EP1412099A2 - Verfahren zur beschichtung von holzmaterial - Google Patents

Verfahren zur beschichtung von holzmaterial

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Publication number
EP1412099A2
EP1412099A2 EP02740564A EP02740564A EP1412099A2 EP 1412099 A2 EP1412099 A2 EP 1412099A2 EP 02740564 A EP02740564 A EP 02740564A EP 02740564 A EP02740564 A EP 02740564A EP 1412099 A2 EP1412099 A2 EP 1412099A2
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
coating
actinic radiation
carbon
substrates
coatings
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Withdrawn
Application number
EP02740564A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Reinhard Wiesing
Jorge Prieto
Reinhard Wiemann
Martin Homann
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
BASF Coatings GmbH
Original Assignee
BASF Coatings GmbH
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by BASF Coatings GmbH filed Critical BASF Coatings GmbH
Publication of EP1412099A2 publication Critical patent/EP1412099A2/de
Withdrawn legal-status Critical Current

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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B05—SPRAYING OR ATOMISING IN GENERAL; APPLYING FLUENT MATERIALS TO SURFACES, IN GENERAL
    • B05D—PROCESSES FOR APPLYING FLUENT MATERIALS TO SURFACES, IN GENERAL
    • B05D3/00—Pretreatment of surfaces to which liquids or other fluent materials are to be applied; After-treatment of applied coatings, e.g. intermediate treating of an applied coating preparatory to subsequent applications of liquids or other fluent materials
    • B05D3/02—Pretreatment of surfaces to which liquids or other fluent materials are to be applied; After-treatment of applied coatings, e.g. intermediate treating of an applied coating preparatory to subsequent applications of liquids or other fluent materials by baking
    • B05D3/0209—Multistage baking
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B05—SPRAYING OR ATOMISING IN GENERAL; APPLYING FLUENT MATERIALS TO SURFACES, IN GENERAL
    • B05D—PROCESSES FOR APPLYING FLUENT MATERIALS TO SURFACES, IN GENERAL
    • B05D2203/00—Other substrates
    • B05D2203/20—Wood or similar material
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B05—SPRAYING OR ATOMISING IN GENERAL; APPLYING FLUENT MATERIALS TO SURFACES, IN GENERAL
    • B05D—PROCESSES FOR APPLYING FLUENT MATERIALS TO SURFACES, IN GENERAL
    • B05D3/00—Pretreatment of surfaces to which liquids or other fluent materials are to be applied; After-treatment of applied coatings, e.g. intermediate treating of an applied coating preparatory to subsequent applications of liquids or other fluent materials
    • B05D3/06—Pretreatment of surfaces to which liquids or other fluent materials are to be applied; After-treatment of applied coatings, e.g. intermediate treating of an applied coating preparatory to subsequent applications of liquids or other fluent materials by exposure to radiation
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B05—SPRAYING OR ATOMISING IN GENERAL; APPLYING FLUENT MATERIALS TO SURFACES, IN GENERAL
    • B05D—PROCESSES FOR APPLYING FLUENT MATERIALS TO SURFACES, IN GENERAL
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    • B05D3/06—Pretreatment of surfaces to which liquids or other fluent materials are to be applied; After-treatment of applied coatings, e.g. intermediate treating of an applied coating preparatory to subsequent applications of liquids or other fluent materials by exposure to radiation
    • B05D3/061—Pretreatment of surfaces to which liquids or other fluent materials are to be applied; After-treatment of applied coatings, e.g. intermediate treating of an applied coating preparatory to subsequent applications of liquids or other fluent materials by exposure to radiation using U.V.
    • B05D3/065—After-treatment
    • B05D3/067—Curing or cross-linking the coating
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B05—SPRAYING OR ATOMISING IN GENERAL; APPLYING FLUENT MATERIALS TO SURFACES, IN GENERAL
    • B05D—PROCESSES FOR APPLYING FLUENT MATERIALS TO SURFACES, IN GENERAL
    • B05D5/00—Processes for applying liquids or other fluent materials to surfaces to obtain special surface effects, finishes or structures
    • B05D5/005—Repairing damaged coatings

Definitions

  • the present invention relates to a new method for the first coating of substrates or for repairing coatings on substrates. Furthermore, the present invention relates to the substrates coated or repaired using the new method.
  • substrates such as veneered molded parts, such as are used for example for the side paneling or in the interior of motor vehicles. All types of wood can be used to veneer the molded parts.
  • the veneers can be adjusted to the desired color both by coloring before gluing and by pickling solutions.
  • the veneer is usually coated with a two-component coating material which contains at least one polyisocyanate as crosslinking agent.
  • the resulting polyurethane coating serves as a barrier layer that prevents outgassing of wood constituents and as an adhesion-promoting layer.
  • coating materials based on unsaturated polyester are used as coating materials, which are accelerated with cobalt salt solutions before application.
  • peroxide solutions hardeners
  • polyester paints Due to different UP resins, experts distinguish between paraffin-containing and paraffin-free polyester paints.
  • the latter are also known as glossy polyesters.
  • These polyester paints are usually applied in 4 to 10 courses of 150 to 350 g / m 2 each, so that coatings with a total layer thickness of 0.8 to 1.5 mm being constructed.
  • the gel time of the respective layer must be observed between the individual application steps.
  • the gel time is usually 10 to 30 minutes. So that the polyester paints do not run off the often complex shaped parts, in particular wooden trim parts, they contain thixotropic agents.
  • the painted molded parts Before further processing, the painted molded parts must be stored for at least 72 hours so that they reach the required final hardness.
  • the paintwork is aftertreated by complex grinding, buffing and polishing processes.
  • the cobalt salt solutions and the peroxides can lead to discolouration of the coatings and / or destruction of the color-imparting components in the veneer, especially during heat storage.
  • the gelled polyester lacquer layers are also hardened with UV radiation (double-cure process).
  • a photoinitiator is added to the polyester paint that is applied in the last pass. This results in a dust-dry and fingerprint-stable surface, which is essential for the further handling of the coated parts.
  • the disadvantages associated with curing with cobalt salt solutions and peroxides are not fully eliminated.
  • UV-C and UV-B high-energy UV radiation
  • VOC volatile organic compounds
  • the known coatings often contain so-called vent holes or pinholes.
  • the relevant coated veneered molded parts must therefore be repaired in the line so that they do not have to be discarded as rejects. For this purpose, they have to be wholly or partially sanded down. Often the entire coating has to be sanded down to the veneer.
  • the sanded veneered molded parts are then coated with the polyester paint used for the first coating and then treated again.
  • the disadvantages associated with curing with cobalt salt solutions and peroxides arise again.
  • UV-curable varnishes based on polyacrylate can also be used for the repair. These are usually included after the application
  • High pressure mercury vapor lamps hardened. This procedure is less time and manpower.
  • the repaired coatings largely meet all requirements in terms of mechanical and chemical properties. However, it is disadvantageous that the firing of the veneer is different in the repaired areas and the non-repaired areas, so that there are unacceptable color differences in the repaired coating.
  • the object of the present invention is to find a new method for the first coating of substrates or for repairing coatings on substrates, in which
  • At least one liquid coating material is applied to at least one surface of a substrate or for repair purposes on and / or in the coatings in at least one pass and
  • the new method should no longer have the disadvantages of the prior art, but should be able to be carried out in a shorter time.
  • the coated moldings should be able to be treated after a considerably shorter rest period, so that overall a higher clocking in operation is possible.
  • the new process for the first coating of substrates should provide coatings that are quickly and reliably reproducible according to specifications, which have high color stability and - if at all - only a slight intrinsic color.
  • the veneer should not be damaged or only to a small extent by the coating process.
  • the new method of repairing coatings on substrates is intended to provide quickly and reliably reproducible repaired coatings according to specification, in which there is no color difference between the repaired areas and the areas of the first coating.
  • At least one liquid coating material is applied to at least one surface of a substrate or for repair purposes on and / or in the coatings in at least one pass and
  • (1) uses at least one coating material curable with actinic radiation, which contains at least one photoinitiator whose spectral absorption extends into the visible range or lies entirely in the visible range,
  • the process according to the invention delivers coatings on complex shaped substrates, in particular veneered moldings, such as wooden trim parts, which meet the specifications and which can be treated after a short rest or waiting time, in a considerably shorter time than the previously known processes.
  • the process according to the invention is not limited to the use of unsaturated polyester paints (UP paints), but can also be carried out with other coating materials curable with actinic radiation. It is particularly advantageous here that the customary and known coating materials curable with cobalt salt solutions and peroxides need only be slightly modified in order to be suitable for the process according to the invention. This means that the user who wants to introduce the method according to the invention in his company does not incur any costs for the storage of further coating materials, but only needs to add suitable photoinitiators to the customary and known coating materials already present instead of cobalt salt solutions and peroxides.
  • the method according to the invention serves to coat substrates or to repair coatings which are on the substrates.
  • Suitable substrates are all those whose surface is not damaged by the use of actinic radiation in the curing of the coating materials thereon.
  • the substrates or surfaces to be coated of the substrates preferably consist of metals, plastics, wood, ceramics, stone, textiles, fiber composites, leather, glass, glass fibers, glass and rock wool, mineral and resin-bound building materials, such as gypsum and cement boards or roof tiles, as well as composites of these materials.
  • Particularly suitable substrates or surfaces to be coated are made of wood.
  • Wood of any kind such as beech, cherry, oak, maple, mhagoni, rosewood, vavona or burl, can be used.
  • the surface of the wood can be colored and / or stained.
