EP1399649A1 - Ölabscheidevorrichtung für kurbelgehäusegase einer verbrennungskraftmaschine - Google Patents

Ölabscheidevorrichtung für kurbelgehäusegase einer verbrennungskraftmaschine

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EP1399649A1
EP1399649A1 EP02729807A EP02729807A EP1399649A1 EP 1399649 A1 EP1399649 A1 EP 1399649A1 EP 02729807 A EP02729807 A EP 02729807A EP 02729807 A EP02729807 A EP 02729807A EP 1399649 A1 EP1399649 A1 EP 1399649A1
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EP
European Patent Office
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separating device
oil
cylinder head
shell
head cover
Prior art date
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EP02729807A
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English (en)
French (fr)
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EP1399649B1 (de
Inventor
Juergen Stegmaier
Bruno Hezel
Dietmar Uhlenbrock
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Robert Bosch GmbH
Original Assignee
Robert Bosch GmbH
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Publication date
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Publication of EP1399649B1 publication Critical patent/EP1399649B1/de
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    • F01—MACHINES OR ENGINES IN GENERAL; ENGINE PLANTS IN GENERAL; STEAM ENGINES
    • F01M—LUBRICATING OF MACHINES OR ENGINES IN GENERAL; LUBRICATING INTERNAL COMBUSTION ENGINES; CRANKCASE VENTILATING
    • F01M13/00—Crankcase ventilating or breathing
    • F01M13/04—Crankcase ventilating or breathing having means for purifying air before leaving crankcase, e.g. removing oil
    • F01M13/0416—Crankcase ventilating or breathing having means for purifying air before leaving crankcase, e.g. removing oil arranged in valve-covers
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
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    • F01M13/00—Crankcase ventilating or breathing
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    • F01M13/021—Crankcase ventilating or breathing by means of additional source of positive or negative pressure of negative pressure
    • F01M13/022—Crankcase ventilating or breathing by means of additional source of positive or negative pressure of negative pressure using engine inlet suction
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
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    • F01M13/04—Crankcase ventilating or breathing having means for purifying air before leaving crankcase, e.g. removing oil
    • F01M2013/0461—Crankcase ventilating or breathing having means for purifying air before leaving crankcase, e.g. removing oil with a labyrinth
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    • F01M—LUBRICATING OF MACHINES OR ENGINES IN GENERAL; LUBRICATING INTERNAL COMBUSTION ENGINES; CRANKCASE VENTILATING
    • F01M13/00—Crankcase ventilating or breathing
    • F01M13/04—Crankcase ventilating or breathing having means for purifying air before leaving crankcase, e.g. removing oil
    • F01M2013/0488—Crankcase ventilating or breathing having means for purifying air before leaving crankcase, e.g. removing oil with oil trap in the return conduit to the crankcase
    • F01M2013/0494—Crankcase ventilating or breathing having means for purifying air before leaving crankcase, e.g. removing oil with oil trap in the return conduit to the crankcase using check valves

Definitions

  • the invention relates to an oil separator for crankcase gases of an internal combustion engine, with a pre-separator, one
  • Cyclone separating device a fine separating device and optionally a valve device, which are provided in cascade fashion on a cylinder head cover of the internal combustion engine.
  • blow-by gas In the operation of an internal combustion engine, leakage gas flows, so-called blow-by gas, occur between pistons, piston rings and cylinder running surface, possibly also in the area of valve guides.
  • This through-gas blower which gets into the crankcase or into a camshaft housing above the cylinder head or is led there, contains liquid components, primarily fine oil droplets or low-boiling components of the engine oil.
  • liquid components primarily fine oil droplets or low-boiling components of the engine oil.
  • larger oil droplets can also be contained in the crankcase gas or in the camshaft housing gas.
  • gush oil To remove the blow-by gases, ventilation of the crankcase, which usually runs over the camshaft housing, is provided.
  • the known solution involves a high level of integration in the structural placement of the
  • Oil separator components connected in the cylinder head cover It also goes hand in hand with a very large overall height.
  • the respective integration depends to a large extent on the specific and always different design of the cylinder head cover.
  • Cyclone separating device, the fine separating device and the optionally provided valve device are arranged on the outside of the cylinder head cover and are covered by a housing half-shell, which together with the outside of the cylinder head cover forms a housing for the separating device and can be mounted sealingly against the outside of the cylinder head cover. Protection is also claimed for a cylinder head cover with an oil separating device according to the invention mounted on the outside.
  • the invention therefore proposes to arrange the components of the oil separating device outside the actual cylinder head cover.
  • This opens up the possibility of manufacturing all components in a housing, namely a housing half-shell of the oil separating device, as a preassembled module and then adding this module as a whole to the outside of the cylinder head cover with or without an additional base part.
  • the cylinder head cover can be detached from the components of the oil separating device on the cylinder head in order to close off the camshaft housing.
  • the prefabricated assembly of the oil separating device can then be attached or at a later point in time.
  • the housing half-shell which forms a housing for the oil separating device
  • the housing half-shell is a piece of plastic made in one piece, in particular an injection molded part.
  • flow guide walls of the pre-separating device, a spiral insert for the cyclone separating device, a separating insert for the fine separating device and preferably also the valve device can be inserted into the housing half-shell. All components can then be preassembled with respect to the housing half-shell and stored as a ready-to-install assembly and then fed to the cylinder head cover at the desired time for final assembly.
  • the housing half-shell should advantageously be rather flat and elongated.
  • a dimension of only about 295 x 60 x 70 mm (length x width x height) has proven to be sufficient for coping with crankcase gases of up to 150 1 / min; Oil quantities of 100 to 200 g / h could be separated.
  • a much larger overall height of 175 mm and a length and width of 105 x 90 mm were previously required.
  • the design according to the invention makes it possible to realize flat and elongated dimensions in the configuration of the oil separating device in the range mentioned, which are sufficient in terms of their effectiveness and throughput and separation capacity.
  • the housing half-shell comprises peripheral side walls extending in the direction of the cylinder head cover, which merge into a peripheral edge facing the cylinder head cover, by means of which the housing half-shell can be sealingly applied to the outside of the cylinder head cover.
  • This peripheral front edge can be advantageous Define a system level, which then requires a corresponding flat design of the outside of the cylinder head cover in the assembly area for the oil separating device.
  • a base piece could close the housing half-shell of the assembly, in particular except for the inflow and return openings.
