EP1685052A1 - Falschdralltexturiermaschine - Google Patents

Falschdralltexturiermaschine

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Publication number
EP1685052A1
EP1685052A1 EP04803134A EP04803134A EP1685052A1 EP 1685052 A1 EP1685052 A1 EP 1685052A1 EP 04803134 A EP04803134 A EP 04803134A EP 04803134 A EP04803134 A EP 04803134A EP 1685052 A1 EP1685052 A1 EP 1685052A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
false twist
thread
twist texturing
texturing machine
processing
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Withdrawn
Application number
EP04803134A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Michael Pyra
Thomas Wortmann
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Oerlikon Textile GmbH and Co KG
Original Assignee
Saurer GmbH and Co KG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Saurer GmbH and Co KG filed Critical Saurer GmbH and Co KG
Publication of EP1685052A1 publication Critical patent/EP1685052A1/de
Withdrawn legal-status Critical Current

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Classifications

    • D—TEXTILES; PAPER
    • D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01H—SPINNING OR TWISTING
    • D01H5/00—Drafting machines or arrangements ; Threading of roving into drafting machine
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D02—YARNS; MECHANICAL FINISHING OF YARNS OR ROPES; WARPING OR BEAMING
    • D02G—CRIMPING OR CURLING FIBRES, FILAMENTS, THREADS, OR YARNS; YARNS OR THREADS
    • D02G1/00—Producing crimped or curled fibres, filaments, yarns, or threads, giving them latent characteristics
    • D02G1/02—Producing crimped or curled fibres, filaments, yarns, or threads, giving them latent characteristics by twisting, fixing the twist and backtwisting, i.e. by imparting false twist
    • D02G1/0206—Producing crimped or curled fibres, filaments, yarns, or threads, giving them latent characteristics by twisting, fixing the twist and backtwisting, i.e. by imparting false twist by false-twisting
    • D02G1/0266—Producing crimped or curled fibres, filaments, yarns, or threads, giving them latent characteristics by twisting, fixing the twist and backtwisting, i.e. by imparting false twist by false-twisting false-twisting machines
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65H—HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL, e.g. SHEETS, WEBS, CABLES
    • B65H54/00—Winding, coiling, or depositing filamentary material
    • B65H54/86—Arrangements for taking-up waste material before or after winding or depositing
    • B65H54/88—Arrangements for taking-up waste material before or after winding or depositing by means of pneumatic arrangements, e.g. suction guns
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01H—SPINNING OR TWISTING
    • D01H5/00—Drafting machines or arrangements ; Threading of roving into drafting machine
    • D01H5/18—Drafting machines or arrangements without fallers or like pinned bars
    • D01H5/60—Arrangements maintaining drafting elements free of fibre accumulations
    • D01H5/66—Suction devices exclusively
    • D01H5/68—Suction end-catchers
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D02—YARNS; MECHANICAL FINISHING OF YARNS OR ROPES; WARPING OR BEAMING
    • D02G—CRIMPING OR CURLING FIBRES, FILAMENTS, THREADS, OR YARNS; YARNS OR THREADS
    • D02G1/00—Producing crimped or curled fibres, filaments, yarns, or threads, giving them latent characteristics
    • D02G1/02—Producing crimped or curled fibres, filaments, yarns, or threads, giving them latent characteristics by twisting, fixing the twist and backtwisting, i.e. by imparting false twist
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01H—SPINNING OR TWISTING
    • D01H11/00—Arrangements for confining or removing dust, fly or the like
    • D01H11/005—Arrangements for confining or removing dust, fly or the like with blowing and/or suction devices

Definitions

  • the invention relates to a false twist texturing machine for false twist texturing of a plurality of threads according to the preamble of claim 1.
  • Each processing station has a plurality of process units in order to pull a thread from a supply spool, to texturize it, to stretch it and to wind it into a spool.
  • the threads are picked up by a suction device during a bobbin change in the processing points and guided to a thread collecting device.
  • Another object of the invention is to provide a false twist texturing machine in which groups of processing stations can be used flexibly.
  • Another object of the invention is to provide a suction device in the generic false twist extruder machine, in which the energy sources available during operation can be used to remove the threads.
  • the solution is achieved for a false twist texturing machine of the type specified in the preamble of claim 1 in that the suction device is formed by a plurality of separately controllable field suction devices, which field suction devices are each assigned to a group of more than ten processing locations, and in that the thread collecting device per field suction device has one yarn waste container having.
  • the invention is characterized in that the yarn waste taking up from the processing points can be led to the collecting point by the shortest route. In this way, the thread removal can be safely removed by relatively low flow energies.
  • Another advantage of the invention is the fact that the associated with the field suction devices
  • Processing points can process different thread materials independently of the neighboring processing points, because of the
  • Thread waste occurs. However, here is a certain number of
  • Machining points assigned to a field suction device must be observed by at least ten. If there are fewer than ten processing points, the advantages mentioned are increased by an increase
  • each of the field suction devices has a field injector, which is connected to a collecting pipe with a suction connection and to the associated yarn waste container with a blowing connection.
  • a vacuum source and a collecting tube are provided, which are connected to the associated yarn waste container via separate connections. As a result, the threads are drawn into the yarn waste container.
  • connection of the processing points can advantageously be carried out by suction nozzles which open directly into the collecting pipe.
  • the field suction devices are formed by guide tubes with point injectors which are assigned to the processing points.
  • the threads are drawn in at one end of the guide tube due to the injector effect of the position injector and blown out at the opposite end of the guide tube.
  • the guide tubes are connected with their blown ends to the associated yarn waste container.
  • the blowing ends of the guide tubes can open separately in groups or together via a collecting tube in the assigned yarn waste container.
  • v-The point injectors are preferably connected to a compressed air supply by a controllable switching valve, so that a conveying medium is introduced into the guide tube only in the case of thread transport.
