WO2006045813A1 - Verfahren zur herstellung eines mit einer behälteröffnung versehenen behälters und nach diesem verfahren hergestellter behälter - Google Patents

Verfahren zur herstellung eines mit einer behälteröffnung versehenen behälters und nach diesem verfahren hergestellter behälter Download PDF

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Torsten Kuehn
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    • B29L2009/001—Layered products the layers being loose

Definitions

  • the present invention relates to a method for producing a container provided with a container opening with a substantially dimensionally stable outer layer and at least one inner layer of each different, thermoplastic materials.
  • the method is particularly suitable for the production of a container, as described in DE-A 100 17 443.
  • a preform which consists of at least two coaxial melt-shaped polymer tubes, which have sufficient lengths for the production of the container.
  • the manufacture of the container then takes place in a blowing process between the closed individual parts of a blow mold, with a blow mandrel being inserted through the mold into the molten preform.
  • Polypropylene and the inner tube are adversely affected without special measures due to the pressure introduced by a mandrel in the interior pressure.
  • this relates to the inner tube in the container opening area.
  • the outer tube may have wall thicknesses of between 0.3 to 2 mm
  • the inner tube will have a wall thickness of 0.08 to 0.5 mm. If this material now mentioned Pressure is caused, inter alia, due to shifts of the layer regions of the inner and outer layer, which lie on each other before blowing, in the neck area between the inner tube and the mandrel to damage the inner wall as a thinning of the tubing down to, for example 0, 01 mm or to holes.
  • a rigid mandrel with a balloon attached thereto is guided through the container opening into the interior of the preform, the balloon is inflated in the region of the container opening, such that the At least two layers are pressed against the blow mold and solidify there, and finally pressure is passed through the mandrel in the interior of the preform.
  • the described problem is thus solved in this case that the plastic layers are first pressed selectively in the neck region of the container to be manufactured to the blow mold by means of the inflated balloon. Only after this process step has been completed, the remaining area of the container is inflated and the container is formed so that the plastic layers in the rest Cling areas to the blow mold and freeze there.
  • the proposed procedure ensures that the plastic layers are initially fixed in the container opening to some extent before the remaining areas of the container are formed, whereby no influence can be exerted on the plastic layers in the container neck area, since they are already solidified in the desired shape ,
  • the balloon may suitably be connected to the mandrel, for example by gluing.
  • a rigid mandrel with a balloon placed in the mandrel is guided into the area of the container opening, the balloon is inflated in the region of the container opening while leaving the mandrel, such that the at least two layers are pressed to the blow mold and solidify there and finally the mandrel is optionally carried deeper into the interior of the preform and then further air pressure is passed through the mandrel in the interior of the preform.
  • the balloon is therefore initially inside the mandrel before it is inflated by introducing air and performs the same function as the balloon in the first variant.
  • the plastic layers are fixed in advance in the container opening so that they solidify in this state and no shifts or the like, which can lead to a thinning of the inner layer, are possible.
  • the unit mandrel and balloon in the container opening In order to facilitate the insertion of the unit mandrel and balloon in the container opening, it may be provided according to an advantageous development that before the introduction of the mandrel in the balloon, a vacuum is generated. As a result, the introduction behavior is improved, since the possibility that the balloon material hooked with edges on the container opening, is reduced.
  • the temperature of the air with which the balloon is inflated is preferably below the ambient temperature. As a result, the cooling of the plastic material during inflation of the two hoses is faster. As a result, the throughput of the blow mold can be increased.
  • the balloon is inflated at a higher pressure than the rest of the preform.
  • a polytetrafluoroethylene coated balloon may be used. This reduces the static friction and ensures easy detachment of the balloon after completion of the container.
  • a silicone-coated balloon may be used, or a metallized surface balloon may be used. All these measures are used to easily detach the balloon after completion of the container from the container opening.
  • a material for the balloon and a composite material of metal components can be used in a polymer matrix.