  • the addition of the housing half-shell to the cylinder head cover can be realized via eyelets protruding laterally from the housing half-shell, in particular integrally molded onto the housing half-shell, which eyelets are then advantageously penetrated by screws which can be screwed into corresponding threaded openings in the top of the cylinder head cover.
  • These threaded openings can in particular be formed by dome-shaped elevations on the outside of the cylinder head cover.
  • the eyelets are then reset in the mounting direction of the housing half-shell behind the front edge of the housing half-shell.
  • the dome-shaped elevations on the outside of the cylinder head cover form assembly and centering aids when attaching and correctly positioning the preassembled module.
  • the eyelets can form contact surfaces when tightening the screws, which ensure correct assembly. Attachment by means of plastic snap hooks is also conceivable and advantageous. Furthermore, it proves to be advantageous if, between an outlet opening upwards, the
  • Fine separation device i.e. in the direction of flow after an outlet opening of the fine separation insert, for example a yarn winder, and an outlet of the oil separating device to the intake device of the internal combustion engine, the flow path is diverted essentially at right angles downwards towards the outside of the cylinder head cover. Due to this, in particular, two perpendicular deflections at the outlet, in contrast to an arc-shaped diversion at the level of the outlet opening of the fine separation insert (as in DE 197 00 733 AI) of the fine separation device, a reduction in the overall length is achieved, in particular by up to 20 mm.
  • a recess in the form of a necessarily provided volume of the housing half-shell is provided between a housing region comprising the fine separation device and a housing region of the housing half-shell comprising the outlet and / or the valve device, i.e. below the above-mentioned overflow channel is in which engages in the assembled state of the oil separating device a complementarily shaped counter-contour of the cylinder head cover top.
  • a dead volume is avoided by this intervention, since oil can accumulate as the deepest point of the oil separating device. This prevents a larger oil tightness from there when the engine position changes while driving the intake tract and thus the combustion chamber is fed back.
  • cyclone separating device separated liquid in particular oil
  • cyclone separating device separated liquid reaches the housing area of the fine separating device via inclined housing formations and is passed back into the camshaft housing together with the liquid separated there in this third separating stage.
  • the oil separated in the pre-separating device be returned directly into the engine compartment via a further return opening. This is easily possible because there is no significant pressure drop in the area of the pre-separator and the amount of liquid separated there can simply drip down or run off and is not entrained by the flow into the pre-separator. In this way, a large part of the liquid contained in the crankcase gas, namely larger drops of oil, is pre-separated and returned directly to the engine compartment.
  • the cyclone separating device comprises a helical flow path, which is formed by a helix with a cylindrical inner piece, which can be mounted on the housing half-shell, the cylindrical inner piece defining an inner diameter O of the helical flow path and being held in different diameter sizes.
  • protection is claimed for a system of an oil separating device with different helical flow paths, each with a different radial depth, measured from the cylindrical inner piece to an outer diameter of the helical flow path, which is preferably formed by the housing half-shell. It is therefore proposed according to the invention to provide different flow paths through different coils with varying inside diameter and / or with varying outside diameter by using cylindrical sleeves in the housing area which forms the cyclone separating device while maintaining the outer dimension of the cyclone separating device.
  • crank gas volume of about 65 l / min for example a diesel engine with a displacement of 2 to 2.5 l
  • the flow path is dimensioned such that the cylindrical inner piece has a diameter of about 8 mm and the outer diameter of the housing for the cyclone separating device is dimensioned with 51 mm with a helical pitch (pitch) of 13 mm.
  • the inside diameter is approximately 18 mm, in order to then achieve an approximately equally high flow velocity within the cyclone separating device due to the smaller flow cross section.
  • At least The usual crankcase gas volume of 40 1 / min should be suitable for an inner diameter of about 24 mm, again with a helix height (pitch) of 13 mm and an outer diameter of 51 mm.
  • Figure 1 is a perspective view of an oil separator device according to the invention in the assembled state on the outside of a cylinder head cover;
  • Figure 2 is a perspective view of Figure 1 with the walls of the oil separator partially broken away;
  • Figure 3 is a perspective view of the
  • Figure 4 is a perspective view of the
  • FIG. 5 shows a schematic sectional view through an embodiment of the oil separating device according to the invention with a cylinder head cover indicated only schematically;
  • FIG. 6 shows two schematic representations of different helix inserts for the oil separating device according to FIG.
  • FIG. 1 shows a perspective view of an oil separating device 2, generally designated by the reference number 2 and to be described below in detail, in the assembled state on the outside of a cylinder head cover, generally designated by the reference number 4, of an internal combustion engine.
  • FIGS. 3 and 4 show the oil separating device 2 in a perspective view. Reference is also made below to FIG. 5, which partially schematically shows a sectional view of the oil separating device 2.
  • the oil separator 2 comprises a housing half-shell 6, which accommodates all components of the oil separator 2.
  • the housing half-shell 6 is a one-piece injection molded plastic part which comprises peripheral side walls 8 extending in the direction of the cylinder head cover 4.
  • the U start side walls 8 start from an upper cover wall 10, a plurality of cup-shaped housing areas 12, 14, 16 being formed.
  • the respective peripheral side walls 8 merge into an end circumferential edge 18, with which the housing half-shell 6 can be sealingly placed against an outside 20 of the cylinder head cover 4.
  • the housing half-shell 6 can then be screwed to the outside 20 of the cylinder head cover 4 by means of screws 22 indicated in FIG. 5 and shown in FIGS. 1 to 4.
  • the housing area 12 forms an essentially pot-shaped chamber in which a pre-separator 28 and a cyclone separator 30 are provided.
  • a fine separation device 32 is contained with a fine separation insert 34, for example, formed as a yarn package.
  • the housing region 16, which is less high than the housing regions 12, 14, contains a valve device 36, which opens or closes an outlet 38 of the oil separating device 2 to the suction side of the internal combustion engine, not shown, and thus limits the pressure of the crankcase gases upwards.
  • the cascade-like separation stages are designed as follows:
  • the pre-separator 28 is above an inflow opening 40 for crankcase gases in the Cylinder head hood 4 is arranged and, as can be seen from FIG. 5, comprises flow guide walls 42, which preferably cause multiple deflection of the crankcase gases flowing into the oil separating device 2. At the lowest point after the first deflection within the pre-separating device 28 there is a return flow opening 44 for liquid separated in this stage. The separated liquid then drips downward from the backflow opening 44 at the bottom end of a flow guide wall 42, counter to the flow of the crankcase gas, and thus directly returns to the engine compartment below the cylinder head cover 4.
  • the flowing crankshaft gas into the cyclone separating device 30 arranged in cascade fashion.
