EP1493053A1 - Lichtwellenleiterstecker mit crimpnoppen - Google Patents

Lichtwellenleiterstecker mit crimpnoppen

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EP1493053A1
EP1493053A1 EP03745797A EP03745797A EP1493053A1 EP 1493053 A1 EP1493053 A1 EP 1493053A1 EP 03745797 A EP03745797 A EP 03745797A EP 03745797 A EP03745797 A EP 03745797A EP 1493053 A1 EP1493053 A1 EP 1493053A1
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EP
European Patent Office
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cable
connector
fiber
arrangement according
fiber optic
Prior art date
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Withdrawn
Application number
EP03745797A
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English (en)
French (fr)
Inventor
Johannes Hafner
Ricarda Klauss
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FCI SA
Original Assignee
FCI SA
Framatome Connectors International SAS
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Publication date
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    • G02B6/3833—Details of mounting fibres in ferrules; Assembly methods; Manufacture
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    • G—PHYSICS
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    • G02B6/3833—Details of mounting fibres in ferrules; Assembly methods; Manufacture
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    • G02B6/3833—Details of mounting fibres in ferrules; Assembly methods; Manufacture
    • G02B6/3865—Details of mounting fibres in ferrules; Assembly methods; Manufacture fabricated by using moulding techniques

Definitions

  • the present invention relates to a fiber optic cable assembly according to the preamble of claim 1.
  • Such an arrangement is known for example from DE 44 10 444.
  • Such fiber optic connectors are required to connect fiber optic cables to devices in which light signals are converted, amplified, forwarded or processed.
  • LWL plugs are required in large numbers in systems which work with light signals, so that a reduction in the cost of producing such plugs has a major influence on the overall costs of such a system.
  • Fiber optic plugs must not take up too much space so that a large number of plugs can be arranged in the smallest space. Furthermore, they must be robustly designed for frequent plug-in and tensile loads and guarantee high pull-out forces. It is when transmitting signals It is important that the losses at the cable end / device interface are kept as small as possible. It is important that the end face of the fiber optic cable is flat and free of damage such as scratches, cracks, etc.
  • the plug-cable arrangement should be suitable for automatic assembly and for manual assembly. In addition, the manufacture can be accelerated and made cheaper if injection molds can be used from which the injection molded part can be removed quickly and easily.
  • the present invention has for its object to improve a generic fiber optic cable assembly so that it is cheaper and quicker to manufacture and is suitable for both automatic and manual assembly. This task is solved according to the requirements.
  • the fiber optic connector cable arrangement uses cables which have an outer and an inner protective sheath.
  • the outer protective sheath is separated at the end of the cable.
  • Both sleeves are firmly connected to the connector by crimping.
  • the projections, which are pressed into the cable sleeves have a flat profile, which, together with a slightly conical opening towards the cable end, enables the plug to be pressed out of its injection mold by a simple translational movement of a press die.
  • This also contributes to the fact that the sawtooth profiles are not located on the entire inner wall of the plug, but only on narrow axial sections, four of which are arranged at an angular distance of 90 ° according to a preferred embodiment. Seen radially just above these sawtooth profiles are on the outside of the connector for the engagement of crimping teeth Genbacken specially shaped surfaces that allow a precise crimping of the connector on the fiber optic cable end.
  • Figure 1 shows the optical fiber cable used in the arrangement according to the invention in cross section.
  • Figure 2 is a longitudinal sectional perspective view of the connector used in the arrangement according to the invention.
  • FIG. 3 shows the connector according to FIG. 2 in longitudinal section
  • FIG. 4 shows the plug according to FIG. 2 with the optical fiber cable inserted and crimped
  • Fig. ⁇ ' is a perspective view of the fiber optic connector cable assembly according to the invention.
  • the cable 1 shows a cable 4 used in the optical waveguide / plug / cable arrangement according to the invention. It consists of an outer shell 6 made of a suitable PA plastic from the outside inwards, which is usually colored to identify the cables. This cover 6 envelops an inner protective cover 7, which in turn sits on the polymer fiber 9 provided with a protective cover 8.
  • the fiber 9 is a plastic fiber made of a polymer, which is particularly suitable for high data transmission rates with a transmission length of less than 100 m.
  • the cable has an outer diameter of 2.3 mm with a core diameter of 980 ⁇ m.
  • Fig. 2 shows a longitudinal section through a perspective view of the connector used in the arrangement according to the invention.
  • the plug housing 1 has a plug segment 2 and a clamping segment 3 for fastening the fiber optic cable 4.
  • the clamping segment 3 is again in turn divided into a plug-in area 3a with a reduced inside diameter and a cable-side segment 3b.
  • the inner diameters of the segments 3a and 3b are selected so that the plug can be crimped in the plug segment 3a on the inner cable sheath 7 and crimped on the outer sheath 6 in the cable-side clamping segment 3b.
  • both clamping segments 3a, 3b axially extending partial areas 10 with projections are attached to the inner wall of the connector housing. These are separated from one another in the radial direction by smooth wall areas, against which the projections 5 project inwards.
  • four regions 10 with projections 5 are each radially spaced from one another by 90 ° in the clamping segments 3a, 3b.
  • the partial areas 10 with the crimp profiles 5 on the inside of the tubular connector housing are arranged on the outside of them exactly opposite surfaces 11 for the application of crimping pliers jaws.
  • the projections 5 have a flattened sawtooth profile in the partial regions 10, 2 Lr at least the flanks of the projections 5 on the cable end making an angle of less than 45 ° with respect to the longitudinal axis of the plug housing 1.
  • the flanks on the end face can be steeper, extending perpendicular to the cable axis.
  • the entire clamping area is slightly conically opening towards the cable side.
  • the public angle is about 2 °.
  • Fig. 3 shows the connector housing 1 in cross section, the flat sawtooth profile in the areas 3a and 3b and their angular spacing are clearly recognizable.
  • Fig. 4 shows a longitudinal view, partly cut in the longitudinal direction and each in cross section of the optical fiber connector cable assembly according to the invention.
  • the section below right shows that the inner shell 7 and the front end of the fiber 9 end at a short distance from the plug end of the plug segment 2, so that the fiber in front Scratch is protected.
  • the outer diameter of the plug housing in the area of the clamping segments 3a and 3b are designed such that the wall thickness is essentially the same in both cases, so that the deformation forces required for crimping are approximately the same.
  • FIG. 5 shows the fiber optic connector cable arrangement according to the invention in perspective.
  • the description of this exemplary embodiment of the invention serves only for illustration and is not to be understood as restrictive.

