EP1714756A1

EP1714756A1 - Bearbeitungszentrum zum Bearbeiten von plattenförmigen Werkstücken

Info

Publication number: EP1714756A1
Application number: EP06002341A
Authority: EP
Inventors: Achim Gauss; Johannes Schmid
Original assignee: Homag Holzbearbeitungssysteme GmbH
Current assignee: Homag GmbH
Priority date: 2005-04-22
Filing date: 2006-02-06
Publication date: 2006-10-25
Anticipated expiration: 2026-02-06
Also published as: DE502006000582D1; DE102005018885B3; ES2303290T3; PL1714756T3; EP1714756B1

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Bearbeitungszentrum zum Bearbeiten von plattenförmigen Werkstücken, insbesondere aus Holz und Holzwerkstoffen. Das Bearbeitungszentrum ist mit einer Spindeleinheit (5) zur Aufnahme von Bearbeitungswerkzeugen und Bearbeitungsaggregaten über eine Schnittstelle (16) ausgestattet. Es ist ferner mit einem Beschichtungsaggregat (13) ausgestattet, das ebenfalls über die Schnittstelle in die Spindeleinheit eingewechselt werden kann. Im Gegensatz zu bekannten Konstruktionen ist das Beschichtungsaggregat jedoch vollständig in die Spindeleinheit einwechselbar und mit einer Aufschmelzeinheit ausgestattet, welcher ausschließlich im eingewechselten Zustand Energie zugeführt wird und welche mindestens zwei hintereinander geschaltete Aufheizbereiche zum stufenweisen Erhitzen des Beschichtungsmaterials aufweist.

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Bearbeitungszentrum zum Bearbeiten von plattenförmigen Werkstücken, insbesondere aus Holz bzw. Holzwerkstoffen, mit

einer Spindeleinheit zur Aufnahme von Bearbeitungswerkzeugen und Bearbeitungsaggregaten, und
einem von einer Ruhestation in die Spindeleinheit über eine Schnittstelle zumindest teilweise einwechselbaren Beschichtungsaggregat zum Aufbringen von Beschichtungsmaterial auf Schmalflächen von Werkstücken, wobei das Beschichtungsaggregat
- ○ mit einer Speiseeinheit zum Bereitstellen des Beschichtungsmaterials,
- ○ mit einer Aufschmelzeinheit zum Erhitzen des Beschichtungsmaterials auf eine Verarbeitungstemperatur und
- ○ mit einer Auftragseinheit zum Auftragen des Beschichtungsmaterials auf die Schmalseiten des Werkstückes ausgestattet ist.

Bearbeitungszentren dieser Art sind beispielsweise aus der EP 0 728 561 bekannt. Bei diesen bewährten Konstruktionen ist das Beschichtungsaggregat aus zwei Grundelementen, nämlich einer Versorgungseinheit und einer Anleimeinheit zusammengesetzt. Versorgungseinheit und Anleimeinheit bilden eine einheitliche Station, von der jedoch nur ein Teil, nämlich die Anleimeinheit in die Arbeitsspindel eingewechselt werden kann. Die Versorgungseinheit dagegen bleibt stationär an einer Energieleiste, welche der Aufschmelzeinheit Aufschmelzenergie zuführt.
Die stationäre Versorgungseinheit besitzt eine Andockeinrichtung, an die die Anleimeinheit nach abgeschlossenem Bearbeitungsvorgang durch Abkoppeln von der Spindeleinheit über die Schnittstelle wieder angeschlossen werden kann.
Konstruktionen dieser Art halten stets eine relativ große Menge von Beschichtungsmaterial auf Verarbeitungstemperatur. Sie eignen sich deshalb insbesondere für den Dauerbetrieb. Sie benötigen darüber hinaus relativ viel Energie und aufgrund der Zweiteilung einen nicht unerheblichen Bauraum.
Je nach Anwendungszweck kann das Beschichtungsmaterial unterschiedlichster Art und Konsistenz sein. Sollen beispielsweise Vollholz-, Furnier- oder Kunststoffkanten auf die Schmalflächen von plattenförmigen Werkstücken aufgebracht werden, wird als Beschichtungsmaterial ein Klebstoff eingesetzt. Je nach Kanten- bzw. Plattenmaterial kann dabei ein Schmelzkleber, ein Kontaktkleber oder ein anderer Klebstoff Verwendung finden. Dieser kann in fester (z. B. als Patrone), in flüssiger oder in anderer Form (z. B. Granulat) bereitgestellt werden. Das Beschichtungsmaterial kann jedoch ein Lack oder eine Spachtel- oder Kunststoffmasse (duroplastisch oder thermoplastisch) sein, mit der die Schmalflächen des jeweiligen Werkstückes versiegelt, verfüllt oder mit einer mehr oder weniger starken Schicht versehen wird, die dann gegebenenfalls einem weiteren Bearbeitungsvorgang zugeführt werden kann.
Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, ein Bearbeitungszentrum derart weiterzubilden, dass Beschichtungsvorgänge mit geringerem technischen und energetischem Aufwand realisiert werden können.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß bei einem Bearbeitungszentrum der eingangs beschriebenen Art dadurch gelöst,