  • the surface is preferably coated with a polyurethane coating that can be produced from a two-component coating material that contains at least one polyisocyanate as crosslinking agent. Artificial veneers (fine line) can also be used.
  • the particularly well-suited substrates are preferably veneered molded parts, in particular wooden trim parts, such as are used in motor vehicle construction.
  • the wooden trim parts can be used as add-on parts for the motor vehicle bodies or in the interior of motor vehicles. They are particularly preferably used indoors as dashboards.
  • At least one, in particular one, liquid coating material is applied to the surface of the substrate to be coated in at least one pass, preferably in at least two, preferably in at least three and particularly preferably in at least four passages, for the purposes of the first coating applied.
  • Preferably 50 to 500, preferably 60 to 480, preferably 80 to 450, particularly preferably 100 to 400, very particularly preferably 100 to 380 and in particular 100 to 350 g / m 2 are applied per application step.
  • the application of the coating materials has no peculiarities, but can be done using all the usual application methods, such as Spraying, knife coating, brushing, pouring, dipping, trickling or rolling. Spray application methods are preferably used. Further details are described in D. Stoye and W. Freitag (Editors), Paint, Coatings and Solvents, Wiley-VCH, Weinheim, New York, 2nd competely revise edition, 1998, pages 61 to 63.
  • At least one, in particular one, coating material is applied to and / or into the damaged areas of the coatings for the purpose of repairing coatings.
  • the amount of coating material applied and the application methods depend on the extent and depth of the damaged areas. If the damaged areas are holes, for example, the coating materials can be knife-coated or spread on. Spray application methods can also be used for particularly large damaged areas. Combinations of these methods can also be used.
  • the coating material is curable with actinic radiation.
  • actinic radiation is understood to mean visible light and UV radiation. Curing with actinic radiation can be supported by irradiation with other types of radiation, such as near infrared (NIR), X-rays or electron beams.
  • NIR near infrared
  • X-rays X-rays
  • electron beams electron beams
  • the coating material curable with actinic radiation contains at least one photoinitiator whose spectral absorption extends into the visible range, preferably beyond a wavelength of 380 nm, or is entirely in the visible range.
  • photoinitiators of this type are from Römpp Chemie Lexikon, 9th extended and revised edition, Georg Thieme Verlag Stuttgart, Vol. 4, 1991, or Römpp Lexikon Lacke und Druckmaschine, Georg Thieme Verlag Stuttgart, 1998, pages 444 to 446, or known from the company publication “Photoinitiators for UV Curing”, 1999, from the company Ciba Specialty Chemicals, Inc.
  • the photoinitiators are particularly preferably selected from the group consisting of alpha-hydroxyketones, titanocenes, monoacylphosphine oxides and bisacylphosphine oxides.
  • the content of photoinitiators in the coating materials curable with actinic radiation can vary widely and depends on the requirements of the individual case, in particular on the reactivity of the bonds that can be activated with actinic radiation in the coating materials.
  • the content is preferably 0.1 to 10, preferably 0.2 to 8.0, particularly preferably 0.3 to 6.0, very particularly preferably 0.4 to 4.0 and in particular 0.5 to 3.5% by weight .-%, each based on the coating material.
  • the coating material curable with actinic radiation contains at least one constituent which, on a statistical average, contains at least one reactive functional group, preferably at least two reactive functional groups, in the molecule.
  • the reactive functional groups contain at least one, in particular one, bond which can be activated with actinic radiation.
  • This component is preferably at least one oligomer and / or polymer.
  • Oligomers are understood to mean resins which contain at least 2 to 15 monomer units in their molecule.
  • polymers are understood to be resins which contain at least 10 recurring monomer units in their molecule.
  • linear or branched, block-like, comb-like or randomly constructed oligomers and polymers are suitable.
  • Suitable oligomers and polymers come from the polymer classes of the (co) polymers of olefinically unsaturated monomers, or the polyaddition resins and / or the polycondensation resins.
  • the polyaddition resins and / or the polycondensation resins For details, see Römpp Lexikon Lacke und Druckmaschine, Georg Thieme Verlag, Stuttgart, New York, 1998, page 457, "Polyaddition” and “Polyadditionharze (polyadducts)", pages 463 and 464, “Polycondensates”, “Polycondensation” and “ Polycondensation Resins ”, and pages 464 and 465,“ Polymerization ”,“ Polymerization Resins ”and“ Polymerization Aids ”, as well as pages 73 and 74,“ Binder ”.
  • suitable (co) polymers are (meth) acrylate (co) polymers or partially saponified polyvinyl esters, preferably
  • Polycondensation resins are polyesters, alkyds, polyurethanes, polylactones, polycarbonates, polyethers, epoxy resin-amine adducts, polyureas, polyamides, polyimides, polyester-polyurethanes, polyether-polyurethanes or polyester-polyether-polyurethanes, in particular polyester-polyurethanes, in particular polyester.
  • bonds which can be activated with actinic radiation are carbon-hydrogen single bonds or carbon-carbon, carbon-oxygen, carbon-nitrogen, carbon-phosphorus or carbon-silicon single bonds or double bonds, in particular carbon-carbon
  • Double bonds hereinafter referred to as "double bonds”.
  • the double bonds are preferably in (meth) acrylate, ethacrylate, crotonate, cinnamate, maleinate, fumarate, vinyl ether, vinyl ester, ethenylarylene, dicyclopentadienyl, norbornenyl, isoprenyl, isoprenyl, isopropenyl, Allyl or butenyl groups; Ethenylarylene, dicyclopentadienyl, norbornenyl, isoprenyl, isopropenyl, allyl or butenyl ether groups or ethenylarylene, dicyclopentadienyl, norbornenyl, isoprenyl, isopropenyl, allyl or butenate ether groups, where f -, Allylester-, Dicyclopentadienylether- and -ester- and (meth) acrylate groups are particularly preferably used.
  • suitable double bonds in particular
  • (Meth) acrylate groups, polycondensates and polyadducts are polyether acrylates, polyepoxy acrylates, polyester acrylates
  • Polyurethane acrylates which are sold, for example, under the Laromer ® brand by BASF Aktiengesellschaft.
  • polyester UP resins
  • UP resins containing maleate and / or fumarate groups
  • UP resins containing maleate and / or fumarate groups
  • UP resins containing maleate and / or fumarate groups
  • UP resins containing maleate and / or fumarate groups
  • UP resins are found in Römpp Lexikon Lacke und Druckmaschine, Georg Thieme Verlag, Stuttgart, New York, 1998, “Unsaturated Polyester Resins”, pages 591 and 592, or in in D. Stoye and W. Freitag (Editors), Paint, Coatings and Solvents, Wiley-VCH, Weinheim, New York, 2nd competely revised edition, 1998, »2.8.
  • Unsaturated Polyester Coatings 2.8.1. Unsaturated Polyester Binders «, pages 57 to 58.
  • the UP resins are common and well-known products and are sold, for example, under the Roskydal ® brand by Bayer AG. They preferably additionally contain allyl and
  • polyester paints which are curable with actinic radiation and which are referred to below as polyester paints (cf. Römpp Lexikon Lacke und Druckmaschine, Georg Thieme Verlag, Stuttgart, New York, 1998) are particularly preferably used for the process according to the invention , »Polyester lacquers «, pages 460 and 461).
  • the content of polyester resins in UP resins can vary widely. The content is preferably 10 to 80, preferably 15 to 75, particularly preferably 20 to 70, very particularly preferably 25 to 65 and in particular 30 to 60% by weight, in each case based on the polyester lacquer.
  • the polyester paints can contain reactive thinners.
  • suitable reactive diluents are known from Römpp Lexikon Lacke und Druckmaschine, Georg Thieme Verlag, Stuttgart, New York, 1998, page 491, "Reaktiwer Positionner", or from German patent application DE 198 18 735 A1, column 7, lines 1 to 35 .
  • highly functional reactive diluents such as dipentaerythritol pentaacrylate or hexafunctional urethane acrylates, are also suitable.
  • Styrene and butanediol dimethacrylate are particularly preferably used.
  • polyester lacquers in reactive diluents can vary very widely and depends on the requirements of the individual case. They are preferably used in an amount of 10 to 75, preferably 15 to 70, particularly preferably 20 to 65, very particularly preferably 25 to 60 and in particular 30 to 55% by weight, in each case based on the polyester lacquer.
  • the polyester paints can also contain small amounts of organic solvents.
  • organic solvents In view of the fact that the users require a volatile organic content (VOC) ⁇ 1,000 ppm, the solvent content in most cases results from the organic solvents that are "carried in” by the components of the polyester paints.
  • polyester lacquers can contain customary and known pigments and fillers, which, however, must not interfere with or completely suppress curing with actinic radiation.
  • the polyester paints preferably also contain thixotropic agents, such as pyrogenic amorphous silicas, bentonites, so-called sag control agents (SCA), such as urea derivatives, and / or hydrogenated castor oil derivatives, preferably in an amount of 0.1 to 5.0, preferably 0 , 2 to 4.0, particularly preferably 0.3 to 3.5, very particularly preferably 0.4 to 3.0 and in particular 0.5 to 2.0% by weight, in each case based on the polyester lacquer.
  • SCA sag control agents
  • the polyester lacquer can also contain, as an additive, a mixture of water, lower alcohols, such as methanol, ethanol, n-propanol, isopropanol or 1-methoxy-2-propanol, and amines, in particular tertiary amines, methyldiisopropanolamine. Mixtures of this type enhance the action of the thixotropic agents.