  • the development of the invention is particularly advantageous in which the thread waste container is formed in each case by a thread waste bag which is detachably held in the machine frame.
  • the thread waste bags consist of a thread material processed in the group of processing stations, so that they can be recycled together with the thread remnants collected therein. Emptying and decanting the thread waste is therefore not necessary.
  • the yarn waste container is preferably arranged in the lower region of the machine frame.
  • the yarn waste containers are arranged together in a collecting space outside the machine, at the end of the machine or to the side of the machine. This simplifies operation for emptying or disposing of the pellet waste.
  • FIG. 1 and 2 schematically several views of an embodiment of the false twist texturing machine according to the invention
  • FIG. 3 schematically shows a first embodiment variant of the field suction device
  • Fig. 4 schematically shows a further embodiment of the field suction device
  • FIG. 5 schematically shows a further embodiment variant of the field suction device.
  • FIG. 2 schematically show an embodiment of the false twist texturing machine according to the invention. 1 shows a top view of the false twist texturing machine and FIG. 2 shows a side view of the false twist texturing machine.
  • the false twist texta machine has a machine frame 4.
  • the machine frame 4 is formed by a module frame 4.1, a process frame 4.2 and a winding frame 4.3, which are firmly connected to one another.
  • a separate gate frame 7 is arranged at a distance from the module frame.
  • a plurality of processing points 1.1, 1.2, 1.3 etc. are arranged in parallel alongside one another in the longitudinal direction.
  • over two hundred processing points are preferably provided, two hundred and eighteen processing points.
  • only the first three processing points are identified by way of example with the reference numerals 1.1, 1.2 and 1.3.
  • the large number of processing points are divided into several processing groups 2.1, 2.2 and 2.3 etc.
  • twelve processing stations lying next to one another form a processing group " 2.1.
  • FIG. 1 twelve processing stations lying next to one another form a processing group " 2.1.
  • each group of processing stations 2.1, 2.2, 2.3 etc. contain a number of process units which are held in the machine frame 4 for a job set-up and which pull the threads assigned to the group of processing stations in parallel from supply bobbins, texturize, stretch and wind them into bobbins.
  • Fig. 1 only a part of the processing units provided in the processing stations are shown schematically with the reference numerals 10, 11, 12, 13, 16 and 18.
  • the group of the take-off delivery units is identified by the reference numeral 10, a deduction delivery unit being assigned to each processing point in order to pull a thread 3 from a supply spool 8.
  • the supply spool 8 is accommodated in the frame 7.
  • the thread 3 in the processing points for example the processing point 1.1, is guided into a false twist zone which is formed by the primary heating device 11, the cooling device 12 and the false twist texturing unit 13.
  • the thread 3 is then subjected to a heat treatment in each of the processing points, which is carried out by the secondary heating device 16.
  • the thread 3 is wound into a bobbin 21 of the winding device 18 held on a bobbin holder.
  • the winding devices 18 occupy a width of three processing points, therefore three winding devices - each of which will be discussed later - are arranged one above the other in a column in the winding frame 4.3.
  • the process units of the processing point 1.1 are shown schematically in the side view in FIG. 2.
  • the process units arranged in the machine frame 4 to form a job structure are formed in processing group 2.1 by a take-off delivery unit 10, a primary heating device 11, a cooling device 12, a false twist texturing unit 13, a drawing delivery unit 14, a swirling unit 38, a set delivery unit 15, a secondary heating unit 16, a supply unit 17 and a take-up unit 18 , wherein the process units are arranged one behind the other to form a thread run.
  • an operating aisle 5 is formed between the module frame 4.1 and the process frame 4.2, from which the process units are operated when they are first put on.
  • the structure of the supplying plants 10, 14, 15 and 17 is identical in the job structure of processing group 2.1.
  • Each of the delivery units is formed by a driven godet and an associated freely rotatable overflow roller. It is shown on the take-off delivery mechanism 10 that the drive is carried out by an individual drive 25, which is preferably formed by an electric motor. Likewise, the false twist texturing unit 13 is driven by an individually controllable false twist drive 26.
  • a total of three take-up devices 18 of adjacent processing points are arranged one above the other in tiers.
  • Winding device 18 is schematically by a traversing 20, a
  • Driving roller 19 and a coil 21 are marked.
  • the winding device 18 also holds a sleeve magazine 22 in order to be able to carry out an automatic bobbin change.
  • the auxiliary devices required to replace the full bobbins are not shown here.
  • the auxiliary devices could, for example, be designed as known from EP 0 916 612 AI.
  • a plurality of field suction devices 27.1, 27.2, 27.3, etc. are provided for taking up the threads during the bobbin change in the processing points.
  • Each group of processing points 2.1, 2.2, 2.3, etc. is assigned one of the field suction devices 27.1, 27.2 and 27.3.
  • Each field suction device 27.1, 27.2 and 27.3 has a pipe system 39 and a power generator 40. The design of the field suction device is described in more detail below.
  • a yarn waste container 28.1, 28.2 and 28.3 is assigned to each field suction device 27.1, 27.2 and 27.3.
  • the thread waste from the processing points of the processing group 2.1 is thus picked up by the field suction device 27.1 and conveyed into the yarn waste container 28.1. Accordingly, the thread waste from the processing points of the processing group 2.2 is conducted to the game waste container 28.2 by the field suction device 27.2.
  • the yarn waste containers 28.1, 28.2 and 28.3 are preferably detachably arranged in the lower area of the machine frame 4, preferably in the lower area of the process frame 4.2. In this way, the game waste containers 28.1, .28.2, and 28.3 can be removed from the operating aisle 5 in order to dispose of the thread waste.
  • FIG. 3 schematically shows a first embodiment of the field suction device, as would be used, for example, in the embodiment of the false twist texturing machine according to FIG. 1.
  • the winding devices 18.1, 18.2 and 18.3 which are arranged one above the other in terms of levels are shown schematically here by the illustration of a spool.