dass das Beschichtungsaggregat vollständig in die Spindeleinheit einwechselbar ist,
der Aufschmelzeinheit ausschließlich im eingewechselten Zustand über die Schnittstelle Energie zugeführt wird,
die Aufschmelzeinheit mindestens zwei hintereinander geschaltete Aufheizbereiche zum stufenweisen Erhitzen des Beschichtungsmaterials besitzt, und
zumindest der in Flussrichtung des Beschichtungsmaterials letzte Aufheizbereich in unmittelbarer Nähe der Auftragseinheit vorgesehen ist.

Der Erfindung liegt der Gedanke zugrunde, das bisher bekannte Konzept der Beschichtungstechnik mit Bearbeitungszentren vollkommen neu zu gestalten. So wird die für den Dauerbetrieb entwickelte Methode der Zweiteilung in Versorgungseinheit einerseits und Anleimeinheit andererseits verlassen und erfindungsgemäß durch ein kompaktes einteiliges System ersetzt. Dies erfordert es, auf eine stationäre Versorgungseinheit vollständig zu verzichten und alle Funktionen in einem Aggregat zusammenzufassen, welches dann in der bei Bearbeitungszentren ohnehin vorhandenen Magazinanordnung für die Bearbeitungswerkzeuge und Bearbeitungsaggregate untergebracht und im Bedarfsfalle über die Schnittstelle in die Spindeleinheit eingewechselt werden kann.
Der Lösung dieses Problems liegt der Gedanke zugrunde, sowohl die in der Speiseeinheit bereitgestellte als auch die auf Verarbeitungstemperatur aufgeschmolzene Menge des Beschichtungsmaterials auf ein Minimum zu reduzieren und den Aufheizvorgang auf diejenige Zeitspanne zu beschränken, in der das Beschichtungsaggregat über die Schnittstelle in die Spindeleinheit eingewechselt ist. Dies wiederum erfordert ein neues Konzept für das Aufschmelzen und einen möglichst kurzen Weg des Beschichtungsmaterials vom Ort des Aufschmelzens bis zum Ort des Auftrages, d.h. einen möglichst kurzen Abstand zwischen der Aufschmelzeinheit und der Auftrageinheit.
Überraschenderweise hat sich gezeigt, dass ein zufriedenstellendes Aufschmelzen durch Hintereinanderschalten von Aufheizbereichen, d.h. durch stufenweises Erhitzen des Beschichtungsmaterials erzielt werden kann. Auch bereitet es überraschenderweise keine Probleme den letzten Aufheizbereich zur Erzielung kurzer Wegstrecken in unmittelbarer Nähe der Auftragseinheit vorzusehen.
Vorteilhaft ist es, wenn eine Aufschmelzeinheit mindestens zwei hintereinandergeschaltete Aufschmelzroste aufweist. Im Bedarfsfalle können auch drei oder mehrere Aufschmelzroste hintereinandergeschaltet werden. Dabei muss lediglich sichergestellt werden, dass der in Flussrichtung des Beschichtungsmaterials letzte Aufschmelzrost das Beschichtungsmaterial auf die gewünschte Verarbeitungstemperatur erhitzt und die flussaufwärts von diesem liegenden, also vorgeschalteten Aufschmelzroste das Beschichtungsmaterial stufenweise jeweils auf eine Temperatur bringen, die geringer ist als die endgültige Verarbeitungstemperatur.