  • This comprises a helical flow path 46.
  • the helical flow path 46 is formed by a helix 48 with a central opening 50, through which a tubular or cylindrical inner piece 52 is inserted and is essentially tightly connected to the helix 48.
  • the peripheral edges 54 of the helix 48 lie essentially sealingly against the inside of the peripheral side walls 8 of the housing half-shell 8. In this way, the helical passages of the helix 48 and the housing half-shell 6 form or limit the spiral flow path 46 through the inner piece 52.
  • the liquid components are deposited in the helically flowing blowby gas radially outward and flow as a result of its' gravity down the helical path.
  • the radial depth of the helical flow path 46 can be varied in a particularly advantageous manner. This can preferably be done by using different coils 48 with different radial depths, which is preferably due to different sizes Inner pieces 52 of the helix 48 are reached while the outer diameter of the helix 48 remains the same. In this way, by selecting and inserting different helices, a different flow cross-section can be achieved to adapt to different motors and applications, while the design and dimensioning of the oil separating device 2 are otherwise the same.
  • the fine separation device 32 which is accommodated downstream in terms of flow in the housing area 14, comprises a cylindrical yarn package as a fine separation insert 34, which is closed on its side facing the cylinder head.
  • the flowing crankcase gases pass through the cylindrical wall of the yarn package and in the process the remaining finest liquid droplets are separated, which, due to the force of gravity, move downward in the direction of the cylinder head cover as a result of gravity.
  • An oil discharge opening 56 which is only indicated schematically in FIG. 5, is provided there in the cylinder head cover.
  • the yarn package comprises an outlet opening 58 at its upper end. In this area, the cover wall 10 is bulged somewhat upwards.
  • crankshaft gases flowing through the outlet opening 58 are then deflected by 90 ° directly in the region of the bulge and then deflected again by 90 ° downwards in the direction of the cylinder head cover 4.
  • the production of the housing half-shell 6 is made considerably easier with regard to the complexity of the mold by designing the flared part 10 as a separate component. Due to the very steep design of the overflow channel 60, the tree space required in the longitudinal direction is kept as small as possible.
  • a counter contour 59 which is formed on the cylinder head cover, engages in a recess between the housing areas 14 and 16, so that no dead volume is formed, in which liquid could accumulate.
  • the flowing crankcase gas flows from the overflow channel 60 into the housing region 16, where the valve device 36 is provided.
  • the valve device 36 comprises a diaphragm 62, shown schematically in FIG. 5, which on the one hand is connected to the atmosphere and on the other hand is acted upon by the crankcase gas. At maximum suction through the
  • valve device 36 closes an opening 64, specifically under the pressure of the atmosphere. If the pressure rises below the membrane 62 as a result of the crankcase gas, the opening 64 is opened and crankcase gases are fed to the (re) combustion.
  • FIG. 6 shows a schematic representation of two different embodiments of helixes 48 with different radial depths of the flow path, which are achieved by cylindrical inner pieces 52 of different diameters with the outer diameter of the helix 48 remaining the same.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • General Engineering & Computer Science (AREA)
  • Lubrication Details And Ventilation Of Internal Combustion Engines (AREA)
  • Cylinder Crankcases Of Internal Combustion Engines (AREA)

Abstract

Die Erfindung betrifft eine Ölabscheidevorrichtung (2) für Kurbelgehäusegase einer Verbrennungskraftmaschine, mit einer Vorabscheideeinrichtung (28), einer Zyklonabscheideeinrichtung (30), einer Feinabscheideeinrichtung (32) und gegebenenfalls einer Ventileinrichtung (36), die an einer Zylinderkopfhaube (4) der Verbrennungskraftmaschine kaskadenartig vorgesehen sind; um den Aufbau der Ölabscheidevorrichtung zu vereinfachen und eine einfachere Montierbarkeit zu erreichen, ist vorgesehen, dass die Vorabscheideeinrichtung (28), die Zyklonabscheideeinrichtung (30), die Feinabscheideeinrichtung (32) und die gegebenenfalls vorgesehene Ventileinrichtung (36) an der Aussenseite (20) der Zylinderkopfhaube (4) angeordnet und von einer Gehäusehalbschale (6) überfangen sind, die zusammen mit der Aussenseite (20) der Zylinderkopfhaube (4) ein Gehäuse für die Abscheidevorrichtung (2) bildet.

Description

Ölabscheidevorrichtunα für Kurbelgehäusecrase einer Verbrennuncrskraftmaschine
Stand der Technik
Die Erfindung betrifft eine Ölabscheidevorrichtung für Kurbelgehäusegase einer Verbrennungskraftmaschine, mit einer Vorabscheideeinrichtung, einer
Zyklonabscheideeinrichtung, einer Feinabscheideeinrichtung und gegebenenfalls einer Ventileinrichtung, die an einer Zylinderkopfhaube der Verbrennungskraftmaschine kaskadenartig vorgesehen sind.
Im Betrieb einer Verbrennungskraf maschine entstehen zwischen Kolben, Kolbenringen und Zylinderlauffläche, ggf. auch im Bereich von Ventilführungen Leckgasströme, sogenanntes Durchblasegas. In diesem Durchgaseblas, welches in den Kurbelgehäuseraum oder in ein Nockenwellengehäuse oberhalb des Zylinderkopfs gelangt oder dort hingeführt wird, sind flüssige Bestandteile, in erster Linie feine Öltröpfchen oder niedrig siedende Bestandteile des Motoröls, enthalten. Auch infolge bewegter Triebwerksteile, nämlich Kolben, Pleuel, Kurbelwelle oder Nockenwelle können auch größere Öltröpfchen im Kurbelgehäusegas oder auch im Nockenwellengehäusegas enthalten sein. Man spricht hier auch von Schwallöl. Um die Durchblasegase abzuführen, ist eine Entlüftung des Kurbelgehäuses, die meist über das Nockenwellengehäuse verläuft, vorgesehen. Diese als Kurbelgehäusegase bezeichneten und pulsierend anfallenden Gas/Flüssigkeitsmengen werden durch eine Ölabscheidevorrichtung von den flüssigen Bestandteilen befreit und dann üblicherweise in den Ansaugbereich der Verbrennungskraftmaschine geleitet. Durch die Ölabscheidung werden Verschmutzungen in den nachfolgenden Bereichen vermieden, und die Emission von Kohlenwasserstoffen wird nicht in unerwünschter Weise erhöht.