  • a suction inlet opening 33 of a pipe system 39 is assigned to each winding device 18.1, 18.2 and 18.3.
  • the pipe system 39 is in this case formed from a plurality of guide pipes 32 which have a point injector 31 directly in the vicinity of the suction inlet opening 33.
  • the point injectors 31 provided per winding point together form a power generator and are connected via a controllable switching valve 41 to an air source not shown here.
  • the guide tubes 32 each have a blowing end 34.
  • the * Blowing ends 34 of the guide tubes 32 open immediately before the opening of a garbage container 28.
  • the garbage container 28 is designed as a thread waste bag 37.
  • the thread waste bag 37 is held in a holder 42 in the lower area of the process frame 4.2, for example.
  • the thread waste bag 32 is produced as a textile fabric, in particular from a woven fabric, trades, knitted fabric or a nonwoven fabric.
  • the material for the thread waste bag is preferably formed from the thread material that is processed for the respective group of processing points. This allows the thread waste collected in the thread waste bag to be disposed of and recycled together with the thread waste bag.
  • the pipe system 39 shown in FIG. 4 could be designed in such a way that, for example, all the processing points adjacent on one floor each have a filling pipe, which with their blowing ends open into a collecting pipe. This would result in a total of three collecting pipes assigned to each floor, which then end with their blowing ends in the yarn waste container.
  • all the guide tubes of the processing points of a processing group it is also possible for all the guide tubes of the processing points of a processing group to run together into one collecting tube.
  • FIG. 4 A further exemplary embodiment of a field suction device 27 is shown schematically in FIG. 4.
  • the power generator 40 is formed by a vacuum source 36.
  • the vacuum source 36 is connected directly to a yarn waste container 28.
  • the game waste container 28 is formed by a closed container.
  • the pipe system 39 is connected to the game waste container 28.
  • the pipe system 39 is in this case formed by a collecting pipe 29 and a plurality of suction ports 30, each of which has a suction inlet opening 33 assigned to the winding devices 18.1 to 18.3.
  • the free ends of the suction ports 30 can be assigned closure means which only open the suction inlet opening 33 when required.
  • FIG. 5 shows a further embodiment variant of the field suction device, as can be used, for example, in the false twist texturing machine according to FIG. 1 ' would be.
  • the field suction device as a power generator 40 has a field injector 35 which is connected to an air supply.
  • the field injector 35 has a suction connection 43 and a blowing connection 44.
  • the pipe system 39 is connected to the suction connection 43.
  • the blow connection 44 opens directly into the garbage container 28.
  • the pipe system 39 connected to the field injector 35 is identical to the previous exemplary embodiment according to FIG. 4. In this respect, reference is made to the above-mentioned description.
  • a number of twelve processing points are assigned to a field suction device.
  • the number of processing points is exemplary. In principle, more than twelve processing points can be supplied simultaneously by a field suction device.
  • the division and assignment can be predetermined depending on the intended use of the false twist extrator machine.
  • a false twist texturing machine is known from WO 01/092615, in which the process units of the processing groups can be controlled and regulated independently of the process units of the adjacent processing groups.
  • the false twist texturing machine shown in FIG. 1 can be carried out in the same manner, so that a high degree of flexibility with regard to the processing of different thread materials can be carried out particularly advantageously.
  • processing point 2 1, 1.1, 1.2, 1.3 ... processing point 3, 2.1, 2.2, 2.3 ... processing group 3 threads 4 machine frame 4.1 module frame 4.2 process frame 4.3 winding frame 5 operating aisle 6 gate 7 gate frame 8 supply spool

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Textile Engineering (AREA)
  • Yarns And Mechanical Finishing Of Yarns Or Ropes (AREA)
  • Coiling Of Filamentary Materials In General (AREA)
  • Treatment Of Fiber Materials (AREA)
  • Auxiliary Weaving Apparatuses, Weavers' Tools, And Shuttles (AREA)

Abstract

Es ist eine Falschdralltexturiermaschine beschrieben, bei welcher eine Vielzahl von Bearbeitungsstellen zum Falschdralltexturieren einer Vielzahl von synthetischen Fäden vorgesehen sind. Jede der Bearbeitungsstellen enthält mehrere an einen Prozessgestell gehaltene Prozessaggregate zum Abziehen eines der Fäden von einer Vorlagespule, zum Texturieren, zum Verstrecken und zum Aufwickeln des Fadens zu einer Spule. Hierbei ist eine Absaugeinrichtung zum Abführen der Fäden während eines Spulwechsels in der Bearbeitungsstelle vorgesehen, welches mit einer Fadensammeleinrichtung verbunden ist. Um die Fäden der Vielzahl der Bearbeitungsstellen betriebssicher abführen zu können, ist erfindungsgemäß die Absaugeinrichtung durch mehrere separat steuerbare Feldabsaugvorrichtungen gebildet, die jeweils einer Gruppe von mehr als zehn Bearbeitungsstellen zugeordnet sind und die mit jeweils einem Garnabfallbehälter der Fadensammeleinrichtung verbunden sind.

Description

Falschά alltexturiermaschine
Die Erfindung betrifft eine FalschdraUtexturiermaschine zum Falsehdralltexturieren einer Vielzahl von Fäden gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1.
Eine solche Falschdralltexturiermaschine ist beispielsweise aus der US 3,381,462 bekannt.
Bei der bekannten Falschdralltexturiermaschine sind eine Vielzahl von Bearbeitungsstellen nebeneinander angeordnet. Jede Bearbeitungsstelle weist mehrere Prozessaggregate auf, um einen vorgelegten Faden von einer Vorlagespule abzuziehen, zu texturieren, zu verstrecken und zu einer Spule aufzuwickeln. Hierbei wird während eines Spulenwechsels in den Bearbeitungsstellen die Fäden durch eine Absaugemrichtung aufgenommen und zu einer Fadensammeleinrichtung geführt.