Um zu erreichen, dass die bereitgestellte und die auf Verarbeitungstemperatur aufgeschmolzene Menge des Beschichtungsmaterials möglichst gering gehalten wird, ist es vorteilhaft, die Speiseeinheit und die Aufschmelzeinheit zu einer kompletten Baueinheit zusammenzufassen und über einen möglichst kurzen Kanalabschnitt mit der Auftragseinheit zu verbinden. Zweckmäßigerweise ist dabei die Aufschmelzeinheit am Ausgang der Speiseeinheit angeordnet.
Die kompakte Gestaltung der Baueinheit wird zweckmäßigerweise dadurch erreicht, dass der kurze Kanalabschnitt als Teil des Gehäuseinnenraumes der Auftragseinheit ausgebildet ist.
Grundsätzlich kann jede Art von Beschichtungsmaterial mit einem erfindungsgemäßen Beschichtungsaggregat verarbeitet werden. Diesbezüglich ist lediglich eine Anpassung an die Konsistenz und die übrigen Parameter des Beschichtungsmaterials und des Auftragprozesses notwendig.
Soll mit einem erfindungsgemäßen Beschichtungsaggregat Schmelzkleber zum Aufkleben von Kanten auf die Schmalseiten von plattenförmigen Werkstücken durchgeführt werden, so ist es zweckmäßig, die Auftragseinheit von der Speiseeinheit und der Aufschmelzeinheit räumlich zu trennen. Um zu erreichen, dass die räumliche Trennung nicht zu langen Kanalabschnitten führt, ist es vorteilhaft, die Auftragseinheit keilförmig zu gestalten, d.h. an den keilförmigen Raum zwischen der Schmalseite des Werkstückes und der Zufuhrbahn für die Kanten kurz vor der Andruckrolle für die Kanten anzupassen. Wird dann die Speise- und die Aufschmelzeinheit zu einer Baueinheit zusammengefasst und auf der dem Werkstück abgewandten Seite der Zufuhrbahn für die Kanten möglichst dicht an die Zufuhrbahn herangelegt, ergibt sich ein relativ kurzer Kanalabschnitt von der Aufschmelzeinheit zur Auftragseinheit. Dieser kann entweder unter oder über der Zufuhrbahn für die Kanten, d.h. auf dem kürzesten Weg zwischen Aufschmelzeinheit und Auftragseinheit verlaufen.
Grundsätzlich kann die Speiseeinheit in der verschiedensten Weise gestaltet sein. Bei der Verarbeitung von Granulat ist es vorteilhaft, die Speiseeinheit mit einem Granulatbehälter auszustatten und an dessen Auslassende unmittelbar die Aufschmelzeinheit anzuordnen.
Im Falle der Verarbeitung von Schmelzkleberpatronen wiederum ist es vorteilhaft, die Speiseeinheit mit einem Aufnahmebehälter oder einer Aufnahmehalterung für die Schmelzkleberpatronen auszustatten und an dessen Auslassende ebenfalls unmittelbar die Aufschmelzeinheit anzuschließen.
Im Folgenden ist zur weiteren Erläuterung und zum besseren Verständnis der Erfindung ein Ausführungsbeispiel unter Bezugnahme auf die beigefügten Zeichnungen näher beschrieben und erläutert.

Figur 1: zeigt stark schematisiert in einer Draufsicht ein komplettes Bearbeitungszentrum zum Bearbeiten von plattenförmigen Werkstücken,
Figur 2: zeigt in einer Seitenansicht schematisch ein Beschichtungsaggregat zum Aufbringen von Beschichtungsmaterial auf Schmalflächen von Werkstücken,
Figur 3: zeigt schematisch und teilweise geschnitten in einer Draufsicht das Beschichtungsaggregat gemäß Figur 2, und
Figur 4: zeigt ebenfalls stark schematisiert einen Schnitt in der Ebene IV-IV der Figur 3.