Abstract

Die vorliegende Erfindung betrifft eine LWL-Stecker-Kabelanordnung mit einem Steckergehäuse (1), das pro LWL-Kabel ein Führungsseg­ment (2) und ein Klemmsegment (3) zur Befestigung des LWL-Kabels (4) an dem Stecker aufweist. Das Klemmsegment (3) weist innen Vor­sprünge (5) zur Verankerung am LWL-Kabel auf, die durch Crimpen in dem Kabelmantel eingepreßt sind. Das LWL-Kabel (4) weist eine äußere Hülle (6), eine innere Hülle (7) und eine durch eine Schutz­schicht (8) geschützte LWL-Faser (9) auf. Das Klemmsegment (3) des LWL-Steckers weist mindestens auf zwei sich gegenüberliegenden sich axial erstreckenden Teilbereichen (10) seiner Innenwand Vorsprünge (5) zum Vercrimpen mit der inneren (7) bzw. äußeren (6) Hülle des LWL-Kabels (4) auf.

Description

LICHTWELLENLEITERSTECKER MIT CRIMPNOPPEN
Die vorliegende Erfindung betrifft eine LWL-Stecker- Kabelanordnung nach dem Oberbegriff des Patentanspruchs 1. Eine solche Anordnung ist beispielsweise aus der DE 44 10 444 bekannt.
Solche LWL-Stecker werden benötigt, um LWL-Kabel an Geräte anzuschließen, in denen Lichtsignale umgewandelt, verstärkt, weitergeleitet oder verarbeitet werden. LWL-Stecker werden in Systemen, die mit Lichtsignalen arbeiten, in großer Stückzahl benötigt, so daß eine Kostensenkung bei der Herstellung solcher Stecker einen großen Einfluß auf die Gesamtkosten eines solchen Systems hat. LWL-Stecker dürfen nicht zuviel Platz einnehmen, damit eine Vielzahl von Steckern auf kleinstem Raum angeordnet werden können. Ferner müssen sie für häufige Steck- und Zugbelastungen robust ausgelegt sein und hohe Ausreißkräfte garantieren. Bei der Übertragung von Signalen ist es wichtig, daß die Verluste an der Schnittstelle Kabelende/ Gerät so klein wie möglich gehalten werden. Dazu ist es wichtig, daß die Stirnfläche des Lichtwellenleiterkabels plan und frei von Beschädigungen wie Kratzern, Rissen, etc., ist. Die Stecker- Kabelanordnung soll sich für eine automatische Montage sowie für eine Handmontage eignen. Außerdem läßt sich die --Herstellung beschleunigen und verbilligen, wenn Spritzgießformen verwendet werden können, aus denen das Spritzgußteil schnell und einfach zu entfernen ist.
Der vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine gattungsgemäße LWL-Stecker-Kabelanordnung so zu verbessern, daß sie kostengünstiger und schneller herstellbar ist und sich sowohl für automatische als auch für Handmontage eignet. Diese Aufgabe wird anspruchsgemäß gelöst.
In den Unteransprüchen sind bevorzugte Ausführungsformen der vorliegenden Erfindung beansprucht.
