EP1583701A1 - Verpackungsbehälter mit originalitätskennzeichen und verfahren zur herstellung desselben - Google Patents

Verpackungsbehälter mit originalitätskennzeichen und verfahren zur herstellung desselben

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EP1583701A1
EP1583701A1 EP03777053A EP03777053A EP1583701A1 EP 1583701 A1 EP1583701 A1 EP 1583701A1 EP 03777053 A EP03777053 A EP 03777053A EP 03777053 A EP03777053 A EP 03777053A EP 1583701 A1 EP1583701 A1 EP 1583701A1
Authority
EP
European Patent Office
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tube
shoulder
head
packaging
mandrel
Prior art date
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EP03777053A
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English (en)
French (fr)
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EP1583701B1 (de
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Raju A. Narayanan
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Packtech Ltd
Original Assignee
Packtech Ltd
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Publication date
Application filed by Packtech Ltd filed Critical Packtech Ltd
Publication of EP1583701A1 publication Critical patent/EP1583701A1/de
Application granted granted Critical
Publication of EP1583701B1 publication Critical patent/EP1583701B1/de
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Expired - Lifetime legal-status Critical Current

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    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65D—CONTAINERS FOR STORAGE OR TRANSPORT OF ARTICLES OR MATERIALS, e.g. BAGS, BARRELS, BOTTLES, BOXES, CANS, CARTONS, CRATES, DRUMS, JARS, TANKS, HOPPERS, FORWARDING CONTAINERS; ACCESSORIES, CLOSURES, OR FITTINGS THEREFOR; PACKAGING ELEMENTS; PACKAGES
    • B65D35/00—Pliable tubular containers adapted to be permanently or temporarily deformed to expel contents, e.g. collapsible tubes for toothpaste or other plastic or semi-liquid material; Holders therefor
    • B65D35/02—Body construction
    • B65D35/12—Connections between body and closure-receiving bush
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65D—CONTAINERS FOR STORAGE OR TRANSPORT OF ARTICLES OR MATERIALS, e.g. BAGS, BARRELS, BOTTLES, BOXES, CANS, CARTONS, CRATES, DRUMS, JARS, TANKS, HOPPERS, FORWARDING CONTAINERS; ACCESSORIES, CLOSURES, OR FITTINGS THEREFOR; PACKAGING ELEMENTS; PACKAGES
    • B65D47/00—Closures with filling and discharging, or with discharging, devices
    • B65D47/02—Closures with filling and discharging, or with discharging, devices for initially filling and for preventing subsequent refilling
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65D—CONTAINERS FOR STORAGE OR TRANSPORT OF ARTICLES OR MATERIALS, e.g. BAGS, BARRELS, BOTTLES, BOXES, CANS, CARTONS, CRATES, DRUMS, JARS, TANKS, HOPPERS, FORWARDING CONTAINERS; ACCESSORIES, CLOSURES, OR FITTINGS THEREFOR; PACKAGING ELEMENTS; PACKAGES
    • B65D49/00—Arrangements or devices for preventing refilling of containers
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65D—CONTAINERS FOR STORAGE OR TRANSPORT OF ARTICLES OR MATERIALS, e.g. BAGS, BARRELS, BOTTLES, BOXES, CANS, CARTONS, CRATES, DRUMS, JARS, TANKS, HOPPERS, FORWARDING CONTAINERS; ACCESSORIES, CLOSURES, OR FITTINGS THEREFOR; PACKAGING ELEMENTS; PACKAGES
    • B65D2203/00—Decoration means, markings, information elements, contents indicators

Definitions

  • the invention relates to a packaging container, in particular a packaging tube for pasty packaging materials with an originality indicator according to the preamble of patent claim 1 and a method for their production according to the preamble of patent claim 8.
  • Plastic packaging tubes have largely become established alongside metal tubes for packaging, advertising and delivery of technical, cosmetic and pharmaceutical pasty packaging materials. Because of their diffusion resistance, metal tubes for packaging oxidation-sensitive packaging materials were superior to plastic tubes. With the development of new plastics and laminates, for example for the production of foils for tube tube production, be it by extrusion or so-called longitudinal seam welding, the superiority of the metal tube was largely eliminated, so that metal and plastic tubes as a deformable packaging for, for example, oxidation-sensitive packaging materials as are to be regarded as equivalent. For the development of new plastics and laminates (tube materials), the highly developed, error-free tubes manufacturing technology for plastic tubes is added.
  • Tube materials and production technology result in deformable tubes, with which a constant quality of the packaging material is guaranteed from the filling to the emptying of the tubes.
  • the tube is also suitable as an advertising medium, the advertising displayed there being able to include the packaging material identification and other information relevant to origin.
  • the advertising on the tubes is designed in terms of design - that is, producer-specific - for items such as toothpastes, so that consumers can optically identify which product to buy from which manufacturer, in the expectation of the same product of the same quality to acquire. With this expectation, this visual identification is superficial, which leads to problems for the packaging material manufacturer and / or packer with regard to his guarantee for origin, quality and quality consistency towards imitators.
  • Imitators can, for example, equip packaging tubes almost true to the original, by equipping them here is a replica of a special tube shape with the same printing as the original, whereby these replicas usually have tubes and contents, ie packaging materials, of a different quality than that of the original manufacturer. If replicas are characterized by a loss of quality for tubes and / or packaging material that is recognizable to the consumer, the consumers count these quality reductions, if they are unaware, of having acquired a replica of the original manufacturer, a circumstance that leads to problems for the latter regarding the origin, quality and guarantee of its products ,
  • the prefabricated head technology is based on the connection of a prefabricated tube head with a tube tube, in that the tube is melted onto the head using heat and pressure, while the other type is used to connect the tube and head by an injection molding process.
