EP1442808A2 - Walzstange - Google Patents

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EP1442808A2
EP1442808A2 EP04009469A EP04009469A EP1442808A2 EP 1442808 A2 EP1442808 A2 EP 1442808A2 EP 04009469 A EP04009469 A EP 04009469A EP 04009469 A EP04009469 A EP 04009469A EP 1442808 A2 EP1442808 A2 EP 1442808A2
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EP
European Patent Office
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rolling
rolling rods
guide
rods
roll bar
Prior art date
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EP04009469A
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English (en)
French (fr)
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EP1442808B1 (de
EP1442808A3 (de
Inventor
Bernd Kreissig
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
MAG IAS GmbH Eislingen
Original Assignee
Ex Cell O GmbH
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Publication date
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Application filed by Ex Cell O GmbH filed Critical Ex Cell O GmbH
Publication of EP1442808A2 publication Critical patent/EP1442808A2/de
Publication of EP1442808A3 publication Critical patent/EP1442808A3/de
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Publication of EP1442808B1 publication Critical patent/EP1442808B1/de
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21H—MAKING PARTICULAR METAL OBJECTS BY ROLLING, e.g. SCREWS, WHEELS, RINGS, BARRELS, BALLS
    • B21H5/00—Making gear wheels, racks, spline shafts or worms
    • B21H5/02—Making gear wheels, racks, spline shafts or worms with cylindrical outline, e.g. by means of die rolls
    • B21H5/027—Making gear wheels, racks, spline shafts or worms with cylindrical outline, e.g. by means of die rolls by rolling using reciprocating flat dies, e.g. racks
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21H—MAKING PARTICULAR METAL OBJECTS BY ROLLING, e.g. SCREWS, WHEELS, RINGS, BARRELS, BALLS
    • B21H3/00—Making helical bodies or bodies having parts of helical shape
    • B21H3/02—Making helical bodies or bodies having parts of helical shape external screw-threads ; Making dies for thread rolling
    • B21H3/06—Making by means of profiled members other than rolls, e.g. reciprocating flat dies or jaws, moved longitudinally or curvilinearly with respect to each other
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21H—MAKING PARTICULAR METAL OBJECTS BY ROLLING, e.g. SCREWS, WHEELS, RINGS, BARRELS, BALLS
    • B21H7/00—Making articles not provided for in the preceding groups, e.g. agricultural tools, dinner forks, knives, spoons
    • B21H7/14—Making articles not provided for in the preceding groups, e.g. agricultural tools, dinner forks, knives, spoons knurled articles
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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    • B21H7/00—Making articles not provided for in the preceding groups, e.g. agricultural tools, dinner forks, knives, spoons
    • B21H7/18—Making articles not provided for in the preceding groups, e.g. agricultural tools, dinner forks, knives, spoons grooved pins; Rolling grooves, e.g. oil grooves, in articles

Definitions

  • the invention relates to a rolling rod, the use of corresponding rolling rods in a cold rolling machine and a method for cold rolling a Workpiece with corresponding rolling rods.
  • this Workpiece clamping device In cold rolling machines, the workpiece to be machined is rotated between tense two tips or other quick release devices, this Workpiece clamping device is usually associated with a feed axis.
  • the desired profiling of the workpiece takes place via two synchronously counter-rotating rolling rods that impinge on the workpiece at the same time and this first by friction and later by positive engagement in Set the rotation. In doing so, the material gets into the free spaces of the tool, i.e. displaced by the rolling rods.
  • the height of the ground Profile of the rolling rod in the forming area so that each tooth of the Rolling bar is pushed slightly deeper into the workpiece, as the previous one. After reaching the full tread depth, a calibration zone and connect a relaxation zone along which the geometry and the Surface quality of the workpiece is optimized.
  • This non-cutting cold forming profiles such as splines (straight or oblique), spiral gears, oil grooves, threads or knurls is about thirty times faster than the machining of the profiles.
  • Cold rolled workpieces also offer higher strength, better surface quality and great accuracy.
  • the invention has the object, a rolling rod and to provide a method of cold rolling, through which the downtime are reduced during production.
  • the rolling rod according to the invention which in particular for the production of Deckvertechnikungen or spiral teeth serves, has a profiling, with the same profile substantially over the entire Working surface of the rolling rod extends. Their production is easier than in the conventional rolling rods with increasing in the rolling direction Tread depth.
  • a tread depth is substantially consistent along a range.
  • Calibration and relaxation zones can be formed at end sections.
  • the calibration and relaxation zones may be formed by ramps.
  • the area extending between the ramps can substantially with be formed constant profile depth.
  • the ramps may be short ramps.
  • the length of the ramps is substantially less than the length with consistent profiling.
  • a rolling rod according to the invention of hardened and ground Cold work steel made.
  • the rolling rods according to the invention can be used advantageously in one Cold rolling machine with an infeed device with integrated feed drive, about the rolling rods during the rolling process in the direction of engagement adjustable are.
  • D. h. Each rolling rod is assigned a Zustellachse, the one Adjustment of the rolling rods in approximately radial direction with respect to the machined Workpiece allows.
  • this delivery device can thus the tread depth can be changed during the rolling process, so that, for example the desired final tread depth not required - as in the prior art during a feed movement of the rolling rods, but during a plurality of Walzstangenh Claus can be formed, in which the rolling rods in Radial direction be adjusted. This allows the length of the rolling rod minimize so that the dimensions of the cold rolling machine remain relatively low.
  • the rolling rods can be carried out essentially with constant tread depth, so that their production much easier than in the conventional rolling rods with increasing profile depth in the rolling direction.
  • the initially described Calibration and relaxation zones can be accessed via small ramps the end portions of the rolling rods are formed, wherein the between the ramps extending portion of the rolling rods substantially is formed with a constant tread depth.