  • the polyester varnish can contain customary and well-known deaerating agents (cf. Römpp Lexikon Lacke und Druckmaschine, Georg Thieme Verlag, Stuttgart, New York, 1998, »Entlproper«, pages 194 to 195), light stabilizers, especially UV absorbers (cf. Römpp Lexikon Lacke und Druckmaschine, Georg Thieme Verlag, Stuttgart, New York, 1998, "UV-Absorber", pages 593 and 594 and the textbook “Lackadditive” by Johan Bieleman, Wiley-VCH, Weinheim, New York, 1998, pages 289 to 293) and agents for improving the grindability of the coatings produced from the polyester paints, such as stearic acid, in customary and known effective amounts.
  • deaerating agents cf. Römpp Lexikon Lacke und Druckmaschine, Georg Thieme Verlag, Stuttgart, New York, 1998, »Entlproper«, pages 194 to 195
  • light stabilizers especially UV absorbers (cf. Römpp Lexikon Lack
  • the UV absorber is preferably selected so that it does not absorb in the wavelength range in which the radiation sources (A) emit.
  • the person skilled in the art can therefore easily select suitable UV absorbers with the aid of his general specialist knowledge.
  • the production of polyester lacquers does not offer any special features in terms of method, but is carried out using the usual and known mixing processes and mixing units, such as stirred kettles, Ultraturrax, inline dissolvers or extruders.
  • the polyester paints are preferably produced with the exclusion of actinic radiation.
  • the coating materials applied, curable with actinic radiation are gelled with actinic radiation from radiation sources (A) whose maximum spectral emission is in the visible range, in particular a wavelength of 410 nm, d. H. partially hardened.
  • radiation sources (A) preferably have no or only a very low emission in the UV-A range.
  • suitable radiation sources are actinic or superactinic fluorescent lamps.
  • Actinic fluorescent lamps are common and known and are sold, for example, by Philips under the name actinic fluorescent lamps TLK05, TLK03 or HPA 400S.
  • the actinic fluorescent lamp TLK03- 40W is well suited.
  • the type CK high-pressure mercury vapor lamps from the company IST which are tuned to the relevant wavelength range with a quartz tube, are suitable.
  • the UV 3000 flash unit from Visit can be considered.
  • the gelling times can vary widely and depend in particular on the intensity of the radiation emitted by the radiation sources (A), the reactivity of the bonds which can be activated with actinic radiation and on the layer thickness of the coating material applied.
  • the gelling times after each application cycle are preferably 5.0 seconds to 10 minutes, preferably 10 seconds to 8.0 minutes, particularly preferably 15 seconds to 6.0 minutes, very particularly preferably 20 seconds to 4.0 minutes and in particular 25 seconds to 3.0 minutes.
  • the gel times are in the millisecond range.
  • the duration of the irradiation can vary very widely. It depends in particular on the intensity of the radiation emitted by the radiation sources (A) and / or (B), the layer thickness of the fused coatings and the reactivity of the bonds which can be activated with actinic radiation.
  • the person skilled in the art can therefore easily determine the optimal duration of the irradiation in each individual case with the aid of his general specialist knowledge, possibly with the aid of orienting tests.
  • the energy dose required for complete curing varies between 500 mJ / cm 2 , which corresponds to a belt speed of approximately 30 m / min, and 20,000 mJ / cm 2 , which corresponds to a belt speed of approximately 2 m / min.
  • the method according to the invention is used for the repair of coatings, these may have been produced according to the method according to the invention described above in detail for the first coating of substrates. According to the invention, however, the first coatings to be repaired can also have been produced with the aid of coating materials, which are preferably not cured with actinic radiation. Examples of suitable coating materials of this type are the polyester paints described at the outset, which are cured with cobalt salt solutions and peroxides.
  • the coating materials used for the repair and the coating materials used for the production of the first coating are preferably essentially or completely identical.
  • “essentially identical” means that at least 90, preferably at least 92, preferably at least 93, particularly preferably at least 94, very particularly preferably at least 95 and in particular at least 96 and in particular at least 96% by weight of the constituents of the coating materials are identical.
  • the repair method according to the invention has the particular advantage that a coating can be made from a polyester lacquer in a "classic" procedure by curing with cobalt salt solutions and peroxides, after which the damage spots present in the coating can be removed using the same polyester lacquer, which now radiation-curable with the help of photoinitiators, can harden.
  • the first coatings and repaired coatings according to the invention fully meet the cold check test known in the art, have the color fastness required by the automotive industry and have a content of VOC ⁇ 1,000 ppm. They are high-gloss and scratch-resistant.
  • the concerned The substrates according to the invention are therefore outstandingly suitable as wood trim parts, in particular on and in luxury automobiles.
  • a polyester lacquer was produced by mixing and homogenizing with the exclusion of actinic radiation of the following components:
  • Trimethylolpropane monoallyl ether Trimethylol propane diallyl ether, phthalic acid, maleic acid and fumaric acid,
  • the polyester paint had a total VOC value according to the DaimlerChrysler specification known in the art ⁇ 1,000 ppm.
  • polyester varnish 100 parts by weight of the polyester varnish were mixed with one part by weight of a 2% aqueous cobalt salt solution and one part by weight of a 20% aqueous solution of methyl ethyl ketone peroxide for comparison purposes and for carrying out the repair process according to the invention.
  • Wooden trim parts such as those used as dashboards in luxury automobiles, were coated with cup guns in 5 spray coats with the polyester lacquer of preparation example 1A, so that a coating with a thickness of 1.5 mm resulted after the layers had hardened.
  • the applied layers were gelled.
  • the layers were irradiated with the actinic fluorescent lamp Philips TLK03-40W for two minutes from a distance of 10 to 15 cm.
  • High-pressure mercury vapor lamp from the company IST of type CK1 fully hardened.
  • the feed rate was 2 to 10 m / min.
  • the resulting first coatings could be reworked after only four hours. It was high gloss and scratch resistant
  • the coated wooden trim all passed the cold check test known to the experts. This is a temperature change test in which the wooden trim parts are heated to - 30 ° C for four hours and then to + 90 ° C for four hours. The wooden parts must not show any cracks or other damage or changes after 25 cycles.
  • coated wooden trim parts also had the color stability required by the automotive industry, for example in accordance with the relevant Ford specification known in the art. They also met the Daimler specification of VOC ⁇ 1,000 ppm.
  • Example 2
  • the repaired coatings easily passed the cold check test. There was also no delamination and no discernible separating layer between the refinish and the first coating. The firing of the coating by the veneer also remained the same in the areas of refinishing and the first coating.
  • Wooden trim parts such as those used as dashboards in luxury automobiles, were coated with cup guns in 5 spray coats with the polyester lacquer of preparation example 1B, so that after the conventional hardening of the layers Coatings with a thickness of 1.5 mm resulted. These first coatings were aftertreated after 72 hours.
  • the repaired coatings easily passed the cold check test. There was also no delamination and no discernible separating layer between the refinish and the first coating. The firing of the coating by the veneer also remained the same in the areas of refinishing and the first coating.

Landscapes

  • Application Of Or Painting With Fluid Materials (AREA)

Abstract

Verfahren zur Erstbeschichtung von Substraten oder zur Reparatur von Beschichtungen auf Substraten, bei dem man (i) in mindestens einem Gang mindestens einen flüssigen Beschichtungsstoff zu Zwecken der Erstbeschichtung auf mindestens eine Oberfläche eines Substrats oder zu Zwecken der Reparatur auf und/oder in Beschichtungen appliziert und (ii) die resultierende Schicht oder die resultierenden Schichten des Beschichtungsstoffs oder die reparierten Bereiche teilweise härtet (angeliert), wonach man (iii) die angelierte Schicht oder die angelierten Schichten oder die angelierten reparierten Bereiche vollständig härtet, dadurch gekennzeichnet, dass man (1) mindestens einen mit aktinischer Strahlung härtbaren Beschichtungsstoff verwendet, der mindestens einen Photoinitiator enthält, dessen spektrale Absorption sich in den sichtbaren Bereich erstreckt oder ganz im sichtbaren Bereich liegt,(2) die applizierte Schicht oder die applizierten Schichten oder die reparierten Bereiche mit aktinischer Strahlung von Strahlenquellen (A), deren Maximum der spektralen Emission im sichtbaren Bereich liegt, angeliert, und(3) die angelierte Schicht oder die angelierten Schichten oder die angelierten reparierten Bereiche mit aktinischer Strahlung von Strahlenquellen (A) und/oder von Strahlenquellen (B), deren Maximum der spektralen Emission im ultravioletten Bereich liegt, vollständig aushärtet.

Description

Beschichtungsverfahren
Die vorliegende Erfindung betrifft ein neues Verfahren zur Erstbeschichtung von Substraten oder zur Reparatur von Beschichtungen auf Substraten. Des weiteren betrifft die vorliegende Erfindung die mit Hilfe des neuen Verfahrens beschichteten oder reparierten Substrate.
Die Beschichtung von Substraten, wie furnierte Formteile, wie sie beispielsweise für die Seitenverkleidung oder im Innenraum von Kraftfahrzeugen eingesetzt werden, ist bekannt. Für die Furnierung der Formteile kommen alle Holzarten in Betracht. Die Furniere können sowohl durch Einfärbung vor der Verleimung als auch durch Beizlösungen auf den gewünschten Farbton eingestellt werden.
Üblicherweise wird die Furnierung vor der eigentlichen Beschichtung mit einem Zweikomponentenbeschichtungsstoff, der mindestens ein Polyisocyanat als Vernetzungsmittel enthält, lackiert. Die resultierende Polyurethanbeschichtung dient als Sperrschicht, die das Ausgasen von Holzinhaltsstoffen verhindert, und als haftvermittelnde Schicht.
