Durch UV-Strahlung härtbare Beschichtungsmittel, Verfahren zur Herstellung von Überzügen aus diesen Beschichtungsmitteln und deren Verwendung
Beschreibung
Die Erfindung betrifft durch UV-Strahlung härtbare Beschichtungsmittel, Verfahren zur Herstellung von Überzügen aus diesen Beschichtungsmitteln und deren Verwendung.
Bisher wurden für die flächige Beschichtung von Holzteilen, Folien, Bändern und dgl. oder von dreidimensionalen Gegenständen, wie z. B. Küchenmöbeln, peroxidisch härtbare Polyesterlacke, beispielsweise paraffinhaltige Lacke auf Phthalsäureanhydridbasis oder paraffinfreie Lacke mit glänzender Oberfläche auf Allyletherbasis, eingesetzt. Die Schichten wurden nach üblichen Lackapplikationsverfahren wie Walzen, Gießen oder Spritzen aufgetragen.
Auch für die Beschichtung von Holzbauteilen, die für das Interieur von Kraftfahrzeugen bestimmt sind, werden bisher peroxidisch härtbare Polyesterlacke auf Basis ungesättigter Polyester, verdünnt mit Styrol oder mit Verbindungen mit einer Vinylfunktion, verwendet. Die Viskositäten dieser Polyesterlacke werden, damit sie spritzfähig sind, auf eine Viskosität im Bereich von etwa 150 bis 250 mPa.s bei 21 °C eingestellt. Die Polyesterlacke können durch Druckluftspritzen aufgetragen werden, wobei im Untermischverfahren Polyester- und Peroxidkomponente gemischt und aus einem Topf verspritzt werden. Es ist auch möglich, in einem zweikomponentigen Spritzverfahren, Peroxidkomponente und Polyesterkomponente getrennt zur Pistole zu führen und dort im Sprühstrahl zu untermischen. Die Holzunterlage wird für die Spritzlackierung durch Beizen, Grundieren, ggf. Patinieren und
Isolieren vorbereitet. Nach dem Trocknen wird auf die so vorbereitete Unterlage die Polyesterlackschicht aufgespritzt.
Üblicherweise werden mehrere Schichten, vorzugsweise 4 bis 8 Schichten, in Dicken von etwa 150 bis 240 μm übereinander aufgetragen, damit Schichtdicken erhalten werden, die eine Nachbearbeitung der Gesamtschicht, beispielsweise durch Schleifen und Polieren, ermöglichen. Es ist erforderlich, daß die aufgespritzten Polyesterlacke thixotropieren, damit sie auch auf senkrechten Oberflächen haften. Zur Einstellung der Thixotropie enthalten sie anorganische und/oder organische Thixotropiermittel. Die einzelnen Schichten werden durch UV-Strahlung zwischengeliert und zwischengehärtet. Die Zwischengelierung und Zwischenhärtung erfolgt durch die aus der Peroxidkomponente durch UV-Strahlung freigesetzten Radikale und dauert, je nach Einstellung der Bestrahlung, für jede einzelne Schicht etwa 10 bis 30 Minuten. Die Schlußhärtung der Gesamtschicht erfolgt durch eine zusätzliche Bestrahlung mit einer Hochdruck- oder Mitteldruck- Quecksilberdampflampe.
Nach der Bestrahlung müssen die Teile drei bis vier Tage zwischengelagert werden, um die für die Nachbearbeitung erforderliche Endhärte zu erreichen. Beim Aushärten erhält man einen Volumenschwund von etwa 12 bis 17 %. Der Gewichtsschwund liegt in derselben Größenordnung. Die hierbei schwindenden Teile, die in die Atmosphäre abgegeben werden, bestehen bei Polyester/Styrol-Systemen überwiegend aus Monostyrol oder aus Styro- loxid, das während der Polymerisation aus Monostyrol entsteht. Beide Substanzen sind flüchtige organische Verbindungen, „volatile organic compounds,, (VOC), die im Sinne von VOC-Vorschriften unerwünscht sind. Ebenso unerwünscht ist Cyclohexanon, das aus dem zur Polymerisation eingesetzten Cyclohexanonperoxid entsteht.