Bei derartigen Falschdralltexturiermaschinen werden bis zu zweihundertsechzehn Bearbeitungsstellen nebeneinander ausgebildet, so dass eine Vielzahl von Fäden durch die Absaugeinrichtung gefuhrt werden müssen, um von der Fadensammeleinrichtung aufgenommen zu werden. Bei derartigen Systemen besteht grundsätzlich das Problem, dass bei unzureichender Förderleistung der Absaugeinrichtung Störungen des Fadenabtransportes unvermeidbar sind. Zudem müssen aufgrund der langen Strecken zwischen den Bearbeitungsstellen und der Fadensammeleinrichtung möglichst Umlenkungen und Engstellen in der Absaugeinrichtung vermieden werden, da dadurch Strömungsverluste verursacht würden, die wiederum die Gefahr von Verstopfungen begünstigen.
Es ist somit Aufgabe der Erfindung eine Falschdralltexturiermaschine der eingangs genannten Art zu schaffen, bei welcher die Fäden der ^Bearbeitungsstellen während des Spulenwechsels betriebssicher abgeführt werden können.
Ein weiteres Ziel der Erfindung ist es, eine Falschdralltexturiermaschine bereitzustellen, bei welcher Gruppen von Bearbeitungsstellen flexibel nutzbar sind.
Eine weitere Aufgabe der Erfindung liegt darin, eine Absaugeinrichtung in der gattungsgemäßen Falschdralltexrariermaschine zu schaffen, bei welcher die im Betrieb vorhanden Energiequellen zur Abführung der Fäden nutzbar ist.
Die Losung wird für eine Falschdralltexturiermaschine der im Oberbegriff des Anspruchs 1 angegebenen Art dadurch gelöst, dass die Absaugeinrichtung durch mehrere separat steuerbare Feldabsaugvorrichtungen gebildet ist, welche Feldäbsaugvorrichtungen jeweils einer Gruppe von mehreren als zehn Bearbeitungsstellen zugeordnet ist, und dass die Fadensammeleinrichtung pro Feldabsaugvorrichtung jeweils einen Garnabfallbehälter aufweist.
Die Erfindung zeichnet sich dadurch aus, dass die aus den Bearbeitungsstellen aufeunehmenden Garnabfälle auf kürzestem Weg zu einer Sammelstelle geführt werden können. Damit lässt sich der Fadenabtransport jeweils durch relativ geringe Strömungsenergien sicher abführen. Ein weiterer Vorteil der Erfindung ist darin zu sehen, dass die den Feldabsaugvorrichtungen zugeordneten
Bearbeitungsstellen unabhängig von den benachbarten Bearbeitungsstellen unterschiedliche Fadenmaterialien bearbeiten können, da durch die den
Fadenabsaugvorrichtungen zugeordneten Garnabfallbehälter eine Trennung der
Fadenabfälle erfolgt. Hierbei ist jedoch eine bestimmte Anzahl der
Bearbeitungsstellen, die einer Feldabsaugvorrichtung zugeordnet sind, von mindestens zehn einzuhalten. Bei einer Anzahl von weniger als zehn Bearbeitungsstellen werden die genannten Vorteile jedoch durch einen erhöhten
Bedienungsaufwand der Garnabfallbehälter gemindert. Insoweit lassen sich vorteilhaft auch eine größere Anzahl von Bearbeitungsstellen durch eine vFeldabsaugvorrichtung bedienen. So könnten beispielsweise die zweihundertsechzehn Bearbeitungsstellen einer Falschdralltexturiermaschine durch achtzehn, zwölf oder sechs Feldabsaugvorrichtungen bedienen. Zur Abfu irung der in den Bearbeitungsstellen aufgenommenen Fäden lassen sich grundsätzlich verschiedene Varianten der Feldabsaugeinrichtungen verwenden. Bei einer ersten Ausführungsvariante besitzt jeder der Feldabsaugeinrichtungen einen Feldinjektor, der mit einem Sauganschluss an einem Sammelrohr und mit einem Blasanschluss an dem zugeordneten Garnabfallbehälter angeschlossen ist.
Bei einer weiteren Ausführung der Feldabsaugvorrichtungen ist eine Unterdruckquelle und ein Sammehohr vorgesehen, die über separate Anschlüsse mit den zugeordneten Garnabfallbehälter verbunden sind. Dadurch werden die Fäden in den Garnabfallbehälter eingesogen.
Die Anbindung der Bearbeitungsstellen lässt sich vorteilhaft durch Saugstutzen ausführen, die unmittelbar in das Sammelrohr münden.
Bei einer weiteren besonders vorteilhaften Ausbildung der Fdschdralltextoiermaschine sind die Feldabsaugeinrichtungen durch Führungsrohre mit Stelleninjektoren ausgebildet, die den Bearbeitungsstellen zugeordnet sind. Hierbei werden die Fäden an einem Ende des Führungsrohres aufgrund der Injektorwirkung des Stelleninjektors eingesogen und an dem gegenüberliegenden Ende des Führungs-rohres ausgeblasen. Die Führungsrohre sind mit ihren Blasenden hierzu mit dem zugeordneten Garnabfallbehälter verbunden.
Grundsätzlich können die Blasenden der Führungsrohre separat in Gruppen oder gemeinsam über ein Sammelrohr in den zugeordneten Garnabfallbehälter münden. v-Die Stelleninjektoren sind vorzugsweise durch ein steuerbares Schaltventil mit einer Druckluftversorgung verbunden, so dass nur im Fall eines Fadentransportes ein Fördermedium in das Führungsrohr eingeleitet wird.
In den Fällen, bei welchem die Fadenabfälle durch die Feldabsaugvorrichtungen in den Garnabfallbehälter eingeblasen werden, ist die Weiterbildung der Erfindung besonders vorteilhaft, bei welcher der Gamabfallbehälter durch jeweils einen Fadenabfallsack gebildet wird, welcher lösbar in dem Maschinengestell gehalten ist.
