EP1435281A1 - Verfahren und Presse zur kontinuierlichen Herstellung von Holzwerkstoffplatten - Google Patents
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- EP1435281A1 EP1435281A1 EP03029960A EP03029960A EP1435281A1 EP 1435281 A1 EP1435281 A1 EP 1435281A1 EP 03029960 A EP03029960 A EP 03029960A EP 03029960 A EP03029960 A EP 03029960A EP 1435281 A1 EP1435281 A1 EP 1435281A1
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- B27—WORKING OR PRESERVING WOOD OR SIMILAR MATERIAL; NAILING OR STAPLING MACHINES IN GENERAL
- B27N—MANUFACTURE BY DRY PROCESSES OF ARTICLES, WITH OR WITHOUT ORGANIC BINDING AGENTS, MADE FROM PARTICLES OR FIBRES CONSISTING OF WOOD OR OTHER LIGNOCELLULOSIC OR LIKE ORGANIC MATERIAL
- B27N3/00—Manufacture of substantially flat articles, e.g. boards, from particles or fibres
- B27N3/08—Moulding or pressing
- B27N3/24—Moulding or pressing characterised by using continuously acting presses having endless belts or chains moved within the compression zone
Definitions
- the invention relates to a method and a plant for continuous Manufacture of wood-based panels according to the preamble of claim 1, a plant for performing the method according to claim 11 and a continuously operating press according to claim 12.
- a method for the continuous production of wood-based panels, in particular panels in the thickness range 1-9 mm, in the dry method is known. Such a method is described, for example, in DE 101 63 090, it being possible in particular to produce plates with low adhesive contents using this method.
- DE 101 09 316 describes a process for the continuous production of a wood-based panel with very short pressing times. A very reactive adhesive system is used for this. These short press times result in a feed rate of almost 1000 mm / sec. Higher feeds are currently not technically possible due to limitations on the forming belt.
- DE 195 18 879 discloses a method with which, after precompression, the chip fiber mat in the inlet gap in the following main press sections by means of flexible press frames and / or press segments decompresses and compresses a low-pressure zone with a steep incline or fall angle Tangents ⁇ and ⁇ 1 of approximately 0.05 for a vertical stroke from 0 to approximately 10 mm increasing extremely briefly at maximum production speed during production (online) can be controlled.
- the existing processes and systems have some disadvantages in the production of thin plates. This essentially concerns the average density achieved and the surface density of the plate.
- Thin boards with a thickness of 2 - 4 mm from the wet process are partly replaced by fiberboard of the same thickness from the dry process and chipboard with a thickness of about 15 mm.
- the 15 mm chipboard absorbs about the same force as the fiberboard. But by using the thick chipboard, the furniture becomes heavier, so that only a limited use is possible.
- the thin panels are mainly used as furniture back panels and drawer bottoms. With this use, they can also be coated or painted on one side. In recent times, the direct painting of the board surface has become increasingly popular. The previously necessary grinding process is no longer necessary. However, the panels have to meet certain requirements for economical, direct painting.
- the surface density must be over 1000 kg / m 3 and the maximum density must be directly on the surface. At a lower density, the lacquer is absorbed by the plate, which leads to higher costs due to the increased use of lacquer.
- Relief is also quick with the existing double belt presses after the formation of the cover layer not possible, which also causes the Width of the top layer density is formed unnecessarily large.
- the discharge is due to the limited flexibility of the heating plates, i.e. the possible ones Deformation per meter of press length, not possible.
- the use of longer presses where the flexibility could be less per meter of press length is at short pressing times uneconomical.
- the invention has for its object to provide a method with which with very short pressing times, thin fiberboard with an optimal density profile, in particular a high density in the cover layers with a difference in density between the top and middle layers, and a to create continuously working press to carry out the process.
- the mat to be pressed is preheated with steam and / or sprayed with water, after contacting the steel strips heated to 140 ° Celsius and more A specific pressing pressure of greater than 2 N / mm 2 is applied for 2 seconds, which is kept almost uniform over the width in the inlet area, after 3 seconds of contact, the pressure is reduced to below 1 N / mm 2 , whereby the pressed material mat is compressed beforehand to approximately the thickness of the finished plate and then the pressure relief is further reduced to 0.5 N / mm 2 .