Als Beschichtungsstoffe werden bekanntermaßen Beschichtungsstoffe auf Basis ungesättigter Polyester (UP-Harze) verwendet, die vor der Applikation mit Kobaltsalzlösungen beschleunigt werden. Durch die Zugabe von Peroxidlösungen (Härter) setzt bereits bei Raumtemperatur die radikalische Polymerisation ein.
Aufgrund unterschiedlicher UP-Harze unterscheidet die Fachwelt zwischen paraffinhaltigen und paraffinfreien Polyesterlacken. Letztere werden auch als Glanzpolyester bezeichnet. Üblicherweise werden diese Polyesterlacke in 4 bis 10 Gängen zu je 150 bis 350 g/m2 appliziert, so daß Beschichtungen mit einer Gesamtschichtdicke von 0,8 bis 1 ,5 mm aufgebaut werden. Zwischen den einzelnen Applikationsgängen ist die Gelierzeit der jeweiligen Schicht einzuhalten. Die Gelierzeit liegt üblicherweise bei 10 bis 30 Minuten. Damit die Polyesterlacke nicht von den häufig komplex geformten Formteilen, insbesondere Holzzierteilen, ablaufen, enthalten sie Thixotropierungsmittel. Vor der Weiterbearbeitung müssen die lackierten Formteile mindestens 72 Stunden gelagert werden, damit sie die notwendige Endhärte erreichen. Üblicherweise werden die Lackierungen noch durch aufwendige Schleif-, Schwabbel- und Polierprozesse nachbehandelt. Die Kobaltsalzlösungen und die Peroxide können, insbesondere bei der Wärmelagerung, zu einer Verfärbung der Beschichtungen und/oder zu einer Zerstörung der farbgebenden Komponenten im Furnier führen.
Um das Beschichtungsverfahren zu beschleunigen, werden die angelierten Polyesterlackschichten auch mit UV-Strahlung gehärtet (double-cure process). Dazu wird dem Polyesterlack, der im letzten Gang appliziert wird, ein Photoinitiator zugesetzt. Dadurch wird eine staubtrockene und fingerabdruckstabile Oberfläche erzielt, was für die weitere Handhabung der beschichteten Teile wesentlich ist. Indes werden die Nachteile, die mit der Härtung mit Kobaltsalzlösungen und Peroxiden verbunden sind, nicht in vollem Umfang beseitigt.
Es ist auch möglich, die applizierten Polyesterlackschichten direkt mit UV- Strahlung zu härten (mono-cure process). Allerdings erfordern diese Verfahren die Verwendung spezieller UV-Lampen und/oder Polyesterlacke (vgl. D. Stoye und W. Freitag (Editors), Paint, Coatings and Solvents, Wiley-VCH, Weinheim, New York, 2nd competely revised edition, 1998, Seite 61), damit die Beschichtungen eine klebfreie Oberfläche aufweisen und die beschichteten furnierten Formteile, insbesondere die Holzzierteile, überaupt die Anforderungen des Marktes, insbesondere auf dem Gebiet des Kraftfahrzeugbaus, erfüllen können. Häufig erfolgt auch die Härtung zu schnell, so daß ein Angelieren der Schichten zwischen den Applikationsgängen nicht mehr möglich ist. Dadurch bilden sich diskrete Schichten aus, die beim Schleifen und Polieren sichtbar werden. Außerdem wird wegen der Überhärtung tieferer Schichten ein Umsatzgradient über die gesamte Beschichtung hinweg aufgebaut, so daß es zur Rißbildung im sogenannten Cold-Check-Test kommt. Ferner liegt die energiereiche UV-Strahlung (UV-C und UV-B) zum Teil bereits im Energiebereich der Bindungsenergie der Bestandteile der Beschichtung, wodurch bei der Bestrahlung Spaltungs- und Fragmentierungsreaktionen initiiert werden. Dadurch werden Spaltprodukte erzeugt, die u. U. toxisch sind, und zu einer Erhöhung der Emissionen flüchtiger organischer Verbindungen (VOC) führen, so daß entsprechende Spezifikationen nicht mehr erfüllt werden können.
Die bekannten Beschichtungen enthalten häufig sogenannte Entlüftungslöcher oder Pinholes. Die betreffenden beschichteten furnierten Formteile müssen daher in der Linie repariert werden, damit sie nicht als Ausschuß verworfen werden müssen. Zu diesem Zweck müssen sie ganz oder teilweise abgeschliffen werden. Häufig muß sogar die ganze Beschichtung bis zum Furnier abgeschliffen werden.
Die abgeschliffen furnierten Formteile werden dann mit dem für die Erstbeschichtung verwendeten Polyesterlack beschichtet und anschließend wieder nachbehandelt. Dabei treten aber wieder die Nachteile auf, die mit der Härtung mit Kobaltsalzlösungen und Peroxiden verbunden sind.
Anstelle des Polyesterlacks können auch mit UV-Strahlung härtbare Lacke auf Polyacrylatbasis für die Reparatur verwendet werden. Diese werden nach der Applikation üblicherweise mit
Quecksilberhochdruckdampflampen gehärtet. Dieses Verfahren ist weniger zeit- und personalaufwendig. Die reparierten Beschichtungen erfüllen, was die mechanischen und chemischen Eigenschaften betrifft, auch weitgehend alle Anforderungen. Nachteilig ist jedoch, daß die Anfeuerung des Furniers in den reparierten Bereichen und den nicht reparierten Bereichen unterschiedlich ist, so daß es zu nicht akzeptablen Farbtonunterschieden in der reparierten Beschichtung kommt.
Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, ein neues Verfahren zur Erstbeschichtung von Substraten oder zur Reparatur von Beschichtungen auf Substraten zu finden, bei dem man
(i) in mindestens einem Gang mindestens einen flüssigen Beschichtungsstoff zu Zwecken der Erstbeschichtung auf mindestens eine Oberfläche eines Substrats oder zu Zwecken der Reparatur auf und/oder in die Beschichtungen appliziert und
(ii) die resultierende Schicht oder die resultierenden Schichten des Beschichtungsstoffs oder die reparierten Bereiche teilweise härtet (angeliert), wonach man
(iii) die angelierte Schicht oder die angelierten Schichten oder die angelierten reparierten Bereiche vollständig härtet.
Das neue Verfahren soll die Nachteile des Standes der Technik nicht mehr länger aufweisen, sondern soll in kürzerer Zeit durchführbar sein. Außerdem sollen die beschichteten Formteile nach erheblich kürzerer Ruhezeit nachbehandelt werden können, so daß insgesamt eine höhere Taktung im Betrieb möglich wird.
Dabei soll das neue Verfahren zur Erstbeschichtung von Substraten rasch und sicher reproduzierbar spezifikationsgerechte Beschichtungen liefern, die eine hohe Farbtonstabilität und den - wenn überhaupt - nur eine geringfügige Eigenfarbe aufweisen. Außerdem sollen die Furniere durch das Beschichtungsverfahren nicht oder nur in geringem Umfang geschädigt werden.
Das neue Verfahren zur Reparatur von Beschichtungen auf Substraten soll rasch und sicher reproduzierbar spezifikationsgerechte reparierteBeschichtungen liefern, worin kein Farbtonunterschied zwischen den reparierten Bereichen und den Bereichen der Erstlackierung auftritt.
Außerdem soll das neue Verfahren nicht mehr allein auf die Verwendung von ungesättigten Polyesterlacken (UP-Lacke) beschränkt sein, sondern auch mit anderen mit aktinischer Strahlung härtbaren Beschichtungsstoffen durchführbar sein.
Demgemäß wurde das neue Verfahren zur Erstbeschichtung von Substraten oder zur Reparatur von Beschichtungen auf Substraten gefunden, bei dem man
(i) in mindestens einem Gang mindestens einen flüssigen Beschichtungsstoff zu Zwecken der Erstbeschichtung auf mindestens eine Oberfläche eines Substrats oder zu Zwecken der Reparatur auf und/oder in die Beschichtungen appliziert und
(ii) die resultierende Schicht oder die resultierenden Schichten des Beschichtungsstoffs oder die reparierten Bereiche teilweise härtet (angeliert), wonach man
(iii) die angelierte Schicht oder die angelierten Schichten oder die angelierten reparierten Bereiche vollständig härtet und das dadurch gekennzeichnet ist, daß man
(1) mindestens einen mit aktinischer Strahlung härtbaren Beschichtungsstoff verwendet, der mindestens einen Photoinitiator enthält, dessen spektrale Absorption sich in den sichtbaren Bereich erstreckt oder ganz im sichtbaren Bereich liegt,
(2) die applizierte Schicht oder die applizierten Schichten oder die reparierten Bereiche mit aktinischer Strahlung von Strahlenquellen (A), deren Maximum der spektralen Emission im sichtbaren Bereich liegt, angeliert, und
(3) die angelierte Schicht oder die angelierten Schichten oder die angelierten reparierten Bereiche mit aktinischer Strahlung von Strahlenquellen (A) und/oder von Strahlenquellen (B), deren
Maximum der spektralen Emission im ultravioletten Bereich liegt, vollständig aushärtet.
Im folgenden wird das neue Verfahren von zur Erstbeschichtung von Substraten oder zur Reparatur von Beschichtungen auf Substraten als "erfindungsgemäßes Verfahren" bezeichnet.
Weitere erfindungsgemäße Gegenstände ergeben sich aus der Beschreibung.