Aus der DE 197 00 733 AI ist eine Ölabscheidevorrichtung für Kurbelgehäusegase der gattungsgemäßen Art bekannt. Diese Druckschrift offenbart und lehrt, die eingangs genannten Komponenten der Ölabscheidevorrichtung in der Zylinderkopfhaube der Verbrennungskraftmaschine integriert anzuordnen. Hierbei ist die Vorabscheideeinrichtung und die Zyklonabscheideeinrichtung an der Innenseite der Zylinderkopfhaube, also auf der dem Kurbel- bzw. Nockenwellengehäuse zugewandten Seite der Zylinderkopfhaube angeordnet. Die Feinabscheideeinrichtung und die Ventileinrichtung sind zwischen zwei Gehäusedeckelhälften der Zylinderkopf aube angeordnet und strömungsmäßig der Zyklonabscheideeinrichtung nachgeordnet .
Die bekannte Lösung ist mit einem hohen Integrationsaufwand bei der konstruktiven Unterbringung der
Ölabscheidekomponenten in der Zylinderkopfhaube verbunden. Sie geht auch mit einer sehr großen Bauhöhe einher. Die jeweilige Integration ist dabei in hohem Maße abhängig von der jeweils vorgegebenen und stets unterschiedlichen Gestaltung der Zylinderkopfhaube.
Hiervon ausgehend liegt der vorliegenden Erfindung die Aufgabe zugrunde, eine gattungsgemäße
Ölabscheidevorrichtung der genannten Art dahingehend zu verbessern, dass sie konstruktiv vereinfacht wird und für eine größere Anzahl von Zylinderkopfhauben-Gestaltungen einsetzbar ist.
Diese Aufgabe wird bei einer gattungsgemäßen Ölabscheidevorrichtung erfindungsge äß dadurch gelöst, dass die Vorabscheideeinrichtung, die
Zyklonabscheideeinrichtung, die Feinabscheideeinrichtung und die gegebenenfalls vorgesehene Ventileinrichtung an der Außenseite der Zylinderkopfhaube angeordnet und von einer Gehausehalbschale überfangen sind, die zusammen mit der Außenseite der Zylinderkopfhaube ein Gehäuse für die Abscheidevorrichtung bildet und dichtend gegen die Außenseite der Zylinderkopfhaube montierbar ist. Es wird auch Schutz beansprucht für eine Zylinderkopfhaube mit einer an der Außenseite montierten erfindungsgemäßen Ölabscheidevorrichtung .
Mit der Erfindung wird also vorgeschlagen, die Komponenten der Ölabscheidevorrichtung außerhalb der eigentlichen Zylinderkopfhaube anzuordnen. Dies eröffnet die Möglichkeit, sämtliche Komponenten in einem Gehäuse, nämlich einer Gehausehalbschale der Ölabscheideeinrichtung, als vormontierbare Baugruppe zu fertigen und diese Baugruppe dann mit oder ohne zusätzliches Bodenteil als Ganzes modulartig an die Außenseite der Zylinderkopfhaube anzufügen. Insbesondere kann die Zylinderkopfhaube losgelöst von Bauteilen der Ölabscheideeinrichtung am Zylinderkopf montiert werden, um das Nockenwellengehäuse- nach oben abzuschließen. Es kann dann oder auch zu einem späteren Zeitpunkt die vorgefertigte Baugruppe der Ölabscheidevorrichtung angebracht werden.
Es erweist sich insbesondere als vorteilhaft, wenn die Gehausehalbschale, welche ein Gehäuse für die Ölabscheidevorrichtung bildet, ein einstückig hergestelltes Kunststoff eil, insbesondere ein Spritzgießteil, ist. Im Hinblick auf die baugruppenspezifische Vormontierbarkeit der Ölabscheidevorrichtung erweist es sich als vorteilhaft, wenn Strömungsleitwandungen der Vorabscheideeinrichtung, ein Wendeleinsatz für die Zyklonabscheidevorrichtung, ein Abscheideeinsatz für die Feinabscheideeinrichtung und vorzugsweise auch die Ventileinrichtung in die Gehausehalbschale vormontierbar einsetzbar sind. Sämtliche Komponenten können dann bezüglich der Gehausehalbschale vormontiert werden und als einbaufertige Baugruppe vorgehalten und dann im erwünschten Zeitpunkt der Endmontage an der Zylinderkopfhaube zugeführt werden.
Die Gehausehalbschale sollte vorteilhafterweise eher flach und langgestreckt bauen. Zur Bewältigung von Kurbelgehäusegasen von bis zu 150 1/min hat sich eine Abmessung von nur etwa 295 x 60 x 70 mm (Länge x Breite x Höhe) als ausreichend erwiesen; dabei konnten Ölmengen von 100 bis 200 g/h abgeschieden werden. Um diese Mengen mit nicht gattungsgemäßen modularen Bauformen von extern angefügten Zyklonabscheidevorrichtungen zu erreichen, war bislang eine wesentlich größere Bauhöhe von 175 mm und eine Länge und Breite von 105 x 90 mm erforderlich. Durch die erfindungsgemäße Bauform ist es möglich, flach bauende und langgestreckte Abmaße bei der Konfiguration der Ölabscheidevorrichtung im genannten Bereich zu verwirklichen, die im Hinblick auf ihre Wirksamkeit und Durchsatzmenge sowie Abscheidekapazität hinreichend .sind.
Es erweist sich als vorteilhaft, wenn die Gehausehalbschale in Richtung auf die Zylinderkopfhaube erstreckte Umfangsseitenwandungen umfasst, die in einen stirnseitigen der Zylinderkopfhaube zugewandten umlaufenden Rand übergehen, mit dem die Gehausehalbschale gegen die Außenseite der Zylinderkopfhaube dichtend anlegbar ist.
Dieser umlaufende stirnseitige Rand kann in vorteilhafter Weise eine Anlageebene definieren, die dann eine entsprechende ebene Ausbildung der Außenseite der Zylinderkopfhaube im Montagebereich für die Ölabscheidevorrichtung bedingt. Eine Gestaltung der Gehausehalbschale der Ölabscheidevorrichtung mit in Richtung auf die Zylinderkopfhaube erstreckten Umfangsseitenwandungen, also mit einer im Wesentlichen topfförmigen Geometrie ermöglicht in besonders vorteilhafter Weise die Vormontage sämtlicher Komponenten in dem geschützten und vorgefertigten Gehäuse, welches dann lediglich über seinen Umfangsrand mit der Außenseite der Zylinderkopfhaube verbunden zu werden braucht. Alternativ oder zusätzlich könnte ein Bodenstück die Gehausehalbschale der Baugruppe, insbesondere bis auf Zustrom und RücklaufÖffnungen verschließen.
