.
  • Die obere strukturierte und permeable Bespannung ist vorzugsweise ein 3-dimensional strukturiertes Sieb, insbesondere TAD-Sieb, und die untere permeable Bespannung ist vorzugsweise ein Pressfilz mit einem ausreichend hohen Wasseraufnahmevermögen für das aus der Tissuepapierbahn ausgepresste Wasser. Bezüglich der Struktur der unteren Bespannung sei auf die PCT/EP2005/050198 verwiesen, die diesbezüglich vollumfänglich in diese Anmeldung aufgenommen wird.
  • Durch die Verwendung eines Pressfilzes als untere Bespannung kann im Vergleich zu einer möglichen Verwendung eines TAD-Siebs als untere Bespannung die Entwässerung durch die untere Bespannung bedeutend effektiver und energiesparender gestaltet werden. Versuche der Anmelderin haben in diesem Zusammenhang ergeben, dass die Vakuumleistung bei Verwendung eines Pressfilzes anstelle eines TAD-Siebs als untere Bespannung um den Faktor 2 reduziert werden kann.
  • Um zu gewährleisten, dass die voluminösen Abschnitten des Tissuepapiers bei dem Entwässerungsschritt nur wenig gepresst werden ist es sinnvoll, wenn das strukturierte Sieb bei dem Entwässerungsschritt dasselbe Sieb ist wie das bei der Bildung der Tissuepapierbahn. Hierdurch bleiben die voluminösen kissenartigen Abschnitte der Tissuepapierbahn während der Druckeinwirkung in den vertieften Bereichen des strukturiertern Siebs liegen, in denen diese gebildet wurden, wodurch die voluminösen Abschnitte vor der Druckeinwirkung in großem Maße geschützt sind und auf diese bedeutend weniger Druck ausgeübt wird als auf die dazwischen liegenden Abschnitte der Tissuepapierbahn. Die voluminöse Struktur der kissenartigen Abschnitte bleibt daher bei dem Entwässerungsschritt erhalten.
  • Um zu gewährleisten, dass die voluminöse Struktur der kissenartigen Abschnitte des Tissuepapiers auch bei dem anderen Trocknungsschritt erhalten bleibt ist es sinnvoll, wenn das strukturierte Sieb bei dem Entwässerungsschritt dasselbe Sieb ist wie das bei dem anderen Trocknungsschritt. Hierdurch wird ein Transfer der Tissuepapierbahn von dem strukturierten Sieb beim Entwässerungsschritt auf das strukturierte Sieb für den anderen Trocknungsschritt erspart, wodurch die voluminösen kissenartigen Abschnitte der Tissuepapierbahn durch die selben vertieften Bereichen des strukturierten Siebs beim anderen Trocknungsschritt und bei dem Entwässerungsschritt geschützt werden.
  • Vorzugsweise ist die Kompressibilität (Dickenänderung in mm bei Krafteinwirkung in N) der oberen Bespannung kleiner als die Kompressibilität der unteren Bespannung. Hierdurch bleibt die voluminöse Struktur der Tissuepapierbahn bei der Druckeinwirkung erhalten.
  • Versuche haben gezeigt, dass eine besonders gute und schonende Entwässerung möglich ist, wenn die dynamische Steifigkeit (K) als Maß für die Kompressibilität der oberen Bespannung 3000N/mm oder mehr ist.
  • Durch eine harte oder zu harte untere Bespannung würden die voluminösen kissenartigen Abschnitte der Tissuepapierbahn überhaupt nicht komprimiert werden. Durch die kompressible Struktur der unteren Bespannung werden die voluminösen kissenartigen Abschnitte des Tissuepapier s leicht gepresst und somit schonend entwässert. Versuche haben in diesem Zusammenhang gezeigt, dass die dynamische Steifigkeit (K) als Maß für die Kompressibilität der unteren Bespannung 100000N/mm oder weniger, vorzugsweise 90000N/mm, besonders bevorzugt 70000N/mm oder weniger ist.
  • Ebenso ist es vorteilhaft, wenn der G-Modul als Maß für die Elastizität der unteren Bespannung 2N/mm2 oder mehr, vorzugsweise 4N/mm2 oder mehr ist.
  • Weiter haben Versuche gezeigt, dass das in der unteren Bespannung, bspw. dem Pressfilz, gespeicherte Wasser leichter mit einem Gasstrom ausgetrieben werden kann, wenn die Permeabilität der unteren Bespannung nicht zu hoch ist. Als Vorteilhaft erweist sich, wenn die Permeabilität der unteren Bespannung 80cfm oder weniger, vorzugsweise 40cfm oder weniger, besonders bevorzugt 25cfm oder weniger ist. In den oben genannten Bereiche wird eine Rückbefeuchtung der Tissuepapierbahn durch die untere Bespannung weitestgehend unterbunden.
  • Vorzugsweise wird bei dem Entwässerungsschritt zuerst die obere Bespannung dann die Tissuepapierbahn und anschließend die untere Bespannung von einem Gas durchströmt. Die Entwässerung der Papierbahn findet hierbei in Richtung der unteren Bespannung statt.
  • Zusätzlich oder optional zur Gasdurchströmung der oben genannten Anordnung kann vorgesehen sein, dass bei dem Entwässerungsschritt die Anordnung aus oberer Bespannung, Tissuepapierbahn und unterer Bespannung zumindest abschnittweise entlang der Entwässerungsstrecke zwischen einem unter Spannung stehenden Pressband und einer glatten Oberfläche geführt wird, wobei das Pressband auf die obere Bespannung einwirkt und sich die untere Bespannung an der glatten Oberfläche abstützt. Auch hier findet eine Entwässerung der Tissuepapierbahn in Richtung der unteren Bespannung statt.
