WO2003101631A1 - Kratzfest beschichtete substrate, verfahren zu ihrer herstellung - Google Patents

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WO2003101631A1
WO2003101631A1 PCT/EP2003/005486 EP0305486W WO03101631A1 WO 2003101631 A1 WO2003101631 A1 WO 2003101631A1 EP 0305486 W EP0305486 W EP 0305486W WO 03101631 A1 WO03101631 A1 WO 03101631A1
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WO
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coated substrates
coating
substrates according
loss factor
actinic radiation
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PCT/EP2003/005486
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English (en)
French (fr)
Inventor
Ann-Christine Enning
Maximilian Bendix
Karl-Heinz Joost
Reinhard Wiesing
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Basf Coatings Ag
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Publication date
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Definitions

  • the present invention relates to new scratch-resistant coated substrates, in particular scratch-resistant coated veneered molded parts.
  • the present invention also relates to a new method for producing scratch-resistant coatings on substrates.
  • the present invention relates to the use of the scratch-resistant coated substrates.
  • the coating of substrates such as veneered molded parts, such as are used for example for the side paneling or in the interior of motor vehicles, with coatings of a layer thickness of 0.8 to 1.5 ⁇ m is known. All types of wood can be used to veneer the molded parts.
  • the veneers can be adjusted to the desired color both by coloring before gluing and by pickling solutions.
  • coating materials based on unsaturated polyester (UP resins) are used as coating materials, which are accelerated with cobalt salt solutions before application. By adding peroxide solutions (hardeners), radical polymerization begins at room temperature.
  • the coating materials are applied in several steps.
  • Coatings with a layer thickness of 0.6 to 1 mm can also be produced in one operation by injection molding processes such as RIM (reaction-injection molding).
  • injection molding processes such as RIM (reaction-injection molding).
  • RIM reaction-injection molding
  • the resulting coatings or varnishes usually have to be processed by complex and expensive grinding, buffing and Polishing processes are post-treated so that they achieve the desired high gloss.
  • the known coated substrates already have good scratch resistance.
  • the automotive industry has expressed the wish to further increase this scratch resistance.
  • the area of the center consoles in the passenger car interiors which are also used as storage areas, one would like to make the surface even more scratch-resistant.
  • Scratch-resistant clearcoats are known from international patent application WO 98/40171. They are made from UV-curable coating materials (UV clear coats), which after curing have a storage module E 'in the rubber-elastic range of at least 10 7 ' 5 Pa and a loss factor tan ⁇ at 20 ° C of a maximum of 0.10, whereby the storage module E ' and the loss factor were measured using dynamic mechanical thermal analysis (DMTA) on free films with a layer thickness of 40 + 10 ⁇ m.
  • DMTA dynamic mechanical thermal analysis
  • the resulting coatings are scratch-resistant, easy to polish, moisture-resistant, weather and chemical resistant and high-gloss. They are used primarily as a clear or top coat in the field of automotive painting (automobile series and
  • Automotive refinishing used. However, they can also be applied to substrates such as wood, paper, plastics and mineral substrates. In addition, they can be used to coat packaging containers and in the area of film foils for the furniture industry.
  • Lacquered veneered wooden parts are usually subjected to the so-called cold check test.
  • the varnished veneered molded parts are subjected to alternating four hours at +80 ° C and four hours at -30 ° C. This procedure is repeated for 25 cycles.
  • the object of the present invention is to provide new scratch-resistant coated substrates, in particular scratch-resistant coated veneered molded parts, with a coating of a layer thickness of 0.5 to 2 mm, which have a higher scratch resistance than the known coated substrates.
  • the new coating on the substrates should have a gloss and smoothness that can only be achieved with the known coatings by complex combined use of grinding, buffing and polishing processes.
  • the new coated substrates are referred to as "substrates according to the invention".
  • At least one coating material is applied to at least one surface of a substrate in at least one operation and cures, so that a coating with a layer thickness of 0.5 to
  • the selected clear coat (3) is applied to the surface of the coating (1) and cured with actinic radiation.
  • the new process for producing coated substrates is referred to below as the “process according to the invention”.
  • the substrates or surfaces to be coated of the substrates preferably consist of metals, plastics, wood, ceramics, stone, textiles, fiber composites, leather, glass, glass fibers, glass and rock wool, mineral and resin-bound building materials, such as gypsum and cement boards or roof tiles, as well as composites of these materials.
  • Particularly suitable substrates or surfaces to be coated are made of wood.
  • Wood of any kind such as beech, cherry, oak, maple, mahogany, rosewood, vavona or burl, can be used.
  • the surface of the wood can be colored and / or stained.
  • Artificial veneers fine line can also be used.
  • the particularly well-suited substrates are preferably veneered molded parts, in particular wooden trim parts, such as are used in motor vehicle construction.
  • the wooden trim parts can be used as add-on parts for the motor vehicle bodies or in the interior of motor vehicles. They are particularly preferably used indoors as dashboards or in the area of the center console.
  • the surface is preferably coated with a polyurethane coating as a barrier layer, which can be produced from a two-component coating material which contains at least one polyisocyanate as crosslinking agent.
  • the barrier layer is used in particular if the coating (A) is produced from the coating materials described below on the basis of at least one unsaturated polyester (UP resin).
  • the substrates according to the invention contain a hardened coating (A) of 0.5 to 2, preferably 0.6 to 1.9, preferably 0.6 to 1.8 and in particular 0.6 to 1.7 mm thick.
  • the paint is preferably colorless and clear. For some applications it can be matt and transparent.
  • the coating (A) can be produced from at least one, in particular one, coating material, in particular liquid coating material.
  • It can be produced from at least one two-component system containing at least one polyol and at least one polyisocyanate in one operation by injection molding processes, such as RIM (reaction-injection molding).
  • injection molding processes such as RIM (reaction-injection molding).
  • RIM reaction-injection molding
  • polyester paint Preferably like the paint (A) from at least one coating material (polyester paint) based on at least one unsaturated polyester (UP resin) (cf. Römpp Lexikon Lacke und Druckmaschine, Georg Thieme Verlag, Stuttgart, New York, 1998, » Polyester paints «, pages 460 and 461). Due to different UP resins, experts distinguish between paraffin-containing and paraffin-free polyester paints. The latter are also known as glossy polyesters.
  • UP resin unsaturated polyester
  • the polyester paints can be accelerated by 1 'the addition of cobalt salt solutions.
  • Peroxide solutions hardeners
  • radical polymerization at room temperature.
  • Polyester lacquers curable with UV radiation are particularly preferably used.
  • UP resins containing maleate and / or fumarate groups are found in Römpp Lexikon Lacke und Druckmaschine, Georg Thieme Verlag, Stuttgart, New York, 1998, "Unsaturated Polyester Resins", pages 591 and 592, or in D. Stoye and W. Freitag (Editors), Paint, Coatings and Solvents, Wiley-VCH, Weinheim, New York, 2nd competely revised edition, 1998, »2.8. Unsaturated Polyester Coatings, 2.8.1. Unsaturated Polyester Binders «, pages 57 to 58.
  • the UP resins are common and well-known products and are sold, for example, under the Roskydal ® brand by Bayer AG. They preferably additionally contain allyl and / or dicyclopentadienyl groups.
  • the content of polyester resins in UP resins can vary widely.
  • the content is preferably 10 to 80, preferably 15 to 75, particularly preferably 20 to 70, very particularly preferably 25 to 65 and in particular 30 to 60% by weight, in each case based on the polyester lacquer.
  • the polyester paints can contain reactive thinners.
  • suitable reactive diluents are known from Römpp Lexikon Lacke und Druckmaschine, Georg Thieme Verlag, Stuttgart, New York, 1998, page 491, "Reaktiwer Positionner", or from German patent application DE 198 18 735 A1, column 7, lines 1 to 35 .
  • highly functional reactive diluents such as dipentaerythritol pentaacrylate or hexafunctional urethane acrylates, are also suitable.
  • Styrene and butanediol dimethacrylate are particularly preferably used.
  • the content of reactive thinners in the polyester paints can vary very widely and depends on the requirements of the individual case. They are preferably used in an amount of 10 to 75, preferably 15 to 70, particularly preferably 20 to 65, very particularly preferably 25 to 60 and in particular 30 to 55% by weight, in each case based on the polyester lacquer.
  • the polyester paints can also contain small amounts of organic solvents.
  • organic solvents In view of the fact that the users require a volatile organic matter (VOC) content of ⁇ 1,000 ppm, the solvent content in most cases results from the organic solvents that are "carried in” by the components of the polyester paints.
  • VOC volatile organic matter
  • polyester lacquers can contain customary and known pigments and fillers, which, however, must not interfere with or completely suppress curing with UV radiation.
  • the polyester paints preferably also contain thixotropic agents, such as pyrogenic amorphous silicas, bentonites, so-called sag control agents (SCA), such as urea derivatives, and / or hydrogenated castor oil derivatives, preferably in an amount of 0.1 to 5.0, preferably 0 , 2 to 4.0, particularly preferably 0.3 to 3.5, very particularly preferably 0.4 to 3.0 and in particular 0.5 to 2.0% by weight, in each case based on the polyester lacquer.
  • SCA sag control agents
  • the polyester lacquer as an additive can be a mixture of water, lower alcohols, such as methanol, ethanol, n-propanol, isopropanol or 1-methoxy-2-propanol, and amines, in particular tertiary amines, such as Methyldiisopropanolamine included. Mixtures of this type enhance the action of the thixotropic agents.