Im Hinblick auf den Stand der Technik ist es überraschend und für den Fachmann nicht vorhersehbar, daß die Aufgabe, die der vorliegenden Erfindung zugrundeliegt, mit Hilfe des erfindungsgemäßen Verfahrens gelöst werden kann. So liefert das erfindungsgemäße Verfahren in erheblich kürzerer Zeit als die bisher bekannten Verfahren spezifikationsgerechte Beschichtungen auf komplex geformten Substraten, insbesondere furnierten Formteilen, wie Holzzierteile, die bereits nach kurzer Ruhezeit oder Wartezeit nachbehandelt werden können.
Noch mehr überrascht, daß das erfindungsgemäße Verfahren nicht allein auf die Verwendung von ungesättigten Polyesterlacken (UP-Lacke) beschränkt ist, sondern auch mit anderen mit aktinischer Strahlung härtbaren Beschichtungsstoffen durchführbar ist. Besonders vorteilhaft ist hierbei, daß die üblichen und bekannten, mit Kobaltsalzlösungen und Peroxiden härtbaren Beschichtungsstoffe stofflich nur geringfügig abgewandelt werden müssen, um für das erfindungsgemäße Verfahren geeignet zu sein. Dadurch entstehen beim Anwender, der das erfindungsgemäße Verfahren in seinem Betrieb einführen will, keine Kosten für die Lagerhaltung weiterer Beschichtungsstoffe, sondern er braucht nur den bereits vorhandenen üblichen und bekannten Beschichtungsstoffen anstelle von Kobaltsalzlösungen und Peroxiden geeignete Photoinitiatoren zuzusetzen.
Insgesamt ergibt sich bei dem erfindungsgemäßen Verfahren noch die besonderen Vorteile, daß auf die problematische Handhabung von Peroxiden verzichtet werden kann und daß die Beschichtungen - wenn überhaupt - nur eine sehr geringe Verfärbung aufweisen und daß die Furniere bzw. deren farbgebenden Komponenten nicht mehr geschädigt werden. Darüber hinaus kommt es auch nicht zu einer Abspaltung von gegebenenfalls toxischen flüchtigen organischen Verbindungen.
Das erfindungsgemäße Verfahren dient der Beschichtungen von Substraten oder der Reparatur von Beschichtungen, die sich auf den Substraten befinden. Als Substrate kommen all die in Betracht, deren Oberfläche durch die Anwendung von aktinischer Strahlung bei der Härtung der hierauf befindlichen Beschichtungsstoffe nicht geschädigt wird. Vorzugsweise bestehen die Substrate oder zu beschichtenden Oberflächen der Substrate aus Metallen, Kunststoffen, Holz, Keramik, Stein, Textil, Faserverbunden, Leder, Glas, Glasfasern, Glas- und Steinwolle, mineral- und harzgebundene Baustoffen, wie Gips- und Zementplatten oder Dachziegel, sowie Verbunden dieser Materialien.
Besonders gut geeignete Substrate oder zu beschichtende Oberflächen bestehen aus Holz. Dabei kommt Holz jeglicher Art, wie Buche, Kirsche, Eiche, Ahorn, Mhagoni, Palisander, Vavona oder Wurzelholz, in Betracht. Die Oberfläche des Holzes kann gefärbt und/oder gebeizt sein. Vorzugsweise ist die Oberfläche mit einer Polyurethanbeschichtung, herstellbar aus einem Zweikomponentenbeschichtungsstoff, der mindestens ein Polyisocyanat als Vernetzungsmittel enthält, beschichtet. Außerdem können künstliche Furniere (fine line) verwendet werden.
Vorzugsweise handelt es sich bei den besonders gut geeigneten Substraten um furnierte Formteile, insbesondere Holzzierteile, wie sie im Kraftfahrzeugbau verwendet werden. Die Holzzierteile können dabei als Anbauteile für die Kraftfahrzeugkarosserien oder im Innenbereich von Kraftfahrzeugen verwendet werden. Besonders bevorzugt werden sie im Innenbereich als Armaturenbretter (dashboards) verwendet.
Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren wird zu Zwecken der Erstbeschichtung in mindestens einem Gang, vorzugsweise in mindestens zwei, bevorzugt in mindestens drei und besonders bevorzugt in mindestens vier Gängen mindestens ein, insbesondere ein, flüssiger Beschichtungsstoff auf die zu beschichtende Oberfläche des Substrats appliziert. Die Anzahl der Applikationsgänge ist nach oben im Grunde nicht beschränkt. Im allgemeinen reichen aber 15, vorzugsweise 14, bevorzugt 13, besonders bevorzugt 12, ganz besonders bevorzugt 11 insbesondere 10 Applikationsgänge zum Aufbau der Beschichtung aus. Vorzugsweise werden dabei pro Applikationsgang 50 bis 500, vorzugsweise 60 bis 480, bevorzugt 80 bis 450, besonders bevorzugt 100 bis 400, ganz besonders bevorzugt 100 bis 380 und insbesondere 100 bis 350 g/m2 aufgetragen.
Methodisch weist die Applikation der Beschichtungsstoffe keine Besonderheiten auf, sondern kann durch alle üblichen Applikationsmethoden, wie z.B. Spritzen, Rakeln, Streichen, Gießen, Tauchen, Träufeln oder Walzen, erfolgen. Vorzugsweise werden Spritzapplikationsmethoden angewandt. Weitere Einzelheiten werden in D. Stoye und W. Freitag (Editors), Paint, Coatings and Solvents, Wiley- VCH, Weinheim, New York, 2nd competely revise edition, 1998, Seiten 61 bis 63, beschrieben.
Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren werden zu Zwecken der Reparatur von Beschichtungen mindestens ein, insbesondere ein, Beschichtungsstoff auf und/oder in die Schadstellen der Beschichtungen appliziert. Die Menge des applizierten Beschichtungsstoffs und die Applikationsmethoden richten sich dabei nach der Ausdehnung und der Tiefe der Schadstellen. Handelt es sich bei den Schadstellen beispielsweise um Löcher, können die Beschichtungsstoffe aufgerakelt oder aufgestrichen werden. Bei besonders großflächigen Schadstellen können auch Spritzapplikationsmethoden angewandt werden. Es können auch Kombinationen dieser Methoden eingesetzt werden.
Für das erfindungsgemäße Verfahren ist es wesentlich, daß der Beschichtungsstoff mit aktinischer Strahlung härtbar ist. Im Rahmen der vorliegenden Erfindung wird unter aktinischer Strahlung sichtbares Licht und UV-Strahlung verstanden. Die Härtung mit aktinischer Strahlung kann dabei durch Bestrahlung mit anderen Strahlungsarten, wie nahes Infrarot (NIR), Röntgenstrahlung oder Elektronenstrahlung unterstützt werden.
Für das erfindungsgemäße Verfahren ist es desweiteren wesentlich, daß der mit aktinischer Strahlung härtbare Beschichtungsstoff mindestens einen Photoinitiator enthält, dessen spektrale Absorption sich in den sichtbaren Bereich, vorzugsweise über eine Wellenlänge von 380 nm hinaus, erstreckt oder ganz im sichtbaren Bereich liegt. Den Beispiele geeigneter Photoinitiatoren dieser Art sind aus Römpp Chemie Lexikon, 9. erweiterte und neubearbeitete Auflage, Georg Thieme Verlag Stuttgart, Bd. 4, 1991 , oder Römpp Lexikon Lacke und Druckfarben, Georg Thieme Verlag Stuttgart, 1998, Seiten 444 bis 446, oder aus der Firmenschrift »Photoinitiators for UV Curing«, 1999, der Firma Ciba Specialty Chemicals, Inc. bekannt. Besonders bevorzugt werden die Photoinitiatoren aus der Gruppe, bestehend aus alpha-Hydroxyketonen, Titanocenen, Monoacylphosphinoxiden und Bisacylphosphinoxiden, ausgewählt.
Der Gehalt der mit aktinischer Strahlung härtbaren Beschichtungsstoffe an Photoinitiatoren kann breit variieren und richtet sich nach den Erfordernissen des Einzelfalls, insbesondere nach der Reaktivität der mit aktinischer Strahlung aktivierbaren Bindungen in den Beschichtungsstoffen. Vorzugsweise liegt der Gehalt bei 0,1 bis 10, bevorzugt 0,2 bis 8,0, besonders bevorzugt 0,3 bis 6,0, ganz besonders bevorzugt 0,4 bis 4,0 und insbesondere 0,5 bis 3,5 Gew.-%, jeweils bezogen auf den Beschichtungsstoff. Der mit aktinischer Strahlung härtbare Beschichtungsstoff enthält mindestens einen Bestandteil, der im statistischen Mittel mindestens eine reaktive funktioneile Gruppe, vorzugsweise mindestens zwei reaktive funktioneile Gruppen, im Molekül enthält. Die reaktiven funktioneilen Gruppen enthalten mindestens eine, insbesondere eine, mit aktinischer Strahlung aktivierbare Bindung.
Vorzugsweise handelt es sich bei diesem Bestandteil um mindestens ein Oligomer und/oder Polymer. Unter Oligomeren werden Harze verstanden, die mindestens 2 bis 15 Monomereinheiten in ihrem Molekül enthalten. Im Rahmen der vorliegenden Erfindung werden unter Polymeren Harze verstanden, die mindestens 10 wiederkehrende Monomereinheiten in ihrem Molekül enthalten. Ergänzend wird zu diesen Begriffen auf Römpp Lexikon Lacke und Druckfarben, Georg Thieme Verlag, Stuttgart, New York, 1998, »Oligomere«, Seite 425, verwiesen.