  • each of the two rolling rods each associated with a guide carriage, along along inclined guides is displaceable.
  • These two inclined guides are V-shaped to each other employed, so that by moving the guide carriage along the associated inclined guide the radial distance between roll bar and Workpiece is changeable.
  • the delivery movement is done by moving the rolling rod along the wedge-shaped inclined guides, so that by adjusting the rolling rods without tool change a variation the number of teeth, the rolling of even and odd numbers of teeth, a positioned rolling and the quality optimization of the profile by division correction is possible.
  • the delivery movement can be carried out very precisely, if any Guide carriage its own feed drive, such as a planetary spindle drive assigned.
  • a planetary spindle drive assigned.
  • other suitable drives such as rack drives, ball screw drives or hydraulic drives are used.
  • the structure of the cold rolling machine can be further simplified if the free end portions of the slidable along the inclined guides Guide carriages are connected via a console on which the drives for the roll bar device are stored.
  • the inventive concept can be particularly advantageous in cold rolling machines use whose rolling rods are driven in the vertical direction, so that the footprint of the machine according to the invention is minimal.
  • the Overall height can be achieved by driving the rolling rods in the horizontal direction minimize.
  • the workpiece can be transferred via the rolling rods Forces or be driven by its own rotary drive, with synchronized to the drive of the rolling rods.
  • the deformation of the Workpiece subjected to ultrasound is the Flow limit lowered during the forming process, so that the forming forces compared to conventional solutions are reduced.
  • the guide slides supporting the inclined guides are advantageously supported on two spaced support legs of a machine bed, these two support legs to increase the rigidity over Cross straps are connected.
  • Figure 1 shows a section through a cold rolling machine 1, wherein the two rolling rods 2, 4 arranged in the vertical direction (with respect to the footprint) are, while a workpiece, not shown supporting headstock. 6 (only indicated in Figure 1) in the horizontal direction, d. H. parallel to the support surface is arranged.
  • the workpiece is rotatable in this headstock 6 stored, via an NC drive, not shown, for example Supply or removal of the workpiece from the processing area, before or after the rolling process, a displacement in the axial direction (perpendicular to the Drawing plane) is possible.
  • the embodiment of the headstock with a Quill and a rear centering differs essentially not of usual solutions, so that in terms of further details of simplicity Reference is made to the above-mentioned brochure of the applicant be.
  • cold rolling machine can be a variety of profiles, for example Serrations, threads, raceways, oil grooves, ring grooves, Form knurls or other special shapes also in Reversier horr.
  • the control of the cold rolling machine 1 is arranged laterally according to FIG Cabinets 7 housed. This extremely compact construction with minimal footprint allows the cold rolling machine 1 as so-called Hook machine, which is practically a functional unit pre-assembled and delivered.
  • the illustrated cold rolling machine 1 has a made of mineral casting Substructure, the two upwards (view of Figure 1) projecting support leg 10, 12 has. These each have a stepped recess with a visible in Figure 1 horizontal support surface 14 and a vertical support surface (Figure 2) 16, at one of the two support legs 10, 12 overstretching Bridge construction 18 is supported. This is cut in Figure 2 and essentially contains the guides and drives for the reciprocating movement of the rolling rods 2, 4.
  • the bridge rods 18, 2 supporting the bridge construction 18 each has one attached to the support legs 10, 12 supporting body 20, 22, which is substantially consists of a cast-supporting structure 24, which is filled with a mineral casting is executed.
  • the two support bodies 20, 22 via a rear transverse strap 26 and a front transverse strap 28 with each other connected, which extend the area between the two support legs 10, 12.
  • the end portions of the front cross-bar 28 are at the through the Horizontal support surface 14 and the vertical support surface 16 formed bearing surfaces the support legs 10 and 12 attached.
  • Both transverse straps 26, 28 each have a recess 30, 32, through which the workpiece with the associated clamping devices of the headstock 6 (indicated in FIG 2) can be feasible in the editing area.
  • each flat track guide 34, 36 may be, for example, 3 °.
  • the axial displacement of the two guide carriage 38, 40 takes place via in each case an NC drive 44, for example, as a planetary spindle drive with servomotor 50 may be executed.
  • a spindle nut 46 is rotatable stored in the support body 22 and 24, while the planetary spindle 48 in a console of the guide carriage 38 and 40 stored and a Timing belt is connected to the servo motor 50.
  • the planetary spindle 48 through the fixed spindle nut 46 set in rotation and this as axial displacement on the guide carriage 38, 40 transmitted so that these along the inclined track guides 34 and 36 are moved.
  • the remote from the inclined rail guides 34, 36 end faces of the Guide carriage 38, 40 are parallel to the feed axis of the two Rolling rods 2, 4, so that the guide carriage, 38, 40, in the illustration according to Figure 1 have an approximately wedge-shaped cross-section.
  • the rolling rods 2, 4 assigning end faces of the guide carriage 38, 40 are also as guides 52, 54 along which slides 56, 58 are guided, on which the rolling rods 2, 4 are attached.
  • the guides 52, 54 are also again as cast flat rail guides executed and correspond in terms of the structure essentially the inclined guides 34, 36. D. h., The carriage 56, 58 dive with their end face in a U-shaped recess of the associated guide carriage 38, 40, wherein this recess is designed as a sliding guide.
  • the determination of the carriage 56, 58 on the associated guide carriage 38, 40th takes place via a counter-guide 60.
  • Figure 3 shows a schematic representation of a rolling rod 2, as in the cold rolling machine 1 according to Figure 1 can be used.