  • Vorzugsweise wird die Anordnung aus oberer Bespannung, Tissuepapierbahn und unterer Bespannung zumindest abschnittweise im Bereich der Entwässerungsstrecke von dem Gasstrom durchströmt, sodass die Entwässerung gleichzeitig durch die Presskraft des Pressbandes und die Durchströmung des Gases erfolgt.
  • Versuche haben gezeigt, dass der Gasstrom durch die Tissuepapierbahn ca. 150m3 pro Minute und Meter Länge entlang der Entwässerungsstrecke beträgt.
  • Die Gasströmung kann hierbei durch eine Saugzone in einer Walze erzeugt werden. In diesem Fall hat die Saugzone eine Länge im Bereich zwischen 200mm und 2500mm, bevorzugt zwischen 800mm und 1800mm, besonders bevorzugt zwischen 1200mm und 1600mm und der Unterdruck in der Saugzone beträgt zwischen -0,2bar und -0,8bar, bevorzugt zwischen -0,4bar und -0,6bar.
  • Optional oder zusätzlich kann die Gasströmung auch durch eine oberhalb der oberen Bespannung angeordnete Überdruckhabe erzeugt werden.
  • Im letztgenannten Fall beträgt die Temperatur der Gasströmung zwischen 50°C und 180°C, vorzugsweise zwischen 120°C und 150°C und der Überdruck beträgt weniger als 0,2bar, bevorzugt weniger als 0,1bar und besonders bevorzugt weniger als 0,05bar. Bei dem Gas kann es sich um heiße Luft oder um Dampf handeln.
  • Durch eine hohe Spannung des Pressbandes kann die Presskraft gesteigert werden. Versuche haben gezeigt, dass für eine ausreichende Entwässerung insbesondere der nicht voluminösen Abschnitte des Tissuepapiers das Pressband unter einer Spannung von zumindest 30kN/m, vorzugsweise zumindest 60kN/m oder 80kN/m steht.
  • Um sowohl eine gute Entwässerung der Tissuepapierbahn durch die mechanische Spannung des Pressbandes als auch aufgrund des Gasstroms durch das Pressband erzielen zu können ist es sinnvoll, wenn das Pressband eine offene Fläche von zumindest 25% und eine Kontaktfläche von zumindest 10% seiner gesamten zur oberen Bespannung weisenden Fläche hat.
  • Durch eine Erhöhung der Kontaktfläche des Pressbandes wird ein gleichmäßiger mechanischer Druck auf die Anordnung aus strukturierter oberer Bespannung, Tissuepapier und unterer Bespannung ausgeübt.
  • Mit allen der nachfolgend genannten Angaben zu Kontaktfläche und offener Fläche des Pressbandes werden zufrieden stellende Ergebnis erzielt.
  • Demnach ist vorgesehen, dass das Pressband eine offene Fläche zwischen 75% und 85% und eine Kontaktfläche zwischen 15% und 25% seiner gesamten zur oberen Bespannung weisenden Fläche hat.
  • Des weiteren ist vorgesehen, dass das Pressband eine offene Fläche zwischen 68% und 76% und eine Kontaktfläche zwischen 24% und 32% seiner gesamten zur oberen Bespannung weisenden Fläche hat.
  • Die sehr gute Ergebnisse bzgl. Trockengehalt und Voluminität des Tissuepapiers werden erreicht, das Pressband eine offene Fläche zwischen 51% und 62% und eine Kontaktfläche zwischen 38% und 49% seiner gesamten zur oberen Bespannung weisenden Fläche hat.
  • Bei den oben genannten Pressbändern kann es sich bspw. um Pressbänder mit einer spiralisierten Struktur handeln.
  • Ebenfalls sehr gute Ergebnisse bzgl. Trockengehalt und Voluminität des Tissuepapiers werden erreicht, wenn das Pressband eine offene Fläche von 50% oder mehr und eine Kontaktfläche von 50% oder mehr seiner gesamten zur oberen Bespannung weisenden Fläche hat. Ein solches Pressband wird bspw. durch eine gewobene Struktur gebildet.
  • Die glatte Oberfläche wird vorzugsweise durch die Mantelfläche einer Walze gebildet.
  • Durch den oben beschriebenen Entwässerungsvorgang ist es möglich, dass die Tissuepapierbahn die Entwässerungsstrecke mit einem Trockengehalt von ca. 30% verlässt.
  • Vorzugsweise wird die Tissuepapierbahn in einem dem Entwässerungsschritt nachfolgenden weiteren Entwässerungsschritt zusammen mit der struktuierten Bespannung des Entwässerungsschrittes durch einen Pressspalt geführt und weiter entwässert.
  • Des weiteren ist die Tissuepapierbahn im Pressspalt vorzugsweise zwischen der strukturierten und permeablen oberen Bespannung und einer, insbesondere glatten und beheizten Walzenoberfläche angeordnet, wobei die beheizte und glatte Oberfläche vorzugsweise durch die Mantelfläche eines Yankee-Trockenzylinders gebildet wird.
  • Durch den Transfer der Tissuepapierbahn auf der strukturierten oberen Bespannung durch den Pressspalt wird gewährleistet, dass auch bei diesem Entwässerungsschritt die voluminösen kissenartigen Abschnitte des Tissuepapiers weniger stark gepresst werden als die dazwischen liegenden Abschnitte.
  • Vorzugsweise sind die vertieften und die relativ dazu erhöhten Bereiche der strukturierten und permeable Bespannung derart ausgebildet und zueinander angeordnet, dass nur 35% oder weniger, insbesondere nur 25% oder weniger der Tissuepapierbahn im Pressspalt gepresst wird.
