EP1373073B1 - Verfahren und vorrichtung zur kontinuierlichen abfüllung eines produktes in packungen - Google Patents

Verfahren und vorrichtung zur kontinuierlichen abfüllung eines produktes in packungen Download PDF

Info

Publication number
EP1373073B1
EP1373073B1 EP02735187A EP02735187A EP1373073B1 EP 1373073 B1 EP1373073 B1 EP 1373073B1 EP 02735187 A EP02735187 A EP 02735187A EP 02735187 A EP02735187 A EP 02735187A EP 1373073 B1 EP1373073 B1 EP 1373073B1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
filling
packages
filled
production process
central control
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Expired - Lifetime
Application number
EP02735187A
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP1373073B2 (de
EP1373073A1 (de
Inventor
Kurt Dahlmanns
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
SIG Combibloc Systems GmbH
Original Assignee
SIG Combibloc Systems GmbH
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Family has litigation
First worldwide family litigation filed litigation Critical https://patents.darts-ip.com/?family=7679901&utm_source=google_patent&utm_medium=platform_link&utm_campaign=public_patent_search&patent=EP1373073(B1) "Global patent litigation dataset” by Darts-ip is licensed under a Creative Commons Attribution 4.0 International License.
Application filed by SIG Combibloc Systems GmbH filed Critical SIG Combibloc Systems GmbH
Priority to DK02735187T priority Critical patent/DK1373073T3/da
Publication of EP1373073A1 publication Critical patent/EP1373073A1/de
Application granted granted Critical
Publication of EP1373073B1 publication Critical patent/EP1373073B1/de
Publication of EP1373073B2 publication Critical patent/EP1373073B2/de
Anticipated expiration legal-status Critical
Expired - Lifetime legal-status Critical Current

Links

Images

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65B—MACHINES, APPARATUS OR DEVICES FOR, OR METHODS OF, PACKAGING ARTICLES OR MATERIALS; UNPACKING
    • B65B57/00—Automatic control, checking, warning, or safety devices
    • B65B57/02—Automatic control, checking, warning, or safety devices responsive to absence, presence, abnormal feed, or misplacement of binding or wrapping material, containers, or packages
    • B65B57/06—Automatic control, checking, warning, or safety devices responsive to absence, presence, abnormal feed, or misplacement of binding or wrapping material, containers, or packages and operating to control, or to stop, the feed of articles or material to be packaged
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65B—MACHINES, APPARATUS OR DEVICES FOR, OR METHODS OF, PACKAGING ARTICLES OR MATERIALS; UNPACKING
    • B65B57/00—Automatic control, checking, warning, or safety devices
    • B65B57/02—Automatic control, checking, warning, or safety devices responsive to absence, presence, abnormal feed, or misplacement of binding or wrapping material, containers, or packages
    • B65B57/04—Automatic control, checking, warning, or safety devices responsive to absence, presence, abnormal feed, or misplacement of binding or wrapping material, containers, or packages and operating to control, or to stop, the feed of such material, containers, or packages