Geeignet sind die linearen oder verzweigten, blockartig, kammartig oder statistisch aufgebauten Oligomeren und Polymeren.
Beispiele geeigneter Oligomere und Polymeren entstammen den Polymerklassen der (Co)Polymerisate von olefinisch ungesättigten Monomeren, oder der Polyadditionsharze und/oder der Polykondensationsharze. Zu den Einzelheiten wird auf Römpp Lexikon Lacke und Druckfarben, Georg Thieme Verlag, Stuttgart, New York, 1998, Seite 457, »Polyaddition« und »Polyadditionsharze (Polyaddukte)«, Seiten 463 und 464, »Polykondensate«, »Polykondensation« und »Polykondensationsharze«, und Seiten 464 und 465, »Polymerisation«, »Polymerisationsharze« und »Polymerisationshilfsmittel«, sowie Seiten 73 und 74, »Bindemittel«, verwiesen. Beispiele geeigneter (Co)Polymerisate sind (Meth)Acrylat(co)polymerisate oder partiell verseifte Polyvinylester, vorzugsweise
(Meth)Acrylatcopolymerisate.
Beispiele geeigneter Polyadditionsharze und/oder
Polykondensationsharze sind Polyester, Alkyde, Polyurethane, Polylactone, Polycarbonate, Polyether, Epoxidharz-Amin-Addukte, Polyharnstoffe, Polyamide, Polyimide, Polyester-Polyurethane, Polyether- Polyurethane oder Polyester-Polyether-Polyurethane, insbesondere Polyester-Polyurethane, insbesondere Polyester.
Beispiele geeigneter mit aktinischer Strahlung aktivierbarer Bindungen sind Kohlenstoff-Wasserstoff-Einzelbindungen oder Kohlenstoff- Kohlenstoff-, Kohlenstoff-Sauerstoff-, Kohlenstoff-Stickstoff-, Kohlenstoff- Phosphor- oder Kohlenstoff-Silizium-Einzelbindungen oder - Doppelbindungen, insbesondere Kohlenstoff-Kohlenstoff-
Doppelbindungen, die im folgenden als "Doppelbindungen" bezeichnet werden.
Vorzugsweise liegen die Doppelbindungen in (Meth)Acrylat-, Ethacrylat-, Crotonat-, Cinnamat-, Maleinat-, Fumarat-, Vinylether-, Vinylester-, Ethenylarylen-, Dicyclopentadienyl-, Norbornenyl-, Isoprenyl-, Isoprenyl-, Isopropenyl-, Allyl- oder Butenylgruppen; Ethenylarylen-, Dicyclopentadienyl-, Norbornenyl-, Isoprenyl-, Isopropenyl-, Allyl- oder Butenylethergruppen oder Ethenylarylen-, Dicyclopentadienyl-, Norbornenyl-, Isoprenyl-, Isopropenyl-, Allyl- oder Butenylestergruppen vor, wobei die Maleinat-, Fumarat-, Allylether-, Allylester-, Dicyclopentadienylether- und -ester- und (Meth)Acrylatgruppen besonders bevorzugt verwendet werden. Beispiele geeigneter Doppelbindungen, insbesondere
(Meth)Acrylatgruppen, enthaltender (Meth)Acrylatcopolymerisate werden beispielsweise in der deutschen Patentanmeldung DE 198 18 735 A 1 , Spalte 3, Zeile 58, bis Spalte 4, Zeile 11 , beschrieben.
Beispiele geeigneter Doppelbindungen, insbesondere
(Meth)Acrylatgruppen, enthaltender Polykondensate und Polyaddukte sind Polyetheracrylate, Polyepoxidacrylate, Polyesteracrylate
Polyurethanacrylate, die beispielsweise unter der Marke Laromer ® von der Firma BASF-Aktiengesellschaft vertrieben werden.
Beispiele geeigneter Doppelbindungen, insbesondere Maleinat- und/oder Fumaratgruppen, enthaltender Polyester (UP-Harze) werden in Römpp Lexikon Lacke und Druckfarben, Georg Thieme Verlag, Stuttgart, New York, 1998, »Ungesättigte Polyester-Harze«, Seiten 591 und 592, oder in in D. Stoye und W. Freitag (Editors), Paint, Coatings and Solvents, Wiley- VCH, Weinheim, New York, 2nd competely revised edition, 1998, »2.8. Unsaturated Polyester Coatings, 2.8.1. Unsaturated Polyester Binders«, Seiten 57 bis 58, beschrieben. Die UP-Harze sind übliche und bekannte Produkte und werden beispielsweise unter der Marke Roskydal ® von der Firma Bayer AG vertrieben. Vorzugsweise enthalten sie zusätzlich noch Allyl- und/oder Dicyclopentadienylgruppen.
Besonders bevorzugt werden für das erfindungsgemäße Verfahren mit aktinischer Strahlung härtbare Beschichtungsstoffe auf der Basis von UP- Harzen eingesetzt, die im folgenden als Polyester-Lacke bezeichnet werden (vgl. hierzu Römpp Lexikon Lacke und Druckfarben, Georg Thieme Verlag, Stuttgart, New York, 1998, »Polyester-Lacke«, Seiten 460 und 461). Der Gehalt der Polyester-Lacke an UP-Harzen kann breit variieren. Vorzugsweise liegt der Gehalt bei 10 bis 80, bevorzugt 15 bis 75, besonders bevorzugt 20 bis 70, ganz besonders bevorzugt 25 bis 65 und insbesondere 30 bis 60 Gew.-%, jeweils bezogen auf den Polyester-Lack.
Die Polyester-Lacke können Reaktivverdünner enthalten. Beispiele geeigneter Reaktiwerdünner sind aus Römpp Lexikon Lacke und Druckfarben, Georg Thieme Verlag, Stuttgart, New York, 1998, Seite 491 , »Reaktiwerdünner«, oder aus der deutschen Patentanmeldung DE 198 18 735 A 1 , Spalte 7, Zeilen 1 bis 35, bekannt. Außerdem kommen höherfunktionelle Reaktiwerdünner, wie Dipentaerythritpentaacrylat oder hexafunktionelle Urethanacrylate, in Betracht. Besonders bevorzugt werden Styrol und Butandioldimethacrylat verwendet.
Der Gehalt der Polyester-Lacke an Reaktiwerdunnern kann sehr breit variieren und richtet sich nach den Erfordernissen des Einzelfalls. Vorzugsweise werden sie in einer Menge von 10 bis 75, bevorzugt 15 bis 70, besonders bevorzugt 20 bis 65, ganz besonders bevorzugt 25 bis 60 und insbesondere 30 bis 55 Gew.-%, jeweils bezogen auf den Polyester- Lack, eingesetzt.
Die Polyester-Lacke können außerdem in geringen Mengen organische Lösemittel enthalten. Im Hinblick darauf, daß von den Anwendern ein Gehalt von flüchtigen organischen Stoffen (VOC) < 1.000 ppm gefordert wird, resultiert der Lösemittelgehalt in den allermeisten Fällen aus den organischen Lösemitteln, die durch die Bestandteile der Polyester-Lacke "eingeschleppt" werden.
Desweiteren können die Polyester-Lacke übliche und bekannte Pigmente und Füllstoffe enthalten, die indes nicht die Härtung mit aktinischer Strahlung stören oder gänzlich unterdrücken dürfen. Vorzugsweise enthalten die Polyester-Lacke noch Thixotropierungsmittel, wie pyrogene amorphe Kieselsäuren, Bentonite, sogannte Sag Control Agents (SCA), wie Harnstoffderivate, und/oder hydrierte Rizinusöl- Derivate, vorzugsweise in einer Menge von 0,1 bis 5,0, bevorzugt 0,2 bis 4,0, besonders bevorzugt 0,3 bis 3,5, ganz besonders bevorzugt 0,4 bis 3,0 und insbesondere 0,5 bis 2,0 Gew.-%, jeweils bezogen auf den Polyester-Lack.
Ferner kann der Polyester-Lack als Additiv ein Gemisch aus Wasser, niederen Alkoholen, wie Methanol, Ethanol, n-Propanol, Isopropanol oder 1-Methoxy-2-propanol, und Aminen, insbesondere tertiären Aminen, Methyldiisopropanolamin, enthalten. Gemische dieser Art verstärken die Wirkung der Thixotropierungsmittel.
Nicht zuletzt kann der Polyester-Lack übliche und bekannte Entlüftunsmittel (vgl. Römpp Lexikon Lacke und Druckfarben, Georg Thieme Verlag, Stuttgart, New York, 1998, »Entlüfter«, Seiten 194 bis 195), Lichtschutzmittel, insbesondere UV-Absorber (vgl. Römpp Lexikon Lacke und Druckfarben, Georg Thieme Verlag, Stuttgart, New York, 1998, »UV-Absorber«, Seiten 593 und 594 und das Lehrbuch »Lackadditive« von Johan Bieleman, Wiley-VCH, Weinheim, New York, 1998, Seiten 289 bis 293) und Mittel zur Verbesserung der Schleifbarkeit der aus den Polyester-Lacken hergestellten Beschichtungen, wie Stearinsäure, in üblichen und bekannten, wirksamen Mengen enthalten.
Vorzugsweise wird der UV-Absorber so ausgewählt, daß er in dem Wellenlängenbereich, in dem die Strahlenquellen (A) emittieren, nicht absorbiert. Der Fachmann kann daher geeignete UV-Absorber mit Hilfe seines allgemeinen Fachwissens leicht auswählen. Die Herstellung der Polyester-Lacke bietet keine methodischen Besonderheiten, sondern erfolgt mit Hilfe der üblichen und bekannten Mischverfahren und Mischaggregaten, wie Rührkessel, Ultraturrax, Inline- Dissolver oder Extruder. Vorzugsweise werden die Polyester-Lacke unter Ausschluß von aktinischer Strahlung hergestellt.