- a second solution for the production of fiberboard which is more highly compressed on one side can be found in claim 2 and is characterized in that the material to be pressed is preheated with steam and / or sprayed with water on its upper side after contact with the one heated to 140 ° Celsius and more after 2 seconds, a specific pressing pressure of greater than 2 N / mm 2 is applied to the upper steel strip, which is kept almost uniform over the width in the inlet area; after 3 seconds of contact, the pressure is released to below 1 N / mm 2 , with the material to be pressed on beforehand about finished plate thickness is compressed and then the pressure relief is further reduced to 0.5 N / mm 2 .
- the system for carrying out the method comprises a scattering station for forming a two or multilayer pressed material mat on a continuously moving forming belt, a pretreatment device for the pressed material mat for adjusting the heat and / or the moisture and a continuously operating press for pressing and hardening the pressed material mat under pressure and Warmth.
- the solution for a continuously operating press is that the press length of the continuously operating press is less than 11 m, the inlet area has a length of 1.3 m to 1.7 m and is provided with a joint in the upper part, and that the upper heating plate is designed to expand the press nip after 1.8 to 2.4 m mat contact for a relief impact, for which the heating plate thickness is between 90-100 mm and is provided with flexible rolling plates compared to the roller bars.
- thin fiberboard can be produced with the shortest pressing times with high density differences between the cover layers and the middle layer, with a density of over 1000 kg / m 3 in the cover layers and below 600 in the middle layer kg / m 3 , with an average density of the plate less than 750 kg / m 3 , can be achieved.
- microfibers are very useful for this which the fiber structure has been preserved in terms of length, but the cell walls are partially disassembled so that the lumen of the cell is exposed.
- the cover layers with microfibers are scattered by a separate one Fine material spreading machine or by a separating spreading machine. With these In addition to the closed surface, microfibers also become bending forces transmitted, whereby higher bending strengths are achieved. rough Fiber bundles or lumps of glue are expediently placed before being deposited resolved and / or detected with a special device before scattering.
- the paint consumption when directly painting an entire paint line depends on the point on a plate surface that has the lowest density. Targeted overcoats Areas with a low surface density are not possible. To achieve low paint consumption, the Panels both across the width and length of the panel surface have a consistently high density. This is achieved when across the width the specific pressing pressure is applied almost evenly in the inlet area becomes.
- the path must be maintained or slightly relieved to prevent the interior of the mat layers from being further compressed by moisture and temperature increases.
- the mat After forming the top layer maximum in the desired width, the mat must be relieved as quickly as possible so that only a compressive stress of less than 0.5 N / mm 2 is applied to prevent further near-surface mat layers from being compressed. This is possible with the method and the system according to the invention by means of the relief shock and the soft heating plates with a thickness between 90 and 100 mm, which according to the invention is arranged 1.8 to 2.4 m after mat contact.
- the relief shock can be designed in such a way that a relief of up to 2.5 mm is possible, the bending with these soft heating plates and adjacent rolling plates according to DE 40 10 308 and by means of an ankle joint between two heating plates being achievable over a very short distance ,
- the heating plates after the run-in are very relieved flexibly trained. So it can do more immediately after running in than with other double belt presses are relieved or the distance up to Discharge shock can be maintained to an even higher and wider To reach the top layer.
- the high flexibility of the heating plates in this This means that the density profile profile in the cover layers in one area to design a wider area than before.
- the press with a discharge shock of this size equipped can be a very big way faster at the right time are relieved than with other double belt presses. So that a U-shaped Density profile, i.e. a very rapid drop in the top layer density to reach the middle class density.
- the compaction to the final dimension of the plate (secondary compaction) is carried out after the middle of the mat has been heated to about 100 ° C. Depending on the press speed and plate thickness, this point in time or the distance from the start of the press differs. Since the press is very short, the second compaction must also be carried out over a short distance. To get the necessary flexibility in this area, the heating plate must be made less than 100 mm thick and the frame distance reduced to about 1000 mm. As an alternative or as a supplement, the heating plate can also be subdivided and the joints can be designed as load joints from approx. 5 m. The load impacts are preferably arranged after 5 and 7 m.