Die Anfügung der Geh usehalbschale an die Zylinderkopfhaube kann über seitlich von der Gehausehalbschale vorstehende, insbesondere einstückig an die Gehausehalbschale angeformte Ösen verwirklicht werden, welche Ösen dann vorteilhafterweise von Schrauben durchgriffen werden, die in entsprechende Gewindeöffnungen in der Oberseite der Zylinderkopfhaube einschraubbar sind. Diese Gewindeöffnungen können insbesondere von domförmigen Erhebungen an der Außenseite der Zylinderkopfhaube ausgebildet sein. Bei dieser Ausführungsform sind dann die Ösen in Montagerichtung der Gehausehalbschale hinter dem stirnseitigen Rand der Geh usehalbschale zurückgesetzt. Bei der Montage bilden dann die domförmigen Erhebungen an der Zylinderkopfhaubenaußenseite Montage- und Zentrierhilfen beim Anfügen und korrekten Positionieren der vormontierten Baugruppe. Die Ösen können dabei Anlageflächen beim Festziehen der Schrauben bilden, die eine korrekte Montage gewährleisten. Auch eine Befestigung mittels Kunststoff- Schnapphaken ist denkbar und vorteilhaft . Des Weiteren erweist es sich als vorteilhaft, wenn zwischen einem nach oben mündenden Auslass der
Feinabscheideeinrichtung, d.h. in Strömungsrichtung nach einer Austrittsöffnung des Feinabscheideeinsatzes, beispielsweise eines Garnwickels, und einem Auslass der Ölabscheidevorrichtung zur Ansaugeinrichtung der Verbrennungskraftmaschine hin der Strömungspfad im Wesentlichen rechtwinklig nach unten in Richtung auf die Außenseite der Zylinderkopfhaube umgelenkt wird. Durch diese beim Austritt insbesondere zweimalige rechtwinklige Umlenkung im Unterschied zu einer bogenförmigen Ausleitung auf Höhe der Austrittsöffnung des Feinabscheideeinsatzes (wie bei DE 197 00 733 AI) der Feinabscheideeinrichtung wird eine Reduzierung der Baulänge, insbesondere um bis zu 20 mm erreicht. Man spricht hier von einem steil gestalteten Überstrδmkanal zwischen der Feinabscheideeinrichtung und einem Auslassbereich der Ölabscheidevorrichtung, wo auch die Ventileinrichtung zur Druckregelung und Begrenzung der Kurbelgehäusegase vorgesehen ist.
In Fortbildung dieses Erfindungsgedankens erweist es sich als vorteilhaft, wenn zwischen einem die Feinabscheideeinrichtung umfassenden Gehäusebereich und einem den Auslass und/oder die Ventileinrichtung umfassenden Gehäusebereich der Gehausehalbschale, also unterhalb des vorstehend erwähnten, Überströmkanals, eine Aussparung in Form eines notwendigerweise vorgesehenen Volumens der Gehausehalbschale vorgesehen ist, in welche im montierten Zustand der Ölabscheidevorrichtung eine komplementär geformte Gegenkontur der Zylinderkopfhaubenoberseite eingreift. Durch diesen Eingriff wird ein Totvolumen vermieden, indem sich als tiefste Stelle der Ölabscheideeinrichtung Öl ansammeln kann. Hierdurch wird verhindert, dass bei einer Änderung der Motorlage im Fahrbetrieb eine größere Öl enge von dort dem Ansaugtrakt und damit dem Brennraum wieder zugeführt wird .
Bei der eingangs genannten bekannten Ölabscheidevorrichtung nach DE 197 00 733 AI ist im Bereich unterhalb des Feinabscheideeinsatzes der Feinabscheideeinrichtung eine ÖlrücklaufÖffnung zum Nockenwellengehäuse ausgebildet. In der Vorabscheideeinrichtung und der
Zyklonabscheideeinrichtung abgeschiedene Flüssigkeit, insbesondere Öl, gelangen bei dieser bekannten Ausführungsform über schräge Gehäuseanformungen in den Gehäusebereich der Feinabscheideeinrichtung und werden in dieser dritten Abscheidestufe zusammen mit der dort abgeschiedenen Flüssigkeit zurück in das Nockenwellengehäuse geleitet. Nach einem weiteren unabhängigen Erfindungsgedanken wird vorgeschlagen, das in der Vorabscheideeinrichtung abgeschiedene Öl über eine weitere Rückführöffnung direkt in den Motorraum zurückzuleiten. Dies ist ohne Weiteres möglich, weil im Bereich der Vorabscheideeinrichtung noch kein wesentliches Druckgefälle herrscht und die dort abgeschiedene Flüssigkeitsmenge nach unten einfach abtropfen bzw. ablaufen kann und nicht durch die Strömung in die Vorabscheideeinrichtung hinein mitgerissen wird. Auf diese Weise wird ein großer Teil der im Kurbelgehäusegas enthaltenen Flüssigkeit, nämlich größere Öltropfen, vorabgeschieden und direkt in den Motorraum zurückgeführt. Das Zurückführen, Ablaufen oder Abtropfen dieser Flüssigkeitsmenge erfolgt vorzugsweise durch dieselbe Öffnung in der Zylinderkopfhaube wie die Zuführung' des Kurbelgehäusegases in die Ölabscheidevorrichtung. Diese Öffnung umfasst einen vorzugsweise großen Öffnungsquerschnitt, der beispielsweise eine in den Nockenwellengehäuseraum hineinragende, insbesondere gewölbte Abtropfwandung, die von der Zylinderkopfhaube gebildet ist, umfassen kann. Nach einem weiteren ansich unabhängigen Erfindungsgedanken umfasst die Zyklonabscheideeinrichtung eine wendeiförmige Strömungsstrecke, die durch eine Wendel mit einem zylindrischen Innenstück gebildet ist, die an der Geh usehalbschale montierbar sind, wobei das zylindrische Innenstück einen Innendurchmesser O der wendeiförmigen Strömungsstrecke definiert und in verschiedenen Durchmessergrößen vorgehalten wird. Nach diesem Erfindungsgedanken wird also Schutz beansprucht für ein System einer Ölabscheidevorrichtung mit verschiedenen wendeiförmigen Strömungsstrecken mit jeweils unterschiedlicher radialer Tiefe gemessen von dem zylindrischen Innenstück zu einem Außendurchmesser der wendeiförmigen Strömungsstrecke, der vorzugsweise von der Gehausehalbschale gebildet wird. Es wird also erfindungsgemäß vorgeschlagen, unter Beibehaltung der Außenabmessung der Zyklonabscheideeinrichtung verschiedene Strδmungsstrecken durch verschiedene Wendeln mit variierendem Innendurchmesser und/oder mit variierendem Außendurchmesser durch Einsatz zylindrischer Hülsen in den Gehäusebereich, welcher die Zyklonabscheideeinrichtung bildet, vorzusehen.