  • the polyester varnish can contain customary and well-known deaerating agents (cf. Römpp Lexikon Lacke und Druckmaschine, Georg Thieme Verlag, Stuttgart, New York, 1998, »Entlproper«, pages 194 to 195), light stabilizers, especially UV absorbers (cf. Römpp Lexikon Lacke und Druckmaschine, Georg Thieme Verlag, Stuttgart, New York, 1998, "UV-Absorber", pages 593 and 594 and the textbook “Lackadditive” by Johan Bieleman, Wiley-VCH, Weinheim, New York, 1998, pages 289 to 293) and agents for improving the grindability of the coatings produced from the polyester paints, such as stearic acid, in customary and known effective amounts.
  • deaerating agents cf. Römpp Lexikon Lacke und Druckmaschine, Georg Thieme Verlag, Stuttgart, New York, 1998, »Entlproper«, pages 194 to 195
  • light stabilizers especially UV absorbers (cf. Römpp Lexikon Lack
  • polyester lacquers does not offer any special features in terms of method, but is carried out using the usual and known mixing processes and mixing units, such as stirred kettles, Ultraturrax, inline dissolvers or extruders.
  • the polyester paints are preferably produced with the exclusion of actinic radiation.
  • the coating (A) is produced from the polyester coating in at least two, preferably in at least three and particularly preferably in at least four, operations. There is basically no upper limit on the number of application steps. In general, however, 15, preferably 14, preferably 13, particularly preferably 12, very particularly preferably 11 and in particular 10 application cycles are sufficient to build up the coating. Preferably 50 to 500, preferably 60 to 480, preferably 80 to 450, particularly preferably 100 to 400, very particularly preferably 100 to 380 and in particular 100 to 350 g / m 2 are applied per application step.
  • the gel time of the respective layer must be observed between the individual application steps. The gelling time is usually 10 to 30 minutes when a combination of cobalt seed / peroxide is used. Gelling time is shorter when curing with UV radiation.
  • the application of the polyester lacquers has no peculiarities, but can be done using all common application methods, such as Spraying, knife coating, brushing, pouring, dipping, trickling or rolling. Spray application methods are preferably used. Further details are described in D. Stoye and W. Freitag (Editors), Paint, Coatings and Solvents, Wiley-VCH, Weinheim, New York, 2nd competely revise edition, 1998, pages 61 to 63.
  • the applied polyester paints can be cured in the usual and known manner with UV radiation. They are preferably gelled with radiation from radiation sources (I), the maximum of which is the spectral emission in the visible range, in particular a wavelength of 410 nm. H. partially hardened. These radiation sources (I) preferably have no or only a very low emission in the UV-AB range.
  • radiation sources (I) the maximum of which is the spectral emission in the visible range, in particular a wavelength of 410 nm. H. partially hardened.
  • These radiation sources (I) preferably have no or only a very low emission in the UV-AB range.
  • suitable radiation sources (I) are actinic or superactinic fluorescent lamps.
  • Actinic fluorescent lamps are common and known and are sold, for example, by Philips under the name actinic fluorescent lamps TLK05, TLK03 or HPA 400S.
  • the actinic fluorescent lamp TLK03- 40W is well suited.
  • the high-pressure mercury vapor lamps of the type CK from the company IST which are set to the relevant wavelength range with a quartz tube, are suitable.
  • the UV 3000 flash unit from Visit can be considered.
  • the gelling times can vary widely and depend in particular on the intensity of the radiation emitted by the radiation sources (I), the reactivity of the bonds which can be activated with actinic radiation and on the layer thickness of the coating material applied.
  • the gelling times after each application course are preferably 5.0 seconds to 10 minutes, preferably 10 seconds to 8.0 minutes, particularly preferably 15 seconds to 6.0 minutes, very particularly preferably 20 seconds to 4.0 minutes and in particular 25 seconds to 3.0 minutes.
  • the gel times are in the millisecond range.
  • the gelled layer or the gelled layers with actinic radiation from the radiation sources (I) and / or from radiation sources (II) described above the maximum of which is the spectral emission in the ultraviolet range, in particular in the UV-B and UV-C range, lies, completely hardened.
  • the duration of the irradiation can vary very widely. It depends in particular on the intensity of the radiation emitted by the radiation sources (I) and / or (II), the layer thickness of the fused coatings and the reactivity of the bonds which can be activated with actinic radiation.
  • the specialist can therefore in individual cases easily determine the optimal duration of the radiation with the help of his general specialist knowledge, if necessary with the help of orienting tests.
  • the energy dose required for complete curing varies between 500 mJ / cm 2 , which corresponds to a belt speed of approximately 30 m / min, and 20,000 mJ / cm 2 , which corresponds to a belt speed of approximately 2 m / min.
  • the coatings (A) are preferably stored for at least 72 hours before further processing so that they reach the required final hardness.
  • the surface of the paintwork (A) is then sanded.
  • the substrates according to the invention contain at least one, in particular one, clear coat (B) hardened with actinic radiation on the surface of the paint (A).
  • actinic radiation means visible light and UV radiation. Curing with actinic radiation can be supported by irradiation with other types of radiation, such as near infrared (NIR), X-rays or electron beams.
  • NIR near infrared
  • X-rays X-rays
  • electron beams electron beams
  • the cured clearcoat as a free film with a thickness of 40 + 10 ⁇ m preferably has at least 10.7 , preferably at least 10 8.0 and in particular at least 10 8 ' 3 Pa and a loss factor tan ⁇ at 20 ° C. of at most 0.10 a maximum of 0.06, the memory module E 'and the loss factor tan ⁇ being measurable with the dynamic mechanical thermal analysis (DMTA).
  • DMTA dynamic mechanical thermal analysis
  • the clearcoats to be used according to the invention are selected on the basis of this property profile of the clearcoats.
  • the energy portion (elastic portion) to be recovered in the event of deformation of a viscoelastic material such as a polymer is determined by the size of the storage module E ', during the
  • the loss factor tan ⁇ is defined as the quotient of the loss module E “and the memory module E '. Tan ⁇ can be determined using the dynamic
  • DMTA mechanical thermal analysis
  • the storage module E ' can be set by the person skilled in the art by selecting certain constituents curable with actinic radiation, the functionality of the constituents and their proportion in the clear lacquer to be used according to the invention.
  • the storage module E ' which is essential to the invention, can generally be adjusted with the aid of constituents curable with actinic radiation by preferably selecting the type and amount of the constituents such that 0.5 to 8.0, preferably 1.0, per g of solid body of the clear lacquer up to 7.5 and particularly preferably 1.0 to 7.0 mEqu of bonds which can be activated with actinic radiation.
  • a bond which can be activated with actinic radiation is understood to mean a bond which becomes reactive when irradiated with actinic radiation and which undergoes polymerization reactions and / or crosslinking reactions with other activated bonds of its type which take place according to radical and / or ionic mechanisms.
  • suitable bonds are carbon-hydrogen single bonds or carbon-carbon, carbon-oxygen, carbon-nitrogen, carbon-phosphorus or
  • Carbon-silicon single bonds or double bonds are particularly advantageous and are therefore used with very particular preference in accordance with the invention. For the sake of brevity, they are referred to below as "double bonds".
  • Particularly preferred compounds containing double bonds are compounds containing acrylate groups.
  • polymers containing acrylate groups such as acrylated (meth) acrylate (co) polymers, polyolefins, polyesters, polyethers, polyurethanes, polyester polyurethanes, polyether polyurethanes, polyether polyester polyurethanes, polyamides, polyamines, formaldehyde resins, in particular melamine-formaldehyde resins , Polyepoxides, polyureas or polysiloxanes can be used.
  • the acrylated polymers can be made more flexible by incorporating flexible segments (cf. also German patent DE 197 09 467 C1). Examples of suitable flexibilizing segments are those described below.
  • Particularly preferred reactive diluents are pentaerythritol tetraacrylate or dipentaerythritol pentaacrylate.
  • acrylated oligomers and polymers are acrylated polyacrylates, which can be obtained, for example, by the polymer-analogous reaction of glycidyl group-containing polyacrylates with acrylic acid (cf. European patent application EP 0 659 979 A1), and acrylated polyurethanes or urethane acrylates, in particular aliphatic ones free of aromatic groups and / or cycloaliphatic urethane acrylates, as are known, for example, from German Patent DE 197 09 467 C 1, page 5, lines 16 to 56.
  • These acrylated oligomers and polymers are preferably used as binders.
  • acrylated dimers and oligomers are the isocyanatoacrylates.
  • Isocyanatoacrylates or mixtures of isocyanatoacrylates are particularly preferably used flexibilizing segments which, as a component of three-dimensional networks, lower their glass transition temperature Tg, and
  • a mixture of at least one isocyanatoacrylate which contains flexibilizing segments and at least one isocyanatoacrylate which contains hardening segments is very particularly preferably used.
  • the flexibilizing segments are preferably double-bonded organic residues.
  • the flexibilizing segments are preferably selected from the group consisting of divalent aliphatic hydrocarbon residues and divalent aliphatic hydrocarbon residues containing heteroatoms.
  • the hardening segments are bi- or multi-bonded organic residues.
  • Divalent organic radicals are preferably used.
  • multi-bonded, in particular three-bonded, organic residues can be used in minor amounts, through which the crosslinking density can be influenced.
  • divalent aromatic, cycloaliphatic and aromatic-cycloaliphatic radicals in which at least one linking bond leads directly to the cycloaliphatic and / or aromatic structural unit within the isocyanatoacrylate, and also double-bonded aliphatic radicals in which the two linking bonds within the isocyanatoacrylate lead to methylene groups which are connected to an aromatic or cycloaliphatic, in particular cycloaliphatic, structural unit.
  • the isocyanatoacrylates are customary and known compounds and are sold, for example, by Bayer Aktiengesellschaft under the brand Roskydal® UA VPLS 2337 (flexibilizing) and Roskydal® UA VP FWO 3003-77 (hardening).