- the temperature of the Steel straps with mat contact In addition to the flexibility of the heating plates, the temperature of the Steel straps with mat contact. The temperature must be above 140 ° C preferably 155 ° C, so at the time of maximum Adequate heating of the mat surfaces took place under pressure Has. If the mat has been sprayed, the water must be high Evaporation enthalpy can be evaporated over a very short distance. Therefore the press must be against the environment, but especially with good insulation of steel tape and roller bars in the return line. A Inlet drum heating and preheating of the roller bars is still from Advantage. These measures are only in the upper one with one-sided paintable panels Press body necessary.
- the steel strip temperature By setting the Steel strip temperature on the good side of the plate (usually the upper side), a higher cover layer density can also be generated on the good side than on the lower side of the plate. This allows the average density of the plate lower further.
- the steel strip temperature should be preferred should only be set higher in the inlet, otherwise it will be lower Heating plate temperature of the bottom increases the pressing time.
- the heating plates need to be equipped with only one heating circuit, since at a large temperature difference between the thin plates and the short press lengthwise to the heating plate is not necessary.
- Fiberboard with an average density of less than 740 kg / m 3 and a cover layer density of 1040 kg / m 3 can now be produced by the method and the design of the press according to the invention, which was previously not possible on any other press. Due to the high steel strip temperature in the inlet, very short pressing times can also be achieved.
- Directly painted panels require a very smooth surface.
- clumps of glue or local scattering are common specific pressure increased to a few centimeters in the press locally.
- This Pressure peaks lead to indentations in the area of the maximum pressing pressure of the steel strip.
- the indentations reduce the value of the directly paintable Plates significantly.
- the steel band should be made as thick as possible.
- Can currently Steel strips with a thickness of 3 mm can be delivered without any problems.
- the fat one Steel tape must only be used at the top, provided that the plate only to be painted on one side.
- the heating plate in the Range of maximum pressure can be made softer. This will be done via the entire hotplate width arranged small cylinders that are lower Giving distance to pressure.
- the press With regard to transverse deformation, the press must pass through the infeed area Width have approximately the same press nip thickness, which also the specific pressure across the width is almost constant. Because of the constant sp. Pressure across the width is also the top layer evenly across the width educated. Since the plate thickness differences are not very large, is too Press start with an adjustment of the press gap across the width one Production possible without any problems.
- This setting can be made using, for example Underlay the heating plates can be made. Must at the press outlet however, a possibility for exact thickness adjustment across the width transverse deformation of the heating plate can be provided. This can lead to Example can be performed using multipots.
- the system in Figure 1 is shown in side view.
- the pretreatment device 2 in the The scattering station 1, the pretreatment device 2 and the continuously operating press 3.
- the spreading station 1 either a Three or two-layer pressed material mat on the gas-permeable forming belt 6 sprinkled, then with the forming tape 6 over the inlet gap 19 in the continuously operating press 3 is inserted and there to a fiberboard 5 pressed.
- the mat 4 is pressed Steam preheated and / or sprayed with water.
- the continuously operating press 3 consists in its main parts of the upper frame part 7, the lower frame part 8 and frames 20 connecting them.
- the heating plates 13 and 14 arranged in the frame part 8 are moved by means of hydraulic cylinder piston units (not shown) moved up and down against the lower heating plate 12 and locked in the selected position.
- a steel band 9 is arranged and guided all around the lower frame part 8 and in steel band 10 around the upper frame part 7.
- the steel strips 9 and 10 are pulled by drive drums 21 and 22 through the press nip 23 and deflected at the beginning by means of inlet drums 17 and 18.
- the steel strips 9 and 10 are also provided with a rolling rod carpet which is formed from roller rods 16.
- a rolling rod carpet which is formed from roller rods 16.
- hardened rolling plates 15 of low density are attached to them.
- the application of the rolling plates 15 on the heating plates 12, 13 and 14 is shown in detail in DE 40 10 308 C2.