  • This roll bar 2 is made of hardened and ground in a conventional manner Made of cold work steel and carries a profiling 70, whose Profile depth S along a region T is substantially constant. At the two end portions of the profiling 70 ramps 72 are formed, whose length U is substantially less than the length T with constant profiling 70 is. Due to the substantially constant profiling leaves
  • the rolling rod shown in Figure 3 much easier than conventional Producing rolling rods in which the tread depth in the region T is variable.
  • the regrinding of the rolling rod shown in Figure 3 is due the substantially constant tread depth much easier than at the conventional solutions.
  • Figure 1 shows the basic position of the cold rolling machine 1, in which the Carriage 58 in its upper and the carriage 56 in its lower end position located.
  • the two guide carriages 38, 40 driven over the NC drives 44 in their upper end position, so that the Distance between the rolling rods 2, 4 is maximum (minimum tread depth).
  • the workpiece on the headstock 6 in its processing position brought between the two rolling rods 2, 4.
  • both NC drives 64, 66 synchronously and in opposite directions controlled, so that the two rolling rods 2, 4 in opposite directions on the workpiece accumulate and these by friction and positive engagement set in rotation, wherein the engagement between the workpiece and the two rolling rods 2, 4 the forming process takes place.
  • the profile depth can be synchronous Displacement of the two guide slides 38, 40 along the inclined surfaces 34, 36 are set, with the maximum tread depth during a stroke the rolling rods 2, 4 or during several successive strokes (also in Reversier horr) is formed.
  • suitable inclination of the inclined guide 34, 36 and corresponding stroke of the NC drives can be, for example produce a tread depth of up to about 5 mm.
  • the rolling process is constantly monitored, so that the rolling process by variable speed profiles both for the feed of the guide carriage 34, 36 and the Carriage 56, 58 can be optimized.
  • support legs 10, 12 ensures a very rigid machine construction, wherein the mineral casting substructure 8 and the mineral cast-filled supporting bodies 20, 22 cause a much better damping than conventional designs.
  • the cast mineral substructure makes it possible to integrate all supply elements, whereby after casting the substructure practically no additional Editing is required.
  • the adjustability of the guide carriages 38, 40 also makes it possible to perform a division correction during the rolling process, so that the Rolling quality compared to conventional solutions with rolling rods considerably is improved.
  • rolling guides For example, roller shoes or flat cage guides are used, the However, both in terms of load ratings and the cost of less than the molded guideways are.
  • the workpiece by the Engaged with the rolling rods 2, 4 driven can be assigned a separate rotary drive, with the NC drives 64, 66 of the rolling rods is synchronized, so that the stroke of the Rolling rods 2, 4 synchronized with the rotation of the workpiece to be rolled is.
  • the forming forces can be reduced when the rolled area of the Workpiece is subjected to ultrasound.
  • a suitable ultrasonic head can be integrated into the cold rolling machine become.
  • Another possibility is the rotation of the Workpiece during the rolling process with ultrasonic vibrations overlap. This could for example be done by the above-described Rotary drive for the workpiece generates a rotational movement with superimposed on high frequency ultrasonic vibrations of low amplitude. Due to the vibration influence of the forming process can be Reduce forming forces during the rolling process, so that an increase the process speed is enabled. Due to the reduction of the Tile boundary can also be difficult to form by conventional methods Cold rolled materials.
  • a cold rolling machine in which the rolling rods are preferably in Vertical direction are arranged and via a feed device during the Rolling in the radial direction with respect to the workpiece to be machined are adjustable.

Abstract

Um eine Walzstange, insbesondere zur Herstellung von Verzahnungen, zu schaffen, durch die die Stillstandszeiten während der Produktion verringert sind, wird vorgeschlagen, daß sich eine Profilierung (70) mit gleichbleibendem Profil im Wesentlichen über die gesamte Wirkfläche der Walzstange (2, 4) erstreckt. <IMAGE>

Description

Die Erfindung betrifft eine Walzstange, die Verwendung entsprechender Walzstangen in einer Kaltwalzmaschine und ein Verfahren zum Kaltwalzen eines Werkstücks mit entsprechenden Walzstangen.
Bei Kaltwalzmaschinen wird das zu bearbeitende Werkstück drehbar zwischen zwei Spitzen oder sonstigen Schnellspannvorrichtungen gespannt, wobei dieser Werkstückspannvorrichtung in der Regel eine Vorschubachse zugeordnet ist. Die gewünschte Profilierung des Werkstücks erfolgt über zwei sich synchron gegenläufig bewegende Walzstangen, die gleichzeitig auf das Werkstück auftreffen und dieses zunächst durch Reibschluß und später durch Formschluß in Drehung versetzen. Dabei wird der Werkstoff in die Freiräume des Werkzeugs, d.h. der Walzstangen verdrängt. Üblicherweise nimmt die Höhe des eingeschliffenen Profils der Walzstange im Umformbereich zu, so daß jeder Zahn der Walzstange etwas tiefer in das Werkstück eingedrückt wird, als der vorangegangene. Nach Erreichen der vollen Profiltiefe kann sich eine Kalibrierzone und eine Entspannungszone anschließen, entlang denen die Geometrie und die Oberflächenqualität des Werkstücks optimiert wird.
Dieses spanlose Kaltformen von Profilen, wie beispielsweise Steckverzahnungen (gerade oder schräg), Spiralverzahnungen, Ölnuten, Gewinde oder Rändel ist ca. dreißig mal schneller als die spanabhebende Bearbeitung der Profile. Kaltgewalzte Werkstücke bieten zudem eine höhere Festigkeit, bessere Oberflächengüte und große Genauigkeit.