  • the loss factor tan ⁇ can be set by the person skilled in the art by selecting the type and proportion of the flexibilizing and hardening segments in the components. In general, the higher the share of flexibilizing segments, the higher the loss factor tan ⁇ . It is therefore also influenced by the glass transition temperatures Tg of the components.
  • flexibilizing segments are those described above. For example, 4-hydroxyl butyl (meth) acrylate or the usual and known polysiloxane macromonomers with a number average molecular weight of 1,000 to 40,000 also have a flexibilizing effect.
  • the type and proportion of the flexibilizing and hardening segments can also influence the memory module E '. This interaction can be influenced by a person skilled in the art with the aid of a few empirical studies in such a way that the memory module E 'to be set according to the invention and the loss factor tan ⁇ to be set according to the invention can be set in a simple manner.
  • the clearcoats to be used according to the invention contain at least one photoinitiator, preferably at least two, photoinitiators in an amount of preferably 0.05 " to 10, preferably 0.1 to 9, particularly preferably 0.2 to 8 and in particular 0.5 to 7% by weight.
  • the clear lacquer to be used according to the invention can also contain at least one additive selected from the group consisting of physically curing binders; molecularly dispersible dyes; transparent, non-opaque pigments; Light stabilizers such as UV absorbers and reversible radical scavengers (HALS); antioxidants; low and high boiling ("long") organic solvents; Venting means; Wetting agents; emulsifiers; slip additives; polymerization inhibitors; Adhesion promoters; Leveling agents; film-forming aids; Rheology aids such as thickeners and pseudoplastic sag control agents, SCA; Flame retardants; Corrosion inhibitors; anti-caking agents; To grow; driers; Biocides and matting agents.
  • HALS reversible radical scavengers
  • the production, application and curing of clearcoats to be used according to the invention offer no special features in terms of method, instead, the methods described above for the production of the coatings (A) can be used.
  • the curing can be carried out with actinic radiation under an oxygen-depleted atmosphere.
  • Oxygen-depleted means that the content of oxygen in the atmosphere is less than the oxygen content of air (20.95% by volume).
  • the maximum content of the oxygen-depleted atmosphere is preferably 18, preferably 16, particularly preferably 14, very particularly preferably 10 and in particular 6.0 vol%.
  • the resulting clearcoat is preferably 10 to 50, preferably 10 to 45, particularly preferably 10 to 40 and in particular 10 to 35 ⁇ m thick.
  • the resulting clearcoat (B) has an excellent flow, is highly scratch-resistant and highly glossy and adheres excellently to the paint (A).
  • the clear coat (B) is completely smooth and there are no scratch marks.
  • the gloss and smoothness of the substrates according to the invention are of such a high level as can only be achieved in the known coated substrates by complex grinding, buffing and polishing processes.
  • the substrates according to the invention passed the cold check test without any problems.
  • a polyester varnish was produced by mixing and homogenizing the following components with the exclusion of actinic radiation: 57.275 parts by weight of an allyl ether group-containing UP resin, produced from ethylene glycol, propylene glycol,
  • Trimethylolpropane monoallyl ether Trimethylol propane diallyl ether, phthalic acid, maleic acid and fumaric acid,
  • polyester varnish 100 parts by weight of the polyester varnish were mixed with one part by weight of a 2% aqueous cobalt salt solution and one part by weight of a 20% aqueous solution of methyl ethyl ketone peroxide.
  • the production of a clear lacquer curable with UV radiation was prepared by mixing and homogenizing the following components with the exclusion of actinic radiation:
  • the memory module E 'thus determined in the rubber-elastic range was 10 8.5 Pa and the loss factor tan ⁇ at 20 ° C was 0.04.
  • the coated substrates passed the cold check test without any problems. They were exposed to alternating four hours at +80 ° C and four hours at -30 ° C. This procedure was repeated for 25 cycles.
  • the scratch resistance of the paintwork (A) was determined after the sand test.
  • the paint surface was loaded with sand (20g quartz-silver sand 1.5-2.0 mm).
  • the sand was placed in a beaker (floor cut off flat), which was firmly attached to the test panel.
  • the table with the cup and the sand was shaken by means of a motor drive.
  • the movement of the loose sand caused damage to the paint surface (100 double strokes in 20 s).
  • the test area was cleaned of abrasion, carefully wiped under a cold water jet and then dried with compressed air.
  • the gloss was measured according to DIN 67530 before and after damage (measuring direction perpendicular to the scratch direction). The results obtained are compared in the table with the corresponding results from Examples 1 to 3.
  • the gel time was 25 minutes. After curing, coatings (A) with a thickness of 1.5 mm resulted.
  • the paintwork (A) was sanded after 72 hours. The finest sandpaper had 800 abrasive particles / cm 2 .
  • the surface of the paintwork (A) was then cleaned with acetone.
  • the clear coat of preparation example 2 was applied to the coatings (A) by spray application at 3.5 bar. After a flash-off time of 5 minutes at room temperature, the clear lacquer layers were exposed to UV radiation with a radiation dose of 1,500 mJcm "2 at a feed rate of 3.5 m / min
  • the results obtained in this way are compared in the table with the corresponding results from the comparative tests V 1 to V 3. They underline that the substrates according to the invention had a higher gloss, a lower haze and a higher scratch resistance than the polished, buffed and polished paintwork (A) of the comparative test V 1 to V 3. Last but not least, the substrates according to the invention had an application properties profile that was easier to reproduce than that of conventional coated substrates. Table: Gloss, haze and scratch resistance of the substrates according to the invention (Examples 1 to 3) and the coated substrates of the prior art (comparison test V 1 to V 3)

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Abstract

Beschichtete Substrate mit mindestens einer Beschichtung, enthaltend (A) eine 0,5 bis 2 mm dicke, gehärtete Lackierung und hierauf (B) mindestens eine mit aktinischer Strahlung gehärtete Klarlackierung, die als freier Film einer Dicke von 40 ± 10 µm einen Speichermodul E‘ im gummielastischen Bereich von mindestens 107,5 Pa und einen Verlustfaktor tanδ bei 20 °C von maximal 0,10 aufweist, wobei der Speichermodul E‘ und der Verlustfaktor tanδ mit der Dynamisch-Mechanischen Thermo-Analyse (DMTA) messbar sind, Verfahren zu ihrer Herstellung und ihre Verwendung.

Description

KRATZFEST BESCHICHTETE SUBSTRATE, VERFAHREN ZU IHRER HERSTELLUNG
Die vorliegende Erfindung betrifft neue kratzfest beschichtete Substrate, insbesondere kratzfest beschichtete furnierte Formteile. Außerdem betrifft die vorliegende Erfindung ein neues Verfahren zur Herstellung kratzfester Beschichtungen auf Substraten. Des weiteren betrifft die vorliegende Erfindung die Verwendung der kratzfest beschichteten Substrate.
Die Beschichtung von Substraten, wie furnierte Formteile, wie sie beispielsweise für die Seitenverkleidung oder im Innenraum von Kraftfahrzeugen eingesetzt werden, mit Beschichtungen einer Schichtdicke von 0,8 bis 1,5 μm ist bekannt. Für die Furnierung der Formteile kommen alle Holzarten in Betracht. Die Furniere können sowohl durch Einfärbung vor der Verleimung als auch durch Beizlösungen auf den gewünschten Farbton eingestellt werden. Als Beschichtungsstoffe werden beispielsweise Beschichtungsstoffe auf Basis ungesättigter Polyester (UP- Harze) verwendet, die vor der Applikation mit Kobaltsalzlösungen beschleunigt werden. Durch die Zugabe von Peroxidlösungen (Härter) setzt bereits bei Raumtemperatur die radikalische Polymerisation ein. Die Beschichtungsstoffe werden in mehreren Arbeitsgängen aufgetragen. Beschichtungen einer Schichtdicke von 0,6 bis 1 mm können auch in einem Arbeitsgang durch Spritzgussverfahren, wie RIM (reaction-injection molding), hergestellt werden. Dabei existiert zu jeder Holzzierteilgeometrie eine passgenaue Spritzgussform, in die bei etwa 80 °C eine Mischung aus Polyolen und Polyisocyanaten eingespritzt wird. Die Durchmischung dieser beiden Komponenten erfolgt im Spritzkopf. Nach einer Reaktionszeit von etwa 10 Minuten wird das Spritzguss-Werkzeug entfernt und die Beschichtung während einiger Stunden bei 60 °C nachgehärtet. Üblicherweise müssen die resultierenden Beschichtungen oder Lackierungen noch durch aufwändige und teure Schleif-, Schwabbel- und Polierprozesse nachbehandelt werden, damit sie den gewünschten Hochglanz erreichen.
Die bekannten beschichteten Substrate weisen bereits eine gute Kratzfestigkeit auf. Seitens der Automobilindustrie wird aber der Wunsch geäußert, diese Kratzfestigkeit weiter zu erhöhen. So möchte man beispielsweise im Bereich der Mittelkonsolen in den PKW-Innenräumen, die auch als Ablageflächen genutzt werden, die Oberfläche noch kratzfester einstellen.
Kratzfeste Klarlackierungen sind aus der internationalen Patentanmeldung WO 98/40171 bekannt. Sie werden aus mit UV-Strahlung härtbaren Beschichtungsstoffen (UV-Klarlacke) hergestellt, die nach ihrer Aushärtung einen Speichermodul E' im gummielastischen Bereich von mindestens 107'5 Pa und einen Verlustfaktor tanδ bei 20 °C von maximal 0,10 aufweisen, wobei der Speichermodul E' und der Verlustfaktor mit der Dynamisch-Mechanischen Thermo-Analyse (DMTA) an freien Filmen mit einer Schichtdicke von 40 + 10 μm gemessen worden sind. Die resultierenden Beschichtungen sind kratzfest, gut polierbar, feuchteresistent, witterungs- und chemikalienbeständig und hochglänzend. Sie werden vor allen als Klar- oder Decklack im Bereich der Automobillackierung (Automobilserien- und
Automobilreparaturlackierung) eingesetzt. Sie können aber auch auf Substrate, wie Holz, Papier, Kunststoffe und mineralische Untergründe, appliziert werden. Darüber hinaus können sie der Beschichtung von Verpackungsbehältern sowie im Bereich der Beschichtung von Folien für die Möbelindustrie eingesetzt werden.