Dabei ist besonders vorteilhaft, wenn die Fadenabfallsäcke aus einem in der Gruppe von Bearbeitungsstelle bearbeiteten Fadenmaterial bestehen, so dass sie gemeinsam mit den darin gesammelten Fadenresten recyclebar sind. Ein Ausleeren und Umfüllen der Fadenabfälle entfällt somit.
Um möglichst mit geringem Energieaufwand die Fadenabfälle aus den Bearbeitungsstellen führen zu können, ist der Garnabfallbehälter vorzugsweise im unteren Bereich des Maschinengestells angeordnet.
Es besteht jedoch auch die Möglichkeit, dass die Garnabfallbehälter gemeinsam in einem Sammelraum außerhalb der Maschine, am Ende der Maschine oder seitlich zu der Maschine, angeordnet sind. Damit lässt sich die Bedienung zur Leerung oder Entsorgung der Granäbfälle vereinfachen.
Die Flexibilität hinsichtlich Bearbeitung von unterschiedlichem Fadenmaterial lässt sich durch die Weiterbildung der Erfindung wesentlich verbessern, bei welcher die eine Gruppe von Bearbeitungsstellen bildenden Prozessaggregate unabhängig von den Prozessaggregaten der benachbarten Gruppe von Bearbeitungsstellen steuerbar sind.
Die Erfindung wird anhand einiger Ausfunrungsbeispiele unter Bezug auf die beigefügten Zeichnungen nachfolgend näher beschrieben. Es stellen dar:
Fig. 1 und 2 Schematisch mehrere Ansichten eines Ausführungsbeispiels der erfindungsgemäßen Falschdralltexturiermaschine;
Fig. 3 schematisch eine erste Ausführungsvariante der Feldabsaugvorrichtung;
Fig. 4 schematisch eine weitere Ausfimrungsvariante der Feldabsaugvorrichtung und
Fig. 5 schematisch eine weitere Ausführungsvariante der Feldabsaugvorrichtung. In Fig. 1 und Fig. 2 ist schematisch ein Ausführungsbeispiel der erfindungsgemäßen Falschdralltexturiermaschine dargestellt. Hierbei zeigt Fig. 1 eine Draufsicht der Falschdralltexturiermaschine und Fig. 2 eine Seitenansicht der Falschdralltexturiermaschine. Insoweit kein ausdrücklicher Bezug zu einer der Figuren gemacht ist, gilt die nachfolgende Beschreibung für beide Figuren.
Die Falschdralltextaiermaschine weist ein Maschinengestell 4 auf. Das Maschinengestell 4 wird dabei durch ein Modulgestell 4.1, ein Prozessgestell 4.2 und ein Aufwickelgestell 4.3 gebildet, die fest miteinander verbunden sind. Im Abstand zu dem Modulgestell ist ein separates Gattergestell 7 angeordnet.
In dem Maschinengestell 4 sind in Längsrichtung eine Vielzahl von Bearbeitungsstellen 1.1, 1.2, 1.3 usw. parallel nebeneinander angeordnet. Üblicherweise sind in einer Falschdralltexturiermaschine über zweihundert Bearbeitungsstellen vorzugsweise zweihundertachtzehn Bearbeitungsstellen vorgesehen. In dem Ausfü irungsbeispiel in Fig. 1 sind beispielhaft nur die ersten drei Bearbeitungsstellen mit den Bezugszeichen 1.1, 1.2 und 1.3 gekennzeichnet. In jeder der Bearbeitungsstellen 1.1, 1.2 und 1.3 wird jeweils zumindest ein Faden ' 3 bearbeitet. Die Vielzahl der Bearbeitungsstellen sind in mehreren Bearbeitungsgruppen 2.1, 2.2 und 2.3 usw. aufgeteilt. Bei dem in Fig. 1 gezeigten Ausführungsbeispiel bilden jeweils zwölf nebeneinander liegende Bearbeitungsstellen eine Bearbeitungsgruppe "2.1. In Fig. 1 sind hierzu beispielhaft die ersten beiden Bearbeitungsgruppen 2.1 und 2.2 sowie teilweise die dritte Bearbeitungsgruppe 2.3 dargestellt. Jede Gruppe der Bearbeitungsstellen 2.1, 2.2, 2.3 usw. enthalten mehrere Prozessaggregate, die zu einem Stellenaufbau in dem Maschinengestell 4 gehalten sind und die der Gruppe von Bearbeitungsstellen zugeordneten Fäden parallel von Vorlagespulen abzuziehen, zu texturieren, zu verstrecken und zu Spulen aufzuwickeln.
In Fig. 1 sind nur ein Teil der in den Bearbeitungsstellen vorgesehenen Prozessaggregate mit den Bezugszeichen 10, 11, 12, 13, 16 und 18 schematisch dargestellt. Durch das Bezugszeichen 10 ist die Gruppe der Abzugslieferwerke gekennzeichnet, wobei jeder Bearbeitungsstelle jeweils ein Abzugslieferwerk zugeordnet ist, um einen Faden 3 von einer Vorlagespule 8 abzuziehen. Die Vorlagespule 8 ist in dem Gattergestell 7 aufgenommen. Zum Verstrecken und Texturieren wird der Faden 3 in der Bearbeitungsstellen beispielsweise der Bearbeitungsstelle 1.1 in eine Falschdrallzone geführt, die durch die Primärheizeinrichtung 11, die KüHeinrichtung 12 und das Falschdralltexturieraggregat 13 gebildet ist. Im Anschluss daran wird der Faden 3 in jeder der Bearbeitungsstellen einer Wärmebehandlung unterzogen, die durch die Sekundärheizeinrichtung 16 erfolgt. Am Ende der Bearbeitung wird der Faden 3 zu einer an einem Spulenhalter gehaltenen Spule 21 der Aufwickeleinrichtung 18 gewickelt. Die Aufwickeleinrichtungen 18 nehmen eine Breite von drei Bearbeitungsstellen ein, daher sind jeweils drei Aufwickeleinrichtungen - hierauf wird später eingegangen - in einer Säule übereinander in dem Aufwickelgestell 4.3 angeordnet.