Wie aus Figur 1 hervorgeht, umfasst das Bearbeitungszentrum ein Maschinengestell 1, das im vorliegenden Ausführungsbeispiel mit zwei in X-Richtung verlaufenden Geradführungen 2 ausgestattet ist. Auf den Geradführungen 2 ist ein Ständer 6 in X-Richtung verfahrbar gelagert, der auf seiner Oberseite einen Ausleger 3 trägt, welcher sich in Y-Richtung erstreckt.
Der Ausleger 3 besitzt an seiner in Figur 1 rechten Seite eine in Y-Richtung verlaufende Geradführung 4, an der eine Spindeleinheit 5 in Y-Richtung verfahrbar gelagert ist.
Aufgrund der beschriebenen Anordnung kann die Spindeleinheit 5 in X- und in Y-Richtung über einen mit dem Maschinengestell 1 verbundenen Bearbeitungstisch 7 bewegt werden, der die zu bearbeitenden plattenförmigen Werkstücke 8 trägt. Die Anordnung ist dabei derart getroffen, dass die Spindeleinheit 5 jeden Punkt des Bearbeitungstisches 7 erreichen und auf diese Weise ein oder mehrere, auf dem Bearbeitungstisch 7 angeordnete Werkstücke 8 bearbeiten kann. Die Spindeleinheit 5 und/oder die in dieser gelagerte Arbeitsspindel (nicht dargestellt) können hierzu über entsprechende Führungen in an sich bekannter Weise zusätzlich in Z-Richtung, d.h. in Bezug auf die Ebene der Figur 1 auf und ab bewegt werden.
Das Werkstück 8 ist auf dem Bearbeitungstisch 7 mit herkömmlichen Spannmitteln, beispielsweise Saugeinrichtungen (nicht dargestellt) festgespannt.
Auf der dem Bearbeitungstisch entgegengesetzten Seite ist an dem Ausleger 3 oder dem Ständer 6 eine Magazinanordnung 9 befestigt. Diese kann in bekannter Weise ausgestaltet sein und trägt die für die Durchführung der Bearbeitungsvorgänge an dem Werkstück 8 erforderlichen Bearbeitungswerkzeuge und Bearbeitungsaggregate. In Figur 1 ist die Magazinanordnung 9 in Form eines Tellermagazins ausgestaltet.
Die Magazinanordnung 9 befindet sich im Einflussbereich der Spindeleinheit 5, so dass diese entsprechend den Vorgaben das jeweilige Bearbeitungswerkzeug bzw. Bearbeitungsaggregat der Magazinanordnung 9 (beispielsweise im sogenannten pick-up-Verfahren) entnehmen und nach erfolgter Bearbeitung wieder in diesem absetzen kann.
In der Magazinanordnung 9 befinden sich die Bearbeitungswerkzeuge bzw. Bearbeitungsaggregate in einer Ruhestellung. Die Arbeitsspindel der Spindeleinheit 5 ist mit einer sogenannten Schnittstelle (nicht dargestellt) ausgestattet, über die die Bearbeitungswerkzeuge und Bearbeitungsaggregate erfasst und beim Bearbeitungsvorgang gehalten und mit allen für ihre Funktion notwendigen Energie- und Steuerungsmitteln versorgt werden. Hierzu zählt in erster Linie die Versorgung mit dem für den jeweiligen Arbeitsprozess notwendigen Drehmoment sowie die Versorgung mit pneumatischer, hydraulischer oder elektrischer Energie einschließlich der Versorgung mit Daten für die Steuerung und Regelung.
Die Übernahme eines Bearbeitungswerkzeuges oder Bearbeitungsaggregates in die Spindeleinheit 5 aus der Ruhestation in der Magazinanordnung 9 wird in der Fachwelt allgemein als "Einwechseln" bezeichnet.
Das in Figur 1 dargestellte Bearbeitungszentrum ist von einer Schutzwand 10 umgeben. Im Bereich des rechten Endes des Verfahrweges des Auslegers 3 bzw. der Spindeleinheit 5 ist in der Schutzwand 10 ein Kantenmagazin 11 angeordnet, das mit einer zwischen dem Kantenmagazin 11 und dem Bearbeitungszentrum angeordneten Kantenübergabeeinrichtung 12 zusammenarbeitet, wie dies im Folgenden noch beschrieben werden wird.
