EP1519120B1 - Elektrisch angetriebene Brandschutzklappe - Google Patents

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Publication number
EP1519120B1
EP1519120B1 EP04104470A EP04104470A EP1519120B1 EP 1519120 B1 EP1519120 B1 EP 1519120B1 EP 04104470 A EP04104470 A EP 04104470A EP 04104470 A EP04104470 A EP 04104470A EP 1519120 B1 EP1519120 B1 EP 1519120B1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
shutter
fire
leaf
shaft
actuator
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Expired - Lifetime
Application number
EP04104470A
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP1519120A1 (de
Inventor
Werner Birchmeier
Rolf Kurath
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Belimo Holding AG
Original Assignee
BBH Betriebseinrichtungen AG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by BBH Betriebseinrichtungen AG filed Critical BBH Betriebseinrichtungen AG
Publication of EP1519120A1 publication Critical patent/EP1519120A1/de
Application granted granted Critical
Publication of EP1519120B1 publication Critical patent/EP1519120B1/de
Anticipated expiration legal-status Critical
Expired - Lifetime legal-status Critical Current

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    • A—HUMAN NECESSITIES
    • A62—LIFE-SAVING; FIRE-FIGHTING
    • A62C—FIRE-FIGHTING
    • A62C2/00—Fire prevention or containment
    • A62C2/06—Physical fire-barriers
    • A62C2/12—Hinged dampers
    • A—HUMAN NECESSITIES
    • A62—LIFE-SAVING; FIRE-FIGHTING
    • A62C—FIRE-FIGHTING
    • A62C2/00—Fire prevention or containment
    • A62C2/06—Physical fire-barriers
    • A62C2/24—Operating or controlling mechanisms
    • A62C2/246—Operating or controlling mechanisms having non-mechanical actuators
    • A62C2/247—Operating or controlling mechanisms having non-mechanical actuators electric
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F24—HEATING; RANGES; VENTILATING
    • F24F—AIR-CONDITIONING; AIR-HUMIDIFICATION; VENTILATION; USE OF AIR CURRENTS FOR SCREENING
    • F24F13/00—Details common to, or for air-conditioning, air-humidification, ventilation or use of air currents for screening
    • F24F13/08—Air-flow control members, e.g. louvres, grilles, flaps or guide plates
    • F24F13/10—Air-flow control members, e.g. louvres, grilles, flaps or guide plates movable, e.g. dampers
    • F24F13/14—Air-flow control members, e.g. louvres, grilles, flaps or guide plates movable, e.g. dampers built up of tilting members, e.g. louvre
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F24—HEATING; RANGES; VENTILATING
    • F24F—AIR-CONDITIONING; AIR-HUMIDIFICATION; VENTILATION; USE OF AIR CURRENTS FOR SCREENING
    • F24F11/00—Control or safety arrangements
    • F24F11/30—Control or safety arrangements for purposes related to the operation of the system, e.g. for safety or monitoring
    • F24F11/32—Responding to malfunctions or emergencies
    • F24F11/33—Responding to malfunctions or emergencies to fire, excessive heat or smoke
    • F24F11/35—Responding to malfunctions or emergencies to fire, excessive heat or smoke by closing air passages

Definitions

  • the present invention relates to an electrically driven fire damper according to the preamble of claim 1.
  • Fire dampers with actuators and spring return are used as safety actuators.
  • the actuators are brought in the normal operation by the integrated actuator in the open position and held in this position. In the event of a fault or for the purpose of checking, the actuator should assume its safety position and be locked in this position against channel-side effects. The assumption of the safety position takes place when the power supply is interrupted, either by a power failure or by a targeted power interruption triggered via control electronics and sensors.
  • a safety actuator can be used, for example, to prevent the spread of fire and smoke in ventilation systems and seal openings for ventilation ducts in fire walls in the event of fire fireproof.
  • Actuators with spring return for fire dampers are well known in the air conditioning, ventilation and control technology.