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- Veneer Processing And Manufacture Of Plywood (AREA)
Abstract
Description
Es hat sich aber herausgestellt, dass die bestehenden Verfahren und Anlagen einige Nachteile bei der Produktion von dünnen Platten aufweisen. Dies betrifft im wesentlichen die erreichte mittlere Dichte und die Oberflächendichte der Platte. Dünnplatten mit 2 - 4 mm Dicke aus dem Nassverfahren werden zum Teil durch Faserplatten gleicher Dicke aus dem Trockenverfahren und durch Spanplatten einer Dicke von etwa 15 mm ersetzt. Die 15 mm Spanplatte nehmen etwa die gleiche Kraft auf wie die Faserplatten. Aber durch die Verwendung der dicken Spanplatten wird das Möbel schwerer, so dass nur ein begrenzter Einsatz möglich ist.
Die dünnen Platten werden vorwiegend als Möbelrückwände und Schubladenböden eingesetzt. Bei dieser Verwendung können sie auch einseitig beschichtet oder lackiert werden. In letzter Zeit setzt sich zunehmend die direkte Lackierung der Plattenoberfläche durch. Der vorher notwendige Schleifvorgang entfällt. Für eine wirtschaftliche direkte Lackierung müssen die Platten jedoch bestimmten Anforderungen genügen. Die Oberflächendichte muss über 1000 kg/m3 betragen und das Dichtemaximum muss direkt an der Oberfläche sein. Bei einer niedrigeren Dichte wird der Lack von der Platte aufgesogen, was durch den vermehrten Lackeinsatz zu höheren Kosten führt.
Für eine kontinuierlich arbeitende Presse besteht die Lösung darin, dass die Presslänge der kontinuierlich arbeitenden Presse geringer als 11 m ist, der Einlaufbereich eine Länge von 1,3 m bis 1,7 m aufweist und im oberen Teil mit einem Gelenk versehen ist, und dass die obere Heizplatte nach 1,8 bis 2,4 m Mattenkontakt für einen Entlastungsstoß den Pressspalt erweiternd ausgebildet ist, wofür die Heizplattendicke zwischen 90-100 mm beträgt und gegenüber den Rollstangen mit flexiblen Abrollplatten versehen ist..
- Figur 1
- Die Anlage gemäß der Erfindung in Seitenansicht,
- Figur 2
- Die Entlastungsstoßvorrichtung in größerem Maßstab nach einem Ausschnitt A aus Figur 1 und
- Figur 3
- Die Entlastungsstoßvorrichtung in größerem Maßstab in einem Schnitt a-a aus Figur 1.
Zum Ziehen und Pressen der Preßgutmatte 4 durch die kontinuierlich arbeitende Presse 3 ist ein Stahlband 9 um den unteren Rahmenteil 8 und in Stahlband 10 um den oberen Rahmenteil 7 umlaufend angeordnet und geführt. Die Stahlbänder 9 und 10 werden dabei von Antriebstrommeln 21 und 22 durch den Pressspalt 23 gezogen und am Anfang mittels Einlauftrommeln 17 und 18 umgelenkt. Zur Reibungsminderung zwischen den am unteren Rahmenteil 8 und am oberen Rahmenteil 7 angebrachten Heizplatten 12, 13 und 14 sind den Stahlbändern 9 und 10 ebenfalls umlaufend je ein aus Rollstangen 16 sich bildender Rollstangenteppich vorgesehen. Zur Schonung der Heizplatten 12, 13 und 14 sind an ihnen gehärtete Abrollplatten 15 geringer Dichte angebracht. Die Aufbringung der Abrollplatten 15 an den Heizplatten 12, 13 und 14 geht ausführlich aus der DE 40 10 308 C2 hervor.
- 1.
- Streustation
- 2.
- Vorbehandlungseinrichtung
- 3.
- Kontinuierlich arbeitende Presse
- 4.
- Preßgutmatte
- 5.
- Faserplatte
- 6.
- Formband
- 7.
- Oberes Rahmenteil
- 8.
- Unteres Rahmenteil
- 9.
- Unteres Stahlband
- 10.
- Oberes Stahlband
- 11.
- Entlastungsstoßvorrichtung
- 12.
- Untere Heizplatte
- 13.
- Einlaufheizplatte
- 14.
- Obere Heizplatte
- 15.
- Abrollplatte
- 16.
- Rollstangen
- 17.
- Untere Einlauftrommel
- 18.
- Obere Einlauftrommel
- 19.
- Einlaufspalt
- 20.
- Gestell
- 21.
- Untere Antriebstrommel
- 22.