Von dem in den Figuren 2, 3 und 4 dargestellten Beschichtungsaggregat 13 sind im Folgenden der besseren Übersichtlichkeit halber lediglich die für das Verständnis der Erfindung notwendigen Teile und Funktionen beschrieben.
Das Beschichtungsaggregat 13 besitzt ein Gehäuse 14, welches an seiner Oberseite mit Zentrierzapfen 15 ausgestattet ist, die Teil der aggregatseitigen Schnittstelle 16 sind, mit der das Beschichtungsaggregat an die Arbeitsspindel der Spindeleinheit 5 des Bearbeitungszentrums angekoppelt werden kann.
Die Schnittstelle 16 umfasst in bekannter Weise einen Konus 17 zur Drehmomentübertragung sowie Anschlusskontakte 18 für die Versorgung mit elektrischer Energie sowie für die Versorgung mit Daten zur Steuerung und Regelung.
Schnittstellen dieser Art sind bekannt und werden beispielsweise in der EP 0 743 139 beschrieben und erläutert. Die Zentrierzapfen 15 dienen dabei zur Lagefixierung des Gehäuses 14, das der jeweiligen Stellung am Werkstück 8 (vgl. Figur 1) entsprechend in seiner Gesamtheit in die für die Bearbeitung optimale Lage gedreht werden kann.
Mit dem Gehäuse 14 ist eine Basisplatte B (vgl. Figur 4) verbunden, die eine Speiseeinheit 19, eine Aufschmelzeinheit 20 sowie eine Auftragseinheit 21 trägt.
Das dargestellte Beschichtungsaggregat 13 ist zur Verarbeitung von Schmelzkleberpatronen 22 eingerichtet. Die Schmelzkleberpatronen 22 werden in einen Aufnahmebehälter (in Figur 4 nicht dargestellt) eingesetzt, der auf seiner Oberseite von einer Druckeinheit 24 verschlossen ist. Die Druckeinheit 24 besteht im vorliegenden Ausführungsbeispiel aus einem Zylinder 25, in dem ein Kolben 26 angeordnet ist, der sich mit seiner Kolbenstange 27 am Gehäuse 14 abstützt. Durch diese Ausgestaltung besitzt die Druckeinheit 24 einen oberen Druckraum 28 sowie einen unteren Druckraum 29. Wird der untere Druckraum 29 mit einem Druckmedium beaufschlagt, so bewegt sich der Zylinder 25 nach unten und presst die Schmelzkleberpatrone 22 mit ihrem unteren Ende gegen die Aufschmelzeinheit 20, die im vorliegenden Ausführungsbeispiel zwei Aufheizbereiche 30 und 31 aufweist, die in Form von Aufschmelzrosten bekannter Bauart ausgebildet sind.
Erfindungsgemäß sind die Aufschmelzroste zur Bildung der Aufheizbereiche 30 und 31 hintereinandergeschaltet, wobei der Aufheizbereich 30 den untersten Abschnitt der Schmelzkleberpatrone 22 auf eine Art Vorbereitungstemperatur und der Aufheizbereich 31 den auf die Vorbereitungstemperatur gebrachten Schmelzkleber auf die Verarbeitungstemperatur bringt.
Wird dagegen ein Druckmedium in den oberen Druckraum 28 eingespeist, so bewegt sich der Zylinder 25 nach oben. Die Schmelzkleberpatrone 22 kann aufgrund dieser Bewegung - unterstützt durch eine nicht dargestellte und beschriebene Entlastungsanordnung - ebenfalls nach oben vom Aufschmelzrost des Aufheizbereiches 30 abgehoben und auf diese Weise während dieser Phase eine Durcherwärmung der Schmelzkleberpatrone 22 vermieden werden.