  • the closest prior art is the patent application EP 0 699 095 B1 (D1).
  • D1 discloses a fire damper with associated control system for at least one flap.
  • a disadvantage of the known fire dampers is the complicated and time-consuming factory assembly and disassembly of the flap and the actuator and the replacement of the actuator due to maintenance with walled fire damper.
  • most devices have relatively large dimensions and are expensive to manufacture due to their complex structure.
  • the locking in the open and in the safety position is often accomplished in practice also with elaborate inside or outside of the flap mounted rods. These rods make assembly difficult and must be adjusted. In addition, they are considered as moving parts and therefore pose a security risk.
  • the object of the present invention is to provide electrically operated fire dampers without the above-mentioned disadvantages of conventional systems.
  • the fire damper with actuator should be cheap, with as few moving parts can be made, the installation and removal should be possible in the simplest way, for example, with walled fire damper.
  • the actuator should also be as compact as possible.
  • Fig. 1 shows a first embodiment of a fire damper 1, hereinafter called flap 1.
  • flap 1 In the open position, the damper blade 11 is in the direction of the channel 2, so that substantially the whole, here rectangular, cross section of the channel 2 is released.
  • the damper blade 11 has the same geometric shape as the cross section of the channel 2, but is so much smaller that the damper blade 11 can be brought with a substantially 90 ° rotation in the closing of the channel 2 security position without it touches the channel 2.
  • the damper blade 11 is rotatably supported, for example, about a vertical axis.
  • An overhead, partially inserted into a located above the opening for the channel 2 wall recess actuator 4 4 can rotate the damper blade 11 at a substantially right angle.
  • the actuator 4 is inserted during assembly of the flap 1 within a fire wall 5 only in a wall recess and then fixed to the torque fuse, for example with a screw 6, as far as possible the flap axis 3 and easily accessible to the channel 2. It is included in the idea of the invention that the actuator 4 can be mounted depending on accessibility even under the channel 2 or laterally on the channel 2 with horizontal flap axis 3.
  • a first embodiment of the damper blade 11 is shown in the safety position.
  • the damper blade 11 has a groove 7 at the top and bottom.
  • the flap axis 3 is not continuous over the entire channel height, but is formed by two short Achsend GmbHe 8 and the damper blade 11.
  • the Achsend thoroughlye 8 are non-positively connected, each with a direction perpendicular to the flap axis 3 mounted comb 13.
  • a pivot bearing 9 for example, a plain bearing, for receiving the lower Achsend thoroughlyes 8 admitted and the upper, for example, a square Achsquerrough having Achsend constitutional 8 is positively inserted into the hollow axle of the load torque lock 18.
  • the damper blade 11 can be inserted with the grooves 7 in the two ridges 13.
  • the grooves 7 are not continuous over the entire length of the damper blade 11, but they end on a blade half, depending on the length of the combs 13 so that the combs 13 strike in the correct position at the ends of the grooves 7. In this way, the damper blade 11 of a Side are pushed onto the combs 13, to the correct, defined by the ends of the grooves 7 position.
  • the comb 13 may also fill the groove 7 over the full width of the flap.
  • the damper blades 11 beat against the stops on the channel wall when taking the open position. These stops are not necessary here, since the actuator 4, the flap 1 exactly in the open position, usually in the direction of the channel 2, positioned and locked against forces acting on the damper blade 11 forces triggered torques.
  • the procedure for assembling the flap 1 is briefly summarized again.
  • the actuator 4 is inserted flush with mounting within a fire wall 5 in a wall recess on the channel 2 and secured with a screw 6 on the channel 2.
  • the actuator 4 is brought by power or manual winding in the open position, the two Achsend thoroughlye 8 are used in the bearings 9, 10, the damper blade 11 is retracted with the grooves 7 in the combs 13 of the Achsend suprae 8 and finally by means of compounds 12 and each after execution by means of guide members 24 attached to the Achsend congressen 8.
  • the assembly the actuator 4 and the damper blade 11 can be done completely from the side of the actuator 4 from.
