EP1646458B1 - Verfahren zur herstellung von pressgehärteten bauteilen - Google Patents

Verfahren zur herstellung von pressgehärteten bauteilen Download PDF

Info

Publication number
EP1646458B1
EP1646458B1 EP04739467.1A EP04739467A EP1646458B1 EP 1646458 B1 EP1646458 B1 EP 1646458B1 EP 04739467 A EP04739467 A EP 04739467A EP 1646458 B1 EP1646458 B1 EP 1646458B1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
component
hardened
press
blank
component blank
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Expired - Fee Related
Application number
EP04739467.1A
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP1646458A1 (de
Inventor
Martin Brodt
Roland Wendler
Leonid Levinski
Victor Samoilov
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
THERMISSION AG
Original Assignee
Thermission AG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Family has litigation
First worldwide family litigation filed litigation Critical https://patents.darts-ip.com/?family=34088708&utm_source=google_patent&utm_medium=platform_link&utm_campaign=public_patent_search&patent=EP1646458(B1) "Global patent litigation dataset” by Darts-ip is licensed under a Creative Commons Attribution 4.0 International License.
Application filed by Thermission AG filed Critical Thermission AG
Publication of EP1646458A1 publication Critical patent/EP1646458A1/de
Application granted granted Critical
Publication of EP1646458B1 publication Critical patent/EP1646458B1/de
Anticipated expiration legal-status Critical
Expired - Fee Related legal-status Critical Current

Links

Images

Classifications

    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
    • C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
    • C23C10/00—Solid state diffusion of only metal elements or silicon into metallic material surfaces
    • C23C10/02—Pretreatment of the material to be coated
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D35/00—Combined processes according to or processes combined with methods covered by groups B21D1/00 - B21D31/00
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D1/00—General methods or devices for heat treatment, e.g. annealing, hardening, quenching or tempering
    • C21D1/62—Quenching devices
    • C21D1/673—Quenching devices for die quenching
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D9/00—Heat treatment, e.g. annealing, hardening, quenching or tempering, adapted for particular articles; Furnaces therefor
    • C21D9/0068—Heat treatment, e.g. annealing, hardening, quenching or tempering, adapted for particular articles; Furnaces therefor for particular articles not mentioned below
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
    • C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
    • C23C2/00—Hot-dipping or immersion processes for applying the coating material in the molten state without affecting the shape; Apparatus therefor
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
    • C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
    • C23C2/00—Hot-dipping or immersion processes for applying the coating material in the molten state without affecting the shape; Apparatus therefor
    • C23C2/02—Pretreatment of the material to be coated, e.g. for coating on selected surface areas
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
    • C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
    • C23C2/00—Hot-dipping or immersion processes for applying the coating material in the molten state without affecting the shape; Apparatus therefor
    • C23C2/02—Pretreatment of the material to be coated, e.g. for coating on selected surface areas
    • C23C2/022—Pretreatment of the material to be coated, e.g. for coating on selected surface areas by heating
    • C23C2/0224—Two or more thermal pretreatments
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
    • C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
    • C23C2/00—Hot-dipping or immersion processes for applying the coating material in the molten state without affecting the shape; Apparatus therefor
    • C23C2/02—Pretreatment of the material to be coated, e.g. for coating on selected surface areas
    • C23C2/024—Pretreatment of the material to be coated, e.g. for coating on selected surface areas by cleaning or etching
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
    • C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
    • C23C2/00—Hot-dipping or immersion processes for applying the coating material in the molten state without affecting the shape; Apparatus therefor
    • C23C2/26—After-treatment
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
    • C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
    • C23C30/00—Coating with metallic material characterised only by the composition of the metallic material, i.e. not characterised by the coating process
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D1/00—General methods or devices for heat treatment, e.g. annealing, hardening, quenching or tempering
    • C21D1/18—Hardening; Quenching with or without subsequent tempering
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
    • Y10S—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10S29/00—Metal working
    • Y10S29/049—Work hardening with other step
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
    • Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
    • Y10T29/00—Metal working
    • Y10T29/49—Method of mechanical manufacture
    • Y10T29/49616—Structural member making
    • Y10T29/49622—Vehicular structural member making
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
    • Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
    • Y10T29/00—Metal working
    • Y10T29/49—Method of mechanical manufacture
    • Y10T29/4998—Combined manufacture including applying or shaping of fluent material
    • Y10T29/49982—Coating
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
    • Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
    • Y10T29/00—Metal working
    • Y10T29/49—Method of mechanical manufacture
    • Y10T29/4998—Combined manufacture including applying or shaping of fluent material
    • Y10T29/49982—Coating
    • Y10T29/49986—Subsequent to metal working
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
    • Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
    • Y10T29/00—Metal working
    • Y10T29/49—Method of mechanical manufacture
    • Y10T29/49995—Shaping one-piece blank by removing material