  • Handelt es sich bei der strukturierten oberen Bespannung, wie bereits erwähnt um dieselbe strukturierte Bespannung auf der das Tissuepapier gebildet wurde, so wird die 3-dimensionale Struktur des Tisuepapiers bereits während der Formation gebildet. Bei den aus dem Stand der Technik Verfahren wird die 3-dimensionale Struktur des tissuepapiers hingegen erst bei einem nachfolgenden Entwässerungsschritt dadurch gebildet, dass die Tissuepapierbahn in ein strukturiertes Sieb gepresst wird, wodurch ein im wesentlichen beidseitig welliges Tissuepapier gebildet wird.
  • Bei erfindungsgemäßen Verfahren wird durch die Formation des Tissuepapiers zwischen der strukturierten Bespannung und einem Formiersieb mit dazu relativ glatter Oberfläche eine Tissuepapierbahn gebildet, die im wesentlichen auf der Seite glatt ist, die auf dem glatten Formiersieb gebildet wurde. Beim Durchgang durch den Pressspalt und nach dem Durchgang durch den Pressspalt kommt diese Seite mit der Mantelfläche des Yankee-Trockenzylinders in Kontakt, wodurch aufgrund der relativ großen Kontaktfläche -diese beträgt bei der Formierung der Tissuepapierbahn zwischen dem dreidimensional strukturierten Sieb und dem Formiersieb und bei deren nachfolgenden Entwässerung zwischen dem dreidimensional strukturierten Sieb und dem Pressfilz 90% oder mehr, abhängig von den Prozessbedingungen oftmals sogar nahezu 100%, der Gesamtfläche dieser Seite- gegenüber dem Stand der Technik -hier beträgt die Kontaktfläche nur ca. 25% der Gesamtfläche dieser Seite- ein Verbrennen der Tissuepapierbahn bei hohen Temperaturen der Mantelfläche des Yankee-Trockenzylinders verhindert wird. Hierdurch kann die Temperatur des Yankee-Trockenzylinders gegenüber dem Stand der Technik erhöht werden, was einen höheren Trockengehalt der produzierten Tissuepapierbahn zur Folge hat.
  • Für eine schonende Pressung im Pressspalt ist es sinnvoll, wenn der Pressspalt ein Schuhpressspalt ist.
  • Um Wasser zu entfernen, welches in der strukturierten oberen Bespannung mitgeführt wird und welches eine Entwässerung in dem Pressspalt behindert, ist es sinnvoll, wenn die Tissuepapierbahn zusammen mit der strukturierten Bespannung um eine besaugte Umlenkrolle geführt wird, wobei die strukturierte Bespannung zwischen der Tissuepapierbahn und der besaugten Umlenkrolle angeordnet ist.
  • Die Erfindung soll anhand der folgenden schematischen Zeichnungen näher erläutert werden. Es zeigen:
    • Fig. 1
    eine erste Vorrichtung zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens,
    Fig. 2
    eine zweite Vorrichtung zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens,
    Fig. 3
    eine dritte Vorrichtung zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens,
    Fig. 4
    eine abschnittweise Darstellung der Vorrichtung zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens zur Herstellung von Tissuepapier nach Fig. 1 oder 2,
    Fig. 5
    die Struktur einer Tissuepapierbahn bei deren Formation mit dem erfindungsgemäßen mit der Vorrichtung der Fig. 1 durchgeführten Verfahren,
    Fig. 6
    die Struktur einer Tissuepapierbahn bei deren Formation mit einem nach dem Stand der Technik bekannten Verfahren,
    Fig. 7
    die Struktur einer Tissuepapierbahn bei deren Entwässerung mit dem erfindungsgemäßen mit der Vorrichtung der Fig. 1 durchgeführten Verfahren,
    Fig. 8
    die Struktur einer Tissuepapierbahn bei deren 3-dimensionalen Strukturierung mit einem nach dem Stand der Technik bekannten Verfahren,
    Fig. 9
    die Struktur einer Tissuepapierbahn bei deren Trocknung mit dem erfindungsgemäßen mit der Vorrichtung der Fig. 1 durchgeführten Verfahren,
    Fig. 10
    die Struktur einer Tissuepapierbahn bei deren Trocknung mit einem nach dem Stand der Technik bekannten Verfahren,
    Fig. 11
    die Struktur einer Tissuepapierbahn bei deren Entwässerung im Pressspalt mit dem erfindungsgemäßen mit der Vorrichtung der Fig. 1 durchgeführten Verfahren,
    Fig. 12
    die Struktur einer Tissuepapierbahn bei deren Entwässerung im Pressspalt mit einem aus dem Stand der Technik bekannten Verfahren.
  • Das Verfahren wird nun anhand der Figuren 1 und 4 bis 12 anhand einer mit der Vorrichtung der Figur 1 durchführbaren Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens erläutert. Die Figuren 1, 2 und 3 zeigen Ausführungsformen unterschiedlicher Vorrichtungen zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens.
  • Eine Stoffsuspension 1 tritt aus einem Stoffauflauf 2 derart aus, dass diese in den einlaufenden Spalt zwischen einem Formiersieb 3 und einem strukturierten, insbesondere 3-dimensional strukturierten Sieb 4 injiziert wird, wodurch eine Tissuepapierbahn 5 gebildet wird.
  • Das Formiersieb 3 weist eine zur Tissuepapierbahn 5 gerichtete Seite auf, die relativ zu der des strukturierten Siebs 4 glatt ist.