  • Fig. 3 shows schematically the structure of a first embodiment of the actuator 4. It consists essentially of only four components.
  • An electric motor 15, which is coupled to the valve axis 3 with a spring return 16 and via a strongly reducing gear 17 (1: 500 to 1: 10'000) and a load torque lock 18. The required reduction of the transmission 17 depends on the performance of the electric motor 15. In normal operation, the electric motor 15 opens via the gear 17, the damper blade 11 and at the same time pulls the spring return 16.
  • the electric motor 15 is the actual drive source of the actuator 4. For starting and maintaining the open position of the damper blade 11, the electric motor 15 must be continuously supplied with power. Upon reaching the open position, the damper blade 11 and thus also the electric motor 15 is mechanically prevented from further rotation.
  • the further energized and now blocked electric motor 15 generates a sufficiently large torque to compensate for the restoring force of the tensioned spring return 16.
  • the tensioned spring return 16 rotates the damper blade 11 via gear 17 back into the closed safety position, wherein the electric motor 15 is also rotated backwards as a result of the fixed clutch.
  • a spring return 16 a coil spring is typically used, but there are also other springs for storing the required return energy conceivable and according to the invention.
  • For maintenance or commissioning with not standing power actuator 4 of the spring return 16 has a manual winding to open the damper blade 11, for example by means of a hexagon socket screw.
  • Lastmomentsperren 18 are prior art and are therefore not described in detail here. They allow an unimpeded drive of a machine part in both directions of rotation, while retroactive torques of the driven part are locked to the drive in both directions of rotation.
  • the load torque lock 18 thus allows free torque transmission in the drive direction, but blocks torque reaction from the drive part ago. It is necessary so that the damper blade 11 can not be moved by forces acting on it.
  • the electric motor 15 can also directly tension the spring return 16, which in turn is coupled to the flap axis 3 by means of the gear 17 and load torque lock 18.
  • FIG. 4 shows the load moment lock 18 mounted on the flap axis 3.
  • Mechanical stops 20 on both sides of a substantially rectangular segment, for example the output gear 25, make it impossible to overspeed the damper blade 11 when approaching the safety position or the open position.
  • These stops 20 of the driven wheel 25 in the actuator 4 make, as mentioned above, flap stops in the channel interior superfluous, which is reflected in simplified assembly.
  • the load torque lock 18 lying limit switches or sensors 21 are actuated, which can provide the information about the flap position, for example, to an electronic control system. However, this information can also be used for example for the regulation of the torque of the electric motor 15 in the open position of the damper blade 11.
  • this information can also be used for example for the regulation of the torque of the electric motor 15 in the open position of the damper blade 11.
  • For the fire protection function of the flap 1 limit switches or sensors 21 are not necessary.
  • Fig. 5 shows a first way, as a complete seal of the damper blade 11 in case of fire, can be achieved. This is done by means of thermally activated expanding Fabrics 14 which are attached, for example, to the flap leaf edges. These substances 14, for example foams, expand at high temperatures and thereby close off the remaining narrow gap between duct wall and damper blade 11 airtight. The process is irreversible. The now glued flap leaf 11 must then be broken out and replaced with a new one. In Fig. 6, another possibility for complete sealing of the damper blade 11 is shown in case of fire. The thermally expanding material 14 is applied to stops in the channel interior.

Landscapes

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Description

  • Die vorliegende Erfindung betrifft eine elektrisch angetriebene Brandschutzklappe nach dem Oberbegriff des Patentanspruches 1.