Die erfindungsgemäße LWL-Stecker-Kabelanordnung verwendet Kabel, die eine äußere und eine innere Schutzhülle aufweisen. Am Kabelende wird die äußere Schutzhülle abgetrennt. Beide Hüllen werden durch Vercrimpen mit dem Stecker fest verbunden. Die Vorsprünge, die in die Kabelhüllen eingepreßt werden, haben ein flaches Profil, wodurch zusammen mit einer leicht konischen Öffnung zu Kabelende hin ein Herauspressen des Steckers aus seiner Spritzgußform durch eine einfache Translationsbewegung eines Preßstempels möglich ist. Dazu trägt auch bei, daß die Sägezahnprofile sich nicht auf der gesamten Innenwand des Steckers befinden, sondern lediglich auf schmalen axialen Abschnitten, von denen nach einer bevorzugten Ausfährungsform vier in einem Winkelabstand von 90° angeordnet sind. Radial gesehen genau oberhalb dieser Sägezahnprofile befinden sich auf der Außenseite des Steckers für den Eingriff von Crimpzan- genbacken speziell ausgeformte Flächen, die ein präzises Vercrimpen des Steckers auf dem Lichtwellenleiterkabelende ermöglichen.
Im folgenden wird die Erfindung anhand der Beschreibung eines Ausiführungsbeispiels unter Bezugnahme auf die Zeichnung näher erläutert. Darin zeigen: ,
Fig. 1 das bei der erfindungsgemäßen Anordnung verwendete Lichtwellenleiterkabel im Querschnitt;
Fig. 2 eine längsgeschnittene perspektivische Ansicht des bei der erfindungsgemäßen Anordnung verwendeten Steckers;
Fig. 3 den Stecker gemäß Fig. 2 im Längsschnitt;
Fig. 4 den Stecker nach Fig. 2 mit eingestecktem und vercrimptem Lichtwellenleiterkabel; und
Fig. δ' eine perspektivische Ansicht der erfindungsgemäßen LWL- Stecker-Kabelanordnung.
Fig. 1 zeigt ein bei der erfindungsgemäßen Lichtwellenleiter- Stecker- Kabelanordnung verwendetes Kabel 4. Es besteht von außen nach innen aus einer äußeren Hülle 6 aus einem geeigneten PA-Kunststoff, der in der Regel zur Kennzeichnung der Kabel gefärbt ist. Diese Hülle 6 umhüllt eine innere Schutzhülle 7, die wiederum auf der mit einem Schutzüberzug 8 versehenen Polymerfaser 9 sitzt. Bei der Faser 9 handelt es sich um eine Kunststoffaser aus einem Polymer, welches sich für hohe Datenübertragungsraten bei einer Transmissionslänge von weniger als 100 m besonders eignet. Das Kabel hat einen Außendurchmesser von 2,3 mm bei einem Kerndurchmesser von 980 μm.
Fig. 2 zeigt einen Längsschnitt durch eine perspektivische Ansicht des bei der erfindungsgemäßen Anordnung verwendeten Steckers. Das Steckgehäuse 1 weist ein Stecksegment 2 und ein Klemmsegment 3 zur Befestigung des LWL-Kabels 4 auf. Das Klemmsegment 3 ist wie- derum unterteilt in einen steckseitigen Bereich 3a mit verringertem Innendurchmesser und ein kabelseitiges Segment 3b. Die Innendurchmesser der Segmente 3a bzw. 3b sind so gewählt, daß ein Vercrimpen des Steckers im Stecksegment 3a auf der inneren Kabelhülle 7 erfolgen kann und im kabelseitigen Klemmsegment 3b ein Vercrimpen auf der äußeren Hülle 6 erfolgt. Zu diesem Zweck werden am Kabelende des LWL-Kabels entsprechende Längen der äußeren Hülle 6 abgetrennt, so daß eine passende Länge der mit der inneren Hülle 7 umgebenen Faser 9 in das Stecksegment 2 und in das Klemmsegment 3a eingefügt werden kann und das Klemmsegment 3b auf die äußere Hülle 6 gecrimpt wird.