  • the tube tube is connected to a tube head while it is being molded in a die, the molding being able to take place by reshaping a plasticized portion of material or by injection molding.
  • a method is also known which connects the connection of prefabricated tube heads with plasticized portions of material to be pressed in order to produce tubes. The developments of these manufacturing processes pursue two objectives, namely technical and aesthetic.
  • the invention breaks with the above-outlined idea of the professional world in that it maintains the mechanical qualities of a connecting seam between the head and the tube, but makes the connecting seam or parts thereof visible.
  • the head is marked with a different color. The marking as a on the shoulder of the head is preferred. Fixed circumferential ring formed, which is visible during the connection between the tube and head by pressing an annular portion of plasticized plastic of a different color than the shoulder of the head and possibly the tube on the shoulder.
  • a method is used to produce tubes with the marking shown above, in which a prefabricated head with a tube tube by means of an annular portion of plasticized plastic, preferably round or lenticular cross-section, in which the portion along the inner circumference of an upstanding edge portion of the tube and between or partially placed on the outer circumference of the shoulder of the head and pressed with a mandrel and a die, with the projecting edge section folded over in the direction of a spout of the tube head.
  • the ring-shaped marking adjoins directly, ie on the front edge of the edge section, so that the ring is spaced from the deflection point by the length of the edge section.
  • Fig. 1 A tube according to the invention in side view;
  • FIG. 3 shows a mandrel with a head and a multi-chamber gradation
  • Fig. 4 shows a mandrel with a head with the peripheral surface at an angle
  • the tube 10 is formed from a tube tube 11, hereinafter referred to as tube 11, with which a tube head 12, also referred to as head 12, with the closure 13 applied is engaged.
  • the head 12 includes a shoulder 14 and a spout 16 (Fig. 2).
  • the shoulder 14 bears on its surface facing away from the inside of the tube, ie on its outer visible surface, a marking 15 designed according to the invention.
  • the tube 11 consists of a plastic monofilm, plastic foil laminates or a plastic metal foil laminate , which are welded in a strip shape to form a tube 11 along the longitudinal edges of the strips.
  • Pipes 11 can also be extruded, in this case there is no longitudinal seam welding.
  • the tubes 11 are engaged at one of their open ends with prefabricated heads 12.
  • the heads 12 are manufactured separately from plastic by injection molding from tube production.
  • the head 12 um- holds a disc-shaped shoulder 14 with spout 16 projecting from the shoulder 14, which can be opened and closed by means of the closure 13.
  • the outer diameter of the shoulder 14 of the head 12 is slightly smaller than the inner diameter of the tube 1 1, and dimensioned such that the material used for the connection during the press molding process the circumferential edge of the shoulder 14 while simultaneously filling an annular gap between the circumferential edge of the Shoulder 14 and the inner surface of the tube 1 1 can flow around.
  • Head 12 and tube 11 are connected with a portion of material 17 made of plasticized plastic, which is to be selected so that it applies pressure and possibly heat to the plastic of head 10 and the plastic of tube 11, in the case of a laminate connects to the inner layer of the tube 1 1.
  • Fig. 2 shows schematically shown as part of a pressing tool a round mandrel 20, on the circumferential surface extending in the axial direction, a tube 1 1 is pushed.
  • the upper free end of the mandrel 20 is designed (contoured) such that the tube head 12 lies completely on it with its inner surface.
  • the tube head 12 is formed by the disc-shaped shoulder 14, from which the hollow cylindrical spout 16 protrudes, engages in the mandrel extension 21, which projects centrally to the mandrel 20, so that the tube head 12 is held exactly centrally on the contoured free end of the mandrel 20.
  • annular section 22 of the tube tube 11 projects beyond the transition 23 of the mandrel bevel 24 to the outer circumference 25 of the mandrel 20 from the end face.
  • the axial extent of the annular section 22 depends, see FIG. 4, on the distance A with which the free circumferential edge 26 of the section 22 - seen from the center line of the head 12 - for support and thus an outer circumferential boundary 27 of the marking 15 should come into circulation.
  • the head 11 according to FIG. 2 has a step 29 on its outer surface which runs around the outer circumference of the shoulder 14 and whose surface 30 protruding towards the spout 16 forms the inner circumferential boundary 28.
  • the multi-chamber step 31 expediently comprises two chambers 32, 33, the first chamber 32, starting from the outer circumference of the mandrel 20 in the form of a slope in the direction of the center line M, passing into the second chamber 33, which in turn opens out into the bevel 24.
  • the diameter of the mouth closest to the center line M that is to say the circumference of the second chamber 33, is dimensioned such that it is covered by the outer circumference of the shoulder 14 of the head 12, so that the chamber 33 with the tube head 12 applied to the mandrel 10 also the shoulder 14 forms an undercut 34 introduced into the end face, while viewed in the axial direction the first chamber 32 in connection with the inner peripheral surface of the section 22 of the Tube 1 1 and the outer circumference of the shoulder 14 of the tube head 12 forms an annular space 35 which is open to the shoulder 14 and extends axially to the mandrel 20. As illustrated in FIG.
  • the second chamber 33 which engages under the shoulder 14, and the annular space 35 (first chamber 32) connected to the second chamber 33 create a shaping space into which the portion 17 made of connecting material, which is plasticized by heat, ie plastic of a different color than that of the head and possibly the tube 1 1 is pressed.