  • Hierbei weist die zur Tissuepapierbahn 5 weisende Seite 6 des strukturierten Siebs 4 vertiefte Bereiche 7 und relativ zu den vertieften Bereichen 7 erhöhte Bereiche 8 auf, so dass die Tissuepapierbahn 5 in den vertieften Bereichen 7 und den erhöhten Bereichen 8 des strukturierten Siebs 4 gebildet wird. Der Höhenunterschied zwischen den vertieften Bereichen 7 und den erhöhten Bereichen 8 beträgt vorzugsweise 0,07mm und 0,6mm. Die durch die erhöhten Bereiche 7 gebildete Fläche beträgt vorzugsweise 10% oder mehr, besonders bevorzugt 20% oder mehr und besonders bevorzugt 25% bis 30%. In der in der Figur 3 dargestellten Ausführungsform ist das strukturierte Sieb 4 als TAD-Sieb 4 ausgebildet.
  • In der in der Figur 4 dargestellten Ausführungsform wird die Anordnung aus TAD-Sieb 4, Tissuepapierbahn 5 und Formiersieb 3 um eine Formierwalze 9 gelenkt und die Tissuepapierbahn 5 im wesentlichen durch das Formiersieb 3 entwässert, bevor das Formiersieb 3 von der Tissuepapierbahn 5 abgenommen wird und die Tissuepapierbahn 5 auf dem TAD-Sieb 4 weiter transportiert wird.
  • In der Figur 5 ist die Struktur der zwischen dem flachen Formiersieb 3 und dem TAD-Sieb 4 gebildeten Tissuepapierbahn 5 zu erkennen. Die in den vertieften Bereichen 7 des TAD-Siebs 4 gebildeten voluminösen kissenartigen Abschnitte C' der Tissuepapierbahn 5 haben ein höheres Volumen und ein höheres Flächengewicht als die in den erhöhten Bereichen 8 des TAD-Siebs 4 gebildeten Abschnitte A' der Tissuepapierbahn 5.
  • Die Tissuepapierbahn 5 weist demzufolge bereits aufgrund deren Formierung auf dem strukturierten Sieb 4 eine 3-dimensionale Struktur auf.
  • In der Figur 6 ist eine Tissuepapierbahn 105 zu erkennen, die zwischen zwei glatten Formiersieben 103 und 103'gebildet wurde.
  • Die Tissuepapierbahn 105 ist aufgrund deren Formierung zwischen zwei glatten Formiersieben 103 und 103' im wesentlichen glatt und ohne 3-dimentionale Struktur ausgebildet.
  • Bei einem der Bildung der Tissuebahn 5 nachfolgenden Entwässerungsschritt wird die Tissuepapierbahn 5 zwischen dem strukturierten Sieb 4, welches oben angeordnet ist und einer unteren permeablen als Pressfilz 9 ausgebildeten Bespannung 9 geführt, wobei bei dem Entwässerungsschritt entlang einer Entwässerungsstrecke Druck auf das strukturierte Sieb 4, die Tissuepapierbahn 5 und das Pressfilz 9 derart ausgeübt wird, dass die Tissuepapierbahn 5 in Richtung des Pressfilzes 9 entwässert wird, wie durch die Pfeile 10 in der Figur 7 angedeutet. Durch die Entwässerung der Tissuepapierbahn 5 in Richtung des flachen bzw. glatten Pressfilzes 9 werden die Fasern in Richtung des flachen Pressfilzes 9 gepresst, wodurch die an das Pressfilz 9 angrenzende Seite der Tissuepapierbahn 5 noch flacher wird.
  • Dadurch dass die Tissuepapierbahn 5 bei diesem Entwässerungsschritt in Richtung des Pressfilzes 9 entwässert wird und dadurch dass die Tissuepapierbahn 5 auf dem strukturierten Sieb 4 entwässert wird, auf dem diese bereits gebildet wurde, werden die voluminösen Abschnitte C' weniger stark komprimiert als die Abschnitte A', so dass im Ergebnis die voluminöse Struktur der Abschnitte C' erhalten bleibt.
  • In der Figur 8 ist die Erzeugung einer 3-dimensionalen Struktur der in der Figur 6 gebildeten Tissuepapierbahn 105 zu erkennen. Um die 3-dimensionale Struktur zu erzeugen, muss die Tissuepapierbahn 105 in ein strukturiertes Sieb 104 gepresst werden. Hierzu wird die Tissuepapierbahn 105 in den Abschnitten C, die in die vertieften Bereiche 107 des strukturierten Siebs 104 eingepresst werden, gedehnt, wodurch sich das Flächengewicht in den Abschnitten C verringert. Des weiteren wird die Tissuepapierbahn 105 in den Abschnitten C stark gepresst, so dass auch das Volumen der Abschnitte C verringert wird.
  • Der Druck zur Entwässerung der Tissuepapierbahn 5 wird bei dem Entwässerungsschritt zum indest abschnittweise gleichzeitig durch einen Gasstrom und durch eine mechanische Presskraft erzeugt.
  • Der Gasstrom durchströmt hierbei zuerst das strukturierte Sieb 4 dann die Tissuepapierbahn 5 und anschließend die als Pressfilz 9 ausgebildete untere Bespannung. Der Gasstrom durch die Tissuepapierbahn 5 beträgt ca. 150m3 pro Minute und Meter Bahnlänge.
  • Im vorliegenden Fall wird die Gasströmung durch eine Saugzone 11 in einer Walze 12 erzeugt, wobei die Saugzone 11 eine Länge im Bereich zwischen 200mm und 2500mm, bevorzugt zwischen 800mm und 1800mm, besonders bevorzugt zwischen 1200mm und 1600mm hat.
  • Der Unterdruck in der Saugzone 11 beträgt zwischen -0,2bar und -0,8bar, bevorzugt zwischen -0,4bar und -0,6bar.