  • an elastic mandrel with a larger inlet than the outlet through the container opening into the interior of the preform is guided and pressurized, such that the mandrel in the region of the container opening the press at least two layers of the blow mold before the pressure spreads in the rest of the preform.
  • an elastic mandrel application which is designed in a special way so that it is inflated, so to speak, in the region of the container opening to fix the two layers of the blow mold , before due to the flow conditions pressure in the rest of the preform can be initiated.
  • the Flow conditions result, among other things, from the fact that the inlet of the mandrel is greater than its outlet.
  • the wall of the balloon consists of layers of rubber and polyolefins.
  • the container with a multilayer wall construction consists of layers of rubbers and polyurethane in the form of thermoplastic elastomers.
  • the rubbers are selected from the following group:
  • HNBR hydrogenated nitrile butadiene rubber
  • EPDM ethylene propylene (diene) rubbers
  • silicone rubbers silicone rubbers
  • MPVQ methyl phenyl vinyl rubber
  • MPQ methyl phenyl silican rubber
  • polyolefins are selected from the following group:
  • LDPE low density polyethylene
  • LLDPE linear low density polyethylene
  • HDPE high density polyethylene
  • HMWPE high molecular weight polyethylene
  • UHMWPE ultra high molecular weight polyethylene
  • Figure 1 is a schematic sectional view of the arrangement of two plastic tubes in a blow mold with inserted mandrel in
  • Figure 2 is a similar view with inflated balloon
  • Figure 3 is a view similar to Figure 2, after the whole preform the
  • FIG. 1 shows the starting situation before the coextrusion blown process.
  • a blow mold 4 two coaxial tubes 2, 3 are guided from above.
  • the hoses 2, 3 still have a certain distance from the wall of the blow mold 4.
  • a blowing mandrel 5 is guided, which also passes through the cutting plate 8.
  • the cutting plate 8 serves to form the container opening 7.
  • balloon 6 At the rigid mandrel 5 a not yet inflated in Figure 1 balloon 6 is attached.
  • This balloon 6 can be inflated by means of compressed air, which is passed through the compressed air line 9.
  • FIG. 2 This snapshot shows Figure 2. Clearly visible, the balloon 6 is now inflated, so that the two tubes 2 and 3 are pressed against the wall of the blow mold 4 and solidify there. In this way, the container opening of the container is fully formed before compressed air is passed through the mandrel 5 in the interior of the preform. In this way, a thinning especially of the inner tube 2 is prevented.
  • This snapshot shows Figure 3. The balloon 6 is still inflated and air has been passed through the mandrel 5 in the rest of the preform, which is indicated that the hoses 2 and 3 in the areas behind the container opening to the wall of the blow mold. 4 have been pressed.
  • the air is discharged from the balloon 6 or it is preferably generated in the balloon 6, a vacuum.
  • the uniformly moving machine part from mandrel 5, 6 balloon and insert 8 can then be withdrawn from the container opening and the blow mold 4 are opened to remove the molded container.

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Abstract

Es wird ein Verfahren zur Herstellung eines mit einer Behälteröffnung versehenen Behälters mit einer im wesentlichen formsteifen Außenschicht und wenigstens einer innen liegenden Schicht aus jeweils verschiedenartigen thermoplastischen Kunststoffen beschrieben. Zunächst wird ein Vorformling aus wenigstens zwei koaxialen, schmelzförmigen Polymerschläuchen (2, 3), die für die Herstellung des Behälters ausreichende Längen aufweisen, in einem Blasverfahren zwischen den geschlossenen Einzelteilen einer Blasform (4) erzeugt. Sodann wird ein starrer Blasdorn (5) mit einem daran angebrachten Ballon (6) durch die Form in das Innere des Vorformlings geführt, wonach der Ballon (6) im Bereich der Behälteröffnung aufgeblasen wird, derart, dass die wenigstens zwei Schichten an die Blasform (4) gedrückt werden und dort erstarren. Schließlich wird Druck durch den Blasdorn (5) in das Innere des Vorformlings geleitet.