  • Brandschutzklappen mit Stellantrieben und Federrücklauf werden als Sicherheitsstellglieder eingesetzt. Die Stellglieder werden im Normalbetrieb durch den integrierten Stellantrieb in Offenstellung gebracht und in dieser Position gehalten. Im Störfall oder zwecks Überprüfung soll das Stellglied seine Sicherheitsstellung einnehmen und in dieser Stellung gegenüber kanalseitigen Einwirkungen verriegelt werden. Das Einnehmen der Sicherheitsstellung erfolgt bei Unterbruch der Stromversorgung, sei es durch einen Stromausfall oder durch einen gezielten, via Steuerelektronik und Sensoren ausgelösten Stromunterbruch. Ein solches Sicherheitsstellglied kann beispielsweise dazu benutzt werden, die Ausbreitung von Feuer und Rauch in Lüftungssystemen zu verhindern und Durchbrüche für Lüftungskanäle in Brandschutzmauern im Brandfall feuerfest abzudichten.
  • Stellantriebe mit Federrücklauf für Brandschutzklappen sind in der Klima-, Lüftungs- und Regeltechnik hinlänglich bekannt. Als nächsten Stand der Technik kann die Patentanmeldung EP 0 699 095 B1 (D1) herangezogen werden. D1 offenbart eine Brandschutzklappe mit zugehörigem Kontrollsystem für mindestens eine Klappe. Ein Nachteil der bekannten Brandschutzklappen ist die komplizierte und zeitraubende werkseitige Montage und Demontage der Klappe und des Stellantriebes sowie der Austausch des Stellantriebes infolge Wartung bei eingemauerter Brandschutzklappe. Ausserdem weisen die meisten Vorrichtungen relativ grosse Dimensionen auf und sind aufgrund ihres aufwändigen Aufbaus teuer in der Herstellung. Die Verriegelung in der offenen als auch in der Sicherheitsstellung wird in der Praxis häufig mit ebenfalls aufwändigen innen oder aussen an der Klappe angebrachten Gestängen bewerkstelligt. Diese Gestänge erschweren die Montage und müssen justiert werden. Ausserdem gelten sie als bewegliche Teile und stellen daher ein Sicherheitsrisiko dar.
  • Die Aufgabe der vorliegenden Erfindung besteht in der Schaffung von elektrisch betriebenen Brandschutzklappen ohne die oben erwähnten Nachteile herkömmlicher Systeme. Die Brandschutzklappe mit Stellantrieb soll günstig, mit möglichst wenig beweglichen Teilen hergestellt werden können, der Einbau und Ausbau soll auf einfachste Weise möglich sein, beispielsweise auch bei eingemauerter Brandschutzklappe. Der Stellantrieb soll zudem möglichst kompakt dimensioniert sein.
  • Die Lösung der Aufgabe ist wiedergegeben im kennzeichnenden Teil des Anspruches 1 hinsichtlich ihrer wesentlichen Merkmale, in den folgenden Ansprüchen hinsichtlich weiterer vorteilhafter Ausbildungen.
  • Anhand der beigefügten Zeichnungen wird der Erfindungsgegenstand mittels mehrerer Ausführungsbeispiele näher erläutert.
  • Es zeigen
    • Fig. 1
    ein erstes Ausführungsbeispiel einer Brandschutzklappe in Offenstellung im Längsschnitt,
    Fig. 2a,b
    das Klappenblatt eines ersten Ausführungsbeispiels in Sicherheitsstellung im Quer- und Längsschnitt,
    Fig. 3
    eine schematische Darstellung des Stellantriebes,
    Fig. 4
    eine schematische Darstellung der Lastmomentsperre,
    Fig. 5
    ein erstes Ausführungsbeispiel einer Dichtung der Klappenränder gegenüber den Kanalwänden,
    Fig. 6
    ein zweites Ausführungsbeispiel einer Dichtung der Klappenränder gegenüber den Kanalwänden.