In beiden Klemmsegmenten 3a, 3b sind sich axial erstreckende Teilbereiche 10 mit Vorsprüngen an der Innenwand des Steckergehäuses angebracht. Diese sind voneinander in radialer Richtung durch glatte Wandbereiche getrennt, gegenüber denen die Vorsprünge 5 nach innen vorstehen. Im hier gezeigten Ausführungsbeispiel sind in den Klemmsegmenten 3a, 3b jeweils vier radial um 90° voneinander be- abstandete Bereiche 10 mit Vorsprüngen 5 angeordnet.
Den Teilbereichen 10 mit den Crimpprofilen 5 auf der Innenseite des rohrförmigen Steckergehäuses sind auf dessen Außenseite genau gegenüberliegend Flächen 11 für das Aufbringen von Crimpzangenbak- ken angeordnet.
Die Vorsprünge 5 haben in den Teilbereichen 10 ein abgeflachtes Sä- gezahnprofil, wobei 2 Lrnindest die kabelendseitigen Flanken der Vorsprünge 5 gegenüber der Längsachse des Steckergehäuses 1 einen Winkel von weniger als 45° einnehmen. Die stirnendseitigen Flanken können demgegenüber steiler, bis senkrecht zur Kabelachse verlaufend, ausgeprägt sein. Gleichzeitig ist der gesamte Klemmbereich leicht sich zur Kabelseite hin konisch öffnend geformt. Der Öff- nungswinkel beträgt dabei etwa 2°. Dies ermöglicht, zusammen mit den relativ flachen Sägezahnprofilen der Vorsprünge 5 und zusammen mit der Anordnung der Vorsprünge lediglich in axialen Teilbereichen der Innenwand des Steckergehäuses 1, dessen axiales Auspressen aus einem Spritzgußwerkzeug, wozu lediglich eine translatorische Bewegung eines Ausstoßstempels erforderlich ist. Es muß also nicht wie bei herkömmlichen Verzahnungen in Form von Innengewinden ein Dom aus dem Spritzgußwerkzeug herausgedreht werden, wodurch der Herstellungsprozeß verlangsamt und die Spritzgußform verteuert wird.
Fig. 3 zeigt das Steckergehäuse 1 im Querschnitt, wobei das flache Sägezahnprofil in den Bereichen 3a und 3b und deren winkelmäßige Beabstandung deutlich erkennbar sind.
Fig. 4 zeigt eine Längsansicht, zum Teil in Längsrichtung geschnitten und jeweils im Querschnitt der erfindungsgemäßen Lichtwellenleiter- Stecker-Kabelanordnung. Auf der oberen linken Abbildung erkennt man die Crimpbereiche 11 auf der Außenseite des Steckergehäuses 1. Der Schnitt unten rechts zeigt, daß die innere Hülle 7 und das Stirnende der Faser 9 in geringem Abstand von dem Steckende des Stecksegments 2 enden, so daß die Faser vor Verkratzen geschützt ist. Ferner erkennt man in Fig. 4, daß die Außendurchmesser des Steckgehäuses im Bereich der Klemmsegmente 3a und 3b so gestaltet sind, daß die Wandstärke in beiden Fällen im wesentlichen gleich ist, so daß auch die zum Crimpen erforderlichen Verformungskräfte etwa gleich sind.
Fig. 5 zeigt die erfindungsgemäße LWL-Stecker-Kabelanordnung perspektivisch. Die Beschreibung dieses Ausführungsbeispiels der Erfindung dient lediglich zur Illustration und ist nicht einschränkend zu verstehen.