Definitions

  • the invention relates to a method for producing a press-hardened component according to the preambles of independent claims 1 and 2, see DE 101 49 221 C1 ,
  • a blank is first cut out of a coil, which then above the microstructure transformation temperature of the steel material, above which the material structure is in the austenitic state, heated, placed in the heated state in a forming tool and formed into the desired component shape and under mechanical fixation the desired UmformGraphs cooled, with a compensation or curing of the component takes place.
  • the component is subjected to a preforming step or a clipping step prior to the actual hot working. This is for example in the DE 101 49 221 C1 described.
  • a preforming step or a clipping step prior to the actual hot working.
  • This is for example in the DE 101 49 221 C1 described.
  • a method may cause corrosion problems because a commonly applied tape coating will be damaged during preforming.
  • Conventional preforming and cutting of the components, especially in precoated high-strength steels such as Usibor 1500 PC, which has an AlSi coating, is not possible because the precoat is too brittle and the corrosion protection would be lost.
  • the object of the invention is to specify a press-hardened component as well as a production method for press-hardened components, which enables reliable corrosion protection and at the same time is suitable for series production.
  • a first embodiment of the method according to the invention for the production of press-hardened components comprises the following method steps: from the semifinished product, a component blank is formed by a cold-forming method, in particular a drawing method; the component blank is trimmed at the edge on a part of the wall to be produced approximately corresponding boundary contour; the trimmed component blank is heated and press-hardened in a hot-forming tool; the press-hardened component blank is coated in a coating step with a corrosion-protective layer.
  • this embodiment of the invention makes it possible to design the component manufacturing process in such a way that it is possible to dispense with the procedurally complex and costly final trimming of the hardened component.
  • the edge regions are therefore already cut in the uncured state of the component and not only - as usual in hot forming usual - after the heating and hardening process.
  • By pruning the workpiece already in the soft state significantly lower cutting forces are required than for cold-cutting hardened materials, resulting in reduced tool wear and a reduction in the maintenance cost of the cutting tools.
  • the risk of rapid cracking due to the high notch sensitivity of these materials is significantly reduced when trimming the high strength material in the uncured state.
  • a corrosion-protective layer is applied, so that the component is completely, so also at the edges, coated.
  • the following method steps are carried out: the semi-finished product is heated and press-hardened in a hot-forming tool; the component blank produced in this way is trimmed at the edge to a boundary contour corresponding to the component to be produced; the press-hardened, trimmed component blank is coated with a corrosion-protective layer in a coating step.
  • the trimming of the cured component is preferably carried out by means of a laser or the Water-jet cutting process, through which a high-quality trimming of the component edges can be achieved.
  • the subsequent application of a corrosion protection layer ensures that the component is also protected against corrosion in the area of the trimmed edges.
  • the layer By applying the layer to the press-hardened component blank by means of a thermal diffusion method, it is possible to use a readily controllable method with which a layer of zinc or a zinc alloy can preferably be applied, which is also suitable for complex component geometries and for Edge layering is suitable.
  • the layer thickness can be adjusted in a targeted manner between a few ⁇ m and over 100 ⁇ m . A thermal load of the component is low.
  • Components can be coated regardless of their size, dimensions, configuration, complexity and weight.
  • Cleaning the press-cured component blank prior to the dry cleaning coating step improves the adhesion of the layer. A scaling caused by the hot working on the surface is eliminated. A chemical pre-cleaning can be omitted.
  • the component blank is cleaned of residues after the coating step, e.g. with ultrasound, and passivated, a surface is formed, which gives a good primer for coatings, especially primers or paints.
  • the component blank is tempered after the coating step. It is particularly advantageous if the component blank is coated with a zinc-containing layer, since an oxide is formed on the surface, which is suitable as a primer.
  • a press-hardened component in particular a body component, from a semifinished product of uncured, hot-forming steel sheet, is produced according to at least one of the developments of the method according to the invention.
  • a component is particularly suitable with a corresponding mass production in large numbers produced and combines an advantageous weight reduction of the component with excellent corrosion protection.
  • FIGS. 1a to 1f schematically show an inventive method for producing a spatially shaped, press-hardened component 1 from a semifinished product 2.
  • a board 3 is used as a semifinished product 2, which is cut out of a developed coil 5.
  • a composite sheet are used, as for example in the DE 100 49 660 A1 is described and which consists of a base plate and at least one reinforcing plate.
  • a Taylored Blank can be used, which consists of several welded together sheets of different material thickness and / or different material properties.
  • the semifinished product 2 may be a three-dimensionally shaped sheet-metal part produced by any forming process which is to undergo further deformation and a strength and / or rigidity increase with the aid of the method according to the invention.
  • the semifinished product 2 consists of an unhardened, hot-forming steel sheet.
  • a particularly preferred material is a water-hardening tempering steel, as it is sold for example by the German company Benteler AG with the trade name BTR 165.
  • This steel has the following alloy components in which the alloy components to be added in addition to the base metal iron are to be understood as percent by weight: carbon 0.23 to 0.27% silicon 0.15 to 0.50% manganese 1.10-1.40% chrome 0.10 to 0.35% molybdenum 0.00 to 0.35% titanium 0.03-0.05% aluminum 0.02-0.06% phosphorus Max. 0.025% sulfur Max. 0.01% others in total 0.0020 to 0.0035%.
  • a first process step I the board 3 ( Fig. 1a ) are cut from a developed and straightened portion of a coil 5 of a hot-forming sheet.
  • the thermoformable material is at this time in an uncured state, so that board 3 can be easily cut using conventional mechanical cutting means 4, for example a scissors.
  • the cutting of the board 3 is advantageously carried out with the help of a platinum press 6, which ensures an automated feeding of the coil 5 and an automatic punching and removal of the cut-out board 3.
  • board 3 is in 2a shown in a schematic perspective view.
  • the cut-out blanks 3 are deposited on a stack 7 and fed in stacked form to a cold-forming station 8 (FIG. Fig. 1b ).
  • a cold-forming station 8 for example, a two-stage thermoforming tool 9, a Component blank 10 formed.
  • the board 3 has edge regions 11 which protrude beyond an outer contour 12 of the component 1 to be molded.
  • the component blank 10 is formed close to the final contour.
  • close-to-net shape should be understood to mean that those parts of the geometry of the finished component 1 which are accompanied by a macroscopic flow of material are completely formed in the component blank 10 after the cold-forming process has been completed. After completion of the cold forming process, only slight conformations of shape are required to produce the three-dimensional shape of the component 1, which require a minimum (local) material flow; the component blank 10 is in Fig. 2b shown.
  • the near-net shape shaping can take place in a single deep-drawing step, or it can take place in several stages ( Fig. 1b ).
  • the component blank 10 is inserted into a cutting device 15 and cut there (process step III, FIG. Fig. 1c ).
  • the material is still in the uncured state at this time, so trimming can be accomplished by conventional mechanical cutting means 14 such as cutting knives, folding and / or punching tools.
  • a separate cutting device 15 may be provided.
  • the cutting means 14 may be integrated into the last stage 9 'of the deep-drawing tool 9, so that in the last deep-drawing stage 9' in addition to the final shaping of the sheet metal blank 10, the edge trimming takes place.
  • the process steps II and III are integrated in a single processing station, in which the forming and cutting is carried out fully automatically.
  • the removal of the component blank 17 can be automated or there may be a manual removal and stacking of the component blanks 17.
  • the trimmed component blank 17 is subjected to hot working in a hot forming area 26, in the course of which it is formed and hardened to a final shape of the component 1.
  • the trimmed component blank 17 is inserted by a manipulator 20 in a continuous furnace 21, where it is heated to a temperature which is above the structural transformation temperature in the austenitic state; Depending on the grade of steel, this corresponds to heating to a temperature between 700 ° C and 1100 ° C.
  • BTR 165 is a favorable range between 900 ° C and 1000 ° C.
  • the atmosphere of the continuous furnace is expediently rendered inert by adding a protective gas to a scaling of the uncoated interfaces of the edge contour 12 'of the trimmed component blanks 17 or, when using uncoated blanks 3, on the entire blank surface to prevent.
  • a suitable shielding gas is eg carbon dioxide or nitrogen.
  • the heated trimmed component blank 17 is then inserted by means of a manipulator 22 in a hot forming tool 23, in which the three-dimensional shape and the edge contour 12 'of the trimmed component blank 17 are brought to their desired level. Since the trimmed component blank 17 already has near net shape dimensions, only a slight adaptation of the shape is necessary during hot forming.
  • the hot forming tool 23 the trimmed component blank 17 is finished and rapidly cooled, whereby a fine-grained martensitic or bainitic material structure is set. This step corresponds to a hardening of the component blank 18 and allows a targeted adjustment of the material strength. Details of such a curing process are eg in the DE 100 49 660 A1 described.
  • the hardened component blank 18 is taken out of the hot forming tool 23 with a manipulator and optionally stacked until further processing. Because of the hot-forming process upstream end-contour trimming of the component blank 10 and the shape adjustment of the edge contour 12 'in the hot forming tool 23, the component 18 after completion of the hot forming process already the desired outer contour 24 of the finished component 1, so that after the hot forming no time-consuming trimming the edge of the component is necessary.
  • the component blank 18 quenched in a cooled hot forming tool 23.
  • the hot forming of the component blank 18 is usually associated with the use of uncoated blanks 3 with a scaling of the surface, so that the surface must then be cleaned.
  • the cycle times in the production method are advantageously short.
  • the cooling of the component blank 18 is now a bottleneck.
  • air-hardening or water-hardening materials for the components 1 can be used.
  • the component blank 18 only needs to cool down until a sufficient heat resistance, rigidity and associated dimensional stability of the component blank 18 is achieved. Then, the component blank 18 can be removed from the tool 23, so that the further heat treatment process takes place in the air or in water outside of the tool 23, which then very quickly after a few seconds again for receiving further component blanks 17 is available.
  • the press-hardened component blank 18 is first subjected to a dry cleaning in a dry cleaning system 25 and then coated in a coating process with a corrosion of the component 1 preventing layer 34.
  • the surface of the component blanks 18 is then substantially free of oxide.
  • the component blanks 18 are heated slowly at about 5-10 K / min with slow rotation of the drums 31 to about 300 ° C.
  • the zinc or zinc alloy is distributed substantially homogeneously over the entire surface of the component blanks 18 and bonds to the surface.
  • the component blanks 18 which can be set arbitrarily between a few ⁇ m and over 100 ⁇ m , preferably between 5 ⁇ m and 120 ⁇ m .
  • the layer 34 is weldable and gives a tensile strength that can be more than 1300 MPa for a component 1 made of BTR 165. In the thermal diffusion process virtually no residues or emissions to the environment.
  • the coating process is concluded with a passivation process in an adjacent passivation station 35, in which the drums 31 are discharged from the coating installation 30, cooled in a cooling station 36, ultrasonically freed of residues of the coating powder in a cleaning station 37 and in a tempering station 38 at a temperature of about 200 ° C for about 1 h, wherein the layer 34 is passivated.
  • suitable passivating additives may also be added. Then the finished corrosion-protected components 1 can be removed from the drum 31.
  • FIGS. 3a to 3e 2 schematically show an alternative method sequence for producing a spatially shaped, press-hardened component 1 from a semifinished product 2, in particular from a circuit board 3.
  • a first process step (FIG. Fig. 3a ) the board 3 is cut in the blanking press 6 from a developed and straightened portion of a sheet metal coil 5 and stored on a stack 7.
  • the circuit board 3 is subjected to a hot-forming step ( Fig. 3b ).
  • the board 3 is inserted by a manipulator 20 'in a continuous furnace 21', in which the board 3 is heated to a temperature which is above the transition temperature in the austenitic microstructure state.
  • the heated board 3 is inserted into a hot forming tool 23 ', in which from the circuit board 3, a component blank 10' of the desired three-dimensional shape is formed;
  • the component blank 10 ' is cooled down so rapidly that it experiences a (component-wide or local) hardening.
  • the continuous furnace 21 'and the hot forming tool 23' are advantageously in a protective gas atmosphere 26 ', to prevent scaling of the boards 3.
  • the hardened component blank 10 ' is transferred to a cutting device 15' ( Fig. 3c ), in which the component blank 10 'is trimmed at the edge to produce a blank 18' with edge contour 12.
  • the trimming is preferably carried out with a laser 14 '.
  • the cut edge portions 11 ' are disposed of.
  • Figures 3d and 3e is the press-hardened and trimmed blank 18 '- analogous to the process stages V and VI of FIGS. 1e and 1f - subjected to a dry cleaning and coated in a coating system 30.
  • the press-hardened, coated component 1 is particularly suitable as a body component in vehicle construction, which is produced in large quantities.
  • the method according to the invention enables advantageous process control with short cycle times, all process steps have industrialization potential.
  • corrosion-precoated materials such as Usibor 1500 PC
  • conventional pre-forming can be used.
  • a conventional forming and trimming is possible even with high-strength materials, so that the expensive in large quantities laser cutting cost can be replaced.
  • Sheet metal components can be protected by this manufacturing method already in the development by conventional forming simulation on their production. Added to this is the corrosion protection, especially with zinc layers with the advantage of edge coating.
  • fuel consumption is reduced by reducing the weight of the components, since they can be much thinner than conventional sheet metal parts, while at the same time increasing passive safety since the components have very high strength ,

Landscapes

  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Materials Engineering (AREA)
  • Metallurgy (AREA)
  • Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
  • Physics & Mathematics (AREA)
  • Thermal Sciences (AREA)
  • Crystallography & Structural Chemistry (AREA)
  • Shaping Metal By Deep-Drawing, Or The Like (AREA)
  • Coating With Molten Metal (AREA)
  • Heat Treatment Of Articles (AREA)