In dem Prospekt "Spezialmaschinenprogramm XK" der Anmelderin wird eine Kaltwalzmaschine vorgestellt, bei der die beiden gegenläufig bewegbaren Walzstangen in Horizontalrichtung angeordnet sind, während die Werkstückachse ebenfalls in Horizontalrichtung quer zur Bewegungsrichtung der Walzstangen angeordnet ist. Nachteilig bei dieser Lösung ist, daß aufgrund der Horizontalanordnung der Walzstangen eine erhebliche Baubreite der Kaltwalzmaschine erforderlich ist. Diese bekannte Maschine hat des weiteren einen hydraulischen Antrieb, dessen Hydraulik-Aggregat sehr viel Platz benötigt.
Dieser Nachteil wird durch eine Kaltwalzmaschine gemäß der WO 99/43454 A1 überwunden, bei der die Walzstangen in Vertikalrichtung angeordnet sind, so daß die Maschine eine erheblich geringere Aufstellfläche erfordert.
Bei Maßkorrekturen am Werkstück kann es erforderlich sein, zum Ausbilden der vorbestimmten Profiltiefe die Walzstange in Radialrichtung (bezogen auf das Werkstück) zuzustellen. Diese Zustellung erfolgt manuell über Justierschrauben, über die die Radialposition der Walzstangen gegenüber dem Werkstück einstellbar ist. Für diese Nachjustierung muß der Walzvorgang unterbrochen werden, so daß die Produktivität der Anlage verringert ist.
Demgegenüber liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, eine Walzstange und ein Verfahren zum Kaltwalzen zu schaffen, durch die die Stillstandszeiten während der Produktion verringert sind.
Diese Aufgabe wird hinsichtlich der Walzstange durch die Merkmale des Patentanspruchs 1 gelöst.
Die erfindungsgemäße Walzstange, welche insbesondere zur Herstellung von Deckverzahnungen oder Spiralverzahnungen dient, weist eine Profilierung auf, die sich mit gleichbleibendem Profil im wesentlichen über die gesamte Wirkfläche der Walzstange erstreckt. Deren Herstellung ist dadurch einfacher als bei den herkömmlichen Walzstangen mit in Walzrichtung größer werdender Profiltiefe.
Eine Profiltiefe ist entlang eines Bereichs im wesentlichen gleichbleibend.
An Endabschnitten können Kalibrier- und Entspannungszonen ausgebildet sein. Die Kalibrier- und Entspannungszonen können über Rampen ausgebildet sein.
Der sich zwischen den Rampen erstreckende Bereich kann im wesentlichen mit gleichbleibender Profiltiefe ausgebildet sein.
An den Endabschnitten der Profilierung können Rampen mit geringer Profiltiefe ausgebildet sein. Bei den Rampen kann es sich um kurze Rampen handeln.
Vorteilhafterweise ist die Länge der Rampen wesentlich geringer als die Länge mit gleichbleibender Profilierung.
Vorzugsweise ist eine erfindungsgemäße Walzstange aus gehärtetem und geschliffenem Kaltarbeitsstahl hergestellt.
Die erfindungsgemäßen Walzstangen lassen sich vorteilhaft verwenden in einer Kaltwalzmaschine mit einer Zustelleinrichtung mit integriertem Zustellantrieb, über die die Walzstangen während des Walzvorganges in Eingriffsrichtung verstellbar sind. D. h., jeder Walzstange ist eine Zustellachse zugeordnet, die eine Verstellung der Walzstangen in etwa Radialrichtung mit Bezug zu dem zu bearbeitenden Werkstück ermöglicht. Durch diese Zustelleinrichtung kann somit die Profiltiefe während des Walzvorganges verändert werden, so daß beispielsweise die gewünschte Endprofiltiefe nicht - wie beim Stand der Technik erforderlich - während einer Vorschubbewegung der Walzstangen, sondern während mehreren Walzstangenhüben ausbildbar ist, bei denen die Walzstangen in Radialrichtung nachgestellt werden. Dies ermöglicht es, die Länge der Walzstange zu minimieren, so daß auch die Abmessungen der Kaltwalzmaschine vergleichsweise gering bleiben.
Bei diesem Reversierbetrieb wird daher das Profil mit mehreren Walzstangenhüben ausgebildet, während bei den bekannten Maschinen das Profil mit nur einem Hub gewalzt werden mußte - es liegt auf der Hand, daß das herkömmliche Verfahren eine wesentlich größere Belastung für die Maschine und die Walzstangen darstellt.
Da die Profiltiefe über die Zustelleinrichtung bestimmt wird, können die Walzstangen im Wesentlichen mit gleichbleibender Profiltiefe ausgeführt werden, so daß deren Herstellung wesentlich einfacher als bei den herkömmlichen Walzstangen mit in Walzrichtung größer werdender Profiltiefe ist. Die eingangs beschriebenen Kalibrier- und Entspannungszonen können über kleine Rampen an den Endabschnitten der Walzstangen ausgebildet werden, wobei der sich zwischen den Rampen erstreckende Bereich der Walzstangen im Wesentlichen mit gleichbleibender Profiltiefe ausgebildet ist.
Bei einer besonders bevorzugten Ausführungsform ist jeder der beiden Walzstangen jeweils ein Führungsschlitten zugeordnet, der entlang von Schrägführungen verschiebbar ist. Diese beiden Schrägführungen sind v-förmig zueinander angestellt, so daß durch Verschieben des Führungsschlittens entlang der zugeordneten Schrägführung der Radialabstand zwischen Walzstange und Werkstück veränderbar ist. D. h., die Zustellbewegung erfolgt durch Verschieben der Walzstange entlang der keilförmig ausgebildeten Schrägführungen, so daß durch Verstellen der Walzstangen ohne Werkzeugwechsel eine Variation der Zähnezahl, das Walzen von geraden und ungeraden Zähnezahlen, ein positioniertes Walzen und die Qualitätsoptimierung des Profils durch Teilungskorrektur möglich ist.