Claims

Ansprüche
1. LWL-Stecker-Kabelanordnung mit einem Steckergehäuse (1), das pro LWL-Kabel ein Führungssegment (2) und ein Klemmsegment (3) zur Befestigung des LWL-Kabels (4) an dem Stecker aufweist, wobei das Klemmsegment (3) innen Vorsprünge (5) zur Verankerung am LWL-Kabel aufweist, die durch Crimpen in dem Kabelmantel eingepreßt sind, dadurch gekennzeichnet, daß das LWL-Kabel (4) eine äußere Hülle (6), eine innere Hülle (7) und eine durch eine Schutzschicht (8) geschützte LWL-Faser (9) aufweist, und das Klemmsegment (3) des LWL-Steckers mindestens auf zwei sich axial erstreckenden Teilbereichen (10) seiner Innenwand Vor sprünge (5) zum Vercrimpen mit der inneren (7) bzw. äußeren (6) Hülle des LWL-Kabels (4) aufweist.
2. LWL-Stecker-Kabelanordnung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Klemmsegment (3) in zwei Bereiche unterteilt ist:
- einen zum Führungsende gelegenen ersten Bereich (3a) mit einem an den Durchmesser der inneren Kabelhülle (7) angepaßten Innendurchmesser, und
- einen kabelseitigen zweiten Bereich (3b) mit einem an den Durchmesser der äußeren Kabelhülle (6) angepaßten Innendurchmesser, wobei die Länge der entfernten äußeren Hülse (6) im wesentlichen mit geringem Untermaß der Länge des Führungsbereichs plus des ersten Klemmbereichs entspricht.
3. LWL-Stecker-Kabelanordnung nach Anspruch 1 oder Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die axialen Bereiche (10) mit Vorsprüngen (5) ein regelmäßiges oder asymmetrisches Sägezahnprofil bilden.
4. LWL-Stecker-Kabelanordnung nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Steckbereich eine zy- l derförmige Aufnahme für die Polymerfaser (9) mit Schutzschicht (8) aufweist, in der die Faser (9) mit geringem radialen Spiel gelagert ist und wobei die Stirnseite der Faser gegenüber dem Kopfende des Steckergehäuses etwas zurückgesetzt ist.
5. LWL-Stecker-Kabelanordnung nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Klemmbereiche (3a, 3b) sich konisch zum Kabelende aufweiten, um ein Kraftlösen aus einer Spritzgußform zu ermöglichen.
6. LWL-Stecker-Kabelanordnung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß der Öffhungswinkel (α) etwa 2° beträgt.
7. LWL-Stecker-Kabelanordnung nach Anspruch 5 oder Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß zumindest die kabelendseitigen Flanken (5) des Sägezahnprofils gegenüber der Steckerachse einen Winkel von weniger als 45° einnehmen.
8. LWL-Stecker-Kabelanordnung nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß vier sich axial erstreckende Teilbereiche (10) mit Vorsprüngen, jeweils um 90° winkelbe- abstandet angeordnet sind, wobei die Breite der Teilbereiche (10) in Umfangsrichtung jeweils im wesentlichen gleich der Breite der Zwischenräume in Umfangsrichtung zwischen den Teilbereichen ist.
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