  • FIG. 4 shows a circumferential surface (not shown), which runs parallel to the center line of a tube head 12, preferably as a bevel 36 to the center line.
  • connection according to FIG. 2 satisfies normal requirements for a connection, while the requirements according to FIG. 4 higher than the connection according to FIG. 2 do because the bevel 36 represents a larger one-sided connecting surface than the parallel surface according to FIG. 2.
  • the connection according to FIG. 3 is designed for highly stressed connections between the head 12 and the pipe 11, which includes the inner surface (surface facing the tube interior) of the head 12 as an addition to the surfaces of the annular space 35 through the undercut 34 ,
  • the step 29 shown in FIG. 2 on the outer surface of the shoulder 14 of the head 12 can also be provided for the heads 12 according to FIGS. 3 and 4.
  • the material portion 17 shown in FIGS. 2, 3 and 4 is preferred as a ring, equally preferred circular, lenticular or teardrop-shaped cross section expediently bears on the inner surface of the annular section 22 covering annular spaces 35.
  • FIG. 5 and 6 show the means for connecting the tube tube 1 1 to the head 12.
  • 39 denotes an annular die into which a mandrel 20 with an attached tube 11, head 12 and portion of material 17 is inserted before the start of the pressing process, the completion of which is shown in FIG. 6.
  • the die 39 (only shown schematically) can have an inner ring 40 which is preferably spring-biased displaceable in the direction of movement of the mandrel 20 and which serves as a hold-down of the head 12 on the mandrel 20 and with its outer diameter as an axially displaceable shaping wall and lying on the shoulder 14, e.g. forms an inner circumferential boundary 28.
  • the shaping contour of the die 39 is formed from a cylindrical section 41 and a radius-shaped section 42.
  • the inside diameter of the cylindrical section 41 corresponds to the outside diameter of the mandrel 20 with the pipe 1 1 pushed on.
  • the radius section 42 is dimensioned such that it depicts a rear part of the annular section 22 as a radius transition from pipe 11 to the head 12, during the front of which Part is brought into engagement with the outer surface of the shoulder 14 during the pressing process.
  • the method for connecting a prefabricated head 12 to a tube 11, forming the annular connection on the shoulder 14 of the head 12, essentially takes place in six substeps.
  • the first step consists of loading the Mandrel 20 with a tube tube 1 1, in such a way that an annular section 22 of the tube 1 1 projects beyond the transition 23 of the mandrel slope 24 to the outer periphery 25 of the mandrel 20.
  • the axial length of section 22 is measured according to the radial distance that the free circumferential edge 26 of section 22, forming the outer circumferential boundary 27, should be after the pressing.
  • the position of the outer circumferential boundary 27 increases in the direction of the spout 16, while when it is shortened, the boundary in the direction of the transition 23, that is to say in the direction of the outer circumference of the mandrel bevel 24, decreases.
  • the prefabricated head 12 is placed on the mandrel 20, which is held centrally on the mandrel 20 via the opening of the spout 16 and spinous extension 21 and is encircled by the annular section 22.
  • the material portion 17 made of connecting material is applied to the side of the shoulder 14 facing away from the mandrel bevel 24, ie to the visible outside of the shoulder 14.
  • the portion of material 17 rests on the inner circumference of the section 22 and runs completely around the latter.
  • the portion of material 17 consists of a plasticized plastic, the composition of which should be selected such that it uses pressure and possibly heat with the plastic of the head 12 and that of the tube 11, in the case of a laminate with the inner one Plastic layer of the tube 1 1 connects.
  • the portion of material can be prefabricated and inserted or applied by extrusion onto the shoulder 14, preferably covering annular spaces 35.
  • the plastic of the material portion 17 has a coloring which clearly differs from the color of the plastic of the prefabricated head 12 and, if appropriate, the color of the tube 11.
  • a mandrel 20 loaded with tube 1 1, tube head 12 and a portion of material 17 moves into the open annular die 39 in a fourth step. If an inner ring 40 is provided, the outer surface of the shoulder 14 comes into engagement with the inner ring 40 and pushes it back into the die 39 against its spring preload during the insertion movement of the mandrel 20 into the die.
  • the marking 15 is pressed and formed during the fifth process step.
  • annular section 22 is also made of material 17 by means of the plastic of material portion 17 displaced in the direction of the spout 16 the shoulder 14 and there is an annular marking 15 on the surface of the shoulder 14, formed around the spout 16 at a distance, which is delimited by an inner 28 and outer circumferential boundary 27.
  • Means (rising surface 30, inner ring 40) for forming the inner circumferential delimitation 28 are preferred for the precise representation of the marking 15, but it is also possible for the plastic which is displaced in front of the free circumferential edge 26 of the section 22 in the direction of the spout To let shoulder 14 leak.
  • the mandrel 20 with the packaging tube 10 is moved out of the die 39 and the tube 10 is pulled off the mandrel 20, whereupon the manufacturing process, ie the process for producing a tube 10 with the marking 15, is repeated.

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Description

VERPACKUNGSBEHALTER MIT ORIGINALITÄTSKENNZEICHEN UND VERFAHREN ZUR HERSTELLUNI DESSELBEN
Die Erfindung betrifft einen Verpackungsbehälter, insbesondere eine Verpackungstube für pastöse Packstoffe mit einem Originalitätskennzeichen nach dem Oberbegriff des Patenanspruches 1 und ein Verfahren zu deren Herstellung nach dem Oberbegriff des Patentanspruches 8.