Die Zustellbewegung läßt sich besonders präzise ausführen, wenn jedem Führungsschlitten ein eigener Zustellantrieb, beispielsweise ein Planetenspindelantrieb zugeordnet ist. Alternativ können auch andere geeignete Antriebe, wie beispielsweise Zahnstangenantriebe, Kugelgewindeantriebe oder hydraulische Antriebe verwendet werden.
Der Aufbau der Kaltwalzmaschine läßt sich weiter vereinfachen, wenn die freien Endabschnitte der entlang der Schrägführungen verschiebbaren Führungsschlitten über eine Konsole verbunden sind, an der die Antriebe für die Walzstangenvorrichtung gelagert sind.
Das erfindungsgemäße Konzept läßt sich besonders vorteilhaft bei Kaltwalzmaschinen einsetzen, deren Walzstangen in Vertikalrichtung angetrieben sind, so daß die Aufstellfläche der erfindungsgemäßen Maschine minimal ist. Die Bauhöhe läßt sich durch Antreiben der Walzstangen in Horizontalrichtung minimieren.
Erfindungsgemäß kann das Werkstück über die Walzstangen übertragenen Kräfte oder aber über einen eigenen Drehantrieb angetrieben werden, der mit dem Antrieb der Walzstangen synchronisiert ist.
Bei einer vorteilhaften Variante der Erfindung wird der Umformbereich des Werkstücks mit Ultraschall beaufschlagt. Durch diesen Ultraschall wird die Fliesgrenze während des Umformprozesses abgesenkt, so daß die Umformkräfte gegenüber herkömmlichen Lösungen verringert sind.
Die die Führungsschlitten abstützenden Schrägführungen werden vorteilhafterweise an zwei beabstandeten Stützschenkeln eines Maschinenbettes abgestützt, wobei diese beiden Stützschenkel zur Erhöhung der Steifigkeit über Querlaschen verbunden sind.
Sonstige vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung sind Gegenstand der weiteren Unteransprüche.
Im folgenden wird ein bevorzugtes Ausführungsbeispiel der Erfindung anhand schematischer Zeichnungen näher erläutert. Es zeigen:
Figur 1
eine schematische Schnittdarstellung einer Kaltwalzmaschine;
Figur 2
eine geschnittene Draufsicht auf die Kaltwalzmaschine aus Figur 1 und
Figur 3
eine schematische Darstellung einer Walzstange aus Figur 1.
Figur 1 zeigt einen Schnitt durch eine Kaltwalzmaschine 1, bei der zwei Walzstangen 2, 4 in Vertikalrichtung (mit Bezug zur Aufstellfläche) angeordnet sind, während ein das nicht dargestellte Werkstück tragender Spindelstock 6 (lediglich angedeutet in Figur 1) in Horizontalrichtung, d. h. parallel zur Auflagefläche angeordnet ist. Das Werkstück ist in diesem Spindelstock 6 drehbar gelagert, wobei über einen nicht dargestellten NC-Antrieb, beispielsweise zur Zu- oder Abführung des Werkstücks aus dem Bearbeitungsbereich, vor oder nach dem Walzvorgang, eine Verschiebung in Axialrichtung (senkrecht zur Zeichenebene) möglich ist. Die Ausgestaltung des Spindelstockes mit einer Pinole und einer hinteren Zentrierspitze unterscheidet sich im wesentlichen nicht von üblichen Lösungen, so daß hinsichtlich weiterer Details der Einfachheit halber auf den eingangs genannten Prospekt der Anmelderin verwiesen sei.
Durch die Kaltwalzmaschine lassen sich eine Vielzahl von Profilen, beispielsweise Kerbverzahnungen, Gewinde, Laufverzahnungen, Ölnuten, Ringnuten, Rändel oder sonstige Sonderformen auch im Reversierbetrieb ausbilden.
Die Steuerung der Kaltwalzmaschine 1 ist gemäß Figur 2 in seitlich angeordneten Schaltschränken 7 untergebracht. Dieser äußerst kompakte Aufbau mit minimaler Aufstellfläche ermöglicht es, die Kaltwalzmaschine 1 als sogenannten Hakenmaschine auszuführen, die praktisch als funktionsfähige Einheit vormontiert und geliefert wird.
Die dargestellte Kaltwalzmaschine 1 hat einen aus Mineralguß hergestellten Unterbau, der zwei nach oben (Ansicht nach Figur 1) vorstehende Stützschenkel 10, 12 hat. Diese haben jeweils eine stufenförmige Ausnehmung mit einer in Figur 1 sichtbaren Horizontalstützfläche 14 und einer Vertikalstützfläche (Figur 2) 16, an der eine die beiden Stützschenkel 10, 12 überstreckende Brückenkonstruktion 18 abgestützt ist. Diese ist in Figur 2 geschnitten dargestellt und enthält im Wesentlichen die Führungen und Antriebe für die Reziprokbewegung der Walzstangen 2, 4.
Die die Walzstangen 2, 4 tragende Brückenkonstruktion 18 hat jeweils einen an den Stützschenkeln 10, 12 befestigten Stützkörper 20, 22, der im Wesentlichen aus einer Guß-Tragkonstruktion 24 besteht, die mit einer Mineralgußfüllung ausgeführt ist.
Wie insbesondere Figur 2 entnehmbar ist, sind die beiden Stützkörper 20, 22 über eine hintere Querlasche 26 und eine vordere Querlasche 28 miteinander verbunden, die den Bereich zwischen den beiden Stützschenkeln 10, 12 überstrecken. Die Endabschnitte der vorderen Querlasche 28 sind an der durch die Horizontalstützfläche 14 und die Vertikalstützfläche 16 gebildeten Auflageflächen der Stützschenkel 10 bzw. 12 befestigt. Beide Querlaschen 26, 28 haben jeweils eine Ausnehmung 30, 32, durch die hindurch das Werkstück mit den zugehörigen Spanneinrichtungen des Spindelstocks 6 (angedeutet in Figur 2) in den Bearbeitungsbereich führbar sein kann.