Aus der internationalen Patentanmeldung geht nicht die Verwendung der UV-Klarlacke für die Uberlackierung der eingangs beschriebenen, vergleichsweise dicken Lackierungen für furnierte Formteile hervor. Gegen eine solche Anwendung sprachen und sprechen nämlich die folgenden Überlegungen, die auf den folgenden, dem Fachmann allgemein bekannten Zusammenhängen beruhen:
1. Lackierte furnierte Holzteile werden üblicherweise dem so genannten Cold-Check-Test unterworfen. Hierbei werden die lackierten furnierten Formteile im Wechsel vier Stunden bei +80 °C und vier Stunden bei -30 °C belastet. Diese Prozedur wird 25 Zyklen wiederholt. Bei den hohen Vernetzungsdichten, wie sie in Beschichtungen vorliegen, die aus den bekannten UV-Klarlacken hergestellt werden, ist zu erwarten, dass diese unter den Testbedingungen reißen und die Haftung auf der Lackierung verlieren.
2. Die Oberfläche der Lackierungen auf den furnierten Formteilen werden geschliffen. Die aus den UV-Klarlacken darauf hergestellten Klarlackierungen weisen aber bei der Härtung bekanntermaßen einen Schrumpf auf, sodass zu erwarten ist, dass sich die Schleifriefen der Lackierung auf den furnierten Holzteilen in der Klarlackierungen abzeichnen und so besonders stark sichtbar werden.
Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, neue kratzfest beschichtete Substrate, insbesondere kratzfest beschichtete furnierte Formteile, mit einer Beschichtung einer Schichtdicke von 0,5 bis 2 mm bereitzustellen, die eine höhere Kratzfestigkeit aufweisen als die bekannten beschichteten Substrate. Dabei soll die neue Beschichtung auf den Substraten einen Glanz und eine Glätte aufweisen, wie sie bei den bekannten Beschichtungen nur durch aufwändige kombinierte Anwendung von Schleif-, Schwabbel- und Polierverfahren erreicht werden kann. Außerdem ist es die Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein neues Verfahren zur Beschichtung von Substraten, insbesondere von furnierten Formteilen, vorzuschlagen, das in einfacher Weise ohne die aufwändige kombinierte Anwendung von Schleif-, Schwabbel- und Polierverfahren hoch kratzfeste, hoch glänzende und glatte Beschichtungen einer Schichtdicke von 0,5 bis 2 mm liefert.
Demgemäß wurden die neuen, beschichteten Substrate, mit mindestens einer Beschichtung gefunden, die
(A) eine 0,5 bis 2 mm dicke, gehärtete Lackierung und hierauf
(B) mindestens eine mit aktinischer Strahlung gehärtete Klarlackierung, die als freier Film einer Dicke von 40 + 10 μm einen Speichermodul E' im gummielastischen Bereich von mindestens 107,5 Pa und einen
Verlustfaktor tanδ bei 20 °C von maximal 0,10 aufweist, wobei der Speichermodul E' und der Verlustfaktor tanδ mit der Dynamisch- Mechanischen Thermo-Analyse (DMTA) messbar sind,
enthält.
Im folgenden werden die neuen beschichteten Substrate als »erfindungsgemäße Substrate« bezeichnet.
Außerdem wurden das neue Verfahren zur Herstellung beschichteter Substrate gefunden, bei dem man
(1) auf mindestens eine Oberfläche eines Substrats mindestens einen Beschichtungsstoff in mindestens einem Arbeitsgang appliziert und aushärtet, sodass eine Beschichtung einer Schichtdicke von 0,5 bis
2 mm resultiert, (2) die Oberfläche der Beschichtung (1) schleift,
(3) mindestens einen Klarlack auswählt, der mit aktinischer Strahlung härtbar ist und der als gehärteter freier Film einer Dicke von 40 + 10 μm einen Speichermodul E' im gummielastischen Bereich von mindestens 107,5 Pa und einen Verlustfaktor tanδ bei 20 °C von maximal 0,10 aufweist, wobei der Speichermodul E' und der Verlustfaktor tanδ mit der Dynamisch-Mechanischen Thermo- Analyse (DMTA) gemessen werden,
(4) den ausgewählten Klarlack (3) auf die Oberfläche der Beschichtung (1) appliziert und mit aktinischer Strahlung härtet.
Im folgenden wird das neue Verfahren zur Herstellung beschichteter Substrate als »erfindungsgemäßes Verfahren« bezeichnet.
Im Hinblick auf den Stand der Technik war es überraschend und für den Fachmann nicht vorhersehbar, dass die Aufgabe, die der vorliegenden Erfindung zugrundelag, mit Hilfe der erfindungsgemäßen Substrate und des erfindungsgemäßen Verfahrens gelöst werden konnte. Insbesondere war es überraschend, dass die Kratzfestigkeit der erfindungsgemäßen Substrate der Kratzfestigkeit der bekannten beschichteten Substrate auch gemäß dem Sandtests deutlich überlegen war. Noch mehr überraschte, dass die Haftung der Klarlackierung (B) auf der Beschichtung (A) hervorragend war und dass die erfindungsgemäßen Substrate den Cold- Check-Test problemlos bestanden, ohne dass sich Risse bildeten oder Enthaftung eintrat.
Für die Herstellung der erfindungsgemäßen Substrate kommen all die Substrate in Betracht, deren Oberfläche durch die Anwendung von aktinischer Strahlung bei der Härtung der hierauf befindlichen Beschichtungsstoffe nicht geschädigt wird. Vorzugsweise bestehen die Substrate oder zu beschichtenden Oberflächen der Substrate aus Metallen, Kunststoffen, Holz, Keramik, Stein, Textil, Faserverbunden, Leder, Glas, Glasfasern, Glas- und Steinwolle, mineral- und harzgebundene Baustoffen, wie Gips- und Zementplatten oder Dachziegel, sowie Verbunden dieser Materialien.
Besonders gut geeignete Substrate oder zu beschichtende Oberflächen bestehen aus Holz. Dabei kommt Holz jeglicher Art, wie Buche, Kirsche, Eiche, Ahorn, Mahagoni, Palisander, Vavona oder Wurzelholz, in Betracht. Die Oberfläche des Holzes kann gefärbt und/oder gebeizt sein. Außerdem können künstliche Furniere (fine line) verwendet werden.
Vorzugsweise handelt es sich bei den besonders gut geeigneten Substraten um furnierte Formteile, insbesondere Holzzierteile, wie sie im Kraftfahrzeugbau verwendet werden. Die Holzzierteile können dabei als Anbauteile für die Kraftfahrzeugkarosserien oder im Innenbereich von Kraftfahrzeugen verwendet werden. Besonders bevorzugt werden sie im Innenbereich als Armaturenbretter (dashboards) oder im Bereich der Mittelkonsolen verwendet.
Vorzugsweise ist die Oberfläche mit einer Polyurethanbeschichtung als Sperrschicht, herstellbar aus einem Zweikomponentenbeschichtungsstoff, der mindestens ein Polyisocyanat als Vernetzungsmittel enthält, beschichtet. Die Sperrschicht wird insbesondere angewandt, wenn die Lackierung (A) aus den nachstehend beschriebenen Beschichtungsstoffen auf der Basis mindestens eines ungesättigten Polyesters (UP-Harz) hergestellt wird. Die erfindungsgemäßen Substrate enthalten eine 0,5 bis 2, vorzugsweise 0,6 bis 1,9, bevorzugt 0,6 bis 1,8 und insbesondere 0,6 bis 1,7 mm dicke, gehärtete Lackierung (A). Die Lackierung ist vorzugsweise farblos und klar. Für manche Anwendungszwecke kann sie mattiert und transparent sein.
Die Lackierung (A) ist aus mindestens einem, insbesondere einem, Beschichtungsstoff, insbesondere flüssigen Beschichtungsstoff herstellbar.
Sie kann aus mindestens einem Zweikomponenten-System, enthaltend mindestens ein Polyol und mindestens ein Polyisocyanat in einem Arbeitsgang durch Spritzgussverfahren, wie RIM (reaction-injection molding), hergestellt werden. Dabei existiert zu jeder Substratgeometrie eine passgenaue Spritzgussform, in die bei etwa 80 °C eine Mischung aus Polyolen und Polyisocyanaten eingespritzt wird. Die Durchmischung dieser beiden Komponenten erfolgt im Spritzkopf. Nach einer Reaktionszeit von etwa 10 Minuten wird das Spritzguss-Werkzeug entfernt und die Beschichtung während einiger Stunden bei 60 °C nachgehärtet.
Vorzugsweise wie die Lackierung (A) aus mindestens einem Beschichtungsstoff (Polyester-Lack) auf der Basis mindestens eines ungesättigten Polyesters (UP-Harz) (vgl. hierzu Römpp Lexikon Lacke und Druckfarben, Georg Thieme Verlag, Stuttgart, New York, 1998, »Polyester-Lacke«, Seiten 460 und 461) hergestellt. Aufgrund unterschiedlicher UP-Harze unterscheidet die Fachwelt zwischen paraff inhaltigen und paraffinfreien Polyester-Lacken. Letztere werden auch als Glanzpolyester bezeichnet.