Je nach Polymerisationsablauf enthält die Polyesterschicht noch mehr oder weniger flüchtige Bestandteile, die ebenfalls allmählich abgegeben werden. Es handelt sich hierbei neben den obenerwähnten Substanzen um Phthalate und Lösungsmittelreste. Der VOC-Wert, als Maß für die flüchtigen Bestand- teile, liegt für die obenerwähnten Glanzlacksysteme bei etwa 1.500 ppm und für paraffinhaltige Polyesterlacke bei etwa 1.700 bis 2.200 ppm.
Umweltauflagen erfordern aber in Zukunft VOC-Werte von kleiner 100 ppm, was mit Polyesterlacken nicht erreichbar ist.
Es muß deshalb ein anderes Lacksystem gesucht werden, das diese Bedingungen erfüllt. Als solches bietet sich ein UV-härtbares Acrylatlack-System an. Bisher sind strahlungshärtbare Acrylatlacke nach üblichen Lackapplikationsverfahren , beispielsweise durch Dünnschichtauftrag mittels Walzen, auf- getragen worden, wobei die Schichtdicken der aufgetragenen Schichten bei 5 bis 15 μm liegen. Auch diese Dünnschichten werden in mehreren Schichten aufgetragen, zwischengeliert und teilweise sogar zwischengeschliffen. Das Zwischengelieren, das für die Haftung der nächsten Schicht notwendig ist, wird durch UV-Strahlung erzielt. Beim Dünnschichtauftrag durch Walzen hat man Viskositäten von etwa 300 bis 800 mPa.s eingestellt.
Für das Lackapplikationsverfahren durch Spritzen benötigt man niedrigere Viskositäten im Bereich von etwa 150 bis 250 mPa.s bei 21 °C. Zum Spritzen hat man Acrylate mit Lösemittelzusatz verwendet, um einen gewünsch- ten Verlauf zu bekommen, um die Schichtdicke entsprechend niedrig zu halten, blasenfreie Schichten zu erhalten und, falls erwünscht, eine Mattierung einstellen zu können. Bei der Verarbeitung von strahlungshärtbaren Lacken durch Spritzen wurden bisher Lösemittel verwendet, die weniger gesundheitsschädlich sind. Reaktivverdünner, die in dieser Hinsicht wesentlich problematischer sind, wurden in der Regel nicht verwendet.
Ausgehend hiervon liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, ein flüssiges, mittels UV-Licht härtbares Beschichtungsmittel zu entwickeln, das eine gute Spritzfähigkeit, gute Filmeigenschaften im Endergebnis und einen niedrigen VOC-Wert aufweist.
Die Aufgabe wird erfindungsgemäß gelöst durch ein flüssiges, mittels UV- Strahlung härtbares Beschichtungsmittel, welches folgende Bestandteile enthält:
5 - 80 Gew.% einer Mischung aus monomeren, oligomeren und polyme- ren mehrfunktionellen, vernetzbaren Acrylaten und/oder Methacrylaten;
5 - 75 Gew.% eines Reaktivverdünners;
0,1 - 5 Gew.% eines Thixotropiermittels;
0,1 - 10 Gew.% eines Photoinitiators und 0,05 - 20 Gew.% Additive.
Vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung ergeben sich aus den Unteransprüchen 2 bis 11.
Die Erfindung betrifft ferner ein Verfahren zur Herstellung eines Überzugs auf einer vorkonfektionierten Holzoberfläche, bei welchem das Beschichtungsmittel durch Warmspritzen bei 35 bis 80 °C in mehreren Schichten mit einer Schichtdicke von 50 bis 800 μm aufgetragen und in jeder Schicht durch UV-Bestrahlung aufgeliert wird.
Mit den erfindungsgemäßen Maßnahmen wird erreicht, daß das lackierte, gehärtete Holzbauteil fräsbar, schleif bar, polierbar und lichtbeständig, chemikalienbeständig und feuchtigkeitsbeständig ist. Was die Feuchtigkeitsbeständigkeit angeht, wird eine 500h Schwitzwasserlagerung (bei 40 °C und 95% relativer Luftfeuchtigkeit) verlangt. Die wichtigste Eigenschaft ist, daß
das erfindungsgemäße Beschichtungsmittel emissionsarm ist, d. h. einen niedrigen VOC-Wert von < 100 ppm aufweist.
Im folgenden wird die Erfindung anhand der speziellen Beschreibung näher erläutert.