Description

  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines pressgehärteten Bauteils gemäß den Oberbegriffen der unabhängigen Ansprüche 1 bzw. 2, siehe DE 101 49 221 C1 .
  • An Karosseriebauteile im Fahrzeugbau werden hohe Anforderungen bezüglich Steifigkeit und Festigkeit gestellt. Gleichzeitig wird jedoch im Interesse einer Gewichtsminimierung eine Verringerung der Materialdicke angestrebt. Eine Lösung zur Erfüllung der widersprüchlichen Anforderungen bieten hochfeste und höchstfeste Stahlwerkstoffe, welche die Herstellung von Bauteilen mit sehr hohe Festigkeiten bei gleichzeitiger geringer Materialdicke ermöglichen. Durch eine geeignete Wahl von Prozessparametern während eines bei diesen Werkstoffen üblichen Warmumformens können Festigkeits- und Zähigkeitswerte eines Bauteils gezielt eingestellt werden.
  • Zur Herstellung eines solchen Bauteils mit Hilfe der Warmumformung wird zunächst aus einem Coil eine Platine ausgeschnitten, die anschließend oberhalb der Gefügeumwandlungstemperatur des Stahlwerkstoffs, oberhalb derer das Werkstoffgefüge im austenitischen Zustand vorliegt, erwärmt, im erwärmten Zustand in ein Umformwerkzeug eingelegt und in die gewünschte Bauteilform umgeformt und unter mechanischer Fixierung des gewünschten Umformzustands abgekühlt, wobei eine Vergütung bzw. Härtung des Bauteils erfolgt.
  • Oftmals wird das Bauteil vor der eigentlichen Warmumformung einem Vorformschritt oder einem Beschneidungsschritt unterzogen. Dies ist beispielsweise in der DE 101 49 221 C1 beschrieben. Ein solches Verfahren kann jedoch Probleme hinsichtlich der Korrosion zur Folge haben, da eine üblicherweise aufgebrachte Bandbeschichtung beim Vorformen beschädigt wird. Ein übliches Vorformen und Beschneiden der Bauteile besonders bei vorbeschichteten hochfesten Stählen wie Usibor 1500 PC, welcher eine AlSi-Beschichtung aufweist, ist nicht möglich, da die Vorbeschichtung zu spröde ist und der Korrosionsschutz dabei verloren ginge.
  • Aufgabe der Erfindung ist, ein pressgehärtetes Bauteil sowie ein Herstellverfahren für pressgehärtete Bauteile anzugeben, welches einen sicheren Korrosionsschutz ermöglicht und gleichzeitig für eine Serienproduktion geeignet ist.
  • Die Aufgabe wird erfindungsgemäß durch die Merkmale der Ansprüche 1 und 2 gelöst.
  • Eine erste Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens zur Herstellung von pressgehärteten Bauteilen umfasst die folgenden Verfahrensschritte: aus dem Halbzeug wird durch ein Kaltumformverfahren, insbesondere ein Ziehverfahren, ein Bauteil-Rohling geformt; der Bauteil-Rohling wird randseitig auf eine dem herzustellenden Bauteil näherungsweise entsprechende Berandungskontur beschnitten; der beschnittene Bauteil-Rohling wird erwärmt und in einem Warmumform-Werkzeug pressgehärtet; der pressgehärtete Bauteil-Rohling wird in einem Beschichtungsschritt mit einer vor Korrosion schützenden Schicht überzogen.
  • Diese Ausgestaltung der Erfindung ermöglicht einerseits, den Bauteil-Herstellungsprozess so zu gestalten, dass auf die verfahrenstechnisch aufwändige und kostenintensive abschließende Beschneiden des gehärteten Bauteils verzichtet werden kann. Die Randbereiche werden daher bereits im ungehärteten Zustand des Bauteils abgeschnitten und nicht erst - wie herkömmlicherweise beim Warmumformen üblich - nach dem Erwärmungs- und Härteprozess. Indem das Werkstück bereits im weichen Zustand beschnitten wird, sind wesentlich geringere Schneidkräfte als zum kalten Schneiden gehärteter Werkstoffe erforderlich, was zu einem verminderten Werkzeugverschleiß und zu einer Reduktion der Instandhaltungskosten der Schneidwerkzeuge führt. Weiterhin wird beim Beschneiden des hochfesten Werkstoffs im ungehärteten Zustand die Gefahr einer schnellen Rissbildung aufgrund der hohen Kerbempfindlichkeit dieser Werkstoffe erheblich reduziert.
  • Erst nach dem Härteprozess wird eine vor Korrosion schützende Schicht aufgebracht, so dass das Bauteil vollständig, also auch an den Kanten, beschichtet ist.
  • In einer weiteren Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens zur Herstellung von pressgehärteten Bauteilen werden die folgenden Verfahrensschritte durchgeführt: das Halbzeug wird erwärmt und in einem Warmumform-Werkzeug pressgehärtet; der auf diese Weise erzeugte Bauteil-Rohling wird randseitig auf eine dem herzustellenden Bauteil entsprechende Berandungskontur beschnitten; der pressgehärtete, beschnittene Bauteil-Rohling wird in einem Beschichtungsschritt mit einer vor Korrosion schützenden Schicht überzogen.
  • In dieser Ausführungsform erfolgt das Beschneiden des gehärteten Bauteils vorzugsweise mit Hilfe eines Laser- oder des Wasserstrahl-Schneideverfahrens, durch die ein hochwertiger Beschnitt der Bauteilkanten erreicht werden kann. Das nachfolgende Aufbringen einer Korrosionsschutzschicht stellt sicher, dass das Bauteil auch im Bereich der beschnittenen Ränder gegen Korrosion geschützt ist.
  • Dadurch, dass die Schicht mit einem thermischen Diffusions-Verfahren auf den pressgehärteten Bauteil-Rohling aufgebracht, kann ein gut steuerbares Verfahren eingesetzt werden, mit dem vorzugsweise eine Schicht aus Zink oder einer Zinklegierung aufgebracht werden kann, das auch für komplexe Bauteil-Geometrien und zur Kantenschichtung geeignet ist. Die Schichtdicke kann gezielt zwischen einigen µm und über 100 µm eingestellt werden. Eine thermische Belastung des Bauteils ist gering. Bauteile können unabhängig von ihrer Größe, den Abmessungen, Konfiguration, Komplexität und Gewicht beschichtet werden.
  • Eine Reinigung des pressgehärteten Bauteil-Rohlings vor dem Beschichtungsschritt mit einer Trockenreinigung verbessert die Haftung der Schicht. Eine durch die Warmumformung erzeugte Verzunderung an der Oberfläche wird beseitigt. Eine chemische Vorreinigung kann entfallen.
  • Günstig ist, den pressgehärteten Bauteil-Rohling vor dem Beschichtungsschritt mit Partikeln, insbesondere Glaspartikeln, zu strahlen, um die Oberfläche möglichst rückstandsfrei zu reinigen.
  • Wird der Bauteil-Rohling nach dem Beschichtungsschritt von Rückständen gereinigt, z.B. mit Ultraschall, und passiviert, wird eine Oberfläche gebildet, die einen guten Haftgrund für Beschichtungen, insbesondere Grundierungen oder Lacke, ergibt.
  • Vorteilhaft wird der Bauteil-Rohling nach dem Beschichtungsschritt getempert. Besonders vorteilhaft ist, wenn der Bauteil-Rohling mit einer zinkhaltigen Schicht beschichtet ist, da an der Oberfläche ein Oxid gebildet wird, welches als Haftgrund geeignet ist.
  • Ein pressgehärtetes Bauteil, insbesondere ein Karosseriebauteil, aus einem Halbzeug aus ungehärtetem warm umformbaren Stahlblech, ist nach zumindest einer der Weiterbildungen des erfindungsgemäßen Verfahrens hergestellt. Ein solches Bauteil ist besonders geeignet mit einer entsprechenden Serienfertigung in großen Stückzahlen herstellbar und verbindet eine vorteilhafte Gewichtsminderung des Bauteils mit einem ausgezeichneten Korrosionsschutz.
  • Weitere Vorteile und Ausgestaltungen der Erfindung sind den weiteren Ansprüchen und der Beschreibung zu entnehmen.
  • Im folgenden ist die Erfindung anhand eines in einer Zeichnung dargestellten Ausführungsbeispiels näher erläutert.
  • Dabei zeigen:
    • Fig. 1
    einen Verfahrensablauf zur Herstellung eines pressgehärteten Bauteils mit 1a: Zuschneiden der Platine (Schritt I); 1b: Kaltumformung (Schritt II); 1c: Beschneiden der Ränder (Schritt III); 1d: Warmumformung (Schritt IV); 1e: Reinigung (Schritt V); 1f : Beschichtung (Schritt VI);
    Fig. 2
    perspektivische Ansichten ausgewählter Zwischenstufen bei der Herstellung eines Bauteils mit 2a: ein Halbzeug; 2b: ein daraus geformter Bauteil-Rohling; 2c: ein beschnittener Bauteil-Rohling; 2d: ein beschichteter Bauteil-Rohling;
    Fig. 3
    einen alternativen Verfahrensablauf zur Herstellung eines pressgehärteten Bauteils mit 1a: Zuschneiden der Platine (Schritt I); 1b: Warmumformung (Schritt II'); 1c: Beschneiden der Ränder (Schritt III'); 1d: Reinigung (Schritt IV); 1e: Beschichtung (Schritt V).
  • Die Figuren 1a bis 1f zeigen schematisch ein erfindungsgemäßes Verfahren zur Herstellung eines räumlich geformten, pressgehärteten Bauteils 1 aus einem Halbzeug 2. Im vorliegenden Ausführungsbeispiel wird als Halbzeug 2 eine Platine 3 verwendet, welche aus einem abgewickelten Coil 5 ausgeschnitten wird. Alternativ kann als Halbzeug 2 auch ein Verbundblech zum Einsatz kommen, wie es z.B. in der DE 100 49 660 A1 beschrieben ist und das aus einem Basisblech und mindestens einem Verstärkungsblech besteht. Weiterhin kann als Halbzeug 2 auch ein Taylored Blank verwendet werden, welches aus mehreren zusammen geschweißten Blechen unterschiedlicher Materialstärke und/oder unterschiedlicher Materialbeschaffenheit besteht. Alternativ kann das Halbzeug 2 ein durch ein beliebiges Umformverfahren hergestelltes dreidimensional geformtes Blechteil sein, welches mit Hilfe des erfindungsgemäßen Verfahrens eine weitere Umformung sowie eine Festigkeits- und/oder Steifigkeitserhöhung erfahren soll.
  • Das Halbzeug 2 besteht aus einem ungehärtetem, warm umformbaren Stahlblech. Ein besonders bevorzugter Werkstoff ist ein wasserhärtender Vergütungsstahl, wie er z.B. von der deutschen Firma Benteler AG mit dem Handelsnamen BTR 165 vertrieben wird. Dieser Stahl weist die nachfolgend genannten Legierungsbestandteile auf, wobei die zusätzlich zu dem Basismetall Eisen hinzuzufügenden Legierungsbestandteile in Gewichtsprozent zu verstehen sind:
    Kohlenstoff 0,23-0,27%
    Silizium 0,15-0,50%
    Mangan 1,10-1,40%
    Chrom 0,10-0,35%
    Molybdän 0,00-0,35%
    Titan 0,03-0,05%
    Aluminium 0,02-0,06%
    Phosphor max. 0,025%
    Schwefel max. 0,01%
    andere insgesamt 0,0020-0,0035%.
  • In einem ersten Prozessschritt I wird die Platine 3 (Fig. 1a) aus einem abgewickelten und gerade gerichteten Abschnitt eines Coils 5 aus einem warm umformbaren Blech ausgeschnitten. Der warm umformbare Werkstoff befindet sich zu diesem Zeitpunkt in einem ungehärteten Zustand, so dass Platine 3 problemlos mit Hilfe konventioneller mechanischer Schneidmittel 4, z.B. einer Hubschere, ausgeschnitten werden kann. Im Großserieneinsatz erfolgt das Zuschneiden der Platine 3 vorteilhafterweise mit Hilfe einer Platinenpresse 6, welche eine automatisierte Zuführung des Coils 5 und ein automatisches Ausstanzen und Abführen der ausgeschnittenen Platine 3 gewährleistet. Die auf diese Weise ausgeschnittene Platine 3 ist in Fig.2a in einer schematischen perspektivischen Ansicht dargestellt.
  • Die ausgeschnittenen Platinen 3 werden auf einem Stapel 7 abgelegt und in gestapelter Form einer Kaltumformstation 8 zugeführt (Fig. 1b). Hier wird in einem zweiten Prozessschritt II aus der Platine 3 mit Hilfe des Kaltumform-Werkzeugs 8, beispielsweise einem zweistufigen Tiefziehwerkzeug 9, ein Bauteil-Rohling 10 geformt. Um eine qualitativ hochwertige Ausformung der Bauteilgeometrie gewährleisten zu können, weist die Platine 3 Randbereiche 11 auf, die über eine Außenkontur 12 des zu formenden Bauteils 1 hinausragen. Im Rahmen dieses Kaltumformprozesses (Prozessschritt II) wird der Bauteil-Rohling 10 endkonturnah ausgeformt. Unter "endkonturnah" soll dabei verstanden werden, dass diejenigen Teile der Geometrie des fertigen Bauteils 1, welche mit einem makroskopischen Materialfluss einhergehen, nach Abschluss des Kaltumformprozesses vollständig in den Bauteil-Rohling 10 eingeformt sind. Nach Abschluss des Kaltumformprozesses sind somit zur Herstellung der dreidimensionalen Form des Bauteils 1 nur noch geringe Formanpassungen notwendig, welche einen minimalen (lokalen) Materialfluss erfordern; der Bauteil-Rohling 10 ist in Fig. 2b dargestellt.