  • Im Hinblick auf die Durchführung des durch mechanische Presskraft und optional oder zusätzlich mit Gasströmung durchgeführten Entwässerungsschritts sowie auf die verschiedenen Konfigurationen von Vorrichtungen zur Durchführung eines solchen Entwässerungsschritts soll die PCT/EP2005/050198 vollumfänglich mit in den Offenbarungsgehalt der vorliegenden Anmeldung aufgenommen werden.
  • Die mechanische Presskraft wird dadurch erzeugt, dass bei dem Entwässerungsschritt die Anordnung aus strukturiertem Sieb 4, Tissuepapierbahn 5 und Pressfilz 9 einer Entwässerung sstrecke 1 3 zwischen einem unter Spannung stehenden Pressband 14 und einer glatten Oberfläche 15 geführt wird, wobei das Pressband 14 auf das strukturierte Sieb 4 einwirkt und sich das Pressfilz 9 an der glatten Oberfläche 15 abstützt.
  • Die glatte Oberfläche 15 wird hierbei durch die Mantelfläche 15 der Walze 12 gebildet.
  • Die Entwässerungsstrecke 13 wird im wesentlichen durch den Umschlingungsbereich des Pressbandes 14 um die Mantelfläche 15 der Walze 12 festgelegt, wobei der Umschlingungsbereich durch den Abstand der beiden Umlenkrollen 16 und 17 festgelegt wird.
  • Das Pressband 14 steht unter einer Spannung von zumindest 30kN/m, vorzugsweise zumindest 60kN/m oder 80kN/m und hat eine offene Fläche von zumindest 25% und eine Kontaktfläche von zumindest 10% seiner gesamten zur oberen Bespannung weisenden Fläche.
  • Im konkreten Fall ist das Pressband 14 ist als Spiral Link Fabric ausgebildet und eine offene Fläche zwischen 51% und 62% und eine Kontaktfläche zwischen 38% und 49% seiner gesamten zur oberen Bespannung weisenden Fläche.
  • Im Hinblick auf die Struktur des Pressbandes soll die PCT/EP2005/050198 vollumfänglich mit in den Offenbarungsgehalt der vorliegenden Anmeldung aufgenommen werden.
  • Die Tissuepapierbahn 5 verlässt die Entwässerungsstrecke 13 mit einem Trockengehalt von ca. 30%.
  • Nach dem Entwässerungsschritt wird die Tissuepapierbahn 5 einem Trocknungsschritt unterzogen, bei welchem diese von dem strukturierten Sieb 4 gehalten über eine erste beheizte Oberfläche 18 und nachfolgend über eine zweite beheizte Oberfläche 19 geführt wird.
  • Aufgrund der Formierung der Tissuepapierbahn 5 zwischen dem dreidimensional strukturierten Sieb 4 und dem Formiersieb 3 und aufgrund der Entwässerung der der Tissuepapierbahn 5 zwischen dem dreidimensional strukturierten Sieb 4 und dem Pressfilz 9 beträgt die Kontaktfläche zwischen den beiden beheizten Oberflächen 18 und 19 oftmals nahezu 100% der Gesamtfläche der zu den beheizten Oberflächen 18 und 19 weisenden Seite der Tissuepapierbahn 5.
  • Die erste beheizte Oberfläche 18 wird hierbei durch die Mantelfläche 18 eines ersten mit Dampf beheizten Trockenzylinders 20 und die zweite beheizte Oberfläche 19 durch die Mantelfläche 19 eines zweiten mit Dampf beheizten Trockenzylinders 21 gebildet, wobei beide Mantelflächen 18 und 19 zum größeren Teil von dem strukturierten Sieb 4 umschlungen sind. Die beiden Trockenzylinder haben hierbei jeweils einen Durchmesser von ca. 1,8m. Um ein Anhaften der Tissuepapierbahn 5 an den beiden Mantelflächen 18 und 19 zu verhindern, sind diese vorteilhafterweise mit Wolfram - Carbid und / oder mit Teflon beschichtet.
  • Im Umschlingungsbereich oberhalb des ersten Trockenzylinders 20 ist ein Dampfblaskasten 22 angeordnet , durch welchen Dampf von ca. 8bar durch das strukturierte Sieb 4 hindurch auf die Tissuepapierbahn 5 gerichtet wird.
  • Dadurch dass die Tissuepapierbahn 5 zwischen dem strukturierten Sieb 4 und dem dazu relativ glatten Formiersieb 3 gebildet wurde, weist nur die auf dem strukturierten Sieb 4 gebildete Seite der Tissuepapierbahn 5 eine wellige Oberfläche auf, wohingegen die auf dem glatten Formiersieb 3 gebildete Oberfläche relativ dazu glatt ist. Daher kommt die Tissuepapierbahn 5 bei dem Trocknungsschritt mit einer großen Oberfläche auf den beiden Mantelflächen 18 und 19 der Trockenzylinder 20 und 21 in Kontakt, wodurch ein hoher Trocken gehalt von ca. 39% oder mehr erreicht werden kann (Figur 9).
  • Bei der sich aus der Figur 8 ergebenden strukturierten Tissuepapierbahn 105 kann bei dem Trocknungsschritt ein vergleichsweise bedeutend geringerer Trockengehalt erreicht werden, da die durch den in der Figur 8 beschriebenen Strukturierungsschritt erhaltene Tissuepapierbahn 105 beidseitig eine wellige Oberfläche und somit eine nur geringe Kontaktfläche mit den entsprechenden Mantelflächen 118, 119 der Trockenzylinder hat (Figur 10).
  • Nach dem oben beschriebenen Trocknungsschritt wird die Tissuepapierbahn 5 bei einem weiteren Entwässerungsschritt zusammen mit dem struktuierten Sieb 4 durch einen Pressspalt 24 geführt, wobei die Tissuepapierbahn 5 im Pressspalt 24 zwischen dem strukturierten Sieb 4 und einer glatten Walzenoberfläche 25 eines Yankee-Trockenzylinders 26 angeordnet ist. Der Pressspalt 24 ist hierbei ein durch den Yankee-Trockenzylinder 26 und einer Schuhpresse 27 gebildeter Schuhpressspalt.