Zur weiteren Erläuterung sind die Prozessaggregate der Bearbeitungsstelle 1.1 schematisch in der Seitenansicht in Fig. 2 dargestellt. Die in dem Maschinengestell 4 zu einem Stellenaufbau angeordneten Prozessaggregate , werden in der Bearbeitungsgruppe 2.1 durch ein Abzugslieferwerk 10, eine Primärheizeinrichtung 11, eine Kühleinrichtung 12, ein Falschdralltexturieraggregat 13, ein Strecklieferwerk 14, eine Verwirb elungseinrichtung 38, ein Set-Lieferwerk 15, eine Sekundärheizeinrichtung 16, ein Zufuhrlieferwerk 17 und eine Aufwickeleinrichtung 18 gebildet, wobei die Prozessaggregate zu einem Fadenlauf hintereinander angeordnet sind. Hierbei ist zwischen dem Modulgestell 4.1 und dem Prozessgestell 4.2 ein Bediengang 5 gebildet, aus welchem heraus die Bedienung der Prozessaggregate beim Erstanlegen erfolgt.
Die Lieferwerke 10. 14. 15 und 17 sind in dem Stellenaufbau der Bearbeitungsgruppe 2.1 in ihrem Aufbau identisch. Jedes der Lieferwerke wird dabei durch eine angetriebene Galette und eine zugeordnete frei drehbare Überlaufrolle gebildet. So ist an dem Abzugslieferwerk 10 dargestellt, dass der Antrieb durch einen Einzelantrieb 25 erfolgt, der vorzugsweise durch einen Elektromotor gebildet wird. Ebenso wird das Falschdralltexturieraggregat 13 durch einen einzeln steuerbaren Falschdrallantrieb 26 angetrieben.
In dem Aufwickelgestell 4.3 sind insgesamt drei Aufwickeleinrichtungen 18 benachbarter Bearbeitungsstellen etagenmäßig übereinander angeordnet. Die
Aufwickeleinrichtung 18 ist schematisch durch eine Changierung 20, eine
Treibwalze 19 und eine Spule 21 gekennzeichnet. Die Aufwickeleinrichtung 18 hält zudem ein Hülsenmagazin 22, um einen automatischen Spulenwechsel ausführen zu können. Die zum Auswechseln der Vollspulen erforderlichen Hilfseinrichtungen sind hierbei nicht näher dargestellt. Die Hilfseinrichtungen könnten beispielsweise wie aus der EP 0 916 612 AI bekannt, ausgebildet sein.
Insoweit wird auf die zitierte Druckschrift Bezug genommen. Die
Aufwickeleinrichtungen der Bearbeitungsgruppen bilden eine
Maschinenlängsseite, über deren Länge sich ein Doffgang 6 erstreckt. Aus dem Doffgang 6 heraus lassen sich die Vollspulen abtransportieren. • Wie aus den Fig. 1 und 2 hervorgeht, sind zur Aufnahme der Fäden während der Spulenwechsel in den Bearbeitungsstellen mehrere Feldabsaugvorrichtungen 27.1, 27.2, 27.3, usw. vorgesehen. Hierbei ist jeder Gruppe von Bearbeitungsstellen 2.1, 2.2, 2.3 usw. jeweils eine der Feldabsaugvorrichtungen 27.1, 27.2 und 27.3 zugeordnet. Jede Feldabsaugvorrichtung 27.1 , 27.2 und 27.3 weist ein Rohrsystem 39 und einen Stromerzeuger 40 auf. Die Ausbildung der Feldabsaugvorrichtung wird nachfolgend noch näher beschrieben. Jeder Feldabsaugvorrichtung 27.1, 27.2 und 27.3 ist ein Garnabfallbehälter 28.1, 28.2 und 28.3 zugeordnet. Somit werden die Fadenabfalle aus den Bearbeitungsstellen der Bearbeitungsgruppe 2.1 durch die Feldabsaugvorrichtung 27.1 aufgenommen und in den Garnabfallbehälter 28.1 gefördert. Dementsprechend werden die Fadenabfälle der Bearbeitungsstellen der Bearbeitungsgruppe 2.2 durch die Feldabsaugvorrichtung 27.2 zu dem Gamabfallbehälter 28.2 geleitet.
Die Garnabfallbehälter 28.1, 28.2 und 28.3 sind vorzugsweise im unteren Bereich des Maschinengestells 4 vorzugsweise im unteren Bereich des Prozessgestells 4.2 lösbar angeordnet. Damit lassen sich die Gamabfallbehälter 28.1,.28.2, und 28.3 aus dem Bediengang 5 heraus entnehmen, um den Fadenabfall zu entsorgen.
In Fig. 3 ist eine erste AusfüJirungsvariante der Feldabsaugvorrichtung schematisch gezeigt, wie sie beispielsweise in dem Ausführungsbeispiel der Falschdralltextnriermaschine nach Fig. 1 einsetzbar wäre.