  • Je nach Komplexität des Bauteils 1 kann die endkonturnahe Formgebung in einem einzigen Tiefziehschritt erfolgen, oder sie kann mehrstufig erfolgen (Fig. 1b). Anschließend an den Kaltumformprozess wird der Bauteil-Rohling 10 in eine Schneidvorrichtung 15 eingelegt und dort beschnitten (Prozessschritt III, Fig. 1c). Der Werkstoff befindet sich zu diesem Zeitpunkt immer noch im ungehärteten Zustand, daher kann das Beschneiden mit Hilfe konventioneller mechanischer Schneidmittel 14, wie etwa Schneidmesser, Abkant- und/oder Stanzwerkzeugen, erfolgen.
  • Für das Beschneiden kann, wie in Fig. 1c gezeigt, eine separate Schneidvorrichtung 15 vorgesehen sein. Alternativ können die Schneidmittel 14 in die letzte Stufe 9' des Tiefziehwerkzeugs 9 integriert sein, so dass in der letzten Tiefziehstufe 9' zusätzlich zu der Fertigformung des Blechteil-Rohlings 10 auch das randseitige Beschneiden erfolgt.
  • Durch den Kaltumformprozess und das Beschneiden (Prozessschritte II und III) wird aus der Platine 3 ein endkonturnah beschnittener Bauteil-Rohling 17 hergestellt der sowohl in Bezug auf seine dreidimensionale Form als auch in Bezug auf seine Randkontur 12' nur wenig von der gewünschten Form des Bauteils 1 abweicht. Die abgeschnittenen Randbereiche 11 werden in der Schneidvorrichtung 15 abgeführt; der Bauteil-Rohling 17 (Fig. 2c) wird mit Hilfe eines Manipulators 19 aus der Schneidvorrichtung 15 entnommen und dem nächsten Prozessschritt IV zugeführt.
  • In einer besonders vorteilhaften Alternative sind die Prozessschritte II und III in einer einzigen Bearbeitungsstation integriert, in der das Umformen und Schneiden vollautomatisch vorgenommen wird. Die Entnahme des Bauteil-Rohlings 17 kann automatisiert erfolgen oder es kann eine manuelle Entnahme und Abstapelung der Bauteil-Rohlinge 17 erfolgen.
  • In dem folgenden Prozessschritt IV (Fig. 1d) wird der beschnittene Bauteil-Rohling 17 einer Warmumformung in einem Warmumformbereich 26 unterzogen, im Rahmen derer er auf eine endgültige Form des Bauteils 1 ausgeformt und gehärtet wird. Der beschnittene Bauteil-Rohling 17 wird von einem Manipulator 20 in einen Durchlaufofen 21 eingelegt, wo er auf eine Temperatur erhitzt wird, die oberhalb der Gefügeumwandlungstemperatur in den austenitischen Zustand liegt; je nach Stahlsorte entspricht dies einer Erhitzung auf eine Temperatur zwischen 700°C und 1100°C. Für einen bevorzugten Werkstoff BTR 165 ist ein günstiger Bereich zwischen 900°C und 1000°C. Die Atmosphäre des Durchlaufofens wird zweckmäßigerweise durch Zugabe eines Schutzgases inertisiert, um ein Verzundern der unbeschichteten Schnittstellen der Randkontur 12' der beschnittenen Bauteil-Rohlinge 17 oder, bei Verwendung unbeschichteter Platinen 3, an der gesamten Rohlingsoberfläche zu verhindern. Ein geeignetes Schutzgas ist z.B. Kohlendioxid oder Stickstoff.
  • Der erhitzte beschnittene Bauteil-Rohling 17 wird dann mit Hilfe eines Manipulators 22 in ein Warmumform-Werkzeug 23 eingelegt, in dem die dreidimensionale Gestalt und die Randkontur 12' des beschnittenen Bauteil-Rohlings 17 auf ihr gewünschtes Maß gebracht werden. Da der beschnittene Bauteil-Rohling 17 bereits endkonturnahe Maße aufweist, ist während der Warmumformung nur noch eine geringe Formanpassung notwendig. Im Warmumform-Werkzeug 23 wird der beschnittene Bauteil-Rohling 17 fertig geformt und schnell abgekühlt, wodurch ein feinkörniges martensitisches oder bainitisches Werkstoffgefüge eingestellt wird. Dieser Schritt entspricht einer Härtung des Bauteil-Rohlings 18 und ermöglicht eine gezielte Einstellung der Werkstofffestigkeit. Einzelheiten eines solchen Härtungsprozesses sind z.B. in der DE 100 49 660 A1 beschrieben. Es kann sowohl der ganze Bauteil-Rohling 17 gehärtet werden, als auch lediglich lokal an ausgewählten Stellen des Bauteil-Rohlings 17 eine Härtung vorgenommen werden. Ist der gewünschte Härtungsgrad des Bauteil-Rohlings 18 erreicht, wird der gehärtete Bauteil-Rohling 18 mit einem Manipulator aus dem Warmumform-Werkzeug 23 genommen und gegebenenfalls bis zur weiteren Verarbeitung gestapelt. Wegen dem dem Warmumform-Prozess vorgelagerten endkonturnahen Beschneiden des Bauteil-Rohlings 10 sowie der Formanpassung der Randkontur 12' im Warmumform-Werkzeug 23 weist das Bauteil 18 nach Abschluss des Warmumform-Prozesses bereits die gewünschte Außenkontur 24 des fertigen Bauteils 1 auf, so dass nach der Warmumformung kein zeitaufwändiges Beschneiden des Bauteilrandes notwendig ist.
  • Um eine schnelle Abschreckung des Bauteil-Rohlings 18 im Zuge der Warmumformung zu erreichen, kann der Bauteil-Rohling 18 in einem gekühlten Warmumform-Werkzeug 23 abgeschreckt werden. Die Warmumformung des Bauteil-Rohlings 18 geht üblicherweise bei der Verwendung unbeschichteter Platinen 3 mit einer Verzunderung der Oberfläche einher, so dass die Oberfläche anschließend gereinigt werden muss.
  • Da kein Laserschneiden des gehärteten Bauteil-Rohlings 18 erfolgen muss, sind die Taktzeiten im Fertigungsverfahren vorteilhaft kurz. Im erfindungsgemäßen Verfahrensablauf ist nunmehr das Abkühlen des Bauteil-Rohlings 18 ein Engpass. Um diesen zu entschärfen, können lufthärtende oder wasserhärtende Werkstoffe für die Bauteile 1 eingesetzt werden. Der Bauteil-Rohling 18 braucht nur soweit abzukühlen, bis eine ausreichende Warmfestigkeit, Steifigkeit und damit verbundene Maßhaltigkeit des Bauteil-Rohlings 18 erreicht ist. Dann kann der Bauteil-Rohling 18 aus dem Werkzeug 23 entnommen werden, so dass der weitere Wärmebehandlungsvorgang an der Luft oder in Wasser außerhalb des Werkzeugs 23 erfolgt, das dann nach einigen Sekunden sehr schnell wieder zur Aufnahme weiterer Bauteil-Rohlinge 17 zur Verfügung steht.
  • In weiteren Prozessschritten V und VI (Fig. 1e, Fig. 1f) wird der pressgehärtete Bauteil-Rohling 18 zunächst einer Trockenreinigung in einer Trockenreinigungsanlage 25 unterzogen und dann in einem Beschichtungsverfahren mit einer eine Korrosion des Bauteils 1 verhindernden Schicht 34 überzogen. Dazu werden eine Mehrzahl pressgehärteter Bauteil-Rohlinge 18, vorzugsweise parallel hängend oder hintereinander liegend in die Trockenreinigungsanlage 25 eingebracht und z.B. mit Kugelstrahleinheiten gestrahlt. Die Oberfläche der Bauteil-Rohlingen 18 ist anschließend im wesentlichen oxidfrei. Anschließend werden Trommeln 31 mit den gereinigten und pressgehärteten Bauteil-Rohlingen 18 sowie einem zinkhaltigen Pulver, vorzugsweise eine Zinklegierung oder eine zinkhaltige Mischung, beschickt, geschlossen und in eine Beschichtungsanlage 30 eingebracht. Dort werden die Bauteil-Rohlinge 18 langsam mit etwa 5-10 K/min unter langsamer Rotation der Trommeln 31 auf etwa 300°C erwärmt. In diesem thermischen Diffusionsverfahren verteilt sich das Zink bzw. die Zinklegierung im wesentlichen homogen über die gesamte Oberfläche der Bauteil-Rohlinge 18 und verbindet sich mit der Oberfläche.
  • In Abhängigkeit der Zusammensetzung des Pulvers, der Zeit und der Temperatur stellt sich auf den Bauteil-Rohlingen 18 eine gleichmäßige Schichtdicke ein, die beliebig zwischen einigen µm und über 100 µm, bevorzugt zwischen 5 µm und 120 µm, eingestellt werden kann. Die Schicht 34 ist schweißbar und ergibt eine Zugfestigkeit, die für ein Bauteil 1 aus BTR 165 mehr als 1300 MPa betragen kann. Bei dem thermischen Diffusionsverfahren fallen praktisch keine Rückstände oder Emissionen in die Umwelt an.
  • Das Beschichtungsverfahren wird mit einem Passivierungsvorgang in einer angrenzenden Passivierungsstation 35 abgeschlossen, bei dem die Trommeln 31 aus der Beschichtungsanlage 30 ausgeschleust, in einer Kühlstation 36 gekühlt, in einer Reinigungsstation 37 mit Ultraschall von Rückständen des Beschichtungspulvers befreit und in einer Temperstation 38 bei einer Temperatur von etwa 200°C für etwa 1 h getempert werden, wobei die Schicht 34 passiviert wird. Gegebenenfalls können auch geeignete Passivierungszusätze zugegeben werden. Dann können die fertigen korrosionsgeschützten Bauteile 1 aus der Trommel 31 entnommen werden.
  • Figuren 3a bis 3e zeigen schematisch einen alternativen Verfahrensablauf zur Herstellung eines räumlich geformten, pressgehärteten Bauteils 1 aus einem Halbzeug 2, insbesondere aus einer Platine 3. In einem ersten Prozessschritt (Fig. 3a) wird die Platine 3 in der Platinenpresse 6 aus einem abgewickelten und gerade gerichteten Abschnitt eines Blechcoils 5 zugeschnitten und auf einem Stapel 7 abgelegt. Anschließend wird die Platine 3 einem Warmumformschritt unterzogen (Fig. 3b). Hierzu wird die Platine 3 von einem Manipulator 20' in einen Durchlaufofen 21' eingelegt, in dem die Platine 3 auf eine Temperatur erwärmt wird, die oberhalb der Übergangstemperatur in den austenitischen Gefügezustand liegt. Anschließend wird die erhitzte Platine 3 in ein Warmumformwerkzeug 23' eingelegt, in dem aus der Platine 3 ein Bauteil-Rohling 10' der gewünschten dreidimensionalen Form ausgeformt wird; dabei wird der Bauteil-Rohling 10' so schnell abgekühlt, dass er eine (bauteilweite oder lokale) Härtung erfährt. Der Durchlaufofen 21' und das Warmumformwerkzeug 23' befinden sich vorteilhafterweise in einer Schutzgasatmosphäre 26', um eine Verzunderung der Platinen 3 zu unterbinden.
  • Anschließend wird der gehärtete Bauteil-Rohling 10' an eine Schneidvorrichtung 15' übergeben (Fig. 3c), in der der Bauteil-Rohling 10' randseitig beschnitten wird, um einen Rohling 18' mit Randkontur 12 zu erzeugen. Das Beschneiden erfolgt vorzugsweise mit einem Laser 14'. Die abgeschnittenen Randbereiche 11' werden entsorgt. In den weiteren Prozessschritten der Figuren 3d und 3e wird der pressgehärtete und beschnittene Rohling 18' - analog zu den Prozessstufen V und VI der Figuren 1e und 1f - einer Trockenreinigung unterzogen und in einer Beschichtungsanlage 30 beschichtet.
  • Das pressgehärtete, beschichtete Bauteil 1 ist insbesondere als Karosseriebauteil im Fahrzeugbau geeignet, welches in großen Stückzahlen hergestellt wird. Das erfindungsgemäße Verfahren ermöglicht eine vorteilhafte Prozessführung mit kurzen Taktzeiten, alle Prozessschritte haben Industrialisierungspotential. Im Gegensatz zu mit einem Korrosionsschutz vorbeschichteten Werkstoffen, wie etwa Usibor 1500 PC, ist ein Einsatz einer konventionellen Vor-Umformung möglich. Durch das nachträgliche Aufbringen eines Korrosionsschutzes wird ein konventionelles Umformen und Beschneiden auch bei hochfesten Werkstoffen möglich, so dass das bei großen Stückzahlen aufwändige Laserschneiden kostengünstige ersetzt werden kann. Blechbauteile können durch diese Fertigungsmethode bereits in der Entwicklung durch konventionelle Umform-Simulation auf ihre Herstellung abgesichert werden. Hinzu kommt der Korrosionsschutz, insbesondere bei Zinkschichten mit dem Vorteil der Kantenbeschichtung. In einem Fahrzeug wiederum, das aus solchen Bauteilen gefügt ist, wird der Kraftstoffverbrauch durch die Verminderung des Gewichts der Bauteile gesenkt, da diese wesentlich dünner sein können als konventionelle Blechteile, während gleichzeitig die passive Sicherheit erhöht wird, da die Bauteile eine sehr hohe Festigkeit aufweisen.