Legt man z.B. eine Kurbelgasmenge von etwa 65 1/min, z.B. eines Dieselmotors mit 2 bis 2,5 1 Hubraum zugrunde, so erweist es sich als vorteilhaft, wenn der Strömungsgang derart bemessen ist, dass das zylindrische Innenstück einen Durchmesser von etwa 8 mm aufweist und der Außendurchmesser des Gehäuses für die Zyklonabscheideeinrichtung mit 51 mm bei einer Wendelganghöhe (Steigung) von 13 mm bemessen wird. Bei einer kleineren Kurbelgehäusegasmenge von nur ca. 50 1/min erweist es sich als vorteilhaft, wenn der Innendurchmesser etwa 18 mm beträgt, um dann infolge des kleineren Strömungsquerschnitts eine in etwa ebenso hohe Strömungsgeschwindigkeit innerhalb der Zyklonabscheideeinrichtung zu erreichen. Bei der geringsten üblicherweise anfallenden Kurbelgehäusegasmenge von 40 1/min dürfte ein Innendurchmesser von etwa 24 mm geeignet sein, wiederum bei einer Wendelhöhe (Steigung) von 13 mm und einem Außendurchmesser von 51 mm.
Weitere Merkmale, Einzelheiten und Vorteile der Erfindung ergeben sich aus den beigefügten Patentansprüchen, der zeichnerischen Darstellung und nachfolgenden Beschreibung einer bevorzugten Ausführungsform der erfindungsgemäßen Ölabscheidevorrichtung. In der Zeichnung zeigt:
Figur 1 eine perspektivische Ansicht einer erfindungsgemäßen Ölabscheidevorrichtung im montierten Zustand an der Außenseite einer Zylinderkopfhaube ;
Figur 2 eine perspektivische Darstellung nach Figur 1 mit teilweise weggebrochenen Wandungen der Ölabscheidevorrichtung;
Figur 3 eine perspektivische Ansicht der
Ölabscheidevorrichtung nach Figur 1;
Figur 4 eine perspektivische Ansicht der
Ölabscheidevorrichtung nach Figur 3 von unten (die Montageseite an der Zylinderkopfhaube) ;
Figur 5 eine schematische Schnittansicht durch eine Ausführungsform der erfindungsgemäßen Ölabscheidevorrichtung mit lediglich schematisch angedeuteter Zylinderkopfhaube; und
Figur 6 zwei schematische Darstellungen unterschiedlicher Wendeleinsätze für die Ölabscheidevorrichtung nach Figur . Figur 1 zeigt in perspektivischer Ansicht eine insgesamt mit dem Bezugszeichen 2 bezeichnete und nachfolgend im Einzelnen zu beschreibende Ölabscheidevorrichtung 2 im montierten Zustand an der Außenseite einer insgesamt mit dem Bezugszeichen 4 bezeichneten Zylinderkopfhaube einer Verbrennungskraftmaschine. Die Figuren 3 und 4 zeigen in perspektivischer Ansicht die Ölabscheidevorrichtung 2. Es wird nachfolgend auch auf Figur 5 Bezug genommen, die eine Schnittansicht der Ölabscheidevorrichtung 2 teilweise schematisch darstellt.
Die Ölabscheidevorrichtung 2 umfasst eine Gehausehalbschale 6, welche sämtliche Komponenten der Ölabscheidevorrichtung 2 aufnimmt. Die Gehausehalbschale 6 ist ein einstückig hergestelltes Kunststoffspritzgießteil , welches in Richtung auf die Zylinderkopfhaube 4 erstreckte Umfangsseitenwandungen 8 umfasst . Die U fangsseitenwandungen 8 gehen aus von einer oberen Deckelwandung 10, wobei mehrere topfförmige Gehäusebereiche 12, 14, 16 gebildet werden. Die jeweiligen Umfangsseitenwandungen 8 gehen in einen stirnseitigen, umlaufenden Rand 18 über, mit dem die Gehausehalbschale 6 gegen eine Außenseite 20 der Zylinderkopfhaube 4 dichtend anlegbar ist. Die Gehausehalbschale 6 ist dann über in Figur 5 angedeutete und in den Figuren 1 bis 4 dargestellte Schrauben 22 mit der Außenseite 20 der Zylinderkopfhaube 4 verschraubba . Man erkennt von den Umfangsseitenwandungen 8 seitlich vorstehende Ösen 23 der Gehausehalbschale 6, durch welche die Schrauben 22 hindurchgeführt sind. Die Schrauben 22 sind in domförmige Erhebungen 24, die von der Außenseite 20 der Zylinderkopfhaube 4 vorstehen, eingeschraubt. Um eine Abdichtung des Inneren der Gehausehalbschale 6 zu erreichen, ist in dem stirnseitig umlaufenden Rand 18 eine im Wesentlichen umlaufende Nut 25 für eine nicht dargestellte aber dort einlegbare Schnurdichtung ausgebildet . Der umlaufenden stirnseitige Rand 18 bildet oder definiert eine Anlageebene 26. Um die Ölabscheidevorrichtung über deren Gehausehalbschale 6 dichtend gegen die Außenseite 20 der Zylinderkopfhaube 4 anlegen und dort montieren zu können, braucht lediglich ein im Bereich des stirnseitigen Rands 18 verlaufender Bereich an der Außenseite 20 der Zylinderkopfhaube 4 entsprechend eben ausgebildet zu werden. Es sind also keine komplizierten Anpassungsvorgänge an verschieden gestaltete Zylinderkopfhauben erforderlich, sondern die betreffenden verschieden gestalteten Zylinderkopfhauben für verschiedene Verbrennungskraftmaschinen müssen lediglich einen entsprechend der Gehausehalbschale bzw. entsprechend deren stirnseitigen Rand 18 ausgebildete Außenseite, im einfachsten Fall einen ebenen Abschnitt (jedoch nur entlang des Verlaufs des Rands 18), aufweisen.