  • Die Tissuepapierbahn 5 liegt hierbei auf der Seite auf dem flachen Formiersieb 3 gebildeten Seite mit einer relativ großen Fläche auf der Mantelfläche 25 des Yankee-Trockenzylinders 26 auf, wobei die Tissuepapierebahn 5 auf der anderen Seite auf dem strukturierten Sieb 4 aufliegt.
  • Die vertieften Bereiche 7 und die relativ dazu erhöhten Bereiche 8 des strukturierten Siebs 4 sind hierbei derart ausgebildet und zueinander angeordnet, dass die kissenartigen Abschnitte C' im Pressspalt 24 im wesentlichen nicht gepresst werden, dies sind 65% oder weniger, insbesondere 75% oder weniger der Tissuepapierbahn 5. Die Abschnitte A' werden dagegen gepresst, wodurch die Festigkeit der Tissuepapierbahn 5 weiter erhöht wird (Figur 11).
  • Die aus dem Stand der Technik bekannte Tissuepapierbahn 105 kommt im Vergleich zur Tissuepapierbahn 5 mit einer relativ kleinen Kontaktfläche -ca. 25% der Fläche der Seite der Tissuepapierbahn 105, die zum Yankee-Trockenzylinder weist- auf der Mantelfläche 125 des Yankee-Trockenzylinders zur Anlage. Dies hat den Nachteil, dass das Tissuepapier 105 an der Mantelfläche 125 verbrennen kann, weshalb die Temperatur des Yankee-Zylinders bei dem aus dem Stand der Technik bekannten Verfahren niedriger gehalten werden muss. Dies hat zur Folge, dass mit dem aus dem Stand der Technik bekannten Verfahren ein geringerer Trockengehalt erzielbar ist (Figur 12).
  • Bei der mit dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellten Tissuepapierbahn 5 beträgt die Kontaktfläche zwischen der Mantelfläche 25 des Yankee-Trockenzylinders 26 und der zu dieser weisenden Seite der Tissuepapierbahn 5 90% oder mehr, oftmals nahezu 100%, der Gesamtfläche dieser Seite der Tissuepapierbahn 5.
  • Bevor die Tissuepapierbahn 5 durch den Pressspalt 24 läuft, wird diese zusammen mit dem strukturierten Sieb 4 um eine besaugte Umlenkrolle 23 geführt, wobei das strukturierte Sieb 4 zwischen der Tissuepapierbahn 5 und der besaugten Umlenkrolle 23 angeordnet ist.
  • Nach dem Pressspalt 24 wird die Tissuepapierbahn 5 über die beheizte Mantelfläche 25 des Yankee-Trockenzylinders 26 geführt und anschließend mit einem Crep-Schaber (nur in Figur 3 dargestellt) von diesem abgenommen. Zur Erhöhung der Trocknungsleistung kann zusätzlich noch eine Trockenhaube 28 über dem Yankee-Trockenzylinder 26 dergestalt angeordnet sein, dass die Tissuepapierbahn 5 zwischen der Trockenhaube 28 und der Mantelfläche 25 des Yankee-Trockenzylinders 26 geführt wird.
  • Aus der Figur 2 ist ersichtlich, dass die Gasströmung zusätzlich durch eine oberhalb des strukturierten Siebs 4 angeordnet e Überdruckhabe 29 erzeugt werden kann, wobei der Entwässerungsschritt in diesem Fall ohne mechanische Presskraft erfolgt, d.h. es ist im Gegensatz zur Figur 1 kein Pressband 14 vorgesehen, das die Walze 12 abschnittweise umschlingt.
  • Bei der Vorrichtung der Figur 3 wird die Tissuepapierbahn 5 , entgegen zu den Vorrichtungen nach den Figuren 1 oder 2, nicht zwischen einem strukturierten Sieb und einem Formiersieb, sondern zwischen zwei glatten Formiersieben3 und 30 gebildet. Die weiteren mit der Vorrichtung der Figur 3 durchführbaren Verfahrensschritte zur Entwässerung und zur Trocknung der Tissuepapierbahn 5 entsprechen im wesentlichen den aus der Figur 1.
  • Nach der Bildung der Tissuepapierbahn 5 wird diese von dem Formiersieb 30 mit Hilfe einer Unterdruckeinrichtung 31 auf ein dreidimensional strukturiertes Sieb 32 transferiert.
  • Bei dem der Bildung der Tissuebahn 5 nachfolgenden Entwässerungsschritt wird die Tissuepapierbahn 5 zwischen dem strukturierten Sieb 30, welches oben angeordnet ist und dem Pressfilz 9 geführt, wobei bei dem Entwässerungsschritt entlang der Entwässerungsstrecke Druck auf das strukturierte Sieb 30, die Tissuepapierbahn 5 und das Pressfilz 9 derart ausgeübt wird, dass die Tissuepapierbahn 5 in Richtung des Pressfilzes 9 entwässert wird.
  • Der Druck zur Entwässerung der Tissuepapierbahn 5 wird bei dem Entwässerungsschritt zumindest abschnittweise gleichzeitig durch einen Gasstrom und durch eine mechanische Presskraft erzeugt.
  • Die mechanische Presskraft wird hierbei durch das unter Spannung stehendende Pressband 14 erzeugt.
  • Nach dem Entwässerungsschritt wird die Tissuepapierbahn 5 dem Trocknungsschritt unterzogen, bei dem diese von dem strukturierten Sieb 30 gehalten über die erste beheizte Oberfläche 18 und nachfolgend über die zweite beheizte Oberfläche 19 geführt wird.