Wie des Weiteren insbesondere Figur 2 entnehmbar ist, sind an den gegenüberliegenden Stirnflächen der beiden Stützkörper 20, 22 bzw. der Guß-Tragkonstruktion 24 eingegossene Schrägbahnführungen 34, 36 in Form von Flachbahnführungen aus Kunststoff ausgebildet, die sich durch eine geringe Reibung, hohe Genauigkeit, lange Lebensdauer sowie ein optimales Dämpfungsverhalten auszeichnen. Entlang dieser Schrägbahnführungen 34, 36 ist jeweils ein Führungsschlitten 38, 40 geführt, der im Anlagebereich an die beiden Stützkörper 20, 22 mit Führungsschenkeln ausgeführt ist, die die Schrägbahnführung 34, 36 umgreifen. Die Festlegung der Führungsschlitten 38, 40 in Querrichtung (Figur 1) erfolgt über eine Gegenführung 42, die die Seitenflächen der Flachbahnführung 36 hintergreifen.
Wie insbesondere aus Figur 1 entnehmbar ist, sind die beiden Stirnflächen der Schrägbahnführungen 34, 36 v-förmig gegeneinander angestellt, so daß sich deren Abstand zur Aufstellfläche hin verringert. Der Anstellwinkel jeder Flachbahnführung 34, 36 kann beispielsweise 3° betragen.
Die Axialverschiebung der beiden Führungsschlitten 38, 40 erfolgt jeweils über einen NC-Antrieb 44, der beispielsweise als Planetenspindelantrieb mit Servomotor 50 ausgeführt sein kann. Dabei ist jeweils eine Spindelmutter 46 drehbar im Stützkörper 22 bzw. 24 gelagert, während die Planetenspindel 48 in einer Konsole des Führungsschlittens 38 bzw. 40 gelagert und über einen Zahnriemen mit dem Servomotor 50 verbunden ist. Je nach Drehrichtung des Servomotors 50 wird die Planetenspindel 48 durch die feststehende Spindelmutter 46 in Drehung versetzt und diese als Axialverschiebung auf die Führungsschlitten 38, 40 übertragen, so daß diese entlang der Schrägbahnführungen 34 bzw. 36 verschoben werden.
Die von den Schrägbahnführungen 34, 36 entfernten Stirnflächen des Führungsschlittens 38, 40 verlaufen parallel zur Vorschubachse der beiden Walzstangen 2, 4, so daß die Führungsschlitten, 38, 40, in der Darstellung gemäß Figur 1 einen etwa keilförmigen Querschnitt aufweisen. Die den Walzstangen 2, 4 zuweisenden Stirnflächen der Führungsschlitten 38, 40 sind ebenfalls als Führungen 52, 54 ausgebildet, entlang denen Schlitten 56, 58 geführt sind, auf denen die Walzstangen 2, 4 befestigt sind.
Die Führungen 52, 54 sind ebenfalls wieder als eingegossene Flachbahnführungen ausgeführt und entsprechen hinsichtlich des Aufbaus im Wesentlichen den Schrägführungen 34, 36. D. h., die Schlitten 56, 58 tauchen mit ihrer Stirnfläche in eine u-förmige Ausnehmung des zugeordneten Führungsschlittens 38, 40 ein, wobei diese Ausnehmung als Gleitführung ausgebildet ist.
Die Festlegung der Schlitten 56, 58 am zugeordneten Führungsschlitten 38, 40 erfolgt über eine Gegenführung 60.
Die sich in Figur 1 über die beiden Stützschenkel 10, 12 hinaus erstreckenden Endabschnitte der beiden Führungsschlitten 38, 40 haben je eine Konsole 62, in der je ein NC-Antrieb 64, 66 gelagert ist. Diese haben praktisch den gleichen Aufbau wie der Antrieb 44 für die Führungsschlitten 38, 40. D. h., eine Planetenspindel 48 ist (hier über einen Zahnriemen 68) (Figur 2) mit einem Servomotor 50 verbunden und drehbar in der Konsole 62 gelagert. Die mit der Planetenspindel 48 zusammenwirkende Spindelmutter 46 ist drehfest in jeweils einem Schlitten 56, 58 gelagert, so daß bei einer Rotation der Planetenspindel 48 die Spindelmutter 46 und der damit verbundene Schlitten 56 bzw. 58 entlang der Führung 52 bzw. 54 verschoben wird. Die Planetenspindel 48 durchsetzt dabei eine Innenbohrung des zugeordneten Schlittens 56, 58. Die beiden NC-Antriebe 64, 66 werden derart angetrieben, daß die beiden Walzstangen 2, 4 in die gegenläufig synchronisierten Bewegungen versetzt werden.
Figur 3 zeigt eine schematisierte Darstellung einer Walzstange 2, wie sie bei der Kaltwalzmaschine 1 gemäß Figur 1 einsetzbar ist.
Diese Walzstange 2 wird in herkömmlicher Weise aus gehärtetem und geschliffenem Kaltarbeitsstahl hergestellt und trägt eine Profilierung 70, dessen Profiltiefe S entlang eines Bereiches T im Wesentlichen gleichbleibend ist. An den beiden Endabschnitten der Profilierung 70 sind Rampen 72 ausgebildet, deren Länge U wesentlich geringer als die Länge T mit gleichbleibender Profilierung 70 ist. Aufgrund der im Wesentlichen gleichbleibenden Profilierung läßt sich die in Figur 3 dargestellte Walzstange wesentlich einfacher als herkömmliche Walzstangen herstellen, bei denen die Profiltiefe im Bereich T variabel ist. Auch das Nachschleifen der in Figur 3 dargestellten Walzstange ist aufgrund der im wesentlichen gleichbleibenden Profiltiefe wesentlich einfacher als bei den herkömmlichen Lösungen.