  • Fig. 1 zeigt ein erstes Ausführungsbeispiel einer Brandschutzklappe 1, im Folgenden Klappe 1 genannt. In geöffneter Position steht das Klappenblatt 11 in Richtung des Kanals 2, so dass im Wesentlichen der ganze, hier rechteckige, Querschnitt des Kanals 2 freigegeben ist. Das Klappenblatt 11 hat dieselbe geometrische Form wie der Querschnitt des Kanals 2, ist aber um soviel kleiner, dass das Klappenblatt 11 mit einer im Wesentlichen 90°-Drehung in die den Kanal 2 schliessende Sicherheitsstellung gebracht werden kann, ohne dass es den Kanal 2 berührt. Das Klappenblatt 11 ist beispielsweise um eine vertikale Achse drehbar gelagert. Ein obenliegender, teilweise in eine über dem Durchbruch für den Kanal 2 befindliche Maueraussparung eingeschobener Stellantrieb 4 kann das Klappenblatt 11 um einen im Wesentlichen rechten Winkel verdrehen. Der Stellantrieb 4 wird bei Montage der Klappe 1 innerhalb einer Brandschutzmauer 5 lediglich in eine Maueraussparung eingeschoben und anschliessend zur Drehmomentsicherung, beispielsweise mit einer Schraube 6, möglichst fern der Klappenachse 3 und gut zugänglich am Kanal 2 fixiert. Es ist im Erfindungsgedanken enthalten, dass der Stellantrieb 4 je nach Zugänglichkeit auch unter dem Kanal 2 oder seitlich am Kanal 2 mit horizontaler Klappenachse 3 angebracht werden kann.
  • In Fig. 2a,b wird ein erstes Ausführungsbeispiel des Klappenblattes 11 in Sicherheitsstellung gezeigt. Das Klappenblatt 11 weist oben und unten eine Nut 7 auf. Die Klappenachse 3 ist nicht über die ganze Kanalhöhe durchgehend, sondern wird durch zwei kurze Achsendstücke 8 und das Klappenblatt 11 gebildet. Die Achsendstücke 8 sind kraftschlüssig mit je einem zur Richtung der Klappenachse 3 rechtwinklig angebrachten Kamm 13 verbunden. Für die Montage des Klappenblattes 11, müssen nun lediglich die Achsendstücke 8 in ihre Lager 9, 10 im Kanalboden und im Stellantrieb 4 eingesetzt werden. Im Kanalboden ist ein Drehlager 9, beispielsweise ein Gleitlager, zur Aufnahme des unteren Achsendstückes 8 eingelassen und das obere, beispielsweise einen quadratischen Achsquerschnitt aufweisende Achsendstück 8 wird formschlüssig in die Hohlachse der Lastmomentsperre 18 eingeführt. Anschliessend kann das Klappenblatt 11 mit den Nuten 7 in die beiden Kämme 13 eingeführt werden. Die Nuten 7 sind nicht über die ganze Länge des Klappenblattes 11 durchgehend, sondern sie enden auf einer Klappenblatthälfte je nach Länge der Kämme 13 so, dass die Kämme 13 in der richtigen Position an den Enden der Nuten 7 anschlagen. Auf diese Weise kann das Klappenblatt 11 von einer Seite her auf die Kämme 13 aufgeschoben werden, bis zur richtigen, durch die Enden der Nuten 7 definierte Position. Das richtig positionierte und justierte Klappenblatt 11 kann sodann an den Kämmen 13 und damit an den Achsendstücken 8 mittels einer Verbindung 12 fixiert und so gegen nachträgliche horizontale Verschiebungen gesichert werden. Diese Verbindung 12 kann beispielsweise mittels Schraube direkt in den Kamm 13 erfolgen. Eine weitere erfindungsgemässe Ausführung zur Verhinderung einer Verschiebung des Klappenblattes in Richtung der Nut 7, besteht darin, dass kraftschlüssig mit dem Achsendstück 8 verbundene u-förmige Führungsteile 24, beispielsweise aus Stahlblech gefertigt, das Klappenblatt 11 in Achsnähe umfassen und diese Führungsteile 24 bei richtig positioniertem Klappenblatt 11 mit dem Klappenblatt 11 mittels Verbindungen 12 verbunden werden. Nach der Montage des Klappenblattes 11 ist es möglich, beispielsweise zur Erfüllung von Brandschutzvorschriften, die Teile der Nut 7, welche nicht durch den Kamm 13 ausgefüllt sind, beispielsweise mit einer feuerfesten Dichtung zu füllen. Der Kamm 13 kann die Nut 7 auch über die volle Klappenbreite ausfüllen. Üblicherweise schlagen die Klappenblätter 11 beim Einnehmen der Offenstellung gegen Anschläge an der Kanalwand. Diese Anschläge sind hier nicht nötig, da der Stellantrieb 4 die Klappe 1 genau in Offenstellung, normalerweise in Richtung des Kanals 2, positioniert und gegenüber von auf das Klappenblatt 11 wirkenden Kräften ausgelöste Drehmomente verriegelt.