Bei dem erfindungsgemäßen Verfahrens werden die applizierten mit aktinischer Strahlung härtbaren Beschichtungsstoffe, insbesondere die vorstehend beschriebenen Polyester-Lacke, mit aktinischer Strahlung von Strahlenquellen (A), deren Maximum der spektrale Emission im sichtbaren Bereich, insbesondere einer Wellenlänge von 410 nm, liegt, angeliert, d. h. partiell gehärtet. Vorzugsweise weisen diese Strahlenquellen (A) keinen oder nur eine sehr geringe Emission im UV-A-Bereich auf.
Beispiele für geeignete Strahlenquellen (A) sind aktinische oder superaktinische Leuchtstofflampen. Aktinische Leuchtstofflampen sind üblich und bekannt und werden beispielsweise von der Firma Philips unter der Bezeichnung aktinische Leuchtstofflampe TLK05, TLK03 oder HPA 400S vertrieben. Gut geeignet ist die aktinische Leuchtstofflampe TLK03- 40W. Außerdem sind die Quecksilberhochdruckdampflampen vom Typ CK der Firma IST, die mit einem Quarz-Tubus auf den betreffenden Wellenlängenbereich eingestellt sind, geeignet. Desweiteren kommt das Blitzgerät UV 3000 der Firma Visit in Betracht.
Die Gelierzeiten können stark variieren und richtet sich insbesondere nach der Intensität der von den Strahlenquellen (A) emittierten Strahlung, der Reaktionsfähigkeit der mit aktinischer Strahlung aktivierbaren Bindungen und nach der Schichtdicke des applizierten Beschichtungsstoffs. Vorzugsweise liegen die Gelierzeiten nach jedem Applikationsgang bei 5,0 Sekunden bis 10 Minuten, bevorzugt 10 Sekunden bis 8,0 Minuten, besonders bevorzugt 15 Sekunden bis 6,0 Minuten, ganz besonders bevorzugt 20 Sekunden bis 4,0 Minuten und insbesondere 25 Sekunden bis 3,0 Minuten. Bei der Verwendung eines Blitzgeräts liegen die Gelierzeiten in Millisekundenbereich.
Im weiteren Verlauf des erfindungsgemäßen Verfahrens wird die angelierte Schicht oder werden die angelierten Schichten oder die angelierten reparierten Bereiche mit aktinischer Strahlung von den vorstehend beschriebenen Strahlenquellen (A) und/oder von Strahlenquellen (B), deren Maximum der spektrale Emission im ultravioletten Bereich, insbesondere im UV-B- und UV-C-Bereich, liegt, vollständig ausgehärtet.
Beispiele geeigneter Strahlenquellen (B) werden in Römpp Lexikon Lacke und Druckfarben, Georg Thieme Verlag, Stuttgart, New York, 1998, Seiten 595 und 596, »UV-Lampen« und »UV-Reflektoren«, oder in der deutschen Patentanmeldung DE 198 18 735 A 1 , Spalten 10, Zeilen 31 bis 61 , beschrieben. Bevorzugt werden Quecksilberhochdruckdampflampen vom Typ CK oder CK1 der Firma IST verwendet.
Auch hier kann die Dauer der Bestrahlung sehr breit variieren. Sie richtet sich insbesondere nach der Intensität der von den Strahlenquellen (A) und/oder (B) emittierten Strahlung, der Schichtdicke der angelierten Beschichtungen und der Reaktionsfähigkeit der mit aktinischer Strahlung aktivierbaren Bindungen. Der Fachmann kann daher die im Einzelfall optimale Dauer der Bestrahlung mit Hilfe seines allgemeinen Fachwissens gegebenenfalls unter Zuhilfenahme orientierender Versuche leicht festlegen. In den meisten Fällen variiert dabei die benötigte Energiedosis für die vollständige Härtung zwischen 500 mJ/cm2, was einer Bandgeschwindigkeit von etwa 30 m/min entspricht, und 20.000 mJ/ cm2, was einer Bandgeschwindigkeit von etwa 2 m/min entspricht. Wird das erfindungsgemäße Verfahren zur Reparatur von Beschichtungen verwendet, können diese nach dem vorstehend im Detail beschriebenen erfindungsgemäßen Verfahren zur Erstbeschichtung von Substraten hergestellt worden sein. Erfindungsgemäß können aber auch die zu reparierenden Erstbeschichtungen mit Hilfe von Beschichtungsstoffen, die vorzugsweise nicht mit aktinischer Strahlung gehärtet werden, hergestellt worden sein. Beispiele geeigneter Beschichtungsstoffe dieser Art sind die eingangs beschriebenen Polyester-Lacke, die mit Kobaltsalzlösungen und Peroxiden gehärtet werden.
Vorzugsweise sind die für die Reparatur verwendeten Beschichtungsstoffe und die für die Herstellung der Erstbeschichtung verwendeten Beschichtungsstoffe im wesentlichen oder völlig identisch. Im Rahmen der vorliegenden Erfindung bedeutet »im wesentlichen identisch«, daß jeweils mindestens 90, vorzugsweise mindestens 92, bevorzugt mindestens 93, besonders bevorzugt mindestens 94, ganz besonders bevorzugt mindestens 95 und insbesondere mindestens 96 Gew.-% der Bestandteile der Beschichtungsstoffe identisch sind.
Somit weist das erfindungsgemäße Reparaturverfahren den besonderen Vorteil auf, daß man eine Beschichtung aus einem Polyester-Lack in "klassischer" Verfahrensweise durch Härtung mit Kobaltsalzlösungen und Peroxiden herstellen kann, wonach man die in der Beschichtung vorhandenen Schadstellen mit Hilfe desselben Polyester-Lacks, der nun mit Hilfe von Photoinitiatoren strahlenhärtbar eingestellt wird, härten kann.
Die erfindungsgemäßen Erstbeschichtungen und reparierten Beschichtungen erfüllen in vollem Umfang den in der Fachwelt bekannten Cold-Check-Test, weisen die von der Automobilindustrie geforderte Farbtonbeständigkeit auf und haben einen Gehalt von VOC < 1.000 ppm. Sie sind hochglänzend und kratzfest. Die betreffenden erfindungsgemäßen Substrate sind daher hervorragend als Holzzierteile, insbesondere an und in Automobilen der Oberklasse, geeignet.
Beispiele
Herstellbeispiel 1
Die Herstellung eines mit aktinischer Strahlung härtbaren Polyester- Lacks (Herstellbeispiel 1 A) und eines herkömmlich härtbaren Polyester-Lacks (Herstellbeispiel 1 B)
Es wurde ein Polyester-Lack durch das Vermischen und Homogenisieren unter Ausschluß von aktinischer Strahlung der folgenden Bestandteile hergestellt:
57,275 Gewichtsteile eines Allylethergruppenhaltigen UP-Harzes, hergestellt aus Ethylenglykol, Propylenglykol,
Trimethylolpropanmonoallylether, Trimethylolpropandiallylether, Phthalsäure, Maleinsäure und Fumarsäure,
0,003 Gewichtsteile Hydrochinon,
0,025 Gew.-% eines Entlüftunsmittels auf der Basis von Phenylpolydimethylsiloxanen,
1 ,65 Gewichtsteile einer pyrogene amorphen Kieselsäure mit einer inneren Oberfläche nach BET 380 m2/g,
0,34 Gewichtsteile eines UV-Absorbers auf der Basis von Triazin,
0,483 Gewichtsteile Ethanol, 36,475 Gewichtsteile Styrol,
2,5 Gewichtsteile 1 ,4-Butandioldimethacrylat und
0,3 Gewichtsteile gesättigte Fettsäuren.
Herstellbeispiel 1 A
Für die Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens wurden 100 Gewichtsteile des Polyester-Lacks mit 2,0 Gewichtsteilen einer Mischung aus einem alpha-Hydroxyketon und einem Bisacylphosphinoxid (Gewichtsverhältnis: 4 : 1) versetzt.
Der Polyester-Lack wies einen Gesamt-VOC-Wert gemäß der in der Fachwelt bekannten DaimlerChrysler-Spezifikation < 1.000 ppm auf.
Herstellbeispiel 1 B
Außerdem wurden zu Vergleichszwecken und für die Durchführung des erfindungsgemäßen Reparaturverfahrens 100 Gewichtsteile des Polyester-Lacks mit einem Gewichtsteil einer 2 %igen wäßrigen Kobaltsalzlösung und einem Gewichtsteil einer 20 %igen wäßrigen Lösung von Methylethylketonperoxid versetzt.
Beispiel 1
Die Herstellung einer Beschichtung auf einem Holzzierteil nach dem erfindungsgemäßen Verfahren Holzzierteile, wie sie als Armaturenbretter in Oberklasseautomobilen verwendet werden, wurden mit Hilfe von Becherpistolen in jeweils 5 Spritzgängen mit dem Polyester-Lack des Herstellbeispiels 1 A beschichtet, so daß nach der Härtung der Schichten eine Beschichtung einer Dicke von 1 ,5 mm resultierte.
Nach jedem Spritzgang wurden die applizierten Schichten angeliert. Hierzu wurde die Schichten mit der aktinischen Leuchtstofflampe Philips TLK03-40W während zwei Minuten aus einem Abstand von 10 bis 15 cm bestrahlt.