Vor der Applikation können die Polyester-Lacke durch1' die Zugabe von Kobaltsalzlösungen beschleunigt werden. Durch die Zugabe von Peroxidlösungen (Härter) kann dann bereits bei Raumtemperatur die radikalische Polymerisation einsetzen.
Besonders bevorzugt werden mit UV- Strahlung härtbare Polyester-Lacke verwendet.
Beispiele geeigneter Doppelbindungen, insbesondere Maleinat- und/oder Fumaratgruppen, enthaltender UP-Harze werden in Römpp Lexikon Lacke und Druckfarben, Georg Thieme Verlag, Stuttgart, New York, 1998, »Ungesättigte Polyester-Harze«, Seiten 591 und 592, oder in in D. Stoye und W. Freitag (Editors), Paint, Coatings and Solvents, Wiley-VCH, Weinheim, New York, 2nd competely revised edition, 1998, »2.8. Unsaturated Polyester Coatings, 2.8.1. Unsaturated Polyester Binders«, Seiten 57 bis 58, beschrieben. Die UP-Harze sind übliche und bekannte Produkte und werden beispielsweise unter der Marke Roskydal ® von der Firma Bayer AG vertrieben. Vorzugsweise enthalten sie zusätzlich noch Allyl- und/oder Dicyclopentadienylgruppen.
Der Gehalt der Polyester-Lacke an UP-Harzen kann breit variieren. Vorzugsweise liegt der Gehalt bei 10 bis 80, bevorzugt 15 bis 75, besonders bevorzugt 20 bis 70, ganz besonders bevorzugt 25 bis 65 und insbesondere 30 bis 60 Gew.-%, jeweils bezogen auf den Polyester-Lack.
Die Polyester-Lacke können Reaktiwerdünner enthalten. Beispiele geeigneter Reaktiwerdünner sind aus Römpp Lexikon Lacke und Druckfarben, Georg Thieme Verlag, Stuttgart, New York, 1998, Seite 491, »Reaktiwerdünner«, oder aus der deutschen Patentanmeldung DE 198 18 735 A 1, Spalte 7, Zeilen 1 bis 35, bekannt. Außerdem kommen höherfunktionelle Reaktiwerdünner, wie Dipentaerythritpentaacrylat oder hexafunktionelle Urethanacrylate, in Betracht. Besonders bevorzugt werden Styrol und Butandioldimethacrylat verwendet. Der Gehalt der Polyester-Lacke an Reaktiwerdünnern kann sehr breit variieren und richtet sich nach den Erfordernissen des Einzelfalls. Vorzugsweise werden sie in einer Menge von 10 bis 75, bevorzugt 15 bis 70, besonders bevorzugt 20 bis 65, ganz besonders bevorzugt 25 bis 60 und insbesondere 30 bis 55 Gew.-%, jeweils bezogen auf den Polyester- Lack, eingesetzt.
Die Polyester-Lacke können außerdem in geringen Mengen organische Lösemittel enthalten. Im Hinblick darauf, dass von den Anwendern ein Gehalt von flüchtigen organischen Stoffen (VOC) < 1.000 ppm gefordert wird, resultiert der Lösemittelgehalt in den allermeisten Fällen aus den organischen Lösemitteln, die durch die Bestandteile der Polyester-Lacke "eingeschleppt" werden.
Des weiteren können die Polyester-Lacke übliche und bekannte Pigmente und Füllstoffe enthalten, die indes nicht die Härtung mit UV-Strahlung stören oder gänzlich unterdrücken dürfen.
Vorzugsweise enthalten die Polyester-Lacke noch Thixotropierungsmittel, wie pyrogene amorphe Kieselsäuren, Bentonite, sogannte Sag Control Agents (SCA), wie Harnstoffderivate, und/oder hydrierte Rizinusöl- Derivate, vorzugsweise in einer Menge von 0,1 bis 5,0, bevorzugt 0,2 bis 4,0, besonders bevorzugt 0,3 bis 3,5, ganz besonders bevorzugt 0,4 bis 3,0 und insbesondere 0,5 bis 2,0 Gew.-%, jeweils bezogen auf den Polyester-Lack.
Ferner kann der Polyester-Lack als Additiv ein Gemisch aus Wasser, niederen Alkoholen, wie Methanol, Ethanol, n-Propanol, Isopropanol oder 1-Methoxy-2-propanol, und Aminen, insbesondere tertiären Aminen, wie Methyldiisopropanolamin, enthalten. Gemische dieser Art verstärken die Wirkung der Thixotropierungsmittel.
Nicht zuletzt kann der Polyester-Lack übliche und bekannte Entlüftunsmittel (vgl. Römpp Lexikon Lacke und Druckfarben, Georg Thieme Verlag, Stuttgart, New York, 1998, »Entlüfter«, Seiten 194 bis 195), Lichtschutzmittel, insbesondere UV-Absorber (vgl. Römpp Lexikon Lacke und Druckfarben, Georg Thieme Verlag, Stuttgart, New York, 1998, »UV-Absorber«, Seiten 593 und 594 und das Lehrbuch »Lackadditive« von Johan Bieleman, Wiley-VCH, Weinheim, New York, 1998, Seiten 289 bis 293) und Mittel zur Verbesserung der Schleifbarkeit der aus den Polyester-Lacken hergestellten Beschichtungen, wie Stearinsäure, in üblichen und bekannten, wirksamen Mengen enthalten.
Die Herstellung der Polyester-Lacke bietet keine methodischen Besonderheiten, sondern erfolgt mit Hilfe der üblichen und bekannten Mischverfahren und Mischaggregäte, wie Rührkessel, Ultraturrax, Inline- Dissolver oder Extruder. Vorzugsweise werden die Polyester-Lacke unter Ausschluß von aktinischer Strahlung hergestellt.
Die Lackierung (A) wird aus den Polyester-Lacken in mindestens zwei, bevorzugt in mindestens drei und besonders bevorzugt in mindestens vier Arbeitsgängen hergestellt. Die Anzahl der Applikationsgänge ist nach oben im Grunde nicht beschränkt. Im allgemeinen reichen aber 15, vorzugsweise 14, bevorzugt 13, besonders bevorzugt 12, ganz besonders bevorzugt 11 und insbesondere 10 Applikationsgänge zum Aufbau der Beschichtung aus. Vorzugsweise werden dabei pro Applikationsgang 50 bis 500, vorzugsweise 60 bis 480, bevorzugt 80 bis 450, besonders bevorzugt 100 bis 400, ganz besonders bevorzugt 100 bis 380 und insbesondere 100 bis 350 g/m2 aufgetragen. Zwischen den einzelnen Applikationsgängen ist die Gelierzeit der jeweiligen Schicht einzuhalten. Die Gelierzeit liegt üblicherweise bei 10 bis 30 Minuten, wenn eine Kombination Kobaltsaiz/Peroxid angewandt wird. Bei der Härtung mit UV-Strahlung ist die Gelierzeit kürzer.
Methodisch weist die Applikation der Polyester-Lacke keine Besonderheiten auf, sondern kann durch alle üblichen Applikationsmethoden, wie z.B. Spritzen, Rakeln, Streichen, Gießen, Tauchen, Träufeln oder Walzen, erfolgen. Vorzugsweise werden Spritzapplikationsmethoden angewandt. Weitere Einzelheiten werden in D. Stoye und W. Freitag (Editors), Paint, Coatings and Solvents, Wiley- VCH, Weinheim, New York, 2nd competely revise edition, 1998, Seiten 61 bis 63, beschrieben.
Die applizierten Polyester-Lacke können in üblicher und bekannter Weise mit UV-Strahlung gehärtet werden. Vorzugsweise werden sie mit Strahlung von Strahlenquellen (I), deren Maximum der spektrale Emission im sichtbaren Bereich, insbesondere einer Wellenlänge von 410 nm, liegt, angeliert, d. h. partiell gehärtet. Vorzugsweise weisen diese Strahlenquellen (I) keinen oder nur eine sehr geringe Emission im UV-ABereich auf.
Beispiele für geeignete Strahlenquellen (I) sind aktinische oder superaktinische Leuchtstofflampen. Aktinische Leuchtstofflampen sind üblich und bekannt und werden beispielsweise von der Firma Philips unter der Bezeichnung aktinische Leuchtstofflampe TLK05, TLK03 oder HPA 400S vertrieben. Gut geeignet ist die aktinische Leuchtstofflampe TLK03- 40W. Außerdem sind die Quecksilberhochdruckdampf lampen vom Typ CK der Firma IST, die mit einem Quarz-Tubus auf den betreffenden Wellenlängenbereich eingestellt sind, geeignet. Desweiteren kommt das Blitzgerät UV 3000 der Firma Visit in Betracht. Die Gelierzeiten können stark variieren und richtet sich insbesondere nach der Intensität der von den Strahlenquellen (I) emittierten Strahlung, der Reaktionsfähigkeit der mit aktinischer Strahlung aktivierbaren Bindungen und nach der Schichtdicke des applizierten Beschichtungsstoffs. Vorzugsweise liegen die Gelierzeiten nach jedem Applikationsgang bei 5,0 Sekunden bis 10 Minuten, bevorzugt 10 Sekunden bis 8,0 Minuten, besonders bevorzugt 15 Sekunden bis 6,0 Minuten, ganz besonders bevorzugt 20 Sekunden bis 4,0 Minuten und insbesondere 25 Sekunden bis 3,0 Minuten. Bei der Verwendung eines Blitzgeräts liegen die Gelierzeiten in Millisekundenbereich.
Im weiteren Verlauf des Verfahrens wird die angelierte Schicht oder werden die angelierten Schichten mit aktinischer Strahlung von den vorstehend beschriebenen Strahlenquellen (I) und/oder von Strahlenquellen (II), deren Maximum der spektrale Emission im ultravioletten Bereich, insbesondere im UV-B- und UV-C-Bereich, liegt, vollständig ausgehärtet.