  • Nach dem oben beschriebenen Trocknungsschritt wird die Tissuepapierbahn 5 bei dem weiteren Entwässerungsschritt zusammen mit dem struktuierten Sieb 30 durch den Pressspalt 24 geführt, wobei die Tissuepapierbahn 5 im Pressspalt 24 zwischen dem strukturierten Sieb 30 und der glatten Walzenoberfläche 25 des Yankee-Trockenzylinders 26 angeordnet ist. Der Pressspalt 24 ist hierbei ein durch den Yankee-Trockenzylinder 26 und die Schuhpresse 27 gebildeter Schuhpressspalt.
  • Zur weiteren Trocknung wird die Tissuepapierbahn 5 auf der Mantelfläche 25 des Yankee-Trockenzylinders 26 geführt und nachfolgend mittels eines Crep-Schabers 33 von dieser abgecreppt.

Claims (46)

  1. Verfahren zur Herstellung einer dreidimensional strukturierten Tissuepapierbahn, bei dem die Tissuepapierbahn zu deren Strukturierung auf ein dreidimensional strukturiertes Sieb gedrückt wird und bei dem die Tissuepapierbahn in einem Trocknungsschritt ohne eine Bespannung gehalten über eine beheizte Oberfläche geführt wird,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Tissuepapierbahn in einem dem Trocknungsschritt vorhergehenden anderen Trocknungsschritt nur durch das strukturierte Sieb gehalten über zumindest eine beheizte Oberfläche geführt wird.
  2. Verfahren nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die beheizte Oberfläche ein dem Trocknungsschritt durch die Mantelfläche eines Yankee-Trockenzylinders gebildet wird.
  3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die beheizte Oberfläche bei dem anderen Trocknungsschritt durch die Mantelfläche eines konventionellen Trockenzylinders gebildet wird.
  4. Verfahren nach Anspruch 3,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass der konventionelle Trockenzylinder einen Durchmesser von zwei Meter oder weniger hat.
  5. Verfahren nach Anspruch 4,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass der Trockenzylinder durch Dampf beheizt wird.
  6. Verfahren nach Anspruch 4 oder 5,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass im Umschlingungsbereich oberhalb des Trockenzylinders ein Dampfblaskasten angeordnet ist.
  7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass bei dem anderen Trocknungsschritt mehrere beheizte Oberflächen vorgesehen sind, die jeweils durch die Mantelfläche eines von dem strukturierten Sieb zum größeren Teil umschlungen Trockenzylinders gebildet werden.
  8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass bei dem Verfahren Abschnitte der Tissuepapierbahn stärker als andere Abschnitte der Tissuepapierbahn komprimiert werden.
  9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Tissuepapierbahn nach dem anderen Trocknungsschritt einen Trockengehalt von 34% oder mehr, vorzugsweise von 38% oder mehr hat.
  10. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Tissuepapierbahn aus einer Stoffsuspension auf einem strukturierten, insbesondere 3-dimensional strukturierten Sieb gebildet wird.
  11. Verfahren nach Anspruch 10,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die zur Tissuepapierbahn weisende Seite des strukturierten Siebs vertiefte Bereiche und relativ zu den vertieften Bereichen erhöhte Bereiche umfasst.
  12. Verfahren nach Anspruch 10 oder 11,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Tissuepapierbahn in den vertieften und den erhöhten Bereiche des strukturierten Siebs gebildet wird.
  13. Verfahren nach einem der Ansprüche 10 bis 12,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass das strukturierte Sieb eine TAD-Sieb ist.
  14. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 13,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Tissuepapierbahn bei einem dem anderen Trocknungsschritt vorangehenden Entwässerungsschritt zwischen einer oberen strukturierten, insbesondere 3-dimensional strukturierten, und permeablen Bespannung und zwischen einer unteren permeablen Bespannung geführt wird, wobei bei dem Entwässerungsschritt entlang einer Entwässerungsstrecke Druck auf die obere Bespannung, die Tissuepapierbahn und die untere Bespannung ausgeübt wird.
  15. Verfahren nach Anspruch 14,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die zur Tissuepapierbahn weisende Seite der strukturierten Bespannung vertiefte Bereiche und relativ zu den vertieften Bereichen erhöhte Bereiche umfasst.
  16. Verfahren nach Anspruch 15,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Tissuepapierbahn in den vertieften Bereichen weniger stark komprimiert wird als in den erhöhten Bereichen.
  17. Verfahren nach einem der Ansprüche 14 bis 16,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die obere strukturierte und permeable Bespannung ein strukturiertes Sieb, insbesondere TAD-Sieb, und die untere permeable Bespannung ein Pressfilz ist.
  18. Verfahren nach einem der Ansprüche 14 bis 17,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass das strukturierte Sieb zur Bildung der Tissuepapierbahn dasselbe Sieb ist wie bei dem Entwässerungsschritt.
  19. Verfahren nach einem der Ansprüche 14 bis 18,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass das strukturierte Sieb bei dem Entwässerungsschritt dasselbe Sieb ist wie bei dem anderen Trocknungsschritt.
  20. Verfahren nach einem der Ansprüche 14 bis 19,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Kompressibilität der oberen Bespannung kleiner als die der unteren Bespannung ist.
  21. Verfahren nach einem der Ansprüche 14 bis 20,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die dynamische Steifigkeit (K) als Maß für die Kompressibilität der oberen Bespannung 3000N/mm oder mehr ist.
  22. Verfahren nach einem der Ansprüche 14 bis 21,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die dynamische Steifigkeit (K) als Maß für die Kompressibilität der unteren Bespannung 1 00000N/mm oder weniger, vorzugsweise 90000N/mm, besonders bevorzugt 70000N/mm oder weniger ist.