Verpackungstuben aus Kunststoff (Kunststofftuben) haben sich neben Metalltuben zur Verpackung, Bewerbung und Andienung technischer, kosmetischer und pharmazeutischer pastöser Packstoffe weitgehend durchgesetzt. Wegen ihrer Diffusionsresistenz waren Metalltuben zur Verpackung oxidationsempfindlicher Packstoffe den Kunststofftuben überlegen. Mit der Entwicklung neuer Kunststoffe und Laminate, beispielsweise zur Herstellung von Folien für die Tubenrohrherstellung, sei es durch Extrusion oder sogenanntes Längsnahtschweissen, wurde die Ueberlegenheit der Metalltube weitgehend eliminiert, so dass Metall- und Kunststofftuben als eine verformbare Verpackung für beispielsweise oxida- tionsempfindliche Packstoffe als gleichwertig anzusehen sind. Zur Entwicklung neuer Kunststoffe und Laminate (Tubenwerkstoffe) tritt die hochentwickelte, fehlerfreie Tuben gewährleistende Fertigungstechnik für Kunststofftuben hinzu. Tubenwerkstoffe und Fertigungstechnik resultieren in verformbaren Tuben, mit denen eine gleichbleibende Qualität des Packstoffes von der Befüllung bis zur Entleerung der Tuben gewährleistet ist. die Tube eignet sich neben ihrer Funktion als Packmittel weiterhin als Werbeträger, wobei die dort dargestellte Werbung die Packstoffidentifikation und andere herkunftsrelevante Angaben umschliessen kann. Bei Mas- senartikeln, biespielsweise Zahnpasten, ist die Werbung auf den Tuben neben dem Namen des Produktes gestalterisch herkunfts- d.h. produzentenspezifisch ausgestaltet, so dass Konsumenten auf Grund einer optischen Identifikation entscheiden, welches Produkt sie von welchem Hersteller erwerben, in der Erwartung, ein gleiches Produkt gleicher Qualität zu erwerben. Mit dieser Erwartungshaltung ist diese optische Identifikation oberflächlich, was für den Packstoffhersteller und/ oder Abpacker hinsichtlich seiner Gewährleistung für Herkunft, Güte und Qualitätskonstanz gegenüber Nachahmern zu Problemen führt. Nachahmer können zum Beispiel Verpackungstuben fast originalgetreu ausstatten, unter Ausstatten wird hier Nachbau einer besonderen Tubenform mit zum Original gleicher Bedruckung verstanden, wobei diese Nachbauten in der Regel Tuben und Inhalte, d.h. Packstoffe, anderer Qualität als die der Originalhersteller aufweisen. Kennzeichnen sich Nachbauten durch für den Konsumenten erkennbare Qualitätseinbussen hinsichtlich Tuben und/ oder Packstoff, so rechnen die Verbraucher diese Qualitätsabstriche in Unkennntnis einen Nachbau erworben zu haben dem Originalhersteller zu, ein Umstand, der für letzteren hinsichtlich Herkunft, Güte und Garantie seiner Produkte zu Problemen führt.
Vor diesem Hintergrund hat sich der Erfinder die Aufgabe gestellt, eine Tube mit Originalitätskennzeichen (folgend kurz auch Kennzeichen oder Kennzeichnung genannt) und ein Verfahren zu deren wirtschaftlicher Herstellung zu schaffen, wobei sich die Tube mit diesem Kennzeichen auch bei oberflächlicher Betrachtung augenfällig als Original darstellt und diese Aufgabe wird für die Tube mit den kennzeichnenden Merkmalen des Anspruches 1 und für das Verfahren mit den kennzeichnenden Merkmalen des Anspruches 8 gelöst. Vorteilhafte Ausgestaltungen der erfindungsgemässen Tube kennzeichnen die dem Anspruch 1 folgenden Ansprüche 2 bis 6 und des Verfahrens kennzeichnen die Ansprüche 9 bis 12.
Zwei Techniken beherrschen die Technik der Herstellung von Tuben aus Kunststoffen. Die Fertigkopftechnik stellt auf die Verbindung eines vorgefertigten Tubenkopfes mit einem Tubenrohr ab, indem als eine Art der Verbindung das Rohr unter Anwendung von Wärme und Druck an den Kopf angeschmolzen, bei der anderen Art Kopf und Rohr durch einen Spritzgiessvorgang miteinander verbunden werden. Bei der Anformtechnik wird das Tubenrohr mit einem Tubenkopf während seiner Ausformung in einer Matrize verbunden, wobei die Ausformung durch Umformung einer plastifi- zierten Materialportion oder durch Spritzgiessen erfolgen kann. Bekannt ist auch ein Verfahren, dass zur Herstellung von Tuben die Verbindung vorgefertigter Tubenköpfe mit plastifizierten, zu verpressenden Materialportionen verbindet. Die Entwicklungen dieser Herstellverfahren verfolgen zwei Zielrichtsetzungen, und zwar technischer und aesthetischer Art. Angestrebt von der Fachwelt wird einerseits die Herstellung dichter und mechanisch belastbarer Verbindungen, die andererseits optisch unauffällig sein müssen. Zur Ausstattung einer Tube mit einem Originalitätskennzeichen bricht die Erfindung mit der vorstehend umrissenen Vorstellung der Fachwelt, indem sie die mechanischen Qualitäten einer Verbindungsnaht zwischen Kopf und Rohr beibehält, die Verbindungsnaht oder Teile davon jedoch sichtbar macht. Nach der Erfindung trägt der Kopf eine Kennzeichnung anderer Farbgebung. Bevorzugt ist die Kennzeichnung als ein auf der Schulter des Kop- fes umlaufender Ring ausgebildet, der während der Verbindung zwischen Rohr und Kopf durch Verpressen einer ringförmigen Portion plastifizierten Kunststoffes anderer Farbgebung als die Schulter des Kopfes und gegebenenfalls des Tubenrohres auf der Schulter sichtbar entsteht. Vorteilhafterweise wird zur Herstellung von Tuben mit vorstehend dargestellter Kennzeichnung ein Verfahren benutzt, bei dem ein vorgefertigter Kopf mit einem Tubenrohr vermittels einer ringförmigen Portion plastifizierten Kunststoffes, vorzugsweise runden oder linsenförmigen Querschnittes, in dem die Portion entlang des inneren Umfanges eines aufragenden Randabschnittes des Rohres und zwischen oder teilweise auf dem äusse- ren Umfang der Schulter des Kopfes abgelegt und unter Umlage des aufragenden Randabschnittes in Richtung eines Ausgusses des Tubenkopfes vermittels eines Dornes und einer Matrize verpresst wird. Nach der Verpressung schliesst sich die ringförmige Kennzeichnung unmittelbar, d.h. an die Stirnkante des Randabschnittes an, so dass der Ring um die Länge des Randabschnittes von der Umlenkstelle beabstandet liegt. Dies hat den Vorteil, dass die Lage der Kennzeichnung entsprechend der Länge des Randabschnittes auf der äusseren Schulterfläche variiert werden kann. Damit kann die aesthetische Gesamtgestaltung beeinflusst und vermittels der Lagedifferenzierung die Identifikation von Fertigungsserien der Tuben vorgenommen werden.