Die Erfindung betrifft durch UV-Licht härtbare Beschichtungsmittel, die Acry- latharze als Lackrohstoffe verwenden. Die Bedeutung der Erfindung begründet sich insbesondere darin, daß lösemittelfreie und emissionsarme Lacke eingesetzt werden, die zu einer Vielfalt von erwünschten Eigenschaften führen.
Das Beschichtungsmittel enthält etwa 5 bis 80 Gew.%, vorzugsweise etwa 10 bis 60 Gew.%, mehrfunktioneller vernetzbarer Acrylate bzw. Methacryla- te. Ausgangsmaterialien sind, je nach dem strukturellen Aufbau, Polyether-, Polyester-, Epoxid-, Urethan-, Melamin-, Siliconacrylate und/oder Methacry- late und acrylierte und/oder methacrylierte Polyacrylate. Erfindungsgemäß bevorzugt wird ein Epoxidacrylat in einer Menge von 50 bis 80 Gew.teilen, welches ein Diglycidylether von Bisphenol A, umgesetzt mit zwei molaren Anteilen Acrylsäure, ist. Die Materialien umfassen alle Molekulargewichtsbereiche zwischen Monomeren, Oligomeren und Polymeren und enthalten ggf. außer der Acrylatgruppe noch weitere funktionelle Gruppen. Die Molekulargewichte (im Gewichtsmittel) liegen in einem Bereich von etwa 500 bis 6.000, wobei die Zusammensetzung so gewählt wird, daß eine Applikation durch Spritzen gewährleistet ist und genügend niedrigmolekulare Bestandteile vorhanden sind, damit sich eine Gesamtviskosität von 150 bis 250 mPa.s bei 21 °C ergibt. Damit gute Filmeigenschaften des Endproduktes gewährleistet sind, müssen andererseits auch hochmolekulare Bestandteile vorhanden sein.
Das Beschichtungsmittel enthält etwa 5 bis 75 Gew.% eines Reaktivverdünners. Die Reaktivverdünner sind Monomere oder auch niedrigviskose Oligo- mere, die flüchtige organische Lösungsmittel ersetzen. Sie weisen Molekulargewichte im Bereich von etwa 50 bis 500 auf. Die Reaktivverdünner, die radikalisch polymerisierbare Reste enthalten, sind gewählt aus der Gruppe von Acrylestem einfacher Alkohole, Hexandiol-diacrylat, Hydroxymethyie- thylacrylat, Hydroxypropylacrylat, Polyethylenglykoldiacrylat, Trimethylolpro- pantriacrylat, Dipropylenglykoldiacryiat, Tripropylenglykoldiacrylat oder Mischungen derselben und Polyesteracrylaten. Styrolfreies ungesättigtes Acrylat und Polyesteracrylatharze sind beispielsweise unter den Handelsnamen Laromer® und Sartomer® von BASF erhältlich.
Zur Einstellung der Thixotropie des Beschichtungsmittels werden etwa 0,1 bis 30 Gew.% eines Thixotropiermittels auf der Basis von Siliciumdioxid zu- gegeben. Erfindungsgemäß bevorzugt wird pyrogene Kieselsäure in einer Menge von 0,5 bis 1 ,5 Gew.%. Das Thixotropiermittel geht mit den Harzen oder Harzkomponenten Van-der-Waals-Bindungen ein, die unter Einwirkung von mechanischen Kräften während der Verarbeitung eine Erniedrigung der Viskosität bewirken. Nach Aufhören der mechanischen Beanspruchung er- folgt eine Rückstellung der Thixotropie, wodurch ein Ablaufen von senkrechten Oberflächen vermieden wird.
Weitere Bestandteile des Beschichtungsmittels sind Photoinitiatoren, die zu etwa 0,01 bis 10 Gew.%, vorzugsweise 1 bis 3 Gew.% zugesetzt werden. Es handelt sich hierbei um Verbindungen, die unter Einwirkung energiereicher Strahlung Startradikale bilden, die die Polymerisation des Beschichtungsmittels auslösen. Im Rahmen der vorliegenden Erfindung verwendbare UV- Iniatoren sind beispielsweise Benzoinether, Benzildimethylketal, Diethoxyacetophenon, Hydroxyketone Aminoketone, Benzophenone, ein Gemisch von Benzophenon und 1-Hydroxy-cyclohexyl-phenylketon (Handelsname Irgacure® von Ciba Spezialitätenchemie, Basel), 2-Hydroxy-
2-methyl-1-phenyl-propan-1-on (Handelsname Darocur® von Ciba Spezialitätenchemie, Basel), Monoacylphosphinoxide und Bisacylphosphinoxide, oder Gemische derselben (Handelsname Lucirin® von BASF).