  23. Verfahren nach einem der Ansprüche 14 bis 22,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass der G-Modul als Maß für die Elastizität der unteren Bespannung 2N/mm2 oder mehr, vorzugsweise 4N/mm2 oder mehr ist.
  24. Verfahren nach einem der Ansprüche 14 bis 23,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Permeabilität der unteren Bespannung 80cfm oder weniger, vorzugsweise 40cfm oder weniger, besonders bevorzugt 25cfm oder weniger ist.
  25. Verfahren nach einem der Ansprüche 14 bis 24,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass bei dem Entwässerungsschritt zuerst die obere Bespannung dann die Tissuepapierbahn und anschließend die untere Bespannung von einem Gas durchströmt wird.
  26. Verfahren nach einem der Ansprüche 14 bis 25,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass bei dem Entwässerungsschritt die Anordnung aus oberer Bespannung, Tissuepapierbahn und unterer Bespannung zumindest abschnittweise entlang der Entwässerungsstrecke zwischen einem unter Spannung stehenden Pressband und einer glatten Oberfläche geführt wird, wobei das Pressband auf die obere Bespannung einwirkt und sich die untere Bespannung an der glatten Oberfläche abstützt.
  27. Verfahren nach einem der Ansprüche 14 bis 26,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Anordnung aus oberer Bespannung, Tissuepapierbahn und unterer Bespannung zumindest abschnittweise im Bereich der Entwässerungsstrecke von dem Gasstrom durchströmt wird.
  28. Verfahren nach einem der Ansprüche 25 bis 27,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass der Gasstrom durch die Tissuepapierbahn ca. 150m3 pro Minute und Meter Länge entlang der Entwässerungsstrecke beträgt.
  29. Verfahren nach einem der Ansprüche 26 bis 28,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass das Pressband unter einer Spannung von zumindest 30kN/m, vorzugsweise zumindest 60kN/m oder 80kN/m steht.
  30. Verfahren nach einem der Ansprüche 26 bis 29,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass das Pressband eine offene Fläche von zumindest 25% und eine Kontaktfläche von zumindest 10% seiner gesamten zur oberen Bespannung weisenden Fläche hat.
  31. Verfahren nach Anspruch 30,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass das Pressband eine offene Fläche zwischen 75% und 85% und eine Kontaktfläche zwischen 15% und 25% seiner gesamten zur oberen Bespannung weisenden Fläche hat.
  32. Verfahren nach Anspruch 30,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass das Pressband eine offene Fläche zwischen 68% und 76% und eine Kontaktfläche zwischen 24% und 32% seiner gesamten zur oberen Bespannung weisenden Fläche hat.
  33. Verfahren nach Anspruch 30,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass das Pressband eine offene Fläche zwischen 51% und 62% und eine Kontaktfläche zwischen 38% und 49% seiner gesamten zur oberen Bespannung weisenden Fläche hat.
  34. Verfahren nach Anspruch 30,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass das Pressband eine offene Fläche von 50% oder mehr und eine Kontaktfläche von 50% oder mehr seiner gesamten zur oberen Bespannung weisenden Fläche hat.
  35. Verfahren nach einem der Ansprüche 26 bis 34,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die glatte Oberfläche durch die Mantelfläche einer Walze gebildet wird.
  36. Verfahren nach Anspruch 35,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Gasströmung durch eine Saugzone in der Walze erzeugt wird.
  37. Verfahren nach Anspruch 36,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Saugzone eine Länge im Bereich zwischen 200mm und 2500mm, bevorzugt zwischen 800mm und 1800mm, besonders bevorzugt zwischen 1200mm und 1600mm hat.
  38. Verfahren nach Anspruch 36 oder 37,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass der Unterdruck in der Saugzone zwischen -0,2bar und -0,8bar, bevorzugt zwischen -0,4bar und -0,6bar ist.
  39. Verfahren nach einem der Ansprüche 25 bis 38,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Gasströmung durch eine oberhalb der oberen Bespannung angeordnete Überdruckhabe erzeugt wird.
  40. Verfahren nach einem der Ansprüche 14 bis 39,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Tissuepapierbahn die Entwässerungsstrecke mit einem Trockengehalt von ca. 30% verlässt.
  41. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 40,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Tissuepapierbahn nach dem anderen Trocknungsschritt und vor dem Trocknungsschritt zusammen mit der Bespannung des anderen Trocknungsschritts durch einen Pressspalt geführt wird.
  42. Verfahren nach Anspruch 41,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Tissuepapierbahn im Pressspalt zwischen der strukturierten und permeablen Bespannung und einer, insbesondere glatten Walzenoberfläche angeordnet ist.
  43. Verfahren nach Anspruch 41 oder 42,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die vertieften und die relativ dazu erhöhten Bereiche der strukturierten und permeable Bespannung derart ausgebildet und zueinander angeordnet sind, dass nur 35% oder weniger, insbesondere nur 25% oder weniger der Tissuepapierbahn im Pressspalt gepresst wird.
  44. Verfahren nach einem der Ansprüche 41 bis 43,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass der Pressspalt ein Schuhpressspalt ist.
  45. Verfahren nach einem der Ansprüche 41 bis 44,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Walzenoberfläche durch die Mantelfläche eines Yankee-Trockenzylinders gebildet wird.
  46. Verfahren nach einem der Ansprüche 8 bis 45,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Tissuepapierbahn zusammen mit der strukturierten Bespannung um eine besaugte Umlenkrolle geführt wird, wobei die strukturierte Bespannung zwischen der Tissuepapierbahn und der besaugten Umlenkrolle angeordnet ist.
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