Claims (6)

  1. Verfahren zur Herstellung von pressgehärteten Bauteilen, insbesondere eines Karosseriebauteils, aus einem Halbzeug (2) aus ungehärtetem, warm umformbaren Stahlblech,
    aus dem Halbzeug (2) wobei durch ein Kaltumformverfahren, insbesondere ein Ziehverfahren, ein Bauteil-Rohling (10) geformt wird; dadurch gekennzeichnet, dass folgende Verfahrensschritte ausgeführt werden:
    - der Bauteil-Rohling (10) wird randseitig auf eine dem herzustellenden Bauteil (1) näherungsweise entsprechende Randkontur (12') beschnitten;
    - der beschnittene Bauteil-Rohling (17) wird erwärmt und in einem Warmumform-Werkzeug (23) pressgehärtet;
    - der pressgehärtete Bauteil-Rohling (18) wird in einem Beschichtungsschritt unter Verwendung eines thermischen Diffusions-Verfahrens mit einer vor Korrosion schützenden Schicht (34) überzogen.
  2. Verfahren zur Herstellung von pressgehärteten Bauteilen, insbesondere eines Karosseriebauteils, aus einem Halbzeug (2) aus ungehärtetem, warm umformbaren Stahlblech, dadurch gekennzeichnet, dass folgende Verfahrensschritte ausgeführt werden
    - das Halbzeug (2) wird erwärmt und in einem Warmumform- Werkzeug (23) pressgehärtet;
    - der auf diese Weise erzeugte pressgehärtete Bauteil- Rohling (10') wird randseitig auf eine dem herzustellenden Bauteil (1) entsprechende Randkontur (12') beschnitten;
    - der pressgehärtete, beschnittene Bauteil-Rohling (18') wird in einem Beschichtungsschritt unter Verwendung eines thermischen Diffusions-Verfahrens mit einer vor Korrosion schützenden Schicht (34) überzogen.
  3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass der pressgehärtete Bauteil-Rohling (18,18') vor dem Beschichtungsschritt mit einer Trockenreinigung gereinigt wird.
  4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass der pressgehärtete Bauteil-Rohling (18,18') vor dem Beschichtungsschritt mit Partikeln, insbesondere Glaspartikeln, gestrahlt wird.
  5. Verfahren nach zumindest einem der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der beschichtete Bauteil-Rohling (18,18') nach dem Beschichtungsschritt von Rückständen des Beschichtungsschritts gereinigt wird.
  6. Verfahren nach zumindest einem der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der beschichtete Bauteil-Rohling (18,18') nach dem Beschichtungsschritt getempert wird.
EP04739467.1A 2003-07-22 2004-05-29 Verfahren zur herstellung von pressgehärteten bauteilen Expired - Fee Related EP1646458B1 (de)