Der Gehäusebereich 12 bildet eine im Wesentlichen topfförmige Kammer, in der eine Vorabscheideeinrichtung 28 und eine Zyklonabscheideeinrichtung 30 vorgesehen ist. In dem sich daran anschließenden topfförmigen Gehäusebereich 14 ist eine Feinabscheideeinrichtung 32 mit einem beispielsweise als Garnwickel ausgebildeten Feinabscheideeinsatz 34 enthalten. Der gegenüber den Gehäusebereichen 12, 14 weniger hoch bauende Gehäusebereich 16 beinhaltet eine Ventileinrichtung 36, welche einen Auslass 38 der Ölabscheidevorrichtung 2 zur .Ansaugseite der nicht dargestellten Verbrennungskraftmaschine freigibt oder verschließt und damit den Druck der Kurbelgehäusegase nach oben begrenzt .
Die kaskadenartig angeordneten Abscheidestufen sind wie folgt konzipiert:
Die Vorabscheideeinrichtung 28 ist oberhalb einer Zuströmöffnung 40 für Kurbelgehäusegase in der Zylinderkopfhaμbe 4 angeordnet und umfasst, wie aus Figur 5 ersichtlich, Strömungsleitwandungen 42, die eine vorzugsweise mehrfache Umlenkung der in die Ölabscheidevorrichtung 2 einströmenden Kurbelgehäusegase bewirken. An der tiefsten Stelle nach der ersten Umlenkung innerhalb der Vorabscheideeinrichtung 28 ist eine Rückflussöffnung 44 für in dieser Stufe abgeschiedene Flüssigkeit vorgesehen. Von der Rückflussöffnung 44 am bodenseitigen Ende einer Strömungsleitwandung 42 tropft die abgeschiedene Flüssigkeit dann entgegen der Strömung des Kurbelgehäusegases nach unten ab und gelangt so direkt wieder in den Motorraum unterhalb der Zylinderkopfhaube 4. Am oberen Ende, also im Bereich der Innenseite der Deckelwandung 10, tritt das strömende Kurbelwellengas in die kaskadenartig nachfolgend angeordnete Zyklonabscheideeinrichtung 30 ein. Diese umfasst eine wendeiförmige Strömungsstrecke 46. Die wendeiförmige Strömungsstrecke 46 ist gebildet durch eine Wendel 48 mit einer zentralen Öffnung 50, durch die ein röhr- oder zylinderförmiges Innenstück 52 hindurchgesteckt und im Wesentlichen dicht mit der Wendel 48 verbunden ist. Die Umfangsränder 54 der Wendel 48 liegen im Wesentlichen dichtend gegen die Innenseite der Umfangsseitenwandungen 8 der Gehausehalbschale 8 an. Auf diese Weise ist durch das Innenstück 52 die schraubenförmigen Gänge der Wendel 48 und die Gehausehalbschale 6 die wendeiströmige Strömungsstrecke 46 gebildet bzw. begrenzt. Infolge von Trägheitskräften werden die flüssigen Bestandteile in dem wendeiförmig strömenden Kurbelgehäusegas radial außen abgeschieden und fließen infolge ihrer' Schwerkraft die Wendelstrecke hinab.
In ganz besonders vorteilhafter Weise lässt sich die radiale Tiefe der wendeiförmigen Strömungsstrecke 46 variieren. Dies kann vorzugsweise durch Einsatz verschiedener Wendeln 48 mit verschiedener radialer Tiefe geschehen, was vorzugsweise durch verschieden große Innenstücke 52 der Wendel 48 bei gleich bleibendem Außendurchmesser der Wendel 48 erreicht wird. Auf diese Art und Weise kann durch Auswahl und Einsetzen unterschiedlicher Wendeln ein unterschiedlicher Strömungsquerschnitt zur Anpassung an verschiedene Motoren und Anwendungsfälle bei ansonsten gleichbleibender Konstruktion und Dimensionierung der Ölabscheidevorrichtung 2 erzielt werden.
Die Feinabscheideeinrichtung 32, die strömungsmäßig nachgeordnet in dem Gehäusebereich 14 untergebracht ist, umfasst ein zylindrisches Garnwickel als Feinabscheideeinsatz 34, welches an seiner zylinderkopfzugewandten Seite geschlossen ist. Die strömenden Kurbelgehäusegase treten durch die zylindrische Wandung des Garnwickels hindurch und dabei werden restliche feinste Flüssigkeitströpfchen abgeschieden, die innerhalb des Garnwickels infolge der Schwerkraft nach unten in Richtung auf die Zylinderkopfhaube gelangen. Dort ist eine in Figur 5 lediglich schematisch angedeutete Ölabführöffnung 56 in der Zylinderkopfhaube vorgesehen. Das Garnwickel umfasst an seinem oberen Ende eine Austrittsöffnung 58. In diesem Bereich ist die Deckelwandung 10 etwas nach oben ausgewölbt. Die durch die Austrittsöffnung 58 strömenden Kurbelwellengase werden dann unmittelbar im Bereich der Auswölbung um 90° umgelenkt und dann abermals um 90° nach unten in Richtung auf die Zylinderkopfhaube 4 umgelenkt. Durch die Ausbildung des aufgewδlbten Teils 10 als separates Bauteil wird die Herstellbarkeit der Gehausehalbschale 6 im Hinblick auf den Formenaufwand wesentlich vereinfacht. Durch die sehr steile Gestaltung des Überströmkanals 60 wird der in Längsrichtung benötigte Baumraum so gering wie möglich gehalten. In eine Aussparung zwischen den Gehäusebereichen 14 und 16 greift eine Gegenkontur 59, welche an der Zylinderkopfhaube ausgebildet ist ein, damit kein Totvolumen gebildet wird, in welchem sich Flüssigkeit ansammeln könnte. Vom Überströmkanal 60 aus gelangt das strömende Kurbelgehäusegas in den Gehäusebereich 16, wo die Ventileinrichtung 36 vorgesehen ist. Die Ventileinrichtung 36 umfasst eine in Figur 5 schematisch dargestellte Membran 62, die einerseits mit der Atmosphäre in Verbindung steht und andererseits vom Kurbelgehäusegas beaufschlagt wird. Bei maximaler Ansaugung durch die
Verbrennungskraftmaschine, wenn also im Auslass 38 der Ölabscheidevorrichtung ein maximaler Unterdruck anliegt, verschließt die Ventileinrichtung 36 eine Öffnung 64, und zwar unter dem Druck der Atmosphäre. Wenn unterhalb der Membran 62 infolge des Kurbelgehäusegases der Druck ansteigt, so wird die Öffnung 64 freigegeben und Kurbelgehäusegase werden der (erneuten) Verbrennung zugeführt .