Figur 1 zeigt die Grundposition der Kaltwalzmaschine 1, in der sich der Schlitten 58 in seiner oberen und der Schlitten 56 in seiner unteren Endposition befindet. In dieser Grundposition sind die beiden Führungsschlitten 38, 40 über die NC-Antriebe 44 in ihre obere Endposition gefahren, so daß der Abstand zwischen den Walzstangen 2, 4 maximal ist (minimale Profiltiefe). In dieser Grundposition wird das Werkstück über den Spindelstock 6 in seine Bearbeitungsposition zwischen den beiden Walzstangen 2, 4 gebracht.
Anschließend werden beide NC-Antriebe 64, 66 synchron und gegenläufig angesteuert, so daß die beiden Walzstangen 2, 4 gegenläufig auf das Werkstück auflaufen und diese durch Reib- und Formschluß in Drehung versetzten, wobei durch den Eingriff zwischen Werkstück und den beiden Walzstangen 2, 4 der Umformvorgang erfolgt. Die Profiltiefe kann dabei durch eine synchrone Verschiebung der beiden Führungsschlitten 38, 40 entlang der Schrägflächen 34, 36 eingestellt werden, wobei die maximale Profiltiefe während eines Hubes der Walzstangen 2, 4 oder während mehrere aufeinanderfolgender Hübe (auch im Reversierbetrieb) ausgebildet wird. Durch geeignete Neigung der Schrägführung 34, 36 und entsprechendem Hub der NC-Antriebe läßt sich beispielsweise eine Profiltiefe von bis zu etwa 5 mm herstellen. Der Walzprozeß wird ständig überwacht, so daß der Walzvorgang durch variable Geschwindigkeitsprofile sowohl für den Vorschub der Führungsschlitten 34, 36 als auch der Schlitten 56, 58 optimierbar ist.
Durch die über die Brückenkonstruktion 18 miteinander verbundenen Stützschenkel 10, 12 ist eine äußerst steife Maschinenkonstruktion gewährleistet, wobei der Mineralgußunterbau 8 und die mineralgußgefüllten Stützkörper 20, 22 eine wesentlich bessere Dämpfung als herkömmliche Konstruktionen bewirken. Der Mineralgußunterbau ermöglicht es, alle Versorgungselemente zu integrieren, wobei nach dem Gießen des Unterbaus praktisch keine zusätzliche Bearbeitung erforderlich ist.
Die vertikale Ausrichtung der Walzstangen 2, 4 vereinfacht die Kühlmittelabfuhr gegenüber der im Prospekt der Anmelderin offenbarten Lösung erheblich.
Anstelle der genannten Planetenspindelantriebe können selbstverständlich auch andere geeignete Antriebe, wie beispielsweise Kugelgewindeantriebe, Zahnstangenantriebe oder hydraulische Antriebe verwendet werden. Der Unterbau kann in Abweichung vom vorbeschriebenen Ausführungsbeispiel auch in herkömmlicher Weise durch eine Schweiß- oder Gußkonstruktion gebildet sein.
Die Verstellbarkeit der Führungsschlitten 38, 40 ermöglicht es des Weiteren, während des Walzvorganges eine Teilungskorrektur durchzuführen, so daß die Walzqualität gegenüber herkömmlichen Lösungen mit Walzstangen erheblich verbessert ist. Anstelle der beschriebenen Gleitführung können alternativ auch herkömmliche, nicht kunststoffbeschichtete Gleitführungen, Wälzführungen, beispielsweise Rollenschuhe oder Flachkäfigführungen verwendet werden, die jedoch sowohl hinsichtlich der Tragzahlen als auch der Kosten ungünstiger als die abgeformten Führungsbahnen sind.
Bei dem vorbeschriebenen Ausführungsbeispiel wird das Werkstück durch den Eingriff mit den Walzstangen 2, 4 angetrieben. Bei einer alternativen Variante kann dem Werkstück ein eigener Drehantrieb zugeordnet werden, der mit den NC-Antrieben 64, 66 der Walzstangen synchronisiert ist, so daß der Hub der Walzstangen 2, 4 mit der Drehung des zu walzenden Werkstückes synchronisiert ist.
Die Umformkräfte lassen sich herabsetzen, wenn der gewalzte Bereich des Werkstückes mit Ultraschall beaufschlagt wird. Für diese Ultraschallbeaufschlagung kann ein geeigneter Ultraschallkopf in die Kaltwalzmaschine integriert werden. Eine weitere Möglichkeit besteht darin, die Drehbewegung des Werkstückes während des Walzvorganges mit Ultraschallschwingungen zu überlagern. Dies könnte beispielsweise dadurch erfolgen, daß der vorbeschriebene Drehantrieb für das Werkstück eine Drehbewegung erzeugt, die mit hochfrequenten Ultraschallschwingungen geringer Amplitude überlagert ist. Durch die Schwingungsbeeinflussung des Umformprozesses lassen sich die Umformkräfte während des Walzvorganges verringern, so daß eine Erhöhung der Prozeßgeschwindigkeit ermöglicht ist. Aufgrund der Herabsetzung der Fliesgrenze können auch nach konventionellen Methoden schwer umformbare Materialien kaltgewalzt werden.