Definitions

  • the invention relates to a method and a device for the continuous filling of a given quantity a product, in particular a drink or Food, in preferably from a roll provided packaging material, in particular cardboard-plastic composite material, produced packages.
  • the invention is therefore based on the object, the mentioned above and described in more detail above method and the corresponding device to design and to develop that defects in the composite material and / or Defects of filled packages are recognized and the corresponding rejects from the production process is disposed of.
  • This object is achieved with regard to the method solved that central control before, during and after the filling over a plurality of interfaces Information about the manufacturing process of the Packaging material, the integrity of the packing jacket and / or the open pack and the filling process collects and influences the production process in such a way that Defective or damaged packages can not be filled and that not filled or filled, but leaky or damaged packages from the current Production process are discharged.
  • the solution consists of Task is that the device for carrying out the Method a central control, a plurality of Detectors for collecting data for the central control and at least one discharge device for Removal of unfilled or filled, however Has leaking or damaged packages.
  • a Machine for filling drinks in integrity Certified bottles known to be a variety of peripheral Filling having their fluid valves individually can be switched by a common control device.
  • the machine is further provided with an input device, in which separates the bottles individually and synchronously to Machine circulation running from an afferent Transport device are transferred to the machine, and with an output device which is direct or with the interposition of closure and / or Labeling a final inspection device downstream is provided.
  • the final control device checks the bottles for underfilling and removes them if necessary from the bottle stream.
  • this machine has a Input control device in the field of Input device checks the bottles for errors and upon detection of an error, a signal to Closed holding the liquid valve, the during the following cycle the one detected as defective Bottle is assigned to the control device outputs.
  • the input control device consists in that in the Drawing illustrated embodiment of three Video cameras using image recognition devices for Error detection generate the shutdown signal.
  • the Final control device the bottles then Check if they are underfilled, pointing in the illustrated embodiment, a video camera and an ejection device on. The bottles are thus checked before and after the filling process.
  • EP 0 378 052 A1 describes a Packaging device according to the preamble of claim 6, which is a bag forming machine and for producing bulk goods filling bags from a Einschlagmaterialband, via an input device of the bag-forming machine is supplied.
  • the input device has a Control device for the detection of errors in the Impact material and deflection means, which at a Wrapping tape error the beginning of an incoming Band section fall into a waste container to let.
  • WO 98/05 558 which a method and a device for detecting Design errors in one of a two-dimensional Blank produced packaging describes. sections The packaging has areas with contrasting colors which are optically scanned. The Sampling results become an electronic one Control unit for comparison with stored parameters fed. If the sampling results with the stored parameters do not match packaging considered defective.
  • This in the drawing illustrated embodiment relates the control of a package to receive Yogurt cups.
  • the solution according to the invention is therefore based on the Realizing that through a central control Data information of the most diverse Surface controls and other control systems uniformly recorded and processed. According to the invention has been achieved that faulty Packs are sorted out there and removed where it is in
  • Reference to the entire manufacturing and filling process cost is the cheapest.
  • the collection of data over in the packaging material manufacturing errors in the central control can - spatially and temporally disconnected - information about the Surface quality and the weight of the packaging material, Interface, printing errors, etc. only later on actual bottling process evaluated and shared with evaluated the collected data about the filling process become.
  • information becomes about the filling level or the weight of the filled pack, the quality of the sealed seam or sealing seams and the outer state of the finished package and possibly more production-related parameters collected.
  • the inventive method and the invention Device can be used on existing bottling plants use minor retooling work.
  • Another advantage of the invention is that over a Process detection software operating in the central control collected data for the creation of a precise Cost accounting evaluated for the packaging material manufacturer can be. With such an "automatic Combi control system system "can be found at the bottler Save costs by this only the material for the integrity packs must pay and the cost of the Committee (and possibly the entire invention Device) invoices the packaging material manufacturer. Because of the packaging material manufacturer by eliminating A quality control related savings are the Total cost of the manufacturing process by the Solution according to the invention less than conventional Processes.
  • For the detection of defects in the packaging material can be optical, electrical / electronic or mechanical detectors and weighing devices or use the like.