Figur 6 zeigt in schematischer Andeutung zwei verschiedene Ausführungsformen von Wendeln 48 mit unterschiedlicher radialer Tiefe der Strömungsstrecke, die bei gleichbleibendem Außendurchmesser der Wendel 48 durch zylindrische Innenstücke 52 verschiedenen Durchmessers erreicht sind.

Claims

Ansprüche
1. Ölabscheidevorrichtung (2) für Kurbelgehäusegase einer Verbrennungskraftmaschine, mit einer Vorabscheideeinrichtung (28) , einer Zyklonabscheideeinrichtung (30), einer
Feinabscheideeinrichtung (32) und gegebenenfalls einer Ventileinrichtung (36) , die an einer Zylinderkopfhaube (4) der Verbrennungskraftmaschine kaskadenartig vorgesehen sind, dadurch gekennzeichnet, dass die Vorabscheideeinrichtung (28) , die Zyklonabscheideeinrichtung (30) , die
Feinabscheideeinrichtung (32) und die gegebenenfalls vorgesehene Ventileinrichtung (36) an der Außenseite (20) der Zylinderkopfhaube (4) angeordnet und von einer Gehausehalbschale (6) überfangen sind, die zusammen mit der Außenseite (20) der Zylinderkopfhaube (4) ein Gehäuse für die Abscheidevorrichtung (2) bildet.
2. Ölabscheidevorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Gehausehalbschale (6) ein einstückig hergestelltes Kunststoffteil, insbesondere ein Spritzgießteil, ist.
3. Ölabscheidevorrichtung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass Strömungsleitwandungen (42) und/oder ein Wendeleinsatz (48) für die Zyklonabscheidevorrichtung (30) und/oder ein Abscheideeinsatz (34) für die Feinabscheideeinrichtung (32) und/oder die Ventileinrichtung (36) in die Gehausehalbschale (6) vormontierbar einsetzbar sind.
4. Ölabscheidevorrichtung nach Anspruch 1, 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Gehausehalbschale (6) über ein umlaufendes Dichtelement gegen die Außenseite (20) der Zylinderkopfhaube (4) abgedichtet ist.
5. Ölabscheidevorrichtung nach einem oder mehreren der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Gehausehalbschale (6) in Richtung auf die Zylinderkopfhaube
(4) erstreckte Umfangsseitenwandungen (8) umfasst, die in einen stirnseitigen umlaufenden Rand (18) übergehen, mit dem die Gehausehalbschale (6) gegen die Außenseite (20) der Zylinderkopfhaube (4) dichtend anlegbar ist.
6. Ölabscheidevorrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass der stirnseitige umlaufende Rand (8) eine Anlageebene (26) definiert.
7. Ölabscheidevorrichtung nach einem oder mehreren der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Gehausehalbschale (6) seitlich vorstehende, insbesondere einstückig angeformte Ösen (23) aufweist, die von Schrauben
(22) durchgriffen werden, oder eine Befestigung durch schnappende, rastende oder in beliebiger Weise hintergreifende Elemente vorgesehen ist.
8. Ölabscheidevorrichtung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Ösen (23) Endanlageflächen beim Festziehen der Schrauben (22) bilden.
9. Ölabscheidevorrichtung nach einem oder mehreren der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen einem nach oben mündenden Auslass (58) der Feinabscheideeinrichtung (32) und einem Auslass (38) der Ölabscheidevorrichtung der Strömungspfad im Wesentlichen rechtwinklig nach unten in Richtung auf die Außenseite (20) der Zylinderkopfhaube (4) umgelenkt wird.
10. Ölabscheidevorrichtung nach einem oder mehreren der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen einem die Feinabscheideeinrichtung (32) umfassenden Gehäusebereich (14) und einem den Auslass (38) und/oder die Ventileinrichtung (36) umfassenden Gehäusebereich (16) der Gehausehalbschale (6) eine Aussparung vorgesehen ist, in welche im montierten Zustand der Ölabscheidevorrichtung eine komplementär geformte Gegenkontur (59) der Zylinderkopfhaubenoberfläche eingreift .
11. Ölabscheidevorrichtung nach einem oder mehreren der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass in Strömungs- oder Kaskadenrichtung vor der
Zyklonabscheideeinrichtung (30) eine ÖlablaufÖffnung (44) vorgesehen ist, durch welche in der Vorabscheideeinrichtung
(28) abgeschiedenes Öl aus der Strömungsstrecke entnehmbar ist .
12. Ölabscheidevorrichtung nach einem oder mehreren der vorstehenden Ansprüche mit wenigstens zwei Wendeln (48) unterschiedlicher radialer Tiefe der Strömungsstrecke, die bei sonst gleichen Außenabmessungen der Zyklonabscheideeinrichtung (30) in einen die Zyklonabscheideeinrichtung umfassenden Gehäusebereich (14) der Gehausehalbschale (6) wahlweise einsetzbar sind.
13. Ölabscheidevorrichtung nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass die Zyklonabscheideeinrichtung (30) eine wendeiförmige Strömungsstrecke (46) umfasst, die durch eine Wendel mit einem zylindrischen Innenstück (52) gebildet ist, die an der Gehausehalbschale (6) montierbar sind, wobei das zylindrische Innenstück (52) einen Innendurchmesser Di der wendeiförmigen Strömungsstrecke (46) definiert.
14. Ölabscheidevorrichtung nach Anspruch 11 oder 12, dadurch gekennzeichnet, dass der maximale Innendurchmesser Dι,max kf≡i- einer Zyklonabscheideeinrichtung (30) bei einer Wendelganghöhe von 11-15 mm und einem Außendurchmesser Da von 48-54 mm etwa 8 mm (+ 10 %) ist.
15. Ölabscheidevorrichtung nach Anspruch 11 oder 12, dadurch gekennzeichnet, dass der maximale Innendurchmesser Diιtnax bei einer Zyklonabscheideeinrichtung (30) bei einer Wendelganghöhe von 11-15 mm und einem Außendurchmesser Da von 48-54 mm etwa 18 mm (± 10 %) ist.
16. Ölabscheidevorrichtung nach Anspruch 11 oder 12, dadurch gekennzeichnet, dass der maximale Innendurchmesser Di,raax bei einer Zyklonabscheideeinrichtung (30) bei einer Wendelganghöhe von 11-15 mm und einem Außendurchmesser Da von 48-54 mm etwa 24 mm (± 10 %) ist.
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