  • Im Folgenden sei die Vorgehensweise bei Montage der Klappe 1 noch einmal kurz zusammengefasst. Der Stellantrieb 4 wird bei Montage innerhalb einer Brandschutzmauer 5 bündig in eine Maueraussparung am Kanal 2 eingeschoben und mit einer Schraube 6 am Kanal 2 befestigt. Anschliessend wird der Stellantrieb 4 durch Stromzufuhr oder per Handaufzug in Offenstellung gebracht, die beiden Achsendstücke 8 werden in die Lager 9, 10 eingesetzt, das Klappenblatt 11 wird mit den Nuten 7 in die Kämme 13 der Achsendstücke 8 eingefahren und schliesslich mittels Verbindungen 12 und je nach Ausführung mittels Führungsteilen 24 an den Achsendstücken 8 befestigt. Die Montage des Stellantriebes 4 und des Klappenblattes 11 kann vollständig von der Seite des Stellantriebes 4 aus erfolgen.
  • Fig. 3 zeigt schematisch den Aufbau eines ersten Ausführungsbeispiels des Stellantriebes 4. Er besteht im Wesentlichen aus lediglich vier Komponenten. Ein Elektromotor 15, welcher mit einem Federrücklauf 16 und über ein stark untersetzendes Getriebe 17 (1:500 bis 1:10'000) und eine Lastmomentsperre 18 mit der Klappenachse 3 gekoppelt ist. Die benötigte Untersetzung des Getriebes 17 hängt von der Leistungsfähigkeit des Elektromotors 15 ab. Im Normalbetrieb öffnet der Elektromotor 15 via Getriebe 17 das Klappenblatt 11 und zieht gleichzeitig den Federrücklauf 16 auf. Der Elektromotor 15 ist die eigentliche Antriebsquelle des Stellantriebes 4. Für das Anfahren und Erhalten der Offenstellung des Klappenblattes 11 muss der Elektromotor 15 ununterbrochen mit Strom versorgt werden. Bei Erreichen der Offenstellung wird das Klappenblatt 11 und damit auch der Elektromotor 15 mechanisch am weiter drehen gehindert. Der weiter unter Strom stehende und nun blockierte Elektromotor 15 erzeugt ein genügend grosses Drehmoment, um die rücktreibende Kraft des gespannten Federrücklaufs 16 auszugleichen. Bei unterbrochener Stromzufuhr dreht der gespannte Federrücklauf 16 das Klappenblatt 11 via Getriebe 17 in die geschlossene Sicherheitsstellung zurück, wobei der Elektromotor 15 infolge der fixen Kupplung ebenfalls rückwärts gedreht wird. Als Federrücklauf 16 wird typischerweise eine Spiralfeder verwendet, es sind aber auch andere Federn zur Speicherung der benötigten Rücklaufenergie denkbar und erfindungsgemäss. Für Wartungsarbeiten oder Inbetriebnahme bei nicht unter Strom stehendem Stellantrieb 4 verfügt der Federrücklauf 16 über einen Handaufzug zum Öffnen des Klappenblattes 11, beispielsweise mittels einer Innensechskantschraube. Mittels einer Arretierungsvorrichtung kann der von Hand gespannte Federrücklauf 16 blockiert werden, wobei sichergestellt sein muss, dass diese Blockierung bei Einsetzen der Stromversorgung sofort und zuverlässig aufgehoben wird. Dem Fachmann sind solche Arretierungsvorrichtungen bekannt und werden an dieser Stelle nicht näher ausgeführt. Die Klappenachse 3 wird über eine Lastmomentsperre 18 angetrieben.