Offenbart ist eine Kaltwalzmaschine, bei der die Walzstangen vorzugsweise in Vertikalrichtung angeordnet sind und über eine Zustelleinrichtung während des Walzvorganges in Radialrichtung mit Bezug zum zu bearbeitenden Werkstück verstellbar sind.
BEZUGSZEICHENLISTE
1
Kaltwalzmaschine
2, 4
Walzstange
6
Spindelstock
7
Schaltschrank
8
Unterbau
10, 12
Stützschenkel
14
Horizontalstützfläche
16
Vertikalstützfläche
18
Brückenkonstruktion
20, 22
Stützkörper
24
Guß-Tragkonstruktion
26
hintere Querlasche
28
vordere Querlasche
30, 32
Ausnehmungen
34, 36
Schrägführungen
38, 40
Führungsschlitten
42
Gegenführung
44
NC-Antrieb
46
Spindelmutter
48
Planetenspindel
50
Servomotor
52, 54
Führungen
56, 58
Schlitten
60
Klemmkörper
62
Konsole
64, 66
NC-Antriebe
68
Zahnriemen
70
Profilierung
72
Rampe

Claims (21)

  1. Walzstange, insbesondere zur Herstellung von Verzahnungen, gekennzeichnet durch eine Profilierung (70), die sich mit gleichbleibendem Profil im Wesentlichen über die gesamte Wirkfläche der Walzstange (2, 4) erstreckt.
  2. Walzstange nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß eine Profiltiefe (S) entlang eines Bereichs (T) im Wesentlichen gleichbleibend ist.
  3. Walzstange nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß an Endabschnitten Kalibrierzonen ausgebildet sind.
  4. Walzstange nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß an Endabschnitten Entspannungszonen ausgebildet sind.
  5. Walzstange nach Anspruch 3 oder 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Kalibrier-/ Entspannungszonen über Rampen (72) ausgebildet sind.
  6. Walzstange nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß an den Endabschnitten der Profilierung (70) Rampen (72) mit geringer Profiltiefe ausgebildet sind.
  7. Walzstange nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß der sich zwischen den Rampen (72) erstreckende Bereich (T) im Wesentlichen mit gleichbleibender Profiltiefe ausgebildet ist.
  8. Walzstange nach Anspruch 6 oder 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Rampen kurze Rampen (72) sind.
  9. Walzstange nach einem der Ansprüche 5 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Länge (U) der Rampen (72) wesentlich geringer ist als die Länge (T) mit gleichbleibender Profilierung.
  10. Walzstange nach einem der vorangehenden Ansprüche, gekennzeichnet durch eine Herstellung aus gehärtetem und geschliffenem Kaltarbeitsstahl.
  11. Verwendung von Walzstangen gemäß einem der vorangehenden Ansprüche bei einer Kaltwalzmaschine mit zwei gegenläufig angetriebenen, profilierten Walzstangen (2, 4), die jeweils über einen Schlitten (56, 58) auf einer Führung (52, 54) gelagert sind und die in Eingriff mit einem zwischen den Walzstangen (2, 4) drehbar gelagerten Werkstück stehen, und mit einer Zustelleinrichtung (38, 40; 20, 22) mit zumindest einem Zustellantrieb (44), über den die Walzstangen (2, 4) während des Walzvorganges in Eingriffsrichtung verstellbar sind.
  12. Verwendung von Walzstangen nach Anspruch 11, wobei die Zustelleinrichtung für jede Führung (52, 54) einen Führungsschlitten (38, 40) hat, der auf einer Schrägführung (34, 36) verschiebbar gelagert ist, wobei die den beiden Walzstangen (2, 4) zugeordneten Schrägführungen (34, 36) v-förmig zueinander angestellt sind.
  13. Verwendung von Walzstangen nach Anspruch 11 oder 12, wobei jedem Führungsschlitten (38, 40) ein Zustellantrieb (44), vorzugsweise ein NC-Antrieb zugeordnet ist.
  14. Verwendung von Walzstangen nach einem der Ansprüche 11 bis 13, wobei die freien Endabschnitte der Führungsschlitten (38, 40) eine Konsole (62) haben, an der die Antriebe (64, 66) für die Walzstangen (2, 4) gelagert sind.
  15. Verwendung von Walzstangen nach einem der Ansprüche 11 bis 14, wobei die Führungen (52, 54) für die Walzstangen (2, 4) in Vertikalrichtung oder in Horizontalrichtung angeordnet sind.
  16. Verwendung von Walzstangen nach Anspruch 12, wobei die Schrägführungen (34, 36) an zwei Stützschenkeln (10, 12) eines Unterbaus (8) angeordnet sind.
  17. Verwendung von Walzstangen nach Anspruch 16, wobei die beiden Stützschenkel (10, 12) über Querlaschen (26, 28) miteinander verbunden sind.
  18. Verwendung von Walzstangen nach einem der Ansprüche 11 bis 17, wobei dem Werkstück ein Antrieb zugeordnet ist, der mit dem Walzstangenantrieb synchronisiert ist.
  19. Verwendung von Walzstangen nach einem der Ansprüche 11 bis 18, mit einer Ultraschalleinrichtung, über die der gewalzte Bereich des Walzstücks mit Schwingungen im Ultraschallbereich beaufschlagbar ist.
  20. Verfahren zum Kaltwalzen eines Werkstückes, das in Wirkeingriff mit zwei gegenläufig antreibbaren Walzstangen (2, 4) gemäß einem der Ansprüche 1 bis 10 steht, wobei die Walzstangen (2, 4) während des Walzvorganges in Radialrichtung mit Bezug zum Werkstück verstellt werden.
  21. Verfahren nach Patentanspruch 20, wobei die vorbestimmte Profiltiefe während mehrerer aufeinanderfolgender Walzstangenhübe ausgebildet wird.
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