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
DE10333165A DE10333165A1 (de) 2003-07-22 2003-07-22 Pressgehärtetes Bauteil und Verfahren zur Herstellung eines pressgehärteten Bauteils
PCT/EP2004/005855 WO2005018848A1 (de) 2003-07-22 2004-05-29 Pressgehärtetes bauteil und verfahren zu seiner herstellung

Publications (2)

Publication Number Publication Date
EP1646458A1 EP1646458A1 (de) 2006-04-19
EP1646458B1 true EP1646458B1 (de) 2016-04-06

Family

ID=34088708

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
EP04739467.1A Expired - Fee Related EP1646458B1 (de) 2003-07-22 2004-05-29 Verfahren zur herstellung von pressgehärteten bauteilen

Country Status (6)

Country Link
US (2) US8141230B2 (de)
EP (1) EP1646458B1 (de)
JP (1) JP2007500782A (de)
DE (1) DE10333165A1 (de)
WO (1) WO2005018848A1 (de)
ZA (1) ZA200600593B (de)

Cited By (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE102018114838A1 (de) 2018-06-20 2019-12-24 Benteler Automobiltechnik Gmbh Kraftfahrzeugbauteil aus Vergütungsstahl

Families Citing this family (53)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE10333165A1 (de) * 2003-07-22 2005-02-24 Daimlerchrysler Ag Pressgehärtetes Bauteil und Verfahren zur Herstellung eines pressgehärteten Bauteils
US8048086B2 (en) 2004-02-25 2011-11-01 Femasys Inc. Methods and devices for conduit occlusion
US8048101B2 (en) 2004-02-25 2011-11-01 Femasys Inc. Methods and devices for conduit occlusion
US8052669B2 (en) 2004-02-25 2011-11-08 Femasys Inc. Methods and devices for delivery of compositions to conduits
US9238127B2 (en) 2004-02-25 2016-01-19 Femasys Inc. Methods and devices for delivering to conduit
EP1767659A1 (de) 2005-09-21 2007-03-28 ARCELOR France Herstellungsverfahren eines Stahlwerkstücks mit mehrphasigem Mikrogefüge
DE102007013739B3 (de) * 2007-03-22 2008-09-04 Voestalpine Stahl Gmbh Verfahren zum flexiblen Walzen von beschichteten Stahlbändern
JP4994934B2 (ja) * 2007-04-24 2012-08-08 アイシン高丘株式会社 ダイクエンチ方法
US20110151271A1 (en) * 2008-07-10 2011-06-23 Shiloh Industries, Inc. Metal forming process and welded coil assembly
TWI365088B (en) * 2008-08-27 2012-06-01 Her Chang Elaborate Co Ltd Method for making golf club head
DE102008049178B4 (de) * 2008-09-26 2018-02-22 Bilstein Gmbh & Co. Kg Verfahren zur Herstellung eines Formbauteils mit Bereichen unterschiedlicher Festigkeit aus Kaltband
US9554826B2 (en) 2008-10-03 2017-01-31 Femasys, Inc. Contrast agent injection system for sonographic imaging
US10070888B2 (en) 2008-10-03 2018-09-11 Femasys, Inc. Methods and devices for sonographic imaging
KR100902857B1 (ko) * 2008-10-16 2009-06-16 현대하이스코 주식회사 형상이 복잡한 성형품 제조를 위한 초고강도 강철성형체 제조방법
DE102008043401B4 (de) * 2008-11-03 2017-09-21 Volkswagen Ag Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung von Blechbauteilen mittels Warmumformung sowie dadurch hergestellte Blechbauteile
US8459084B2 (en) * 2009-02-05 2013-06-11 Usamp Elevated temperature forming method and preheater apparatus
DE102009003508B4 (de) * 2009-02-19 2013-01-24 Thyssenkrupp Steel Europe Ag Verfahren zur Herstellung eines pressgehärteten Metallbauteils
DE102009017326A1 (de) 2009-04-16 2010-10-21 Benteler Automobiltechnik Gmbh Verfahren zur Herstellung von pressgehärteten Bauteilen
DE102009021307A1 (de) * 2009-05-14 2011-01-05 Diehl Metall Stiftung & Co. Kg Verfahren zur Herstellung eines Bestandteils einer Synchronisierungseinrichtung für ein Schaltgetriebe
DE102009032651A1 (de) * 2009-07-09 2011-01-13 Benteler Automobiltechnik Gmbh Verfahren zur Herstellung einer Karosserie für ein Kraftfahrzeug und Karosserie
DE102009050533A1 (de) * 2009-10-23 2011-04-28 Thyssenkrupp Sofedit S.A.S Verfahren und Warmumformanlage zur Herstellung eines gehärteten, warm umgeformten Werkstücks
EP2369020B1 (de) * 2010-03-16 2016-10-05 Thermission AG Verfahren zur Behandlung eines Metallelements für ein Automobil
JP5740099B2 (ja) * 2010-04-23 2015-06-24 東プレ株式会社 熱間プレス製品の製造方法
KR101033361B1 (ko) 2010-06-30 2011-05-09 현대하이스코 주식회사 생산성을 향상시킨 열간 프레스 성형체 제조방법
DE102010027179B3 (de) * 2010-07-14 2011-11-10 Benteler Automobiltechnik Gmbh Verfahren und Fertigungsanlage zur Herstellung von Kraftfahrzeugbauteilen
JP2014501841A (ja) * 2010-10-11 2014-01-23 タタ、スティール、アイモイデン、ベスローテン、フェンノートシャップ 鋼ストリップ複合材料及びその製造方法
US8561450B2 (en) * 2011-03-11 2013-10-22 GM Global Technology Operations LLC System and method for annealing of a pre-formed panel
JP2012211527A (ja) 2011-03-30 2012-11-01 Mitsubishi Heavy Ind Ltd ガスタービン
JP5729213B2 (ja) * 2011-08-18 2015-06-03 新日鐵住金株式会社 熱間プレス部材の製造方法
DE102011113675A1 (de) * 2011-09-20 2013-03-21 GM Global Technology Operations LLC (n. d. Gesetzen des Staates Delaware) Verstärkungsstruktur zum Verstärken einer Seitenwandstruktur für ein Kraftfahrzeug im Bereich eines Türausschnittes
US9089886B2 (en) 2011-09-23 2015-07-28 Thermission Ag Method of treating a metal element for an automobile
DE102011054865B4 (de) * 2011-10-27 2016-05-12 Benteler Automobiltechnik Gmbh Verfahren zur Herstellung eines warmumgeformten und pressgehärteten Kraftfahrzeugkarosseriebauteils sowie Kraftfahrzeugkarosseriebauteil
CN102728708A (zh) * 2012-07-17 2012-10-17 吉林省瑞恒机械有限公司 一种超高强度钢板的冷-热复合冲压成形法
DE102012215512A1 (de) 2012-08-31 2014-05-28 Bayerische Motoren Werke Aktiengesellschaft Verfahren und Fertigungsanlage zum Herstellen eines warmumgeformten oder pressgehärteten Blechformteils mit einer metallischen Korrosionsschutzbeschichtung sowie hiermit hergestelltes Blechformteil und Fahrzeugkarosserie mit solchem Blechformteil
MX2016012677A (es) * 2014-03-31 2016-12-14 Nippon Steel & Sumitomo Metal Corp Material de acero estampado en caliente.
MX2016012674A (es) * 2014-03-31 2016-12-14 Nippon Steel & Sumitomo Metal Corp Material de acero estampado en caliente.
EP3145654A4 (de) * 2014-05-23 2018-01-17 Adient Luxembourg Holding S.à r.l. In-prozess-laserhärtung/-formung von fahrzeugsitzstrukturen und -komponenten
CN104492918B (zh) * 2014-12-20 2016-06-15 无锡朗贤汽车组件研发中心有限公司 减小热成形钢板冲头磨损的冲孔工艺
DE102015010112A1 (de) 2015-08-04 2016-03-24 Daimler Ag Herstellung eines korrosionsgeschützten Bauteils
US10767756B2 (en) * 2015-10-13 2020-09-08 Magna Powertrain Inc. Methods of forming components utilizing ultra-high strength steel and components formed thereby
US10385415B2 (en) 2016-04-28 2019-08-20 GM Global Technology Operations LLC Zinc-coated hot formed high strength steel part with through-thickness gradient microstructure
US10619223B2 (en) 2016-04-28 2020-04-14 GM Global Technology Operations LLC Zinc-coated hot formed steel component with tailored property
CN106391805B (zh) * 2016-10-11 2019-05-28 上海翼锐汽车科技有限公司 钢板间接热冲压变速成形方法
CH713079A1 (de) 2016-10-26 2018-04-30 Thermission Ag Verfahren für die Aufbringung einer Schichtstruktur durch Thermodiffusion auf eine metallische oder intermetallische Oberfläche.
TW201925495A (zh) 2017-11-02 2019-07-01 美商Ａｋ鋼鐵資產公司 具特製性質之加壓硬化鋼
JP2019104033A (ja) * 2017-12-13 2019-06-27 株式会社エイチアンドエフ 補強ブランク板材の製造方法
DE102018207488A1 (de) * 2018-05-15 2019-11-21 Bayerische Motoren Werke Aktiengesellschaft Verfahren zur Herstellung eines Blechbauteils
CN112513310A (zh) 2018-05-24 2021-03-16 通用汽车环球科技运作有限责任公司 改善压制硬化钢的强度和延性的方法
CN112534078A (zh) 2018-06-19 2021-03-19 通用汽车环球科技运作有限责任公司 具有增强的机械性质的低密度压制硬化钢
CN109821951B (zh) * 2018-12-06 2020-07-21 苏州普热斯勒先进成型技术有限公司 一种耐腐蚀热冲压零件的制备方法及装置
CN111434405B (zh) * 2019-06-12 2021-10-15 苏州普热斯勒先进成型技术有限公司 一种热冲压件的制备方法及装置
US11530469B2 (en) 2019-07-02 2022-12-20 GM Global Technology Operations LLC Press hardened steel with surface layered homogenous oxide after hot forming
CN112517791B (zh) * 2020-11-23 2023-06-02 天津佳宏腾翔科技有限公司 一种车门外板冲压成型装置