Beispiele geeigneter Strahlenquellen (II) werden in Römpp Lexikon Lacke und Druckfarben, Georg Thieme Verlag, Stuttgart, New York, 1998, Seiten 595 und 596, »UV-Lampen« und »UV-Reflektoren«, oder in der deutschen Patentanmeldung DE 198 18 735 A 1, Spalten 10, Zeilen 31 bis 61, beschrieben. Bevorzugt werden Quecksilberhochdruckdampflampen vom Typ CK oder CK1 der Firma IST verwendet.
Auch hier kann die Dauer der Bestrahlung sehr breit variieren. Sie richtet sich insbesondere nach der Intensität der von den Strahlenquellen (I) und/oder (II) emittierten Strahlung, der Schichtdicke der angelierten Beschichtungen und der Reaktionsfähigkeit der mit aktinischer Strahlung aktivierbaren Bindungen. Der Fachmann kann daher die im Einzelfall optimale Dauer der Bestrahlung mit Hilfe seines allgemeinen Fachwissens gegebenenfalls unter Zuhilfenahme orientierender Versuche leicht festlegen. In den meisten Fällen variiert dabei die benötigte Energiedosis für die vollständige Härtung zwischen 500 mJ/cm2, was einer Bandgeschwindigkeit von etwa 30 m/min entspricht, und 20.000 mJ/ cm2, was einer Bandgeschwindigkeit von etwa 2 m/min entspricht.
Sofern notwendig, werden die Lackierungen (A) vor der Weiterbearbeitung vorzugsweise mindestens 72 Stunden gelagert, damit sie die notwendige Endhärte erreichen. Anschließend wird die Oberfläche der Lackierungen (A) geschliffen.
Die erfindungsgemäßen Substrate enthalten auf der Oberfläche der Lackierung (A) mindestens eine, insbesondere eine, mit aktinischer Strahlung gehärtete Klarlackierung (B).
Im Rahmen der vorliegenden Erfindung wird unter aktinischer Strählung sichtbares Licht und UV-Strahlung verstanden. Die Härtung mit aktinischer Strahlung kann dabei durch Bestrahlung mit anderen Strahlungsarten, wie nahes Infrarot (NIR), Röntgenstrahlung oder Elektronenstrahlung unterstützt werden.
Erfindungsgemäß hat die gehärtete Klarlackierung als freier Film einer Dicke von 40 + 10 μm vorzugsweise mindestenslO7,6, bevorzugt mindestens 108,0 und insbesondere mindestens 108'3 Pa und einen Verlustfaktor tanδ bei 20 °C von maximal 0,10, bevorzugt maximal 0,06, wobei der Speichermodul E' und der Verlustfaktor tanδ mit der Dynamisch-Mechanischen Thermo-Analyse (DMTA) messbar sind.
Die erfindungsgemäß zu verwendenden Klarlacke werden anhand dieses Eigenschaftsprofils der Klarlackierungen ausgewählt. Der bei einer Deformation eines viskoelastischen Materials wie z.B. eines Polymers wieder zurückzugewinnende Energieanteil (elastischer Anteil) wird durch die Größe des Speichermoduls E' bestimmt, während der bei
5 diesem Vorgang aufgezehrte (dissipierte) Energieanteil durch die Größe des Verlustmoduls E" beschrieben wird. Die Module E' und E" sind von der Deformationsgeschwindigkeit und der Temperatur abhängig. Der Verlustfaktor tanδ ist definiert als der Quotient aus dem Verlustmodul E" und dem Speichermodul E'. tanδ lässt sich mit Hilfe der Dynamisch-
10 Mechanischen-Thermo-Analyse (DMTA) bestimmen und stellt ein Maß für das Verhältnis zwischen den elastischen und plastischen Eigenschaften des Films dar. Die DMTA ist eine allgemein bekannte Meßmethode zur Bestimmung der viskoelastischen Eigenschaften von Beschichtungen und beispielsweise beschrieben in Murayama, T., Dynamic Mechanical
15 Analysis of Polymeric Materials, Elsevier, New York, 1978 und Loren W. Hill, Journal of Coatings Technology, Vol. 64, No. 808, May 1992, Seiten 31 bis 33. Die Verfahrensbedingungen bei der Messung von tanδ mit Hilfe der DMTA werden_von Th. Frey, K.-H. Große Brinkhaus und U. Röckrath in Cure Monitoring Of Thermoset Coatings, Progress In Organic Coatings
20 27 (1996), 59-66, oder in der deutschen Patentanmeldung DE 44 09 715 A 1 oder dem deutschen Patent DE 197 09467 C 2 im Detail beschrieben. Vorzugsweise werden die folgenden Bedingungen angewandt: Tensile mode; Amplitude: 0,2%; Frequenz: 1 Hz; Temperatur-Rampe: 1°C/min von Raumtemperatur bis 200°C.
25
Der Speichermodul E' kann vom Fachmann durch die Auswahl bestimmter mit aktinischer Strahlung härtbarer Bestandteile, der Funktionalität der Bestandteile und ihres Anteils am erfindungsgemäß zu verwendenden Klarlack eingestellt werden.
30 Der erfindungswesentliche Speichermodul E' kann mit Hilfe von mit aktinischer Strahlung härtbaren Bestandteilen in der Regel dadurch eingestellt werden, indem Art und Menge der Bestandteile vorzugsweise so gewählt werden, dass pro g Festkörper des Klarlacks 0,5 bis 8,0, bevorzugt 1,0 bis 7,5 und besonders bevorzugt 1,0 bis 7,0 mEqu an mit aktinischer Strahlung aktivierbaren Bindungen vorliegen.
Im Rahmen der vorliegenden Erfindung wird unter einer mit aktinischer Strahlung aktivierbaren Bindung eine Bindung verstanden, die bei Bestrahlen mit aktinischer Strahlung reaktiv wird und mit anderen aktivierten Bindungen ihrer Art Polymerisationsreaktionen und/oder Vernetzungsreaktionen eingeht, die nach radikalischen und/oder ionischen Mechanismen ablaufen. Beispiele geeigneter Bindungen sind Kohlenstoff- Wasserstoff-Einzelbindungen oder Kohlenstoff-Kohlenstoff-, Kohlenstoff- Sauerstoff-, Kohlenstoff-Stickstoff-, Kohlenstoff-Phosphor- oder
Kohlenstoff-Silizium-Einzelbindungen oder -Doppelbindungen. Von diesen sind die Kohlenstoff-Kohlenstoff-Doppelbindungen besonders vorteilhaft und werden deshalb erfindungsgemäß ganz besonders bevorzugt verwendet. Der Kürze halber werden sie im folgenden als „Doppelbindungen" bezeichnet.
Besonders bevorzugte Doppelbindungen enthaltende Verbindungen sind Acrylatgruppen enthaltende Verbindungen.
Dabei kann es sich um niedermolekulare Verbindungen handeln, die von der Fachwelt auch als Reaktiwerdünner bezeichnet werden (vgl. Römpp Lexikon Lacke und Druckfarben, Georg Thieme Verlag, Stuttgart, New York, 1998, »Reaktiwerdünner«, Seiten 491 und 492). Des weiteren kommen Dimere und Oligomere in Betracht, die vorzugsweise Ester- und/oder Urethangruppen sowie gegebenenfalls freie Isocyanatgruppen enthalten.
Nicht zuletzt können Acrylatgruppen enthaltende Polymere, wie acrylierte (Meth)Acrylat(co)polymerisate, Polyolefine, Polyester, Polyether, Polyurethane, Polyester-polyurethane, Polyether-polyurethane, Polyether- polyester-polyurethane, Polyamide, Polyamine, Formaldehydharze, insbesondere Melamin-Formaldehydharze, Polyepoxide, Polyharnstoffe oder Polysiloxane, verwendet werden. Die acrylierten Polymere können durch den Einbau flexibilisierender Segmente flexibilisiert werden (vgl. auch das deutschen Patent DE 197 09 467 C 1). Beispiele geeigneter flexibilisierender Segmente sind die nachstehend beschriebenen.
Besonders bevorzugte Reaktiwerdünner sind Pentaerythrittetraacrylat oder Dipentaerythritpentaacrylat.
Besonders bevorzugte acrylierte Oligomere und Polymere sind acrylierte Polyacrylate, die beispielsweise durch die polymeranaloge Umsetzung von glycidylgruppenhaltigen Polyacrylaten mit Acrylsäure erhältlich sind (vgl. die europäische Patentanmeldung EP 0 659 979 A 1), sowie acrylierte Polyurethane oder Urethanacrylate, insbesondere von aromatischen Gruppen freie, aliphatische und/oder cycloaliphatische Urethanacrylate, wie sie beispielsweise aus dem deutschen Patent DE 197 09 467 C 1, Seite 5, Zeilen 16 bis 56, bekannt sind. Diese acrylierten Oligomeren und Polymeren werden vorzugsweise als Bindemittel eingesetzt.
Weitere besonders bevorzugte acrylierte Dimere und Oligomere sind die Isocyanatoacrylate. Besonders bevorzugt werden Isocyanatoacrylate oder Gemische aus Isocyanatoacrylaten verwendet, die flexibilisierende Segmente, die als Bestandteil dreidimensionaler Netzwerke deren Glasübergangstemperatur Tg erniedrigen, und
- hartmachende Segmente, die als Bestandteil dreidimensionaler
Netzwerke deren Glasübergangstemperatur Tg erhöhen,
enthalten. Ganz besonders bevorzugt wird ein Gemisch aus mindestens einem Isocyanatoacrylat, das flexibilisierende Segmente enthält, und mindestens einem Isocyanatoacrylat, das hartmachende Segmente enthält, verwendet.