- Obere Antriebstrommel
- 23.
- Pressspalt
- 24.
- Druckelemente
- 25.
- Druckstössel
- 26.
- Druckkolben
- 27.
- Zylinder
- 28.
- Ausnehmung
Claims (26)
- Verfahren zur kontinuierlichen Herstellung von dünnen Holzwerkstoff platten, insbesondere von 1 bis 9 mm dicken Faserplatten aus Holz und anderen lignozellulosehaltigen Materialien nach dem Trockenverfahren, bei dem aus einer Streustation auf ein sich kontinuierlich bewegendes Formband eine mit reaktivem Bindemittel versetzte Pressgutmatte gebildet wird, die nach Einführung zwischen die um einen oberen und unteren Rahmenteil umlaufend geführten Stahlbänder einer kontinuierlich arbeitenden Presse unter Anwendung von Druck und Wärme zu einem Plattenstrang oder einer endlosen Holzwerkstoffplatte ausgehärtet wird, gekennzeichnet durch folgende Verfahrensschritte bei der Herstellung von in ihren Deckschichten über 1000 kg/m3 und einer mittleren Dichte unter 750 kg/m3 aufweisenden Faserplatten:1.1 die Preßgutmatte wird mit Dampf vorgewärmt und/oder mit Wasser besprüht,1.2 nach Kontaktnahme mit den auf 140° Celsius und mehr aufgeheizten Stahlbändern wird nach 2 Sekunden ein spezifischer Pressdruck von größer 2 N/mm2 aufgebracht, der über die Breite im Einlaufbereich nahezu gleichmäßig gehalten wird,1.3 nach 3 Sekunden der Kontaktnahme erfolgt eine Druckentlastung auf unter 1 N/mm2, wobei vorab die Preßgutmatte auf etwa Fertigplattendicke verdichtet ist und1.4 anschließend wird die Druckentlastung auf 0,5 N/mm2 weiter abgebaut.
- Verfahren zur kontinuierlichen Herstellung von dünnen Holzwerkstoffplatten, insbesondere von 1 bis 9 mm dicken Faserplatten aus Holz und anderen lignozellulosehaltigen Materialien nach dem Trockenverfahren, bei dem aus einer Streustation auf ein sich kontinuierlich bewegendes Formband eine mit reaktivem Bindemittel versetzte Pressgutmatte gebildet wird, die nach Einführung zwischen die um einen oberen und unteren Rahmenteil umlaufend geführten Stahlbänder einer kontinuierlich arbeitenden Presse unter Anwendung von Druck und Wärme zu einem Plattenstrang oder einer endlosen Holzwerkstoffplatte ausgehärtet wird, gekennzeichnet durch folgende Verfahrensschritte bei der Herstellung von in ihrer Deckschicht über 1000 kg/m3 und einer mittleren Dichte unter 730 kg/m3 aufweisenden und einseitig höher verdichteten Faserplatten:2.1 die Preßgutmatte wird mit Dampf vorgewärmt und/oder an ihrer Oberseite mit Wasser besprüht,2.2 nach Kontaktnahme mit dem auf 140° Celsius und mehr aufgeheizten oberen Stahlband wird nach 2 Sekunden ein spezifischer Pressdruck von größer 2 N/mm2 aufgebracht, der über die Breite im Einlaufbereich nahezu gleichmäßig gehalten wird,2.3 nach 3 Sekunden der Kontaktnahme erfolgt eine Druckentlastung auf unter 1 N/mm2, wobei vorab die Preßgutmatte auf etwa Fertigplattendicke verdichtet ist und2.4 anschließend wird die Druckentlastung auf 0,5 N/mm2 weiter abgebaut.
- Verfahren nach Anspruch 1 oder Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Streuung der Deckschichten oder der oberen Deckschicht allein zur Bildung der Preßgutmatte mit sehr feinen Holzpartikeln (Mikrofasern) erfolgt.
- Verfahren nach Anspruch 1 oder Anspruch 2 und Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Streuung der Deckschichten mit Mikrofasern durch eine separate Feingutstreumaschine oder durch eine separierende Streumaschine erfolgt.