Die etagenmäßig übereinander angeordneten Aufwickeleinrichtungen 18.1, 18.2 und 18.3 sind hierbei durch die Darstellung einer Spule schematisch dargestellt. Jeder Aufwickeleinrichtung 18.1, 18.2 und 18.3 ist eine Saugeinlassöffnung 33 eines Rohrsystems 39 zugeordnet. Das Rohrsystem 39 wird hierbei aus mehreren Führungsrohren 32 gebildet, die unmittelbar in Nähe der Saugeinlassöffnung 33 einen Stelleninjektor 31 aufweisen. Die pro Wickelstelle vorgesehenen Stelleninjektoren 31 bilden gemeinsam eine Stromerzeuger und sind über einen steuerbares Schaltventil 41 mit einer hier nicht dargestellten D ckluftquelle verbunden. Die Führungsrohre 32 weisen jeweils ein Blasende 34 auf. Die * Blasenden 34 der Führungsrohre 32 münden unmittelbar vor der Öffnung eines Gamabfallbehälters 28. Der Gamabfallbehälter 28 ist als Fadenabfallsack 37 ausgebildet. Der Fadenabfallsack 37 wird in einer Halterung 42 im unteren Bereich beispielsweise des Prozessgestells 4.2 gehalten. Der Fadenabfallsack 32 ist als ein textiles Flächengebilde insbesondere aus eine Gewebe, Gewerke, Gestrick oder einem Vliesstoff hergestellt. Dabei ist das Material für den Fadenabfallsack vorzugsweise aus dem Fadenmaterial gebildet, welches der jeweiligen Gruppe von Bearbeitungsstellen bearbeitet wird. Damit lässt sich der in den Fadenabfallsack gesammelte Fadenabfall gemeinsam mit dem Fadenabfallsack entsorgen und recyceln.
Das in Fig. 4 dargestellte Rohrsystem 39 könnte derart ausgebildet sein, dass beispielsweise alle in einer Etage benachbarten Bearbeitungsstellen jeweils ein Fülirungsrohr aufweise, die mit ihren Blasenden in ein Sammelrohr münden. Somit würden sich insgesamt drei jeder Etage zugeordnete Sammehohre ergeben, die dann mit ihren Blasenden in den Garnabfallbehälter münden. Es ist jedoch auch möglich, dass alle Führungsrohre der Bearbeitungsstellen einer Bearbeitungsgruppe gemeinsam in ein Sammelrohr einlaufen.
In Fig. 4 ist ein weiteres Ausführungsbeispiel einer Feldabsaugvorrichtung 27 schematisch gezeigt. Hierbei wird der Stromerzeuger 40 durch eine Unterdruckquelle 36 gebildet. Die Unterdruckquelle 36 ist unmittelbar an einem Garnabfallbehälter 28 angeschlossen. Der Gamabfallbehälter 28 ist hierzu durch einen geschlossenen Behälter gebildet. An dem Gamabfallbehälter 28 ist das Rohrsystem 39 angeschlossen. Das Rohrsystem 39 wird hierbei durch ein Sammelrohr 29 und mehreren Saugstutzen 30 gebildet, die jeweils eine den Aufwickeleinrichtungen 18.1 bis 18.3 zugeordnete Saugeinlassöffnungen 33 aufweisen. Hierbei können den freien Enden der Saugstutzen 30 Verschlussmittel zugeordnet sein, die die Saugeinlassöffnung 33 nur bei Bedarf öffnen.
In Fig. 5 ist eine weitere Ausführungsvariante der Feldabsaugvorrichtung gezeigt, wie sie beispielsweise in der Falschdralltexturiermaschine nach Fig. 1 einsetzbar ' Wäre. Hierbei weist die Feldabsaugvorrichtung als Stromerzeuger 40 einen Feldinjektor 35 auf, der an einer D ckluftzufuhr angeschlossen ist. Der Feldinjektor 35 weist einen Sauganschluss 43 und einen Blasanschluss 44 auf. An dem Sauganschluss 43 ist das Rohrsystem 39 angeschlossen. Der Blasanschluss 44 mündet unmittelbar in den Gamabfallbehälter 28. Das an dem Feldinjektor 35 angeschlossene Rohrsystem 39 ist identisch zu dem vorhergehenden Ausführungsbeispiel nach Fig. 4. Insoweit wird auf die zuvor genannten Beschreibung Bezug genommen. Bei dem in Fig. 1 dargestellten Ausführungsbeispiel der Falschdralltexturiermaschine sind einer Feldabsaugvorrichtung eine Anzahl von zwölf Bearbeitungsstellen zugeordnet. Die Anzahl der Bearbeitungsstellen ist beispielhaft. Grundsätzlich können auch mehr als zwölf Bearbeitungsstellen gleichzeitig von einer Feldabsaugvorrichtung versorgt werden. Die Aufteilung und Zuordnung kann in Abhängigkeit von dem Verwendungszweck der Falschdralltexrariermaschine vorbestimmt sein. So ist beispielsweise aus der WO 01/092615 eine Falschdralltexturiermaschine bekannt, bei welcher die Prozessaggregate der Bearbeitungsgruppen unabhängig von den Prozessaggregaten der benachbarten Bearbeitungsgrappen Steuer- und regelbar sind. Insoweit ist die in Fig. 1 dargestellte Falschdralltexturiermaschine in gleicher Art und Weise ausführbar, so dass eine hohe Flexibilität hinsichtlich der Verarbeitung von unterschiedlichen Fadenmaterialien besonders vorteilhaft ausgeführt werden kann. Zur Ausbildung einer derartigen Falschdralltexturiermaschine wird auf die zitierte Drackschrift an dieser Stelle Bezug genommen.