Description

Verfahren zur Herstellung eines mit einer Behälteröffnung versehenen Behälters und nach diesem Verfahren hergestellter Behälter
Beschreibung
Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines mit einer Behälteröffnung versehenen Behälters mit einer im wesentlichen formsteifen Außenschicht und wenigstens einer innen liegenden Schicht aus jeweils verschiedenartigen, thermoplastischen Kunststoffen.
Das Verfahren eignet sich insbesondere zur Herstellung eines Behälters, wie er in der DE- A 100 17 443 beschrieben ist.
Bei der Durchführung des Verfahrens wird zunächst ein Vorformling erzeugt, der aus wenigstens zwei koaxialen schmelzförmigen Polymerschläuchen, die für die Herstellung des Behälters ausreichende Längen aufweisen, besteht. Die Herstellung des Behälters findet dann in einem Blasverfahren zwischen den geschlossenen Einzelteilen einer Blasform statt, wobei ein Blasdorn durch die Form in den schmelzförmigen Vorformling eintaucht.
Genau in diesem Moment können Probleme an der Blasform im Bereich der zu formenden Behälteröffnung auftreten. Wenn nämlich die Schichten der thermoplastischen Kunststoffe nicht parallel aufeinander liegen, sondern meist ineinander verschoben sind, führt dies zu einer unerwünschten Schwächung des Halsbereiches des Behälters, die Undichtigkeiten hervorrufen kann. Die Schläuche, wobei der Außenschlauch beispielsweise aus
Polypropylen und der Innenschlauch beispielsweise aus Polyethylen bestehen, werden ohne besondere Maßnahme aufgrund des durch einen Blasdorn in das Innere eingebrachten Druckes negativ beeinträchtigt. Insbesondere betrifft dies den Innenschlauch im Behälteröffnungsbereich. Während der Außenschlauch Wandstärken beispielsweise zwischen 0,3 bis 2 mm aufweisen kann, wird der innere Schlauch beispielsweise eine Wandstärke von 0,08 bis 0,5 mm aufweisen. Wenn dieses Material nun dem erwähnten Druck ausgesetzt wird, kommt es unter anderem aufgrund von Verschiebungen der Schichtbereiche der inneren und äußeren Schicht, die vor dem Blasen aufeinander liegen, im Halsbereich zwischen dem Innenschlauch und dem Blasdorn zu einer Schädigung der Innenwand wie einer Ausdünnung des Schlauchmaterials bis hinunter zu beispielsweise 0,01 mm oder zu Löchern. Darüber hinaus entstehen Inhomogenitäten in der Wandstärke des Innenschlauches im Halsbereich des Behälters. Eine derartige Ausdünnung hat aber ein Problem hinsichtlich der Dichtigkeit zur Folge. Ist der Behälter undicht, kann an diesen Stellen Flüssigkeit austreten. In den Bereichen mit ausgedünnter Wandstärke ist auch die Diffusionsbarriere erniedrigt, so daß leicht flüchtige Stoffe an dieser Stelle verstärkt ausdiffundieren können.
Vor diesem Hintergrund ist es die Aufgabe der vorliegenden Erfindung, das eingangs erwähnte Verfahren so weiterzubilden, dass eine Ausdünnung der Wandstärken der Schläuche weitestgehend unterbunden wird. Es soll also ein Verfahren angegeben werden, welches das Problem der Verdünnung, vor allem der Innenschicht im Halsbereich des Behälters löst. Darüber hinaus soll ein Behälter angegeben werden, welcher mit Hilfe des Verfahrens hergestellt wird. Verfahrensmäßig werden drei Alternativvorschläge angegeben.