Die flexibilisierenden Segmente sind vorzugsweise zweibindige organische Reste. Bevorzugt werden die flexibilisierenden Segmente aus der Gruppe, bestehend aus zweibindigen aliphatischen Kohlenwasserstoffresten und zweibindige, Heteroatome enthaltenden, aliphatischen Kohlenwasserstoff resten, ausgewählt.
Die hartmachenden Segmente sind zwei- oder mehrbindige organische Reste. Vorzugsweise werden zweibindige organische Reste verwendet. Daneben können in untergeordneten Mengen mehrbindige, insbesondere dreibindige, organische Reste eingesetzt werden, durch die die Vernetzungsdichte beeinflusst werden kann.
Beispiele gut geeigneter hartmachender Segmente sind
zweibindige aromatische, cycloaliphatische und aromatisch- cycloaliphatische Reste, bei denen innerhalb des Isocyanatoacrylats mindestens eine verknüpfende Bindung direkt zur cycloaliphatischen und/oder aromatischen Struktureinheit führt, sowie zweibindige aliphatische Reste, bei denen innerhalb des Isocyanatoacrylats die beiden verknüpfenden Bindungen zu Methylengruppen führen, die mit einer aromatischen oder cycloaliphatischen, insbesondere cycloaliphatischen, Struktureinheit verbunden sind.
Die Isocyanatoacrylate sind übliche und bekannte Verbindungen und werden beispielsweise von der Firma Bayer Aktiengesellschaft unter der Marke Roskydal ® UA VPLS 2337 (flexibilisierend) und Roskydal ® UA VP FWO 3003-77 (hartmachend) vertrieben.
Der Verlustfaktor tanδ kann vom Fachmann durch Auswahl von Art und Anteil der flexibilisierenden und hartmachenden Segmenten in den Bestandteilen eingestellt werden. Im allgemeinen gilt, dass der Verlustfaktor tanδ umso höher wird, je höher der Anteil an flexibilisierenden Segmenten ist. Er wird somit auch durch die Glasübergangstemperaturen Tg der Bestandteile beeinflusst. Beispiele für flexibilisierende Segmente sind die vorstehend beschriebenen. Flexibilisierend wirken beispielsweise auch 4-Hydrox butyl(meth)acrylat oder die üblichen und bekannten Polysiloxanmakromonomeren eines zahlenmittleren Molekulargewichts von 1.000 bis 40.000.
Art und Anteil der flexibilisierenden und hartmachenden Segmenten können auch Einfluss auf den Speichermodul E' haben. Diese Wechselwirkung kann vom Fachmann mit Hilfe einiger weniger empirischer Untersuchungen so beeinflusst werden, dass der erfindungsgemäß einzustellende Speichermodul E' und der erfindungsgemäß einzustellende Verlustfaktor tanδ in einfacher Weise eingestellt werden können. Die erfindungsgemäß zu verwendenden Klarlacke enthalten mindestens einen Fotoinitiator, vorzugsweise mindestens zwei, Fotoinitiatoren in einer Menge von vorzugsweise 0,05" bis 10, bevorzugt 0,1 bis 9, besonders bevorzugt 0,2 bis 8 und insbesondere 0,5 bis 7 Gew.-%, jeweils bezogen auf den Festkörper des Klarlacks. Beispiele geeigneter Fotoinitiatoren werden beispielsweise in Römpp Lexikon Lacke und Druckfarben, Georg Thieme Verlag, Stuttgart, New York, 1998, Seiten 444 bis 446, beschrieben.
Darüber hinaus kann das erfindungsgemäß zu verwendende Klarlack noch mindestens einen Zusatzstoff, ausgewählt aus der Gruppe, bestehend aus physikalisch härtenden Bindemitteln; molekulardispers löslichen Farbstoffen; transparenten, nicht deckenden Pigmenten; Lichtschutzmitteln, wie UV-Absorbern und reversiblen Radikalfängern (HALS); Antioxidantien; niedrig- und hochsiedenden ("lange") organischen Lösemitteln; Entlüftungsmitteln; Netzmitteln; Emulgatoren; Slipadditiven; Polymerisationsinhibitoren; Haftvermittlern; Verlaufmitteln; fiimbildenden Hilfsmitteln; Rheologiehilfsmitteln, wie Verdicker und strukturviskose Sag control agents, SCA; Flammschutzmitteln; Korrosionsinhibitoren; Rieselhilfen; Wachsen; Sikkativen; Bioziden und Mattierungsmitteln, enthalten.
Diese und weitere geeignete Zusatzstoffe werden in dem Lehrbuch »Lackadditive« von Johan Bieleman, Wiley-VCH, Weinheim, New York, 1998, in D. Stoye und W. Freitag (Editors), »Paints, Coatings and Solvents«, Second, Completely Revised Edition, Wiley-VCH, Weinheim, New York, 1998, »14.9. Solvent Groups«, Seiten 327 bis 373, beschrieben.
Die Herstellung, die Applikation und die Aushärtung erfindungsgemäß zu verwendenden Klarlacke bietet keine methodischen Besonderheiten, sondern es können die vorstehend bei der Herstellung der Lackierungen (A) beschriebenen Methoden angewandt werden. Die Härtung kann mit aktinischer Strahlung unter einer sauerstoffabgereicherten Atmosphäre durchgeführt werden. „Sauerstoffabgereichert" bedeutet, dass der Gehalt der Atmosphäre an Sauerstoff geringer ist als der Sauerstoffgehalt von Luft (20,95 Vol.-%). Vorzugsweise liegt der maximale Gehalt der sauerstoffabgereicherten Atmosphäre bei 18, bevorzugt 16, besonders bevorzugt 14, ganz besonders bevorzugt 10 und insbesondere 6,0 Vol-%.
Vorzugsweise ist die resultierende Klarlackierung 10 bis 50, bevorzugt 10 bis 45, besonders bevorzugt 10 bis 40 und insbesondere 10 bis 35 μm dick.
Die resultierende Klarlackierung (B) hat einen hervorragenden Verlauf, ist hoch kratzfest und hoch glänzend und haftet hervorragend auf der Lackierung (A). Die Klarlackierung (B) ist völlig glatt, und es zeichnen sich keine Schleifriefen hierin ab. Glanz und Glätte der erfindungsgemäßen Substrate sind von einem so hohen Niveau, wie es bei den bekannten lackierten Substraten nur durch aufwändige Schleif-, Schwabbel- und Polierverfahren erreicht werden kann. Die erfindungsgemäßen Substrate bestanden problemlos den Cold-Check-Test.
Beispiele und Vergleichsversuche
Herstellbeispiel 1
Der Herstellung eines Polyester-Lacks
Es wurde ein Polyester-Lack durch das Vermischen und Homogenisieren der folgenden Bestandteile unter Ausschluß von aktinischer Strahlung hergestellt: 57,275 Gewichtsteile eines Allylethergruppenhaltigen UP-Harzes, hergestellt aus Ethylenglykol, Propylenglykol,
Trimethylolpropanmonoallylether, Trimethylolpropandiallylether, Phthalsäure, Maleinsäure und Fumarsäure,
0,003 Gewichtsteile Hydrochinon,
0,025 Gew.-% eines Entlüftunsmittels auf der Basis von Phenylpolydimethylsiloxanen,
1 ,65 Gewichtsteile einer pyrogene amorphen Kieselsäure mit einer inneren Oberfläche nach BET 380 m2/g,
- 0,34 Gewichtsteile eines UV-Absorbers auf der Basis von Triazin,
0,483 Gewichtsteile Ethanol,
36,475 Gewichtsteiie Styrol,
2,5 Gewichtsteile 1,4-Butandioldimethacrylat und
0,3 Gewichtsteile gesättigte Fettsäuren.
100 Gewichtsteile des Polyester-Lacks wurden mit einem Gewichtsteil einer 2%igen wäßrigen Kobaltsalzlösung und einem Gewichtsteil einer 20%igen wäßrigen Lösung von Methylethylketonperoxid versetzt.
Herstellbeispiel 2
Die Herstellung eines mit UV-Strahlung härtbaren Klarlacks Der Klarlack wurde durch Vermischen und Homogenisieren der folgenden Bestandteile unter Ausschluss von aktinischer Strahlung hergestellt:
- 25,3 Gewichtsteile eines hexafunktionellen aliphatischen Urethanacrylats (Ebecryl © 1290 der Firma UCB Chemie),
25,3 Gewichtsteile eines Oligoethertetraacrylats (Servocure ® RTT 192 der Firma Servo Delden BV),
6,2 Gewichtsteile Hydroxypropylmethacrylat,
0,7 Gewichtsteile eines difunktionellen Siliconacrylats (Actilane ® 800 der Firma Akzo),
0,1 Gewichtsteile eines modifizierten Siliconadditivs (Dow Corning 57 der Firma Dow Corning),
0,5 Gewichtsteile Phenyl-bis-(2,4,6-trimethylbenzoyl)-phosphinoxid (Irgacure © 819 der Firma Ciba Specialty Chemicals),
1 ,9 Gewichtsteile Methylbenzoylformat (Genocure ® MBF der Firma Rahn),
- 14,6 Gewichtsteile Ethylacetat,
16,3 Gewichtsteile Butylacetat und
9,1 Gewichtsteile Isopropanol. Von diesem Klarlack wurde ein freier, über Polypropylen applizierter Film mit einer Schichtdicke von 40 + 10 μm hergestellt und mittels DMTA untersucht. Die Klarlackschicht wurde dabei mit einer Strahlendosis von 1.500 mJcm"2 bei einer Vorschubgeschwindigkeit von 3,5 m/min mit einer Quecksilberhochdruckdampflampe vom Typ CK1 der Firma IST gehärtet.