- Verfahren nach Anspruch 1 oder Anspruch 2 und den Ansprüchen 3 und4,dadurch gekennzeichnet, dass grobe Faserbündel oder Leimklumpen vor dem Ablegen aufgelöst und/oder mit einem speziellen Gerät vor der Streuung detektiert werden.
- Verfahren nach Anspruch 1 oder Anspruch 2 und den Ansprüchen 3 bis5,dadurch gekennzeichnet, dass die Preßgutmatte mit einer Feuchte von unter 9% in die kontinuierlich arbeitende Presse eingeführt wird.
- Verfahren nach den Ansprüchen 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass bei Erreichung einer Temperatur von 100° C in der Mitte der Preßgutmatte eine Zweitverdichtung mit etwa 3 N/mm2 bis zur Aushärtung erfolgt.
- Verfahren nach den Ansprüchen 1 oder 2 und den Ansprüchen 3 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass ein Belastungsstoß auf die Preßgutmatte innerhalb der Länge der kontinuierlich arbeitenden Presse zwischen 5 m und 7 m erfolgt.
- Verfahren nach den Ansprüchen 1 oder 2 und den Ansprüchen 3 bis 8, . dadurch gekennzeichnet, dass mehrere Belastungsstöße auf die Preßgutmatte innerhalb der Länge der kontinuierlich arbeitenden Presse zwischen 5 m und 7 m erfolgen.
- Verfahren nach Anspruch 2 und den Ansprüchen 3 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Aushärtung der Preßgutmatte für eine Faserplatte mit einseitig erhöhter Deckschichtdichte nur mit Wärmeeintrag von oben erfolgt.
- Anlage zur Durchführung des Verfahrens nach den Ansprüchen 1 bis 10, umfassend eine Streustation (1) zur Bildung einer zwei oder mehrschichtigen Preßgutmatte auf einem kontinuierlich bewegten Formband (6), eine Vorbehandlungseinrichtung (2) für die Preßgutmatte (4) zum Einstellen der Wärme und/oder der Feuchte und eine kontinuierlich arbeitende Presse (3) zum Verpressen und Aushärten der Preßgutmatte (4) unter Druck und Wärme.
- Kontinuierlich arbeitende Presse zur Durchführung des Verfahrens nach den Ansprüchen 1 bis 10 und der Anlage nach Anspruch 11, bestehend aus einem unteren und oberen Rahmenteil (7, 8), zweier um die Rahmenteile umlaufend geführten, die Preßgutmatte (4) durch die Presse (3) ziehenden Stahlbänder (9, 10), wobei die Stahlbänder über mitumlaufende Rollstangen (16) an Heizplatten (12, 13, 14) der Rahmenteile (7, 8) abgestützt sind, dadurch gekennzeichnet, dass die Presslänge der kontinuierlich arbeitenden Presse (3) weniger als 11 m beträgt, der Einlaufbereich eine Länge von 1,3 m bis 1,7 m aufweist und im oberen Teil mit einem Gelenk versehen ist, und dass die obere Heizplatte (14) nach 1,8 bis 2,4 m Mattenkontakt für einen Entlastungsstoß (11) den Pressspalt (23) erweiternd ausgebildet ist, wofür die Heizplattendicke zwischen 90 - 100 mm beträgt und gegenüber den Rollstangen (16) mit flexiblen Abrollplatten (15) versehen ist.
- Kontinuierlich arbeitende Presse nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass der Entlastungsstoß (11) zwischen zwei Heizplatten (Einlaufheizplatte 13 und Heizplatte 14) angeordnet ist und mittels hydraulischer Presszylinder (26, 27) zu einem Versatz der Heizplatten (13 und 14) um bis zu 2,5 mm den Pressspalt (23) erweiternd einstellbar ist.
- Kontinuierlich arbeitende Presse nach den Ansprüchen 12 und 13, dadurch gekennzeichnet, dass für die Entlastung zwischen den beiden Heizplatten (13, 14) ein Sprunggelenk mit federelastischer Kupplung angeordnet ist.
- Kontinuierlich arbeitende Presse nach den Ansprüchen 12 und 14, dadurch gekennzeichnet, dass die Stahlbänder (9, 10) und die Rollstangen (16) im Rücklauf durch eine Heizeinrichtung geführt sind.