Bei der Wahl der Anzahl der Bearbeitungsstellen, die durch eine Feldabsaugvorrichtung versorgt werden, ist darauf abzustellen, dass ein möglichst geringer Bedienungsaufwand erhalten bleibt. Insoweit muss eine Mindestanzahl von Bearbeitungsstellen von zehn gegeben sein, die durch eine Fadenabsaugvorrichtung versorgt wird. Bezugszeichenliste
1, 1.1, 1.2, 1.3 ... Bearbeitungsstelle 2, 2.1, 2.2, 2.3 ... Bearbeitungsgruppe 3 Faden 4 Maschinengestell 4.1 Modulgestell 4.2 Prozessgestell 4.3 Aufwickelgestell 5 Bediengang 6 Doffgang 7 Gattergestell 8 Vorlagespule
9.1, 9.2, 9.3 Fadenführer 10 Abzugslieferwerk 11 Primärheizung 12 Külύeinrichtung 13 Falschdralltexturieraggregat
14 Strecklieferwerk
15 Setlieferwerk
16 Sekundärheizeinrichtung
17 Zuführlieferwerk
18 Aufwickeleinrichtung
19 Treibwalze
20 Changierung
21 Spule
22 Hülsenmagazin
25 Einzelantrieb
26 Falschdrallantrieb
27.L , 27.2, 27.3 Feldabsaugvorrichtung
28.1, , 28.2, : 28.3 Gamabfallbehälter •29 Sammehohr 30 Saugstutzen 31 Stelleninjektor 32 Führungsrohr 33 S augeinlassöfmung 34 Blasende 35 Feldinjektor 36 Unterdruckquelle
37 Fadenabfallsack
38 Verwirbelungseinrichtung
39 Rohrsystem
40 Stromerzeuger
41 Schaltventil
42 Halterung
43 Sauganschluss
44 Blasanschluss

Claims

Patentansprüche
1. Falschdrdltexturiermaschine zum Falschdralltexturieren einer Vielzahl synthetischer Fäden (3) mit einer Vielzahl von Bearbeitungsstellen (1.1, 1.2, 1.3), wobei jede der Bearbeitungsstelle (1.1, 1.2, 1.3) mehrere an einem Maschinengestell (4) gehaltenen Prozessaggregaten (10, 14, 15, 17, 18) zum Abziehen eines der Fäden (3) von einer Vorlagespule (8), zum Texturieren, zum Verstrecken und zum Aufwickeln des Fadens (3) zu einer Spule (21) aufweist, wobei eine Absaugeinrichtung (27.1, 27.2) zum Abfuhren der Fäden (3) während eines Spulenwechsels in den Bearbeitungsstellen (1.1, 1.2, 1.3) vorgesehen ist und wobei die Absaugeinrichtung (27.1, 27.2) mit einer Fadensammeleinrichtung (28.1, 28.2) verbunden ist, dadurch gekennzeichnet, dass die Absaugeinrichtung durch mehrere separat steuerbare Feldabsaugvorrichtungen (27.1, 27.2, 27.3) gebildet ist, welche Feldabsaugvorrichtungen (27.1, 27.2, 27.3) jeweils einer Gruppe (2.1, 2.2, 2.3) von mehr als zehn Bearbeitungsstellen zugeordnet ist, und dass die Fadensammeleinrichtung pro Feldabsaugyorrichtung (27.1, 27.2, 27.3) jeweils einen Gamabfallbehälter (28.1, 28.2, 28.3) aufweist.
2. Falschdrdltexturiermaschine nach Anspmch 1, dadurch gekennzeichnet, dass jede der Feldabsaugvorrichtungen (27.1, 27.2) eine Feldinjektor (35) aufweisen, welcher mit einem Sauganschluss (43) an einem Sammelrohr (29) und mit einem Blasanschluss (44) an dem zugeordneten Gamabfallbehälter (28.1) angeschlossen ist.
3. Falschdralltexturiermaschine nach Anspmch 1, dadurch gekennzeichnet, dass jede der Feldabsaugvorrichtungen (27.1, 27.2) eine Unterdruckquelle (36) und ein Sammelrohr (29) aufweisen, welche separat mit dem zugeordneten Gamabfallbehälter (28.1) verbunden sind.
- 4. Falschdralltexturiermaschine nach Anspmch 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, dass das Sammelrohr (29) der Feldabsaugvorrichtung mehrere Saugstutzen (30) aufweist, welche jeweils, einer der Bearbeitungsstellen (1.1, 1.2) zugeordnet sind.
5. Falschdralltexturiermaschine nach Anspmch 1, dadurch gekennzeichnet, dass jede der Feldabsaugvorrichtungen (27.1, 27.2) mehrere den Bearbeitungsstellen zugeordnete Führungsrohre (32) mit Stellinjektoren (31) aufweisen, wobei die Führungsrohre (31) mit ihren Blasenden (34) mit den zugeordneten Garnabfallbehälter (28.1) verbunden sind.
6. Falschdrdltexturiermaschine nach Anspmch 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Blasenden (34) der Führungsrohre (32) einer der Feldabsaugvorrichtung (27) separat in einem Sammelrohr (29) münden und dass das Sammelrohr (29) über mit dem zugeordneten Gamabfallbehälter (28) verbunden ist.
7. Falschdralltexturiermaschine nach Anspmch 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Stelleninjektoren (31) jeweils durch ein steuerbares Schaltventil (41) mit einer Dmckluftversorgung verbunden sind.
8. Falschdralltexturiermaschine nach einem der Ansprüche 5 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Gamabfallbehälter (28.1, 28.2) durch jeweils einen Fadenabfallsack (37) gebildet ist, welcher lösbar in dem Maschinengestell (4) gehalten ist.
9. Falschdralltexturiermaschine nach Ansprach 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Fadenabfallsäcke (38) aus einem in der Gruppe von Bearbeitungsstellen bearbeitete Fadenmaterial besteht und gemeinsam mit den darin gesammelten Fadenresten recycelbar ist.
10. Falschdralltexturiermaschine nach einem der Ansprüche 1 oder 9, dadurch gekennzeichnet, dass der Gamabfallbehälter (28.1, 28.2) in einer Halterung (42) im unteren Bereich des Maschinengestells (4) unterhalb der Prozessaggregate lösbar gehalten ist.
11. Falschdralltexturiermaschine nach einem der vorgenannten Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die eine Gmppe von Bearbeitungsstellen bildenden Prozessaggregate unabhängig von den Prozessaggregaten der benachbarten Gruppe von Bearbeitungsstellen steuerbar sind.
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