Dem Beschichtungsmittel werden auch übliche Additive zugesetzt. Unter solchen werden z. B. Zusätze zur Erhöhung der Kratzfestigkeit, Wärmebeständigkeit und Lichtechtheit verstanden. Sie können wahlweise in Mengen von etwa 0 bis 20 Gew.% enthalten sein. Zur Regulierung der Oberflächenspannung des Beschichtungsmittels und zur Einstellung guter Auftragsei- genschaften werden oberflächenaktive Substanzen in Konzentrationen von 0,0001 bis 2 Gew.% zugegeben, beispielsweise organische Siliconverbindungen vom Polymethylsiloxan-Typ (Handelsname Baysilone® von Bayer).
Weitere gebräuchliche Additive sind Stabilisatoren oder Inhibitoren, welche potentielle Startradikale abfangen. Die verwendeten Mengen liegen in der Größenordnung von etwa 0 bis 20 Gew.%, vorzugsweise von 0 bis 8 Gew.%. Im Rahmen der vorliegenden Erfindung verwendbare Stabilisatoren oder Inhibitoren können Hydrochinon, Hydrochinon-monomethylether, p- Benzochinon, p-Tertiär-butylcatechol, Phenothiazin, 2,6-Di-tertiär- butylhydroxytoluol, sterisch gehinderte Amine und Benzotriazol (Handelsname Tinuvin® von Ciba Spezialitätenchemie, Basel) sein.
Das Beschichtungsmittel der vorliegenden Erfindung ist ein Material, das keine Topfzeit im Sinne von Kurzlebigkeit hat. Erst durch die Einwirkung von UV-Strahlung wird durch UV-Initiatoren die Polymerisation ausgelöst. Das hat zur Folge, daß gespritztes Material, das beispielsweise auf das Transportband gelangt, recyclebar ist und durch entsprechende Vorrichtungen rückgeführt werden kann. Aufgrund der Verwendung von funktionellen Reaktivverdünnern anstelle organischer Lösungsmittel erhält man beim Poly- merisationsvorgang keinen Gewichtsschwund. Dies bedeutet, daß die wiedergewonnenen Materialien ohne größeren Aufwand der Wiederverwendung
zugeführt werden können, und andererseits, daß der ausgehärtete Acrylat- lack formstabil bleibt und später keine flüchtigen Produkte abgibt. Letzteres ist eine wesentliche Voraussetzung für niedrige VOC-Werte. Die Funktionalität der Reaktivverdünner und damit ihre Vernetzerwirkung ist neben der Viskosität, der Verdünnerwirkung und Flüchtigkeit ein wichtiges Auswahlkriterium bei der Verwendung derselben. Wenn im Produkt Stabilisatoren von der Herstellung her verbleiben, dürfen die Lackeigenschaften nicht beeinträchtigt werden. Aus dem Produkt emittiert werden allenfalls UV-Initiatoren, deren Spaltprodukte jedoch erst weit über 100 °C aus dem Lack abgegeben werden.
Zur Verhinderung der Abgabe flüchtiger Bestandteile müssen die Reaktionsbedingungen hinsichtlich Temperatur, Durchmischung usw., wie auch Stabilisator- und UV-Initiatorsystem sorgfältig aufeinander abgestimmt werden. Temperaturen des Reaktionssystems von etwa 110 bis 130 °C sollten nicht überschritten werden.
Die Verwendung funktioneller Reaktivverdünner ist eine wesentliche Voraussetzung für niedrige Werte flüchtiger organischer Verbindungen (VOC).
Ausführungsbeispiele
Beispiel 1 :
Es wird ein Beschichtungsansatz hergestellt, indem die nachstehenden Komponenten einfach unter Erwärmen (auf etwa 40 °C) miteinander vermischt werden, um die Auflösung dieser Komponenten zu gewährleisten. Der Ansatz hat eine Viskosität von etwa 550 mPa.s (gemessen bei 21 °C).