Weitere Vorteile, Merkmale und Einzelheiten der Erfindung ergeben sich aus der folgenden Beschreibung der Tuben, des Verfahrens und einer Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens und der Zeichnungen, es zeigen: Fig. 1 Eine Tube gemäss der Erfindung in der Seitenansicht;
Fig.2 einen Dorn mit Kopf mit einer Stufung;
Fig. 3 einen Dorn mit Kopf und einer Mehrkammerstufung;
Fig. 4 einen Dorn mit Kopf mit der Umfangsfläche in Schräg
Stellung;
Fig. 5 eine Matrize vor dem Pressvorgang;
Fig. 6 eine Matrize nach erfolgter Verpressung;
Fig 1 zeigt das kopfseitige Ende einer Verpackungstube 10, folgend kurz Tube 10 genannt, die Tube 10 ist aus einem Tubenrohr 1 1, folgend Rohr 1 1 genannt, gebildet, mit dem ein Tubenkopf 12, auch als Kopf 12 bezeichnet, mit aufgebrachtem Verschluss 13 in Eingriff steht. Der Kopf 12 umfasst eine Schulter 14 und einen Ausguss 16 (Fig. 2). Die Schulter 14 trägt auf ihrer dem Tubeninneren abgewandten, d.h. auf ihrer äusseren sichtbaren Oberfläche eine nach der Erfindung ausgebildete Kennzeichnung 15. Je nach Anforderung an die Diffusionsresistenz der Tube 10 besteht das Rohr 1 1 aus einer Kunststoffmonofolie, Kunststoff-Folienlaminaten oder einem Kunststoff-Metallfolienlaminat, die in Streifenform zu einem Rohr 1 1 gebogen entlang der Längskanten der Streifen ver- schweisst werden. Rohre 11 können auch extrudiert sein, in diesem Falle entfällt die Längsnahtschweissung. Die Rohre 11 sind an einem ihrer offenen Enden mit vorgefertigten Köpfen 12 in Eingriff gebracht. Die Köpfe 12 werden durch Spritzgiessen von der Tubenfertigung getrennt aus Kunststoff hergestellt. Der Kopf 12 um- fasst eine scheibenförmige Schulter 14 mit von der Schulter 14 abragendem Ausguss 16, der vermittels des Verschlusses 13 geöffnet und geschlossen werden kann.
Der äussere Durchmesser der Schulter 14 des Kopfes 12 ist etwas kleiner als der innere Durchmesser des Rohres 1 1 , und zwar so bemessen, dass das zur Verbindung benutzte Material während des Pressformvorganges die umlaufende Kante der Schulter 14 unter gleichzeitiger Füllung eines Ringspaltes zwischen umlaufender Kante der Schulter 14 und der inneren Oberfläche des Rohres 1 1 umfliessen kann. Verbunden werden Kopf 12 und Rohr 1 1 mit einer Materialportion 17 aus plastifiziertem Kunststoff, der so zu wählen ist, dass er sich unter Anwendung von Druck und gegebenenfalls Wärme mit dem Kunststoff des Kopfes 10 und dem Kunststoff des Rohres 1 1 , im Falle eines Laminates mit der inneren Schicht des Rohres 1 1 verbindet.