Gemäß der ersten Möglichkeit wird vorgeschlagen, dass - nachdem die Blasform wie beschrieben geschlossen worden ist - ein starrer Blasdorn mit einem daran angebrachten Ballon durch die Behälteröffnung in das Innere des Vorformlings geführt wird, der Ballon im Bereich der Behälteröffnung aufgeblasen wird, derart, dass die wenigstens zwei Schichten an die Blasform gedrückt werden und dort erstarren, und schließlich Druck durch den Blasdorn in das Innere des Vorformlings geleitet wird.
Das geschilderte Problem wird also in diesem Falle dadurch gelöst, dass die Kunststoffschichten zuerst gezielt im Halsbereich des herzustellenden Behälters an die Blasform gedrückt werden mittels des aufgeblasenen Ballons. Erst nachdem dieser Verfahrensschritt vollzogen worden ist, wird der übrige Bereich des Behälters aufgeblasen und der Behälter so ausgeformt, dass sich die Kunststoffschichten auch in den übrigen Bereichen an die Blasform anschmiegen und dort erstarren. Durch die vorgeschlagene Vorgehensweise wird erreicht, dass die Kunststoffschichten zunächst im Bereich der Behälteröffnung gewissermaßen fixiert werden, bevor die übrigen Bereiche des Behälters ausgeformt werden, wodurch keinerlei Einfluss mehr auf die Kunststoffschichten im Behälterhalsbereich ausgeübt werden kann, da diese bereits in der gewünschten Form erstarrt sind.
Der Ballon kann geeigneterweise mit dem Blasdorn verbunden sein, beispielsweise durch Verklebung.
Gemäß einem zweiten Vorschlag wird - wiederum, nachdem die Blasform geschlossen worden ist - ein starrer Blasdorn mit einem im Blasdorn untergebrachten Ballon in den Bereich der Behälteröffnung geführt, der Ballon im Bereich der Behälteröffnung unter Verlassen des Blasdorns aufgeblasen, derart, dass die wenigstens zwei Schichten an die Blasform gedrückt werden und dort erstarren und schließlich der Blasdorn gegebenenfalls tiefer in das Innere des Vorformlings geführt wird und dann weiter Luftdruck durch den Blasdorn in das Innere des Vorformlings geleitet wird.
Im Unterschied zu der ersten Variante befindet sich der Ballon also zunächst im Inneren des Blasdorns, bevor er durch Einleiten von Luft aufgeblasen wird und dieselbe Funktion ausübt wie der Ballon in der ersten Variante. Auch hier werden also die Kunststoffschichten im Bereich der Behälteröffnung vorab fixiert, so dass sie in diesem Zustand erstarren und keine Verschiebungen oder dergleichen, die zu einer Ausdünnung der Innenschicht führen können, möglich sind.
Um das Einführen der Einheit Blasdorn und Ballon in die Behälteröffnung zu erleichtern, kann es gemäß einer vorteilhaften Weiterbildung vorgesehen sein, dass vor der Einführung des Blasdorns in dem Ballon ein Vakuum erzeugt wird. Hierdurch wird das Einführungs verhalten verbessert, da die Möglichkeit, dass sich das Ballonmaterial mit Kanten an der Behälteröffnung verhakt, reduziert wird. Die Temperatur der Luft, mit welcher der Ballon aufgeblasen wird, liegt vorzugsweise unterhalb der Umgebungstemperatur. Hierdurch geht die Abkühlung des Kunststoffmaterials beim Aufblasen der beiden Schläuche schneller vonstatten. Hierdurch kann der Durchsatz der Blasform gesteigert werden.
Vorzugsweise wird der Ballon mit einem höheren Druck aufgeblasen als der übrige Vorformling. Durch diese Vorgehens weise wird zuverlässig verhindert, dass der Ballon aufgrund eines höheren Druckes im Vorformling zusammengedrückt wird und es unter Umständen wieder zu einer Verschiebung bzw. Ausdünnung des Innenschlauches kommt.