60 Gew.Teile Epoxidacrylat, MW: 2.500;
20 Gew.Teile Reaktivverdünner 1.6-Hexandioldiacrylat
1 Gew.Teil pyrogene Kieselsäure;
2 Gew.Teile UV-Initiator bestehend aus einem Gemisch von Monoacyl- phosphinoxid und Bisacylphosphinoxid;
0,1 Gew.Teile Polymethylsiloxan; 1 Gew.Teil Benzotriazol.
Beispiel 2:
Es werden die Komponenten von Beispiel 1 verwendet, mit der Ausnahme, daß anstelle des Reaktivverdünners ein Gemisch aus 20 Gew.Teilen Hexandioldiacrylat und 15 Gew.Teilen Tripropylenglykoldiacrylat verwendet wird. Anstelle des UV-Initiators wird 1 Gew.Teil eines Gemisches von Benzophenon und 1-Hydroxy-cyclohexyl-phenylketon verwendet. Der Beschichtungsansatz wird, wie in Beispiel 1 angegeben, zubereitet. Der Ansatz hat eine Viskosität von etwa 600 mPa.s (gemessen bei 21 °C).
Beispiel 3:
Es werden die Komponenten von Beispiel 1 verwendet, mit der Ausnahme, daß anstelle des Reaktivverdünners 35 Gew.Teile eines Gemisches aus Hydroxymethylethylacrylat und Hydroxypropylacrylat verwendet werden. UV-Initiator ist 2-Hydroxy-2-methyl-1-phenylpropan-1-on (Darocur®).
Der Beschichtungsansatz wird, wie in Beispiel 1 angegeben, zubereitet. Der Ansatz hat eine Viskosität von etwa 580 mPa.s (gemessen bei 21 °C).
Beispiel 4:
Es werden die Komponenten von Beispiel 1 verwendet, mit der Ausnahme, daß anstelle des Reaktivverdünners 20 Gew.Teile Polyesteracrylat (Laromer®), MW: 2.100 verwendet werden.
Geeignete Auftragverfahren für die erfindungsgemäßen Beschichtungsmittel sind neben dem Spritzen auch Gießen, Fluten, Tauchen oder Walzen. Erfindungsgemäß bevorzugt wird ein Warmspritzverfahren bei einer Lacktempe- ratur von etwa 35 bis 60 °C. Die Gesamtzahl der Lackaufträge liegt bei 4 bis 8 Aufträgen. Pro Auftrag werden 50 bis 500 g/m2, vorzugsweise 150 bis 250 g/m2 aufgespritzt.
Nach dem Auftragen des Lackfilms auf das Substrat erfolgt die Polymerisati- on mittels UV-Strahlung. Sie kann vorteilhafterweise auch in einer Inertgasatmosphäre , beispielsweise unter Stickstoffbegasung, zum Ausschluß des polymerisationsinhibierenden Luftsauerstoffs durchgeführt werden. Da verschiedene Additive als Gefahrstoffe gelten, beispielsweise Risiken bei Hautkontakt vorhanden sind, ist es vorteilhaft, den Auftrag der Lackschichten in einer geschlossenen Kammer durchzuführen.
Die zum Angelieren und/oder Aushärten notwendige UV-Bestrahlungsdauer hängt von der Temperatur und der chemischen Zusammensetzung des Beschichtungsmittels, von der Art und Leistung der UV-Quelle, von deren Ab- stand zum Beschichtungsmittel und von einer etwa vorhandenen Inertgasatmosphäre ab. Richtwerte für die Bestrahlungsdauer sind wenige Sekunden bis wenige Minuten. Die UV-Strahlungsquelle sollte eine Strahlung im Bereich von etwa 150 bis 600 nm, vorzugsweise von 200 bis 400 nm Wellenlänge abgeben. Die eingestrahlte Energie liegt in einem Bereich von etwa 5 bis 2.000 mJ/cm2. Richtwerte für den Abstand der UV-Quelle zur Lackschicht liegen im Bereich von etwa 20 bis 1.000 mm.
Die zuvor beschriebenen vier Beschichtungsmittel werden in einem Be- schichtungsverfahren, wie nachfolgend beschrieben, eingesetzt.
Als Substrat wird ein Interieur-Edelholzfurnier für Kraftfahrzeuge gewählt.