Fig. 2 zeigt schematisch dargestellt als Teil eines Presswerkzeuges einen runden Dorn 20, auf dessen in axialer Richtung verlaufenden Umfangsfläche ein Tubenrohr 1 1 aufgeschoben ist. Das obere freie Ende des Dornes 20 ist so gestaltet (konturiert) , dass auf ihm der Tubenkopf 12 vollständig mit seiner inneren Oberfläche aufliegt. Der Tubenkopf 12 wird von der scheibenförmigen Schulter 14 gebildet, von der der hohlzylindrische Ausguss 16 abragt, in den zum Dorn 20 zentrischen, abragenden Dornfortsatz 21 eingreift, so dass der Tubenkopf 12 genau zentrisch auf dem konturierten freien Ende des Dornes 20 gehalten ist. Gemäss Fig. 2 überragt in axialer Richtung des Dornes 20 ein ringförmiger Abschnitt 22 des Tubenrohres 1 1 den Uebergang 23 der Dornschräge 24 zum äusseren Umfang 25 des Dornes 20 die Stirnfläche. Die axiale Erstreckung des ringförmigen Abschnittes 22 richtet sich, siehe Fig. 4, nach dem Abstand A, mit dem die freie Umlaufkante 26 des Abschnittes 22 - gesehen von der Mittellinie des Kopfes 12 - zur Auflage und damit eine äussere umlaufende Abgrenzung 27 der Kennzeichnung 15 bildend zur Auflage kommen soll. Der Kopf 1 1 gemäss Fig. 2 weist auf seiner äusseren Oberfläche eine Stufung 29 auf, die den äusseren Umfang der Schulter 14 umläuft und deren zum Ausguss 16 aufragende Fläche 30 die innere umlaufende Abgrenzung 28 bildet.
Erfindungsgemäss kann es zweckmässig sein, den Uebergang 23 der Dornschräge 24 zum äusseren Umfang 25 des Dornes 20, den Dorn 20 umlaufend mit einer Mehrkammer-Stufung 31 zu versehen. Zweckmässigerweise umfasst die Mehrkammerstufung 31 (folgend kurz auch Stufung 31 genannt) zwei Kammern 32, 33, wobei die erste Kammer 32 vom äusseren Umfang des Dornes 20 in Form einer Schräge in Richtung auf die Mittellinie M ausgehend in die zweite Kammer 33 übergeht, die ihrerseits in die Dornschräge 24 ausmündet. Dabei ist der der Mittellinie M nächstliegende Durchmesser der Ausmündung, also der Umfang der zweiten Kammer 33, so bemessen, dass er vom äusseren Umfang der Schulter 14 des Kopfes 12 überdeckt wird, so dass die Kammer 33 bei auf den Dorn 10 aufgebrachtem Tubenkopf 12 mit der Schulter 14 eine in die Stirnfläche eingebrachte Hinterschneidung 34 bildet, während in axialer Richtung gesehen die erste Kammer 32 in Verbindung mit der inneren Umfangsfläche des Abschnittes 22 des Rohres 1 1 und dem äusseren Umfang der Schulter 14 des Tubenkopfes 12 einen zur Schulter 14 offenen, axial zum Dorn 20 verlaufenden Ringraum 35 bildet. Wie Fig. 3 verdeutlicht, wird so durch die zweite Kammer 33, die die Schulter 14 untergreift, und dem mit der zweiten Kammer 33 verbundenen Ringraum 35 (erste Kammer 32) ein Formgebungsraum geschaffen, in den die durch Wärme plastifizierte Portion 17 aus Verbindungsmaterial, d.h. Kunststoff anderer Farbgebung als die des Kopfes und gegebenenfalls des Rohres 1 1, gepresst wird.
Fig. 4 zeigt eine gegenüber einer parallel zur Mittellinie eines Tubenkopfes 12 verlaufenden Umfangsfläche (nicht gezeigt), bevorzugt als Schräge 36 zur Mittellinie ausgebildete Umfangsfläche.
Die Fig. 2, 3 und 4 zeigen verschieden ausformbare Verbindungen zwischen Tubenrohr 11 und Kopf 12. Die Verbindung nach Fig. 2 genügt normalen Ansprüchen an eine Verbindung, während die nach Fig. 4 höheren Ansprüchen als die Verbindung nach Fig. 2 genügt, dies weil die Schräge 36 eine grössere einseitige Verbindungsfläche als die parallel verlaufende Fläche nach Fig. 2 darstellt. Für hochbeanspruchte Verbindungen zwischen Kopf 12 und Rohr 1 1 ist die Verbindung nach Fig. 3 ausgelegt, die in die Verbindung, durch die Hinterschneidung 34, die innere Oberfläche (zum Tubeninneren gerichtete Oberfläche) des Kopfes 12 als Zusatz zu den Flächen des Ringraumes 35 einbezieht. Die in Fig. 2 gezeigte Stufung 29 auf der äusseren Oberfläche der Schulter 14 des Kopfes 12 kann auch bei den Köpfen 12 nach den Fig. 3 und 4 vorgesehen werden. Bevorzugt ist die in den Fig. 2, 3 und 4 gezeigte Materialportion 17 als ein Ring, gleichermassen bevorzugt kreis-, linsenförmigen oder tropfenförmigen Querschnittes zweck- mässigerweise an der inneren Oberfläche des ringförmigen Abschnittes 22 Ringräume 35 überdeckend anliegt.
Die Fig. 5 und 6 zeigen die Mittel zur Verbindung des Tubenrohres 1 1 mit dem Kopf 12. Mit 39 ist in Fig. 5 eine ringförmige Matrize bezeichnet, in die ein Dorn 20 mit aufgebrachten Rohr 1 1 , Kopf 12 und Materialportion 17 eingefahren ist, und zwar vor Beginn des Pressvorganges, dessen Abschluss in Fig. 6 dargestellt ist. Die Matrize 39 (nur schematisch dargestellt) kann einen in Bewegungsrichtung des Dornes 20 vorzugsweise federvorgespannt verschiebbaren Innenring 40, der als Niederhalter des Kopfes 12 auf dem Dorn 20 und mit seinem Aussendurchmesser als eine axial verschiebbare Formgebungswandung dient und auf der Schulter 14 aufliegend, z.B. eine innere umlaufende Abgrenzung 28 bildet. Die Formgebungskontur der Matrize 39 wird aus einem zylindrischen Abschnitt 41 und einem radiusförmigen Abschnitt 42 gebildet. Der Innendurchmesser des zylindrischen Abschnittes 41 entspricht dem Aussendurchmesser des Dornes 20 mit aufgeschobenem Rohr 1 1. Der radiusförmige Abschnitt 42 ist so bemessen, dass er einen hinteren Teil des ringförmigen Abschnittes 22 als radiusförmigen Uebergang von Rohr 1 1 zu Kopf 12 abbildet, während dessen vorderer Teil in Eingriff mit der äusseren Oberfläche der Schulter 14 während des Pressvorganges gebracht wird.