Der durch die beiden Aufheizbereiche 30 und 31 auf Verarbeitungstemperatur gebrachte Schmelzkleber wird bei Einspeisung von Druckmedium in den unteren Druckraum 29 durch einen Kanalabschnitt 32 in die Auftragseinheit 21 eingespeist, die im vorliegenden Ausführungsbeispiel eine Schlitzdüse 33 besitzt, mit der der Schmelzkleber auf die Schmalfläche des Werkstückes 8 ― wie aus den Figuren 3 und 4 ersichtlich ― aufgebracht wird.
Wie bereits erwähnt, ist das in den Figuren 2, 3, und 4 dargestellte Beschichtungsaggregat 13 zum Beschichten mit Schmelzkleber eingerichtet. Mit dieser Schmelzkleberschicht, die in den Figuren 3 und 4 mit dem Bezugszeichen 34 bezeichnet ist und über die Schlitzdüse 33 auf die Stirnfläche des Werkstückes 8 aufgetragen wird (vgl. Figuren 3 und 4) wird eine Kante 35 an das Werkstück 8 angeleimt, wie dies in Figur 3 dargestellt ist. Die Kante 35 verläuft zwischen der aus Speiseeinheit 19 und Aufschmelzeinheit 20 gebildeten Einheit und der Auftragseinheit 21 hindurch, wie dies in Figur 4 schematisch dargestellt ist. Die Zufuhr des in den Aufheizbereichen 30 und 31 aufgeschmolzenen Schmelzklebers erfolgt somit über den Kanalabschnitt 32 unter der Kante 35 hindurch in die Auftragseinheit 21 hinein. Diese vorteilhafte Anordnung ermöglicht eine sehr kurze Gestaltung des Kanalabschnittes 32, so dass der aufgeschmolzene Schmelzkleber praktisch unmittelbar nach dem Aufschmelzvorgang, d.h. nach Verlassen des letzten Aufheizbereiches 31 unmittelbar in die Auftragseinheit 21 und damit über die Schlitzdüse 33 auf die Schmalfläche des Werkstücks 8 gelangt.
Wie aus Figur 3 ersichtlich ist die Auftragseinheit 21 im Wesentlichen keilförmig ausgebildet und an den zwischen der Schmalseite des Werkstückes und einer Zufuhrbahn 36 für die Kante 35 gebildeten keilförmigen Raum angepasst. Dieser Raum befindet sich - wie Figur 3 zeigt - in unmittelbarer Nähe einer Andruckrolle 37, welche in bekannter Weise die Kante 35 an die mit der Schmelzkleberschicht 34 beschichtete Schmalfläche des Werkstückes 8 anpresst.
Wie aus Figur 3 ferner hervorgeht, wird die Zufuhrbahn 36 für die Kante 35 von einer Leiteinheit 38 gebildet, die in bekannter Weise mit Führungsmitteln für die Kante 35 und einer Rückzugsicherung ausgestattet ist. Über die Leiteinheit 38 wird die Kante aus dem Kantenmagazin 11 über die Kantenübergabeeinrichtung 12 (vgl. Figur 1) übernommen.
Aus den Figuren 2, 3 und 4 ergibt sich, dass das Beschichtungsaggregat 13 alle für den Beschichtungsvorgang erforderlichen Einheiten, nämlich die Speiseeinheit 19, die Aufschmelzeinheit 20 und die Auftragseinheit 21 enthält und trotzdem als kompakte, relativ klein bauende Einheit ausgebildet ist, die als Ganzes über die Schnittstelle 16 in die Spindeleinheit 5 eingewechselt werden kann. Stationäre Versorgungseinrichtungen sind hierfür nicht erforderlich.
Das Beschichtungsaggregat 13 stellt somit eine Einheit dar, die in der Ruhestellung in der Magazinanordnung 9 aufgenommen ist und aus dieser auch für den sporadischen Einsatz jederzeit entnommen werden kann. Aufgrund der geringen Masse und der geringen Menge an Beschichtungsmaterial sowie der speziellen Gestaltung der Aufschmelzeinheit und deren Nähe zur Auftragseinheit benötigt das Beschichtungsaggregat 13 nur relativ wenig Zeit, um in den Betriebszustand versetzt zu werden.