- Kontinuierlich arbeitende Presse nach den Ansprüchen 12 bis 15, dadurch gekennzeichnet, dass die Stahlbänder (9, 10) und die Rollstangen (16) im Rücklauf gegen die Umgebung isoliert sind.
- Kontinuierlich arbeitende Presse nach den Ansprüchen 12 bis 16, dadurch gekennzeichnet, dass die Stahlbänder (9, 10) mit den Rollstangen (16) über eine beheizte Einlauftrommel (18) gemeinsam in den Einlaufbereich geführt sind.
- Kontinuierlich arbeitende Presse nach den Ansprüchen 12 bis 17, dadurch gekennzeichnet, dass ein Belastungsstoß nach circa 5 m ab Mattenkontakt einsteuerbar ist.
- Kontinuierlich arbeitende Presse nach den Ansprüchen 12 bis 18, dadurch gekennzeichnet, dass mehrere Belastungsstöße zwischen 5 m und 7 m ab Mattenkontakt einsteuerbar sind.
- Kontinuierlich arbeitende Presse nach den Ansprüchen 12 bis 19, dadurch gekennzeichnet, dass die Stahlbänder (9, 10) eine Dicke von 3 mm und mehr aufweisen.
- Kontinuierlich arbeitende Presse nach den Ansprüchen 12 bis 20, dadurch gekennzeichnet, dass zur Herstellung einer zweischichtigen Faserplatte mit einer Deckschichtverdichtung die kontinuierlich arbeitende Presse folgende Merkmale aufweist:21.1 die unteren Heizplatten (12) sind durchgehend ohne Sprunggelenk und Vorrichtung für einen Entlastungsstoß (11) ausgeführt,21.2 die unteren Heizplatten (12) sind nur wenig oder gar nicht beheizt,21.3 das untere Stahlband (9) mit zugehörigen Rollstangen (16) sind nicht beheizt,21.4 die untere Einlauftrommel (17) ist nicht beheizt ausgeführt und21.5 das untere Stahlband (9) weist eine geringere Dicke als das obere Stahlband (10) auf.
- Kontinuierlich arbeitende Presse nach den Ansprüchen 12 bis 21, dadurch gekennzeichnet, dass zur Kalibrierung der Faserplatte (5) im Auslauf eine Multipoteinwirkung auf die Heizplatten (12, 14) einsteuerbar ist.
- Kontinuierlich arbeitende Presse nach den Ansprüchen 12 bis 22, dadurch gekennzeichnet, dass nur ein Heizkreis vorgesehen ist.
- Kontinuierlich arbeitende Presse nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass zur Erzeugung partiell sehr hoher Drücke von 4 bis 8 N/mm2 auf die Pressgutmatte (4) eine oder mehrere über die Breite (b) der Heizplatten (12, 14) reichende Ausnehmungen (28) vorgesehen sind, in die mehrere Druckeinheiten (24, 25, 26, 27) eingelassen angeordnet sind, wobei über Druckzylinder (27), Druckkolben (26), Druckstössel (25) und Druckelement (24) einer gegenüber dem mittleren Heizplattendruck erhöhter partieller Druck auf das Pressgut/Pressgutmatte (4) einsteuerbar ist.
- Kontinuierlich arbeitende Presse nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass zur Erzeugung partiell sehr niedriger Drücke auf die Pressgutmatte (4) eine oder mehrere über die Breite (b) der Heizplatten (12, 14) reichende Ausnehmungen (28) vorgesehen sind, in die mehrere Druckeinheiten (24, 25, 26, 27) eingelassen angeordnet sind, wobei über Druckzylinder (27), Druckkolben (26), Druckstössel (25) und Druckelement (24) einer gegenüber dem mittleren Heizplattendruck verringerter partieller Druck auf das Pressgut bzw. die Pressgutmatte (4) einsteuerbar ist.
- Kontinuierlich arbeitende Presse nach den Ansprüchen 12, 24 und 25, dadurch gekennzeichnet, dass die Ausnehmungen (28) für die Druckeinheiten (24, 25, 26, 27) nur im vorderen Teil der kontinuierlich arbeitende Presse (3) vorgesehen sind.
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EP1435281A1 true EP1435281A1 (de) | 2004-07-07 |
EP1435281B1 EP1435281B1 (de) | 2010-06-02 |
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