Das Verfahren zur Verbindung eines vorgefertigten Kopfes 12 an ein Rohr 1 1 unter Bildung der ringförmigen Verbindung auf der Schulter 14 des Kopfes 12 läuft im wesentlichen in sechs Teilschritten ab. Der erste Teilschritt besteht aus der Beladung des Dornes 20 mit einem Tubenrohr 1 1 , in der Weise, dass ein ringförmiger Abschnitt 22 des Rohres 1 1 den Uebergang 23 der Dornschräge 24 zum äusseren Umfang 25 des Dornes 20 überragt. Die axiale Länge des Abschnittes 22 bemisst sich danach, welchen radialen Abstand die frei umlaufende Kante 26 des Abschnittes 22, die äussere umlaufende Abgrenzung 27 bildend, nach der Verpres- sung aufweisen soll. Mit Verlängerung des Abschnittes 22 steigt die Lage der äusseren umlaufenden Abgrenzung 27 in Richtung auf den Ausguss 16 auf, während bei dessen Verkürzung die Abgrenzung in Richtung auf den Uebergang 23, also in Richtung des äusseren Umfanges der Dornschräge 24 abfällt. In einem zweiten Teilschritt wird der vorgefertigte Kopf 12 auf den Dorn 20 auf- geracht, wobei dieser über die Oeffnung des Ausgusses 16 und Dornfortsatz 21 zentrisch auf dem Dorn 20 gehalten und von dem ringförmigen Abschnitt 22 umlaufen ist. In einem dritten Teilschritt wird die Materialportion 17 aus Verbindungsmaterial auf die der Dornschräge 24 abgewandten Seite der Schulter 14, d.h. der sichtbaren Aussenseite der Schulter 14 aufgebracht. Bevorzugt ist, dass die Materialportion 17 am inneren Umfang des Abschnittes 22 anliegt und an letzterem vollständig umläuft. Die Materialportion 17 besteht aus einem plastifizierten Kunststoff, der in seiner Zusammensetzung so zu wählen ist, dass er sich unter Anwendung von Druck und gegebenenfalls Wärme mit dem Kunststoff des Kopfes 12 und dem des Rohres 1 1 , im Falles eines Lami- tes mit der inneren Kunststoffschicht des Rohres 1 1 verbindet. Die Materialportion kann vorgefertigt und eingelegt oder durch Extru- sion auf die Schulter 14, vorzugsweise Ringräume 35 überdeckend aufgebracht sein. Bevorzugt sind Materialportionen 17, die ringförmig, d.h. als geschlossene Ringe ausgebildet sind und deren Querschnitt vorzugsweise kreis-, linsen- oder tropfenförmig ausgestaltet ist. Zur Erzeugung einer Kennzeichnung 15 auf der Schulter 14 hat der Kunststoff der Materialportion 17 eine Farbgebung, die sich deutlich sichtbar von der Farbe des Kunststoffes des vorgefertigten Kopfes 12 und gegebenenfalls der Farbe des Rohres 1 1 unterscheidet. Ein Dorn 20 beladen mit Tubenrohr 1 1 , Tubenkopf 12 und einer Materialportion 17 fährt in einem vierten Teilschritt in die offene ringförmige Matrize 39 ein. Ist ein Innenring 40 vorgesehen, kommt die äussere Oberfläche der Schulter 14 mit dem Innenring 40 in Eingriff und schiebt diesen während der Einfahrbewegung des Dornes 20 in die Matrize 39 gegen seine Federvorspannung in die Matrize zurück. Die Verpressung und Bildung der Kennzeichnung 15 erfolgt während des fünften Verfahrensschrittes. Während dieses Schrittes wird durch Einfahren des Dornes 20 in die Matrize 39 die Materialportion 17 in Ringräume 35, Stufungen 29 und in die Kammern 32, 33 der Mehrkammerstufung 31 unter Verbindung von Kopf 12 und Rohr 1 1 unter Einbiegung des ringförmigen Abschnittes 20 in Richtung auf die äussere Oberfläche der Schulter 14 verpresst. Der Pressvorgang ist abgeschlossen, wenn die innere Oberfläche des Abschnittes 22 in Eingriff mit der äusseren Oberfläche der Schulter 14 gebracht ist. Während der Einbiegung wird ein Teil der Materialportion 17 durch den ringförmigen Abschnitt 22 in Richtung auf den Ausguss 16 fliessend verdrängt, bis der über die Oberfläche der Schulter verdrängte Kunststoff beispielsweise an die aufstrebende Fläche 30 der Stufung 29 oder an den äusseren Umfang des Innenringes 40 aufläuft. In Teilschritt fünf ist die Verbindung von Rohr 1 1 und Kopf 12 erfolgt, der ringförmige Abschnitt 22 ist vermittels des in Richtung des Ausgusses 16 verdrängten Kunststoffes der Materialportion 17 mit der Schulter 14 verbunden und es ist eine ringförmige Kennzeichnung 15 auf der Oberfläche der Schulter 14, den Ausguss 16 beabstandet umlaufend gebildet, die durch eine innere 28 und äussere umlaufende Abgrenzung 27 abgregrenzt wird. Mittel (aufstrebende Fläche 30, Innenring 40) zur Bildung der inneren umlaufenden Abgrenzung 28 sind zur präzisen Darstellung der Kennzeichnung 15 bevorzugt, möglich ist aber auch , den vor der frei umlaufenden Kante 26 des Abschnittes 22 in Richtung auf den Ausguss verdrängten Kunststoff frei auf der Schulter 14 auslaufen zu lassen. Im sechsten Teilschritt wird der Dorn 20 mit Verpackungstube 10 aus der Matrize 39 ausgefahren und die Tube 10 vom Dorn 20 abgezogen, worauf sich der Fertigungsvorgang, d.h. das Verfahren zur Herstellung einer Tube 10 mit Kennzeichnung 15 wiederholt.