Bevorzugt kann ein mit Polytetrafluorethylen beschichteter Ballon verwendet werden. Dies setzt die Haftreibung herab und gewährleistet ein leichtes Ablösen des Ballons nach Fertigstellung des Behälters. Alternativ kann auch ein mit Silikonen beschichteter Ballon verwendet werden oder es wird ein Ballon mit metallisierter Oberfläche verwendet. Alle diese Maßnahmen dienen zum leichten Ablösen des Ballons nach Fertigstellung des Behälters von der Behälteröffnung.
Als Material für den Ballon kann auch ein Werkstoffverbund aus Metallbauteilen in einer Polymermatrix verwendet werden.
Gemäß einer dritten Variante des Verfahrens wird - wiederum nachdem die Blasform geschlossen worden ist - ein elastischer Blasdorn mit einem größeren Einlass als der Auslass durch die Behälteröffnung in das Innere des Vorformlings geführt und mit Druck beaufschlagt, derart, dass der Blasdorn im Bereich der Behälteröffnung die wenigstens zwei Schichten an die Blasform drückt, bevor sich der Druck im übrigen Vorformling ausbreitet. Es findet bei dieser Variante also kein starrer Blasdorn wie bei den ersten beiden Varianten, sondern ein elastischer Blasdorn Anwendung, der in spezieller Weise so ausgebildet ist, dass er zunächst im Bereich der Behälteröffnung gewissermaßen aufgeblasen wird, um die beiden Schichten an der Blasform zu fixieren, bevor aufgrund der Strömungsverhältnisse Druck im übrigen Vorformling eingeleitet werden kann. Die Strömungsverhältnisse ergeben sich unter anderem daraus, dass der Einlass des Blasdorns größer ist als sein Auslass.
Ein Vorteil dieser dritten Variante ist neben anderen darin zu sehen, dass eine Erzeugung eines Vakuums zur erleichterten Einführung in die Behälteröffnung nicht notwendig ist. Der elastische Blasdorn bildet gewissermaßen seinen eigenen Ballon aus, wenn Druck angelegt wird.
Im Hinblick auf den Behälter, der mittels der drei Verfahrensvarianten hergestellt wird, ist vorteilhafterweise vorgesehen, dass die Wand des Ballons aus Schichten aus Kautschuk und Polyolefinen besteht.
Alternativ besteht der Behälter mit mehrschichtigem Wandaufbau aus Schichten aus Kautschuken und Polyurethan in Form von thermoplastischen Elastomeren.
In einer bevorzugten Ausführungsform sind die Kautschuke ausgewählt aus der folgenden Gruppe:
hydrierter Nitril-Butadien-Kautschuk (HNBR), Ethylen-Propylen-(Dien)-Kautschuke (EPDM), Silikonkautschuke, Methyl-Phenyl-Vinyl-Kautschuk (MPVQ), Methyl-Phenyl- Silican-Kautschuk (MPQ).
Alternativ ist bevorzugt vorgesehen, dass die Polyolefine ausgewählt sind aus der folgenden Gruppe:
low density Polyethylen (LDPE), linear low density Polyethylen (LLDPE), high density Polyethylen (HDPE), high molecular weight Polyethylen (HMWPE), ultra high molecular weight Polyethylen (UHMWPE), Polypropylen sowie deren Copolymere, Derivate und Blends. Die Erfindung wird anhand eines Ausführungsbeispiels gemäß den Zeichnungsfiguren näher erläutert. Hierbei zeigt:
Figur 1 eine schematische Schnittansicht der Anordnung zweier Kunststoffschläuche in einer Blasform mit eingeführtem Blasdorn im
Halsbereich des zu formenden Behälters,
Figur 2 eine ähnliche Ansicht mit aufgeblasenem Ballon, und
Figur 3 eine ähnliche Ansicht wie Figur 2, nachdem der ganze Vorformling dem
Druck ausgesetzt worden ist.