Nach der Applikation und dem Angelieren der Schichten wurde die resultierenden angelierten Beschichtungen mit einer
Quecksilberhochdruckdampflampe der Firma IST vom Typ CK1 vollständig ausgehärtet. Die Vorschubgeschwindigkeit betrug hierbei 2 bis 10 m/min.
Die resultierenden Erstbeschichtungen konnten bereits nach vier Stunden nachbearbeitet werden. Sie war hochglänzend und kratzfest
Die beschichteten Holzzierteile bestanden alle den in der Fachwelt bekannten Cold-Check-Test. Bei diesem handelt es sich um ein Temperaturwechseltest, bei dem die Holzzierteile während vier Stunden auf - 30 °C und anschließend auch während vier Stunden auf + 90 °C erhitzt werden. Dabei dürfen die Holzteile nach 25 Zyklen keine Rißbildung oder sonstigen Schäden oder Veränderungen aufweisen.
Die beschichteten Holzzierteile wiesen auch die Farbtonbeständigkeit auf, wie sie von der Automobilindustrie, beispielsweise gemäß der in der Fachwelt bekannten einschlägigen Spezifikation von Ford, gefordert wird. Außerdem erfüllten sie die Daimler-Spezifikation von VOC < 1.000 ppm. Beispiel 2
Die Reparatur von Erstbeschichtungen mit Hilfe des erfindungsgemäßen Verfahrens
Zur Simulation von Schäden wurden in die Erstbeschichtungen der Holzzierteile des Beispiels 1 Löcher gebohrt. Die Löcher wurden anschließend mit dem Polyester-Lack des Herstellbeispiels 1 A gefüllt. Anschließend wurden die reparierten Bereiche mit der aktinischen Leuchtstofflampe Philips TLK03-40W während drei Minuten aus einem Abstand von 10 bis 15 cm bestrahlt, wodurch der Polyester-Lack angelierte. Anschließend wurden die reparierten Bereiche mit der Quecksilberhochdruckdampflampe vom Typ CK1 der Firma IST vollständig ausgehärtet.
Die reparierten Beschichtungen überstanden problemlos den Cold-Check- Test. Es kam auch zu keiner Enthaftung und zu keiner erkennbaren Trennschicht zwischen Reparaturlackierung und Erstbeschichtung. Auch die Anfeuerung der Beschichtung durch das Furnier blieb in den Bereichen der Reparaturlackierung und der Erstbeschichtung dieselbe.
Beispiel 3
Die Reparatur von Erstbeschichtungen mit Hilfe des erfindungsgemäßen Verfahrens
Holzzierteile, wie sie als Armaturenbretter in Oberklasseautomobilen verwendet werden, wurden mit Hilfe von Becherpistolen in jeweils 5 Spritzgängen mit dem Polyester-Lack des Herstellbeispiels 1 B beschichtet, so daß nach der herkömmlichen Härtung der Schichten Beschichtungen einer Dicke von 1 ,5 mm resultierten. Diese Erstbeschichtungen wurden nach 72 Stunden nachbehandelt.
Zur Simulation von Schäden wurden in die Erstbeschichtungen Löcher gebohrt. Die Löcher wurden anschließend mit dem Polyester-Lack des Herstellbeispiels 1 A gefüllt. Anschließend wurden die reparierten Bereiche mit der aktinischen Leuchtstofflampe Philips TLK03-40W während drei Minuten aus einem Abstand von 10 bis 15 cm bestrahlt, wodurch der Polyester-Lack angelierte. Anschließend wurden die reparierten Bereiche mit der Quecksilberhochdruckdampflampe vom Typ CK1 der Firma IST vollständig ausgehärtet.
Die reparierten Beschichtungen überstanden problemlos den Cold-Check- Test. Es kam auch zu keiner Enthaftung und zu keiner erkennbaren Trennschicht zwischen Reparaturlackierung und Erstbeschichtung. Auch die Anfeuerung der Beschichtung durch das Furnier blieb in den Bereichen der Reparaturlackierung und der Erstbeschichtung dieselbe.

Claims

BeschichtungsverfahrenPatentansprüche
1. Verfahren zur Erstbeschichtung von Substraten oder zur Reparatur von Beschichtungen auf Substraten, bei dem man
(i) in mindestens einem Gang mindestens einen flüssigen
Beschichtungsstoff zu Zwecken der Erstbeschichtung auf mindestens eine Oberfläche eines Substrats oder zu
Zwecken der Reparatur auf und/oder in Beschichtungen appliziert und
(ii) die resultierende Schicht oder die resultierenden Schichten des Beschichtungsstoffs oder die reparierten Bereiche teilweise härtet (angeliert), wonach man
(iii) die angelierte Schicht oder die angelierten Schichten oder die angelierten reparierten Bereiche vollständig härtet,
dadurch gekennzeichnet, daß man
(1) mindestens einen mit aktinischer Strahlung härtbaren Beschichtungsstoff verwendet, der mindestens einen Photoinitiator enthält, dessen spektrale Absorption sich in den sichtbaren Bereich erstreckt oder ganz im sichtbaren Bereich liegt,
(2) die applizierte Schicht oder die applizierten Schichten oder die reparierten Bereiche mit aktinischer Strahlung von Strahlenquellen (A), deren Maximum der spektralen Emission im sichtbaren Bereich liegt, angeliert, und
(3) die angelierte Schicht oder die angelierten Schichten oder die angelierten reparierten Bereiche mit aktinischer Strahlung von Strahlenquellen (A) und/oder von Strahlenquellen (B), deren Maximum der spektralen Emission im ultravioletten Bereich liegt, vollständig aushärtet.
2. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, daß die Substrate oder die zu beschichtenden Oberflächen der Substrate aus Holz bestehen.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß der mit aktinischer Strahlung härtbare Beschichtungsstoff in mindestens zwei Gängen appliziert wird.
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß der Photoinitiator eine spektrale Absorption bei einer Wellenlänge >380 nm aufweist.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß das Maximum der spektralen Emission der Strahlenquellen (A) bei einer Wellenlänge von 410 nm liegt.
6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß der mit aktinischer Strahlung härtbare Beschichtungsstoff mindestens einen UV-Absorber enthält, der in dem Wellenlängebereich der spektralen Absorption des Photoinitiators nicht oder nur sehr wenig aktinische Strahlung absorbiert.
7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß man als Strahlenquellen (A) aktinische
Leuchtstofflampen und als Strahlenquellen (B) UV-Lampen verwendet.
8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß die mit aktinischer Strahlung härtbaren
Beschichtungsstoffe mindestens einen Bestandteil enthalten, der im statistischen Mittel mindestens eine reaktive funktioneile Gruppe mit mindestens einer mit aktinischer Strahlung aktivierbaren Bindung im Molekül enthält.
9. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß die mit aktinischer Strahlung aktivierbaren Bindungen aus der Gruppe, bestehend aus Kohlenstoff-Wasserstoff-Einzelbindungen oder Kohlenstoff-Kohlenstoff-, Kohlenstoff-Sauerstoff-, Kohlenstoff- Stickstoff-, Kohlenstoff-Phosphor- oder Kohlenstoff-Silizium-
Einzelbindungen oder -Doppelbindungen, ausgewählt verwendet werden.
10. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß Kohlenstoff-Kohlenstoff-Doppelbindungen ("Doppelbindungen") verwendet werden.
11. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Doppelbindungen in (Meth)Acrylat-, Ethacrylat-, Crotonat-, Cinnamat-, Maleinat-, Fumarat-, Vinylether-, Vinylester-,
Ethenylarylen-, Dicyclopentadienyl-, Norbornenyl-, Isoprenyl-, Isoprenyl-, Isopropenyl-, Allyl- oder Butenylgruppen; Ethenylarylen-, Dicyclopentadienyl-, Norbornenyl-, Isoprenyl-, Isopropenyl-, Allyl- oder Butenylethergruppen oder Ethenylarylen-, Dicyclopentadienyl-, Norbornenyl-, Isoprenyl-, Isopropenyl-, Allyl- oder Butenylestergruppen vorliegen.
12. Verfahren nach Anspruch 11 , dadurch gekennzeichnet, daß die reaktiven funktioneilen Gruppen aus der Gruppe, bestehend aus Acrylat-, Maleinat- und Fumaratgruppen, ausgewählt werden.
13. Verfahren nach einem der Ansprüche 8 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß der Bestandteil aus der Gruppe, bestehend aus linearen oder verzweigten, blockartig, kammartig oder statistisch aufgebauten Oligomeren und Polymeren, ausgewählt wird.
14. Verfahren nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß die Oligomeren und Polymeren aus der Gruppe, bestehend aus (Meth)Acrylat(co)polymerisaten, Polyestem, Alkyden, Aminoplastharzen, Polyurethanen, Polylactonen, Polycarbonaten,
Polyethem, Epoxidharz-Amin-Addukten, (Meth)Acrylatdiolen, partiell verseiften Polyvinylestern und Polyhamstoffen, ausgewählt werden.
15. Verfahren nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß die Oligomeren und Polymeren aus der Gruppe, bestehend aus (Meth)acrylat(co)polymerisaten und Polyestem, ausgewählt werden.
16. Verfahren nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, daß die Polyester ungesättigte Polyester-Harze (UP-Harze) sind.
7. Verfahren zur Reparatur von Beschichtungen auf Substraten nach einem der Ansprüche 1 bis 16, dadurch gekennzeichnet, daß man für die Reparatur einen Beschichtungsstoff verwendet, der mit dem für die Erstbeschichtung eingesetzten Beschichtungsstoff im wesentlichen oder völlig identisch ist.
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