Family Cites Families (76)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US1552059A (en) * 1921-12-20 1925-09-01 Charles J Kirk Apparatus for sherardizing metal articles
US1850576A (en) * 1926-06-30 1932-03-22 Western Electric Co Apparatus used in the process of heat treating metallic articles
US1920678A (en) * 1927-09-19 1933-08-01 Cowper-Coles Sherard Osborn Protection of metallic surfaces from corrosion
US2748037A (en) * 1951-03-23 1956-05-29 Rohr Aircraft Corp Method of treating articles requiring annealing
US2814578A (en) * 1953-12-07 1957-11-26 United States Steel Corp Process of fabricating coated steel products
US2707629A (en) * 1954-03-25 1955-05-03 Frank J Kennedy Method and apparatus for heating metal parts
US3133829A (en) * 1959-02-02 1964-05-19 Du Pont Method of applying protective coatings to metals
US3297469A (en) * 1963-08-02 1967-01-10 Chrysler Corp Process for preparing sheet metal surfaces with dry lubricant coatings
US3558460A (en) * 1966-01-26 1971-01-26 Nippon Steel Corp Process for surface treatment of steel strip
US4029478A (en) * 1976-01-05 1977-06-14 Inland Steel Company Zn-Al hot-dip coated ferrous sheet
JPS52120219A (en) * 1976-04-02 1977-10-08 Honda Motor Co Ltd Production of brake disk
FR2366376A1 (fr) * 1976-10-01 1978-04-28 Dreulle Noel Alliage destine a la galvanisation au trempe d'aciers, y compris aciers contenant du silicium, et procede de galvanisation adapte a cet alliage
US4291074A (en) * 1978-11-09 1981-09-22 Laminoirs De Strasbourg Process for producing a sheet or strip which is lightly galvanized on one or both sides and products obtained by said process
US4730870A (en) * 1986-03-14 1988-03-15 American Motors Corporation Modular vehicle construction and assembly method
US5089551A (en) * 1988-06-16 1992-02-18 The United States Of America As Represented By The Secretary Of The Navy Corrosion-resistant alkyd coatings
SE467829B (sv) * 1988-09-02 1992-09-21 Ovako Steel Ab Foerfarande foer framstaellning av element av staal med eutektoid sammansaettning
US5100942A (en) * 1990-12-14 1992-03-31 The United States Of America As Represented By The Secretary Of The Navy Corrosion-resistant acrylic coatings
GB9112499D0 (en) * 1991-06-11 1991-07-31 Sprayforming Dev Ltd Improved corrosion protection of marine structures
US5494706A (en) * 1993-06-29 1996-02-27 Nkk Corporation Method for producing zinc coated steel sheet
US5616189A (en) * 1993-07-28 1997-04-01 Alcan International Limited Aluminum alloys and process for making aluminum alloy sheet
CN1044388C (zh) * 1994-01-26 1999-07-28 川崎制铁株式会社 耐腐蚀性极好的不锈钢板的生产方法
WO1996007768A1 (en) * 1994-09-06 1996-03-14 Alcan International Limited Heat treatment process for aluminum alloy sheet
JP3796286B2 (ja) * 1996-01-22 2006-07-12 関西ペイント株式会社 塗装方法
ATE197206T1 (de) * 1996-02-12 2000-11-15 Thyssen Transrapid System Gmbh Verfahren zur herstellung einer elektromagnetischen baugruppe für eine magnetschwebebahn
JP3407562B2 (ja) * 1996-09-20 2003-05-19 住友金属工業株式会社 高炭素薄鋼板の製造方法および部品の製造方法
DE19743802C2 (de) * 1996-10-07 2000-09-14 Benteler Werke Ag Verfahren zur Herstellung eines metallischen Formbauteils
DE69821920T2 (de) * 1997-03-17 2004-12-16 Levinski, Leonid Pulvermischung zum thermischen diffusionsbeschichten
JPH11140540A (ja) * 1997-09-05 1999-05-25 Topy Ind Ltd 熱処理部材の製造方法
SE521771C2 (sv) * 1998-03-16 2003-12-02 Ovako Steel Ab Sätt att tillverka komponenter av stål
DE19951133A1 (de) * 1999-10-23 2001-04-26 Henkel Kgaa Leitfähige, organische Beschichtungen
FR2807447B1 (fr) * 2000-04-07 2002-10-11 Usinor Procede de realisation d'une piece a tres hautes caracteristiques mecaniques, mise en forme par emboutissage, a partir d'une bande de tole d'acier laminee et notamment laminee a chaud et revetue
US20030015263A1 (en) * 2000-05-26 2003-01-23 Chikara Kami Cold rolled steel sheet and galvanized steel sheet having strain aging hardening property and method for producing the same
US6690083B1 (en) * 2000-06-01 2004-02-10 Koninklijke Philips Electronics N.V. Use of silicide blocking layer to create high valued resistor and diode for sub-1V bandgap
TW449639B (en) * 2000-06-14 2001-08-11 Huang Chieh Metal Industry Co Carbon steel louver board and its manufacture method
JP2002088595A (ja) * 2000-06-30 2002-03-27 Kanai Hiroaki 紡機用リングおよびその製造方法
DE10049660B4 (de) 2000-10-07 2005-02-24 Daimlerchrysler Ag Verfahren zum Herstellen lokal verstärkter Blechumformteile
AUPR133100A0 (en) * 2000-11-08 2000-11-30 Bhp Innovation Pty Ltd Cold-formable metal-coated strip
JP3764380B2 (ja) * 2000-12-15 2006-04-05 株式会社神戸製鋼所 延性、めっき性、スポット溶接性および熱処理後の強度安定性に優れた溶融亜鉛めっき鋼板
US7192624B2 (en) * 2000-12-26 2007-03-20 Distek, Ltd. Method for obtaining thermal diffusion coating
US7475478B2 (en) * 2001-06-29 2009-01-13 Kva, Inc. Method for manufacturing automotive structural members
DE10134812C2 (de) * 2001-07-17 2003-06-26 Goldschmidt Ag Th Enteisende Fluxsalz-Zusammensetzung für Fluxbäder
US20030025341A1 (en) * 2001-08-01 2003-02-06 Joseph Kollaritsch Ultra high strength bumper system facebar
JP4768174B2 (ja) * 2001-09-27 2011-09-07 株式会社ジーテクト 車両用ドアの補強ビーム及びその製造方法
DE10149221C1 (de) 2001-10-05 2002-08-08 Benteler Automobiltechnik Gmbh Verfahren zur Herstellung eines gehärteten Blechprofils
US7115322B2 (en) * 2001-10-10 2006-10-03 Ford Global Technologies, Llc Hem flange
US7422652B2 (en) * 2001-10-10 2008-09-09 Ford Motor Company Method of making a body panel assembly
DE10224319B4 (de) * 2002-05-31 2006-04-27 Benteler Automobiltechnik Gmbh Verfahren zur Herstellung eines beschichteten Strukturbauteils für den Fahrzeugbau
DE10254695B3 (de) * 2002-09-13 2004-04-15 Daimlerchrysler Ag Verfahren zur Herstellung eines metallischen Formbauteils
EP1536898B1 (de) * 2002-09-13 2006-05-31 DaimlerChrysler AG Verfahren zur herstellung eines pressgehärteten bauteils
DE10246614A1 (de) * 2002-10-07 2004-04-15 Benteler Automobiltechnik Gmbh Verfahren zur Herstellung eines beschichteten Strukturbauteils für den Fahrzeugbau
DE10247372A1 (de) * 2002-10-10 2004-04-22 Rexroth Star Gmbh Verfahren zur Herstellung von gehärteten, insbesondere wälzbeanspruchten, Bauteilen aus Stahl
US7241350B2 (en) * 2002-12-03 2007-07-10 Greenkote (Israel) Ltd. Corrosion resistant poly-metal diffusion coatings and a method of applying same
DE10300371B3 (de) * 2003-01-06 2004-04-08 Benteler Automobiltechnik Gmbh Verfahren zur Herstellung eines Formbauteils aus härtbarem Stahl mit mindestens zwei Gefügebereichen unterschiedlicher Duktilität
DE10305725B3 (de) * 2003-02-12 2004-04-08 Benteler Automobiltechnik Gmbh Verfahren zur Herstellung eines Formbauteils aus Stahl mit mindestens zwei Gefügebereichen unterschiedlicher Duktilität
US20040163740A1 (en) * 2003-02-25 2004-08-26 The Boeing Company Surface pre-treatment method for pre-coated heat-treatable, precipitation-hardenable stainless steel ferrous-alloy components and components coated thereby
US6953509B2 (en) * 2003-06-03 2005-10-11 The Boeing Company Method for preparing pre-coated, metallic components and components prepared thereby
DE10333166A1 (de) * 2003-07-22 2005-02-10 Daimlerchrysler Ag Pressgehärtetes Bauteil und Verfahren zur Herstellung eines pressgehärteten Bauteils
DE10333165A1 (de) * 2003-07-22 2005-02-24 Daimlerchrysler Ag Pressgehärtetes Bauteil und Verfahren zur Herstellung eines pressgehärteten Bauteils
JP5113385B2 (ja) * 2003-07-29 2013-01-09 フェストアルピネ シュタール ゲーエムベーハー 焼入れ鋼部品の製造方法
DE10348086A1 (de) * 2003-10-13 2005-05-19 Benteler Automobiltechnik Gmbh Hochfestes Stahlbauteil mit Korrosionschutzschicht aus Zink
DE102004038626B3 (de) * 2004-08-09 2006-02-02 Voestalpine Motion Gmbh Verfahren zum Herstellen von gehärteten Bauteilen aus Stahlblech
US7128949B2 (en) * 2004-08-31 2006-10-31 The Boeing Company Surface pre-treatment method for pre-coated precipitation-hardenable stainless-steel ferrous-alloy components and components pre-coated thereby
DE102006040893B3 (de) * 2006-08-31 2008-01-10 Benteler Automobiltechnik Gmbh Verfahren zur Herstellung eines Blechbauteils für Kraftfahrzeuge
DE102008034996B4 (de) * 2008-07-25 2010-11-18 Benteler Automobiltechnik Gmbh Vorrichtung zum Warmformen, Presshärten und Schneiden eines Halbzeugs aus härtbarem Stahl
EP2175041A1 (de) * 2008-10-09 2010-04-14 C.R.F. Società Consortile per Azioni Verfahren zum Warmumformen von metallischen Platten
KR100902857B1 (ko) * 2008-10-16 2009-06-16 현대하이스코 주식회사 형상이 복잡한 성형품 제조를 위한 초고강도 강철성형체 제조방법
DE102009017326A1 (de) * 2009-04-16 2010-10-21 Benteler Automobiltechnik Gmbh Verfahren zur Herstellung von pressgehärteten Bauteilen
US8499607B2 (en) * 2009-08-28 2013-08-06 GM Global Technology Operations LLC Forming of complex shapes in aluminum and magnesium alloy workpieces
DE102009053349B4 (de) * 2009-11-17 2014-07-03 Benteler Defense Gmbh & Co. Kg Panzerstahlbauteil
DE102010004081C5 (de) * 2010-01-06 2016-11-03 Benteler Automobiltechnik Gmbh Verfahren zum Warmformen und Härten einer Platine
WO2011101158A1 (en) * 2010-02-19 2011-08-25 Tata Steel Nederland Technology Bv Strip, sheet or blank suitable for hot forming and process for the production thereof
DE102010011368B4 (de) * 2010-03-12 2014-03-20 Benteler Automobiltechnik Gmbh Verfahren zur Herstellung von pressgehärteten Formbauteilen
US20110283851A1 (en) * 2010-05-21 2011-11-24 Thyssenkrupp Sofedit S.A.S. Method and hot forming system for producing press-hardened formed components of sheet steel
US20110315281A1 (en) * 2010-06-24 2011-12-29 Magna International Inc. Tailored Properties By Post Hot Forming Processing
WO2012167930A1 (en) * 2011-06-07 2012-12-13 Tata Steel Ijmuiden B.V. Hot formable strip, sheet or blank, process for the production thereof, method for hot forming a product and hot formed product
US9677145B2 (en) * 2011-08-12 2017-06-13 GM Global Technology Operations LLC Pre-diffused Al—Si coatings for use in rapid induction heating of press-hardened steel