In den Zeichnungsfiguren sind gleiche Teile mit denselben Bezugszeichen versehen.
Figur 1 zeigt die Ausgangssituation vor Durchführung des Koextrusionsblasverfahrens.
In eine Blasform 4 sind von oben zwei koaxiale Schläuche 2, 3 geführt. Die Schläuche 2, 3 haben noch einen gewissen Abstand zu der Wandung der Blasform 4. Von oben in die koaxialen Schläuche 2, 3 ist ein Blasdorn 5 geführt, der auch die Schneidplatte 8 durchsetzt. Die Schneidplatte 8 dient zur Ausbildung der Behälteröffnung 7.
An dem starren Blasdorn 5 ist ein in Figur 1 noch nicht aufgeblasener Ballon 6 angebracht. Dieser Ballon 6 kann mittels Druckluft, welche durch die Druckluftleitung 9 geleitet wird, aufgeblasen werden.
Diese Momentaufnahme zeigt Figur 2. Deutlich erkennbar ist der Ballon 6 hier nun aufgeblasen, derart, dass die beiden Schläuche 2 und 3 an die Wandung der Blasform 4 gedrückt werden und dort erstarren. Auf diese Weise ist die Behälteröffnung des Behälters fertig geformt, bevor durch den Blasdorn 5 Druckluft in das Innere des Vorformlings geleitet wird. Auf diese Weise wird eine Ausdünnung vor allem des Innenschlauches 2 verhindert. Diese Momentaufnahme zeigt Figur 3. Der Ballon 6 ist noch aufgeblasen und durch den Blasdorn 5 ist Luft in den übrigen Vorformling geleitet worden, was damit angedeutet ist, dass die Schläuche 2 und 3 auch in den Bereichen hinter der Behälteröffnung an die Wandung der Blasform 4 gedrückt worden sind.
Danach wird die Luft aus dem Ballon 6 abgelassen oder es wird vorzugsweise im Ballon 6 ein Vakuum erzeugt. Das einheitlich zu bewegende Maschinenteil aus Blasdorn 5, Ballon 6 und Schneidplatte 8 kann sodann aus der Behälteröffnung abgezogen werden und die Blasform 4 zur Entnahme des geformten Behälters geöffnet werden.

Claims

Patentansprüche
1. Verfahren zur Herstellung eines mit einer Behälteröffnung (7) versehenen Behälters mit einer im wesentlichen formsteifen Außenschicht und wenigstens einer innen liegenden Schicht aus jeweils verschiedenartigen, thermoplastischen Kunststoffen, bei dem zunächst ein Vorformling aus wenigstens zwei koaxialen, schmelzförmigen Polymerschläuchen (2,3), die für die Herstellung des Behälters ausreichende Längen aufweisen, in einem Blasverfahren zwischen den geschlossenen Einzelteilen einer Blasform (4) erzeugt wird, bei dem ein starrer Blasdorn (5) mit einem daran angebrachten Ballon (6) durch die Form in das Innere des Vorformlings geführt wird, der Ballon (6) im Bereich der Behälteröffnung (7) aufgeblasen wird, derart, dass die wenigsten zwei Schichten an die Blasform (4) gedrückt werden und dort erstarren, und schließlich Druck durch den Blasdorn (5) in das Innere des Vorformlings geleitet wird.