Von dem homogenen, ausgehärteten freien Film wurden mittels DMTA- Messungen die viskoelastischen Kenngrößen unter den folgenden Bedingungen ermittelt:
1. Gerät: DMA MK IV (Firma Rheometric Scientific)
2. Bedingungen: Tensile mode, Amplitude 0,2%, Frequenz 1 Hz
3. Temperatur-Rampe: 1°C/min von Raumtemperatur bis 200°C.
Der so ermittelte Speichermodul E' im gummielastischen Bereich lag bei 108,5 Pa und der Verlustfaktor tanδ bei 20 °C bei 0,04.
Vergleichsversuche V 1 bis V 3
Die Herstellung von Substraten, beschichtet mit einer Lackierung (A)
Spanplatten (Vergleichsversuch V 1), Holzzierteile (Wurzelholzdekor) (Vergleichsversuch V 2) und Stahlbleche (Vergleichsversuch V 3) wurden mit Hilfe von Becherpistolen in jeweils 5 Spritzgängen mit dem Pόlyester- Lack des Herstellbeispiels 1 beschichtet. Die Gelierzeit lag bei 25 Minuten. Nach der Härtung resultierten Lackierungen (A) einer Dicke von 1,5 mm. Die Lackierungen (A) wurden nach 72stündiger Lagerung geschliffen, geschwabbelt und poliert. Das feinste Schleifpapier wies 800 Schleifkörper/cm2 auf. Die Lackierungen (A) der Vergleichsversuche V 1 bis V 3 wiesen einen hohen Glanz und einen vergleichsweise geringen Haze auf (20 °, gemessen nach DIN 67530). Die Ergebnisse werden in der Tabelle mit den entsprechenden Ergebnissen der Beispiele 1 bis 3 verglichen.
Die lackierten Substraten bestanden den Cold-Check-Test ohne Probleme. Dabei wurden sie im Wechsel vier Stunden bei +80 °C und vier Stunden bei -30 °C belastet. Diese Prozedur wurde 25 Zyklen wiederholt.
Die Kratzfestigkeit der Lackierungen (A) wurde nach dem Sandtest bestimmt. Hierzu wurde die Lackoberfläche mit Sand belastet (20g Quarz- Silbersand 1,5-2,0 mm). Der Sand wurde in einen Becher (Boden plan abgeschnitten) gegeben, der fest auf der Prüftafel befestigt wurde. Mittels eines Motorantriebes wurde die Tafel mit dem Becher und dem Sand in Schüttelbewegungen versetzt. Die Bewegung des losen Sandes verursachte dabei die Beschädigung der Lackoberfläche (100 Doppelhübe in 20 s). Nach der Sandbelastung wurde die Prüffläche vom Abrieb gereinigt, unter einem kalten Wasserstrahl vorsichtig abgewischt und anschließend mit Druckluft getrocknet. Gemessen wurde der Glanz nach DIN 67530 vor und nach Beschädigung (Messrichtung senkrecht zur Kratzrichtung). Die erhaltenen Ergebnisse werden in der Tabelle mit den entsprechenden Ergebnissen der Beispiele 1 bis 3 verglichen.
Beispiele 1 bis 3
Die Herstellung von Substraten, beschichtet mit einer Lackierung (A) und einer Klarlackierung (B)
Spanplatten (Beispiele 1), Holzzierteile (Wurzelholzdekor) (Beispiel 2) und Stahlbleche (Beispiel 3) wurden mit Hilfe von Becherpistolen in jeweils 5
Spritzgängen mit dem Polyester-Lack des Herstellbeispiels 1 beschichtet. Die Gelierzeit lag bei 25 Minuten. Nach der Härtung resultierten Lackierungen (A) einer Dicke von 1 ,5 mm. Die Lackierungen (A) wurden nach 72 Stunden geschliffen. Das feinste Schleifpapier wies 800 Schleifkörper/cm2 auf. Anschließend wurde die Oberfläche der Lackierungen (A) mit Aceton gereinigt.
Der Klarlack des Herstellbeispiels 2 wurde durch Spritzapplikation bei 3,5 bar auf die Lackierungen (A) appliziert. Nach einer Ablüftzeit von 5 Minuten bei Raumtemperatur wurden die Klarlackschichten mit UV- Strahlung mit einer Strahlendosis von 1.500 mJcm"2 bei einer Vorschubgeschwindigkeit von 3,5 m/min mit einer
Quecksilberhochdruckdampflampe vom Typ CK1 der Firma IST gehärtet.
Die resultierenden Klarlackierungen (B) einer Dicke von 10 bis 30 μm hafteten hervorragend auf den Lackierungen (A) (Gitterschnitttest nach DIN ISO 2409: 1994-10 mit Tesaabriss: GT 0). Die erfindungsgemäßen Substrate bestanden ohne Probleme den Cold-Check-Test.
Glanz und Haze wurden wie in den Vergleichsversuchen V 1 bis V 3 vor und nach dem Sandtest bestimmt.
Die hierbei erhaltenen Ergebnisse werden in der Tabelle den entsprechenden Ergebnissen der Vergleichsversuche V 1 bis V 3 gegenübergestellt. Sie untermauern, dass die erfindungsgemäßen Substrate einen höheren Glanz, einen geringeren Haze und eine höhere Kratzfestigkeit aufwiesen als die polierten, geschwabbelten und polierten Lackierungen (A) die Vergleichsversuch V 1 bis V 3. Nicht zuletzt wiesen die erfindungsgemäßen Substrate ein anwendungstechnisches Eigenschaftsprofil auf, das einfacher zu reproduzieren war als das der herkömmlichen lackierten Substrate. Tabelle: Glanz, Haze und Kratzfestigkeit der erfindungsgemäßen Substrate (Beispiele 1 bis 3) und der lackierten Substrate des Standes der Technik (Vergieichsversuch V 1 bis V 3)
Beispiel und Glanz Haze
Vergleichsversuch vor nach ST vor nach ST
Vergleichsversuch V 1 81 75 22 38 Beispiel 1 83 75 11 24
Vergleichsversuch V 2 85 73 20 66
Beispiel 2 86 80 16 30
Vergleichsversuch V 3 83 75 22 38
Beispiel 3 84 79 13 20
ST= Sandtest

Claims

Patentansprüche
1. Beschichtete Substrate mit mindestens einer Beschichtung, enthaltend
(A) eine 0,5 bis 2 mm dicke, gehärtete Lackierung und hierauf
(B) mindestens eine mit aktinischer Strahlung gehärtete Klarlackierung, die als freier Film einer Dicke von 40 + 10 μm einen Speichermodul E' im gummielastischen Bereich von mindestens 107,5 Pa und einen Verlustfaktor tanδ bei 20 °C von maximal 0,10 aufweist, wobei der Speichermodul E' und der Verlustfaktor tanδ mit der Dynamisch-Mechanischen Thermo-Analyse (DMTA) messbar sind. '
2. Beschichtete Substrate nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die Lackierung (A) aus mindestens einem Beschichtungsstoff auf der Basis mindestens eines ungesättigten Polyesters (UP-Harz) in mindestens zwei Arbeitsgängen herstellbar ist.
3. Beschichtete Substrate nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die Lackierung (A) aus mindestens einem Zweikomponenten- System, enthaltend mindestens ein Polyol und mindestens ein Polyisocyanat, in einem Arbeitsgang herstellbar ist.
4. Beschichtete Substrate nach Anspruch 1 oder 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Beschichtung unter der Lackierung (A) eine Sperrschicht enthält.
5. Beschichtete Substrate nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Sperrschicht aus einem Zweikomponenten-System, enthaltend mindestens ein Polyol und mindestens ein Polyisocyanat herstellbar ist.
6. Beschichtete Substrate nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass der Speichermodul E' des freien Films der
Klarlackierung (B) im gummielastischen Bereich mindestens 107'6 Pa beträgt.
7. Beschichtete Substrate nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass der Speichermodul E' im gummielastischen Bereich mindestens 108,0 Pa beträgt.
8. Beschichtete Substrate nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass der Verlustfaktor tanδ des freien Films der Klarlackierung (B) bei 20 °C maximal 0,06 ist.
9. Beschichtete Substrate nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass die aktinische Strahlung UV-Strahlung ist.
10. Beschichtete Substrate nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Substrate oder die Oberfläche der Substrate aus Holz bestehen oder dass die Substrate künstliche Furniere (fine line) sind.
11. Beschichtete Substrate nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Substrate furnierte Formteile sind.
12. Beschichtete Substrate nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass sie Holzzierteile sind.
13. Verfahren zur Herstellung beschichteter Substrate gemäß einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet dass man
(1) auf mindestens eine Oberfläche eines Substrats mindestens einen Beschichtungsstoff in mindestens einem Arbeitsgang appliziert und aushärtet, sodass eine Beschichtung einer Schichtdicke von 0,5 bis 2 mm resultiert,
(2) die Oberfläche der Beschichtung (1) schleift,
(3) mindestens einen Klarlack auswählt, der mit aktinischer Strahlung Strahlung härtbar ist und der als gehärteter freier Film einer Dicke von 40 + 10 μm einen Speichermodul E' im gummielastischen Bereich von mindestens 107,5 Pa und einen Verlustfaktor tanδ bei 20 °C von maximal 0,10 aufweist, wobei der Speichermodul E' und der Verlustfaktor tanδ mit der Dynamisch-Mechanischen Thermo-Analyse (DMTA) gemessen werden,
(4) den ausgewählten Klarlack (3) auf die Oberfläche der
Beschichtung (1) appliziert und mit aktinischer Strahlung härtet.
14. Verfahren nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass bei dem Verfahrenschritt (2) als feinstes Schleifpapier ein Papier mit
800 Schleifkörper/cm2 verwendet.
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