Claims

Patentansprüche
1. Verpackungsbehälter, insbesondere Verpackungstube mit Originalitätskennzeichen für pastöse Packstoffe, umfassend ein aus einer biegsamen Kunststoffolie oder aus einer biegsamen Kunststoff-Metallaminatfolie gebildetes Tubenrohr mit einends des Tubenrohres angeordnetem, aus Kunststoff vorgefertigten, starren Tubenkopf, bestehend aus einer Schulter und einem von der Schulter abragenden verschliessbaren Ausguss, wobei die Schulter vermittels einer verpressten Materialportion aus plastifiziertem Kunststoff, einen äusseren Umfang der Schulter mit einer inneren Oberfläche eines Rohrendes verbindend, am Tubenrohr angeordnet ist, dadurch gekennzeichnet, dass auf der Schulter (14) eine Kennzeichnung ( 15) anderer Farbgebung als die Schulter ( 15) aufgebracht ist.
2. Verpackungsbehälter nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass das Kennzeichen ( 15) als ein auf der Oberfläche der Schulter ( 14) umlaufender Ring gebildet ist.
3. Verpackungsbehälter nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass das Kennzeichen (15) aus einem Teil der verpressten Materialportion (17) gebildet ist.
4. Verpackungstube nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass das Kennzeichen (15) durch eine äussere umlaufende Abgrenzung (27) und eine innere umlaufende Abgrenzung (28) begrenzt ist.
5. Verpackungstube nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass das Kennzeichen ( 15) durch eine äussere umlaufende Abgrenzung (27) und eine innere umlaufende Abgrenzung (28) begrenzt ist, wobei die innere umlaufende Abgrenzung (28) durch in Richtung auf den Ausguss (16) verdrängten, auf der Schulter ( 14) frei ausgelaufenen Kunststoff gebildet ist.
6. Verpackungstube nach einem der Ansprüche 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet, dass die äussere umlaufende Abgrenzung (27) durch eine frei umlaufende Kante (26) eines ringförmigen Randabschnittes (26) des Tubenrohres (1 1) und die innere umlaufende Abgrenzung durch eine in Richtung des Ausgusses aufstrebende Fläche (30) einer auf der äusseren Fläche der Schulter (14) angeordneten Stufung (29) gebildet ist.
7. Verpackungstube nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass der ringförmige Randabschnitt (26) einen Ringraum (35) zwischen Schulter (14) und Randabschnitt (26) abdeckend in Richtung auf die Schulter (14) umgelegt ist.
8. Verfahren zur Herstellung einer Verpackungstube nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass ein Tubenrohr (11) auf den äusseren Umfang des Dornes (20) unter Belassung eines vom Dorn (20) axial abstehenden ringförmigen Abschnittes (22) und auf die Dornschräge (24) des Dornes (20) ein vorgefertigter Kopf ( 12) einer ersten Farbgebung aufgebracht werden, eine die Innenfläche des Ab- -. Schnittes (22) umlaufende Materialportion ( 17) einer anderen als die erste Farbgebung auf einem Ringraum (35) zwischen Tubenkopf (12) und innerer Oberfläche des Abschnittes (22) aufgebracht, und der Dorn (20) in eine Matrize (39) unter Umbiegen des Abschnittes (20) und Verpessen eines ersten Teiles der Materialportion (17) in Richtung des Ringraumes (35) und eines zweiten Teiles zwischen Abschitt (20) und Schulter ( 14) in Richtung auf einen Ausguss ( 16) einer frei umlaufenden Kante (26) des Abschnittes (22) vorlaufend Tubenrohr (1 1) und Tubenkopf (12) verbindend und eine Kennzeichnung (15) auf dem Tubenkopf bildend verpresst wird.
9. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass durch den dem ringförmigen Abschnitt (22) vorlaufenden Teil der Materialportion (17) die Kennzeichnung (15) auf der Schulter (14) in Ringform gebildet wird.
10. Verfahren nach Anspruch 8 oder 9, dadurch gekennzeichnet, dass der zweite Teil der Materialportion (17) in eine Stufung (29) gepresst wird.
1 1. Verfahren nach Anspruch 1 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die Materialportion (17) in der Stufung (29) gegen eine aufstrebende Fläche (30) gepresst wird.
12. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass der dem ringförmigen Abschnitt (22) vorlaufende Teil der Materialportion in Richtung auf den Ausguss ( 16) frei auslaufend gebildet wird.
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