  • Lastmomentsperren 18 sind Stand der Technik und werden daher an dieser Stelle nicht näher beschrieben. Sie ermöglichen einen ungehinderten Antrieb eines Maschinenteils in beiden Drehrichtungen, während rückwirkende Drehmomente des getriebenen Teils auf den Antrieb in beiden Drehrichtungen gesperrt werden. Die Lastmomentsperre 18 gestattet also freie Momentübertragung in der Antriebsrichtung, sperrt jedoch Drehmomentrückwirkung vom Antriebsteil her. Sie ist nötig, damit das Klappenblatt 11 nicht durch darauf wirkende Kräfte bewegt werden kann.
  • Für die Anordnung und Koppelung von Elektromotor 15, Federrücklauf 16 und stark untersetzendem Getriebe 17 sind dem Fachmann viele Varianten bekannt. Diese sind im Erfindungsgedanken mit eingeschlossen. Beispielsweise kann der Elektromotor 15 auch direkt den Federrücklauf 16 spannen, welcher wiederum mittels Getriebe 17 und Lastmomentsperre 18 mit der Klappenachse 3 gekoppelt ist.
  • Fig. 4 zeigt die auf der Klappenachse 3 montierte Lastmomentsperre 18. Mechanische Anschläge 20 an beiden Seiten eines im Wesentlichen rechtwinkligen Segmentes, beispielsweise dem Abtriebrad 25, verunmöglichen ein Überdrehen des Klappenblattes 11 beim Anfahren der Sicherheitsstellung oder der Offenstellung. Diese Anschläge 20 des Abtriebrades 25 im Stellantrieb 4 machen, wie oben erwähnt, Klappenanschläge im Kanalinnern überflüssig, was sich in vereinfachter Montage niederschlägt. Zusätzlich werden beim Erreichen sowohl der Sicherheitsstellung als auch der Offenstellung, beispielsweise auf der Lastmomentsperre 18 liegende, Endschalter oder Sensoren 21 betätigt, welche die Information über die Klappenstellung beispielsweise an eine elektronische Steuerung und Regelung liefern können. Diese Information kann aber beispielsweise auch für die Regelung des Drehmomentes des Elektromotors 15 in Offenstellung des Klappenblattes 11 verwendet werden. Für die Brandschutzfunktion der Klappe 1 sind Endschalter oder Sensoren 21 nicht notwendig.
  • Fig. 5 zeigt eine erste Möglichkeit, wie eine vollständige Dichtung des Klappenblattes 11 im Brandfall, erreicht werden kann. Dies geschieht mittels thermisch aktivierter expandierender Stoffe 14, welche beispielsweise an den Klappenblatträndern angebracht sind. Diese Stoffe 14, beispielsweise Schäume, expandieren bei hohen Temperaturen und schliessen dadurch den verbleibenden schmalen Spalt zwischen Kanalwand und Klappenblatt 11 luftdicht ab. Der Vorgang ist irreversibel. Das nun festgeklebte Klappenblatt 11 muss anschliessend herausgebrochen und durch ein neues ersetzt werden. In Fig. 6 ist eine andere Möglichkeit zur vollständigen Dichtung des Klappenblattes 11 im Brandfall dargestellt. Der thermisch expandierende Stoff 14 wird auf Anschlägen im Kanalinnern angebracht.