  • Fig. 1 is the device according to the invention shown schematically.
  • the device initially and essentially a role 1 for stocking of the web-shaped packaging material and a filling plant 2, in which the molded from the web-shaped packaging material Packs are filled with a product 3.
  • the device At the end leaving the production process completely filled Packs 4 the device.
  • the device now moreover a central control 5, a surface control system 6 for material and / or printing errors and a plurality of Detectors for collecting data for the central control 5 on.
  • a Weighing device 7 for checking the filling weight intended.
  • the aforesaid detectors for collecting Data is shared over several interfaces with the Central control 5 connected. These are in detail an interface 9 for external packaging material production, an interface 10, 11 for the surface control system, an interface 12 to the bottling plant, a Interface 13 for weighing control, an interface 14 to the discharge device and an interface 15 to production tracking software.
  • the bottling plant 2 is from the roll of the first coming packaging material individual blanks produced and this formed in a known manner, with a product. 3 filled and then closed. Before separating is the web-shaped packaging material in the Surface control system 6 checked for errors.
  • the better overview only two surface devices available; It is clear that if several packaging rolls exist are, for example, aluminum foil and paper for Chocolate packaging, two per roll Surface devices are present.
  • the surfaces of the packaging material can be coated, laminated, printed, punched, perforated, untreated or be refined with another method.
  • the Surface control system is in each case to the processing packaging material specially adapted. These The data determined are assigned via the Interfaces 10, 11 to the central controller. 5 transmitted. This information is recognized over Surface or printing errors detected. there The errors can be divided into different error classes be divided.
  • the interface 9 for external packaging material production receives the central control 5 information from the Production process of packaging roll production.
  • These Data information can be transferred via disk, for example Floppy disks, transmitted online to the central controller 5 become.
  • the central control 5 Be the via the interface 9 to the external Packing material collected with the Information from the surface control system adjusted.
  • Further data information is received by the central controller 5 from the interface 12 to the filling plant, here include the data information, for example faulty filling products, bottling difficulties, Machine speed and other process information.
  • Another data information receives the central control 5 of the interface 13 for weighing control. There the bottled products and packages are weighed and compared with a setpoint. Is the setpoint with the Approved deviations not achieved, gets the Central control 5 in turn a corresponding Data information.
  • Other detectors can be behind the Filling plant 12 arranged metal search control systems or other control systems also included in the Central control 5 can be integrated. In the Central control 5 all data information processed and with predetermined setpoints and Error classes are adjusted. All data take into account the machine speed of the entire device. From the central control 5 will be then the ones detected from the different detectors Error in at least the categories a) flawless Packs 4, b) inferior packs 4 'and c) Committee 4 "subdivided.
  • the discharge device 8 which in the illustrated and so far preferred Embodiment designed as a "double switch", controlled by the central controller 5.
  • the central controller 5 in addition to the Signal to the discharge device 8 another signal to the control of the bottling plant 2, by a not Dosing station shown the supply of the stop filling product.
  • the faulty one Packaging is therefore not filled, closed empty and transported further and only in the Outfeed device 8 discharged.
  • the number of discharged packages 4, 4 ', 4' 'with the associated Error classes are sent from the central controller 5 via the Interface 15 to the production acquisition software, the possibly existing production data acquisition system or communicated to another billing system. by virtue of This data information can now be an exact one Cost accounting for the packaging material manufacturer created become.
  • the Packaging material manufacturer so his production errors not more costly and expensive to remove.
  • the Error data are passed to the bottler and are sorted out during the actual filling.
  • the Packaging material manufacturers save a considerable effort.
  • the Cost of filling side removal of Production errors are usually much lower as an appropriate quality control at Packaging material manufacturer.
  • Fig. 2 shows another embodiment of the Device according to the invention.
  • the corresponding detected data are via the central controller 5 at associated interfaces 14 'and 14 "to the Anschleusvortechniken 8 'and 8' 'passed. On this way it is possible, each, the bottling plant 2 reaching pack with the product to be filled 3 to fill.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Basic Packing Technique (AREA)
  • Auxiliary Devices For And Details Of Packaging Control (AREA)
  • Containers And Plastic Fillers For Packaging (AREA)
  • Supplying Of Containers To The Packaging Station (AREA)
  • Container Filling Or Packaging Operations (AREA)
  • Investigating Materials By The Use Of Optical Means Adapted For Particular Applications (AREA)