Cited By (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE102018114838A1 (de) 2018-06-20 2019-12-24 Benteler Automobiltechnik Gmbh Kraftfahrzeugbauteil aus Vergütungsstahl

Also Published As

Publication number Publication date
ZA200600593B (en) 2009-08-26
US20120137502A1 (en) 2012-06-07
DE10333165A1 (de) 2005-02-24
JP2007500782A (ja) 2007-01-18
EP1646458A1 (de) 2006-04-19
US20060219334A1 (en) 2006-10-05
US8141230B2 (en) 2012-03-27
WO2005018848A1 (de) 2005-03-03

Similar Documents

Publication Publication Date Title
EP1646458B1 (de) Verfahren zur herstellung von pressgehärteten bauteilen
EP1646459B2 (de) Verfahren zur herstellung eines pressgehärteten bauteils
EP1536898B1 (de) Verfahren zur herstellung eines pressgehärteten bauteils
EP2177641B1 (de) Stahlblech mit einer feuerverzinkten Korrosionschutzschicht
EP2553133B1 (de) Stahl, stahlflachprodukt, stahlbauteil und verfahren zur herstellung eines stahlbauteils
DE102009052210B4 (de) Verfahren zum Herstellen von Bauteilen mit Bereichen unterschiedlicher Duktilität
DE10254695B3 (de) Verfahren zur Herstellung eines metallischen Formbauteils
EP2569112B1 (de) Verfahren zur herstellung eines bauteils aus einem eisen-mangan-stahlblech
EP2414551B1 (de) Verfahren zur herstellung eines bauteils, insbesondere eines karosserieteiles, sowie fertigungsstrasse zur durchführung des verfahrens
DE112015000385B4 (de) Halbwarmumformung von kaltverfestigten Blechlegierungen
DE102006015666B4 (de) Verfahren zur Herstellung eines metallischen Formbauteils durch Warmumformen mit simultaner Beschneideoperation
EP2143808A1 (de) Partielles Warmformen und Härten mittels Infrarotlampenerwärmung
DE102016013466A1 (de) Karosseriebauteil für ein Kraftfahrzeug und Verfahren zum Herstellen eines Karosseriebauteils
EP2327805B1 (de) Verfahren zum Herstellen eines Blechformteils mit einer Korrosionsschutzbeschichtung
WO2007028475A2 (de) Verfahren zum herstellen eines pressgehärteten bauteils
EP1462192B1 (de) Verfahren zur Umformung einer Platine aus einem Vergütungsstahl und Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens
DE102013010024A1 (de) Strukturbauteil für ein Kraftfahrzeug und Verfahren zur Herstellung eines solchen Strukturbauteils
WO2016020148A1 (de) Verfahren zur herstellung von warmumgeformten bauteilen
WO2018091039A1 (de) Verfahren zur herstellung von radschüsseln aus dualphasenstahl mit verbesserter kaltumformbarkeit
EP3365469B1 (de) Verfahren zum herstellen eines stahlbauteils für ein fahrzeug
DE102012001862A1 (de) Verfahren zur Herstellung eines Panzerungsbauteils und Panzerungsbauteil
DE102008014914A1 (de) Strukturteil für eine Fahrzeug-Panzerung
DE102011114992A1 (de) Verfahren zum Herstellen eines gehärteten Stahlbauteils
DE102007039993A1 (de) Strukturteil für eine Fahrzeug-Panzerung
DE102021110555A1 (de) Verfahren zur Herstellung eines pressgehärteten Blechformteils und damit hergestelltes pressgehärtetes Blechformteil mit unterschiedlichen Blechdicken und kathodischer Korrosionsschutzbeschichtung

Legal Events

Date Code Title Description
PUAI Public reference made under article 153(3) epc to a published international application that has entered the european phase

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009012

17P Request for examination filed

Effective date: 20051224

AK Designated contracting states

Kind code of ref document: A1

Designated state(s): DE FR GB IT SE

DAX Request for extension of the european patent (deleted)
RBV Designated contracting states (corrected)

Designated state(s): DE FR GB IT SE

RIN1 Information on inventor provided before grant (corrected)

Inventor name: WENDLER, ROLAND

Inventor name: SAMOILOV, VICTOR

Inventor name: LEVINSKI, LEONID

Inventor name: BRODT, MARTIN

RAP1 Party data changed (applicant data changed or rights of an application transferred)

Owner name: DAIMLERCHRYSLER AG

17Q First examination report despatched

Effective date: 20070508

RAP1 Party data changed (applicant data changed or rights of an application transferred)

Owner name: DAIMLER AG

RAP1 Party data changed (applicant data changed or rights of an application transferred)

Owner name: Z.A.T. ZINC ANTICOROSION TECHNOLOGIES SA

19A Proceedings stayed before grant

Effective date: 20090211

19F Resumption of proceedings before grant (after stay of proceedings)

Effective date: 20150202

RAP1 Party data changed (applicant data changed or rights of an application transferred)

Owner name: THERMISSION AG

GRAP Despatch of communication of intention to grant a patent

Free format text: ORIGINAL CODE: EPIDOSNIGR1

INTG Intention to grant announced

Effective date: 20150921

GRAS Grant fee paid

Free format text: ORIGINAL CODE: EPIDOSNIGR3

GRAA (expected) grant

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009210

AK Designated contracting states

Kind code of ref document: B1

Designated state(s): DE FR GB IT SE

REG Reference to a national code

Ref country code: GB

Ref legal event code: FG4D

Free format text: NOT ENGLISH

REG Reference to a national code

Ref country code: DE

Ref legal event code: R096

Ref document number: 502004015158

Country of ref document: DE

REG Reference to a national code

Ref country code: FR

Ref legal event code: PLFP

Year of fee payment: 13

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: SE

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20160406

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: IT

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20160406

REG Reference to a national code

Ref country code: DE

Ref legal event code: R097

Ref document number: 502004015158

Country of ref document: DE

PLBE No opposition filed within time limit

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009261

STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: NO OPPOSITION FILED WITHIN TIME LIMIT

26N No opposition filed

Effective date: 20170110

REG Reference to a national code

Ref country code: FR

Ref legal event code: PLFP

Year of fee payment: 14

REG Reference to a national code

Ref country code: FR

Ref legal event code: PLFP

Year of fee payment: 15

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: FR

Payment date: 20200523

Year of fee payment: 17

Ref country code: DE

Payment date: 20200526

Year of fee payment: 17

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: GB

Payment date: 20200528

Year of fee payment: 17

REG Reference to a national code

Ref country code: DE

Ref legal event code: R119

Ref document number: 502004015158

Country of ref document: DE

GBPC Gb: european patent ceased through non-payment of renewal fee

Effective date: 20210529

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: GB

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20210529

Ref country code: DE

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20211201

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: FR

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20210531