Claims (11)

  1. Brandschutzklappe (1) für Lüftungs- und Klimaanlagen mit einem integrierten Stellantrieb (4), welcher einen Elektromotor (15), einen Federrücklauf (16) und eine Verriegelungsvorrichtung (18) für die Sicherheitsstellung der Brandschutzklappe aufweist, wobei das Klappenblatt (11) im Wesentlichen die Form des Kanalquerschnittes aufweist, um eine Achse gedreht werden kann und entweder in eine den Kanal (2) schliessende Sicherheitsposition oder eine den Kanal (2) im Wesentlichen offen lassende Arbeitsposition gebracht werden kann, wobei das Klappenblatt (11) bei Unterbruch der Energieversorgung des Stellantriebes (4) automatisch die Sicherheitsposition einnimmt und das Klappenblatt (11) in dieser Position verriegelt wird,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    - das Klappenblatt (11) der Brandschutzklappe (1) auf den achszugewandten Seiten Nuten (7) aufweist,
    - zwei Achsendstücke (8) rechtwinklig zur Achsrichtung kraftschlüssig verbunden in die Nuten (7) des Klappenblattes passende Kämme (13) aufweisen
    - die Montage des Klappenblattes (11) bei fest montiertem Stellantrieb (4) ohne Anheben desselben erfolgen kann.
  2. Brandschutzklappe (1) nach Patentanspruch 1 dadurch gekennzeichnet, dass
    die Nuten (7) im Klappenblatt (11) zum Aufschieben des Klappenblattes (11) auf die Kämme (13) nur auf einer Seite des Klappenblattes (11) bis an den Rand geführt sind und auf der anderen Seite die Nuten (7) nur so weit ausgeführt sind, dass die Kämme (13) in der richtigen Position anschlagen.
  3. Brandschutzklappe (1) nach einem der Patentansprüche 1 bis 2 dadurch gekennzeichnet, dass
    die Montage des Klappenblattes (11) in Offenstellung durch Einführen des Klappenblattes (11) auf die Kämme (13) der vorgängig in die Drehlager (9, 10) eingesetzten Achsendstücke (8) erfolgen kann.
  4. Brandschutzklappe (1) nach einem der Patentansprüche 1 bis 3 dadurch gekennzeichnet, dass
    die Verriegelung der Brandschutzklappe (1) in Sicherheitsstellung mittels einer Lastmomentsperre (18) erfolgt.
  5. Brandschutzklappe (1) nach einem der Patentansprüche 1 bis 4 dadurch gekennzeichnet, dass
    der Elektromotor (15) und der Federrücklauf (16) mittels eines stark untersetzenden Getriebes (17) (1:500 bis 1:10'000) mit der Klappenachse (3) gekoppelt sind.
  6. Brandschutzklappe (1) nach einem der Patentansprüche 1 bis 5 dadurch gekennzeichnet, dass
    Elektromotor (15), Federrücklauf (16) und Klappenachse (3) mittels dem stark untersetzenden Getriebe (17) fix gekoppelt sind und zu keiner Zeit ein Element ausgekuppelt werden kann.
  7. Brandschutzklappe (1) nach einem der Patentansprüche 1 bis 6 dadurch gekennzeichnet, dass
    der Federrücklauf (16) mittels eines Handaufzuges aufgezogen werden kann.
  8. Brandschutzklappe (1) nach einem der Patentansprüche 1 bis 7 dadurch gekennzeichnet, dass
    das Einnehmen mindestens einer Extremposition des Klappenblattes (11), Offenstellung oder Sicherheitsstellung, mittels eines durch Drehung der Klappenachse (3) betätigten Sensors (21) elektrisch festgestellt werden kann.
  9. Brandschutzklappe (1) nach Patentanspruch 1 bis 8 dadurch gekennzeichnet, dass
    mindestens ein Sensor (21) ein Endschalter ist.
  10. Brandschutzklappe (1) nach einem der Patentansprüche 1 bis 9 dadurch gekennzeichnet, dass
    im Stellantrieb (4) die Drehung der Klappenachse (3) mittels mechanischer Anschläge (20) auf eine Drehung zwischen Offenstellung und Sicherheitsstellung begrenzt wird.
  11. Brandschutzklappe (1) nach Patentanspruch 10 dadurch gekennzeichnet, dass
    die Anschläge unmittelbar die Drehung der Klappenachse (3) einschränken.
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