Claims

Bearbeitungszentrum zum Bearbeiten von plattenförmigen Werkstücken (8), insbesondere aus Holz bzw. Holzwerkstoffen, mit
- einer Spindeleinheit (5) zur Aufnahme von Bearbeitungswerkzeugen und Bearbeitungsaggregaten, und

- einem von einer Ruhestation in die Spindeleinheit (5) über eine Schnittstelle (16) zumindest teilweise einwechselbaren Beschichtungsaggregat (13) zum Aufbringen von Beschichtungsmaterial (34) auf Schmalflächen von Werkstücken (8), wobei das Beschichtungsaggregat
○ mit einer Speiseinheit (19) zum Bereitstellen des Beschichtungsmaterials,

○ mit einer Aufschmelzeinheit (20) zum Erhitzen des Beschichtungsmaterials auf eine Verarbeitungstemperatur und

○ mit einer Auftragseinheit (21) zum Auftragen des Beschichtungsmaterials auf die Schmalseiten des Werkstückes ausgestattet ist,

dadurch gekennzeichnet, dass
- das Beschichtungsaggregat (13) vollständig in die Spindeleinheit (5) einwechselbar ist,

- der Aufschmelzeinheit (20) ausschließlich im eingewechselten Zustand über die Schnittstelle (16) Energie zugeführt wird,

- die Aufschmelzeinheit (20) mindestens zwei hintereinander geschaltete Aufheizbereiche (30, 31) zum stufenweisen Erhitzen des Beschichtungsmaterials besitzt, und

- zumindest der in Flussrichtung des Beschichtungsmaterials letzte Aufheizbereich (31) in unmittelbarer Nähe der Auftragseinheit (21) vorgesehen ist.
Bearbeitungszentrum nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Aufschmelzeinheit (20) mindestens zwei hintereinander geschaltete Aufschmelzroste aufweist, wobei der in Flussrichtung des Beschichtungsmaterials letzte Aufschmelzrost das Beschichtungsmaterial auf Verarbeitungstemperatur erhitzt und die flussaufwärts von diesem liegenden Aufschmelzroste das Beschichtungsmaterial stufenweise jeweils auf eine bezogen auf die Verarbeitungstemperatur geringere Temperatur erhitzen.
Bearbeitungszentrum nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Speiseeinheit (19) und die Aufschmelzeinheit (20) eine komplette Baueinheit bilden und über einen kurzen Kanalabschnitt (32) mit der Auftragseinheit (21) verbunden sind.
Bearbeitungszentrum nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Aufschmelzeinheit (20) am Ausgang der Speiseeinheit (19) angeordnet ist.
Bearbeitungszentrum nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass der kurze Kanalabschnitt (32) Teil des Gehäuseinnenraumes der Auftragseinheit (21) ist.
Bearbeitungszentrum nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, mit einem Beschichtungsaggregat (13) zur Verarbeitung von Schmelzkleber (22) zum Aufkleben von Kanten (35) auf die Schmalseiten von plattenförmigen Werkstücken (8), mit einer keilförmigen Auftragseinheit (21), die in dem keilförmigen Raum zwischen der Schmalseite des Werkstückes und einer Zufuhrbahn (36) für die Kanten (35) in Durchlaufrichtung der Werkstücke stromaufwärts von einer Andruckrolle (37) für die Kanten angeordnet ist, dadurch gekennzeichnet, dass die Baueinheit aus Speise- (19) und Aufschmelzeinheit (20) auf der dem Werkstück (8) abgewandten Seite der Zufuhrbahn (36) für die Kanten (35) angeordnet ist und dass der Kanalabschnitt (32) zur Auftragseinheit (21) über oder unter der Zufuhrbahn verläuft.
Bearbeitungszentrum nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Speiseeinheit (19) einen Granulatbehälter umfasst, an dessen Auslass die Aufschmelzeinheit (20) angeordnet ist.
Bearbeitungszentrum nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Speiseeinheit (19) einen Aufnahmebehälter für eine Schmelzkleberpatrone (22) aufweist, an dessen Auslassende die Aufschmelzeinheit (20) angeordnet ist.