2. Verfahren zur Herstellung eines mit einer Behälteröffnung (7) versehenen Behälters mit einer im wesentlichen formsteifen Außenschicht und wenigstens einer innen liegenden Schicht aus jeweils verschiedenartigen, thermoplastischen Kunststoffen, bei dem zunächst ein Vorformling aus wenigstens zwei koaxialen, schmelzförmigen Polymerschläuchen (2,3), die für die Herstellung des Behälters ausreichende Längen aufweisen, in einem Blasverfahren zwischen den geschlossenen Einzelteilen einer Blasform (4) erzeugt wird, bei dem ein starrer Blasdorn (5) mit einem darin untergebrachten Ballon in den Bereich der Behälteröffnung (7) geführt wird, der Ballon (6) im Bereich der Behälteröffnung (7) unter Verlassen des Blasdorns (5) aufgeblasen wird, derart, dass die wenigsten zwei Schichten an die Blasform (4) gedrückt werden und dort erstarren, und schließlich der Blasdorn in das Innere des Vorformlings geführt wird und Druck durch den Blasdorn (5) in das Innere des Vorformlings geleitet wird.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, bei dem vor Einführung des Blasdorns (5) in dem Ballon (6) ein Vakuum erzeugt wird.
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, bei dem der Ballon (6) mit Luft aufgeblasen wird, deren Temperatur unterhalb der Umgebungstemperatur liegt.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, bei dem der Ballon (6) mit einem höheren Druck aufgeblasen wird als der übrige Vorformling.
6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, bei dem ein mit Polytetrafluorethylen beschichteter Ballon (6) verwendet wird.
7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, bei dem ein mit Silikonen beschichteter Ballon (6) verwendet wird.
8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, bei dem ein Ballon (6) mit metallisierter Oberfläche verwendet wird.
9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, bei dem als Material für den Ballon (6) ein Werkstoffverbund aus Metallbauteilen in einer Polymermatrix verwendet wird.
10. Verfahren zur Herstellung eines mit einer Behälteröffnung (7) versehenen Behälters mit einer im wesentlichen formsteifen Außenschicht und wenigstens einer innen liegenden Schicht aus jeweils verschiedenartigen thermoplastischen Kunststoffen, bei dem zunächst ein Vorformling, bestehend aus wenigstens zwei koaxialen schmelzförmigen Polymerschläuchen, die für die Herstellung des Behälters ausreichende Längen aufweisen, in einem Blasverfahren zwischen den geschlossenen Einzelteilen einer Blasform (4) erzeugt wird, bei dem ein elastischer Blasdorn (5) mit einem größeren Einlass als der Auslass durch die Form in das Innere des Vorformlings geführt wird und mit Druck beaufschlagt wird, derart, dass der Blasdorn (5) im Bereich der Behälteröffnung (7) die wenigstens zwei Schichten an die Blasform (4) drückt, bevor sich der Druck im übrigen Vorformling ausbreitet.
11. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 10, bei dem die wenigstens zwei Schichten aus Kunststoff bestehen, die keine Verbindung miteinander eingehen.
12. Behälter mit einer Behälteröffnung (7) und einem mehrschichtigen Wandaufbau, hergestellt nach einem der Ansprüche 1 bis 11, bei dem die Wand aus Schichten aus Kautschuk und Polyolefinen besteht.
13. Behälter mit einer Behälteröffnung (7) und einem mehrschichtigen Wandaufbau, hergestellt nach einem der Ansprüche 1 bis 11, bei dem die Wand aus Schichten aus Kautschuk und Polyurethan in Form von thermoplastischen Elastomeren besteht.
14. Behälter nach Anspruch 12 oder 13, bei dem der Kautschuk ausgewählt ist aus der folgenden Gruppe:
hydrierter Nitril-Butadien-Kautschuk (HNBR), Ethylen-Propylen-(Dien)- Kautschuke (EPDM), Silikonkautschuke, Methyl-Phenyl-Vinyl-Kautschuk
(MPVQ), Methyl-Phenyl-Silican-Kautschuk (MPQ).
15. Behälter nach Anspruch 12, bei dem die Polyolefine ausgewählt sind aus der folgenden Gruppe:
low density Polyethylen (LDPE), linear low density Polyethylen (LLDPE), high density Polyethylen (HDPE), high molecular weight Polyethylen (HMWPE), ultra high molecular weight Polyethylen (UHMWPE), Polypropylen sowie deren Copolymere, Derivate und Blends.
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