Das Holz wird mit einem Spachtel und Härter gekittet und etwa 2 Stunden lang bei 20 bis 28 °C bei 50 bis 60% relativer Feuchte gehärtet.
Nach dem Holzschliff wird zum Bleichen auf das Holzsubstrat Wasserstoffperoxid (35 %ig) mit Bleichzusatz aufgespritzt. Es folgt eine Trocknung von mindestens 48h unter den bei dem Kitten angegebenen Bedingungen.
Das Holzsubstrat wird anschließend durch Aufspritzen einer Farbstofflösung gebeizt und unter den bei dem Kitten angegebenen Bedingungen 4h lang getrocknet und auf Raumtemperatur rückgekühlt.
Zur Grundierung wird ein zweikomponentiges Polyurethansystem aufge- spritzt.Die Auftragsmenge ist 20 bis 40 g/m2, je nach Teile- und Holzart, mit 1 oder 2 Aufträgen und Ablüften zwischen den Aufträgen.
Härten: 3 bis 16h bei 20 bis 23 °C bei 50 bis 60% relativer Feuchte.
Zum Isolieren wird ein farbloser Isoliergrund (zweikomponentiges Polyuret- hansystem) und Härter mit einer Auftragsmenge von 20 bis 40 g/m2 aufgespritzt. Härten: 3 bis 16h bei 20 bis 23 °C bei 50 bis 60% relativer Feuchte.
Zur Lackierung wird eines der zuvor beschriebenen Lacksysteme durch Warmspritzen aufgetragen. Die Lacktemperatur liegt bei 35 bis 60 °C. Auf- tragsmenge: 4 bis 8 X 150 bis 180 g/m2. Nach dem Ablüften erfolgt die Polymerisation mittels UV-Strahlung. Hierzu wird Kaltlicht, d. h. zwei Strahler
mit unterschiedlicher Wellenlänge und Leistung, verwendet. Dauer: 1 bis 2 Min. bei 20 bis 35 °C mit 5 W/cm Lichtleistung. Angelieren, Härten: V = 1 ,5 bis 3 m/Min. mit 80 W/cm Lichtleistung.
Das Nachhärten wird 16h lang bei 50 °C durchgeführt.
Die VOC-Bestimmung erfolgt nach geltenden Normen nach zwei Verfahren:
1. Head Space Method (GC-MS = Gaschromatographie-Massenspektros- kopie) und
2. TDS-GC-Method (Thermodesorptions-Gaschromatographie).
Beide Verfahren arbeiten bei erhöhter Temperatur in einem Bereich von 90 bis 120 °C. das TDS-GC-Verfahren z. B. bei 120 °C. Das gesamte Material wird bei dieser Temperatur belastet. Was dabei ausdampft, wird als VOC bestimmt.
Mit der Head-Space-GC-MS wurden bis 90 °C bei sogenannten Polyester- Glanzlacksystemen VOC-Werte von etwa 1.500 ppm und bei paraffinhaltigen Polyesterlacken VOC-Werte von etwa 1.700 bis 2.200 ppm gemessen. Demgegenüber werden bei den vorstehenden erfindungsgemäßen Ausführungsbeispielen VOC-Werte von etwa 40 bis 60 ppm gemessen.
Zusammenfassend ist folgendes festzuhalten: Die Erfindung betrifft durch UV-Strahlung härtbare Beschichtungsmittel auf Acrylatbasis, die zur Beschichtung von Holzbauteilen geeignet sind. Das Beschichtungsmittel enthält 5 bis 80 Gew.% Acrylatharze; 5 bis 75 Gew.% eines Reaktivverdünners; 0,1 bis 5 Gew.% eines Thixotropiermittels; 0,1 bis 10 Gew.% eines Photoinitiators und 0,05 bis 20 Gew.% Additive. Geschützt ist auch das Verfahren zur Herstellung von Überzügen. In diesem werden 4 bis
8 Schichten in einem Warmspritzverfahren auf vorkonfektionierte Holzteile aufgetragen und mittels UV-Strahlung gehärtet.
Wesentlich ist, daß die beschichteten Bauteile nach der Endhärtung emissi- onsarm sind und VOC-Werte volatile organic compounds von < 100 ppm aufweisen. Diese liegen weit unter den für die bekannten Polyesterlacke üblichen Werten.