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zur kontinuierlichen Abfüllung einer vorgegebenen Menge eines Produktes, insbesondere eines Getränks oder Lebensmittels, in aus vorzugsweise von einer Rolle bereitgestelltem Packstoff, insbesondere Karton-Kunststoff-Verbundmaterial, hergestellte Packungen.
Aus der Praxis sind unterschiedlichste Vorrichtungen zum Abfüllen von flüssigen, körnigen, pulverförmigen und/oder festen Produkten in Portionspackungen bekannt. Neben dem Abfüllen in Flaschen, Container oder dergleichen, also in bereits fertige Behältnisse, gibt es jedoch auch solche Anlagen, die die zu befüllenden Packungen zunächst aus einem Rohstoff oder Halbzeug herstellen. Solche Verbundpackungen bestehen meist aus innen und außen mit einer PE-versiegeltem Kartonträgermaterial und weisen ggf. darüber hinaus noch weitere Schichten als Sauerstoffsperrschicht, Lichtschutzschicht oder dergleichen auf. So enthalten beispielsweise Verbundpackungen für H-Milch eine zusätzliche Aluminiumfolie als Lichtschutzschicht.
Aus den zu verwendenden Rohmaterialien werden in Verpackungsfabriken die einzelnen Schichten zu einem Verbundmaterial laminiert, dieses dann bedruckt und vereinzelt. Nach entsprechender Vorfaltung, Rillung, Prägung und Aufbringen der Längsnaht werden dann die Schlauchabschnitte, sogenannte "Packungsmäntel", flachgelegt in Umkartons, den eigentlichen Abfüllbetrieben zur Verfügung gestellt. Durch das Vereinzeln der Packungsmäntel ist bei dieser Art der Herstellung von Verbundpackungen eine Qualitätskontrolle während des Fertigungsprozesses möglich, so dass nur einwandfreie Packungsmäntel zu den Abfüllmaschinen gelangen.
Bei der alternativen Herstellung von Verbundpackungen von auf Rollenbahnen angeliefertem Verbundmaterial müssen festgestellte fehlerhafte Abschnitte der Rollen in einem Rollenschneider überarbeitet werden, indem die fehlerhaften Stellen entfernt, die Verpackungsmaterialbahn unter Bildung einer - zusätzlichen - Nahtstelle wieder "geflickt" werden. Solche Nahtstellen der Materialbahnen führen jedoch später zu Ausschussware, da aufgrund der stärkeren Materialanhäufung Undichtigkeiten sowie Probleme beim Druckbild auftreten können. Da hierbei jedoch nur die groben Fehler eliminiert werden können, muss auch weiterhin mit Materialfehlern oder Druckfehlern beim aufgerollten Verbundmaterial gerechnet werden.
Im eigentlichen Abfüllbetrieb werden die Rollen in einer Abfüllanlage geformt, abgeschnitten, befüllt und verschlossen. Das Endprodukt ist ein mit dem entsprechenden Produkt gefüllte Packung. Bei dem bekannten Verfahren bzw. mit den bekannten Vorrichtungen ist es nicht auszuschließen, dass Packungen mit fehlerhaften Innenoberflächen auf den Markt gebracht werden, weil nach dem Verschließen der Packung die Fehler durch die meist zerstörungsfreien Qualitätsprüfungen nicht erkannt werden. Auch ist nicht völlig auszuschließen, dass Packungen mit fehlerhaften Außenoberflächen oder fehlerhaftem Druck zum Endverbraucher gelangen, weil diese Packungen nach dem Verlassen der Füllmaschine meist sofort in Verkaufstrays palettiert werden.
Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, das eingangs genannte und zuvor näher beschriebene Verfahren und die entsprechende Vorrichtung so auszugestalten und weiterzubilden, dass Defekte im Verbundmaterial und/oder Mängel der befüllten Packungen erkannt werden und die entsprechende Ausschussware aus dem Produktionsprozess entsorgt wird.
Diese Aufgabe wird hinsichtlich des Verfahrens dadurch gelöst, dass eine Zentralsteuerung vor, während und nach der Abfüllung über eine Mehrzahl von Schnittstellen Informationsdaten über den Herstellungsprozess des Packstoffs, die Unversehrtheit des Packungsmantels und/oder der offenen Packung und den Abfüllprozess sammelt und den Produktionsprozess so beinflusst, dass defekte oder beschädigte Packungen nicht befüllt werden und dass nicht gefüllte oder gefüllte, jedoch undichte oder beschädigte Packungen aus dem laufenden Produktionsprozess ausgeschleust werden.
Hinsichtlich der Vorrichtung besteht die Lösung der Aufgabe darin, dass die Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens eine Zentralsteuerung, eine Mehrzahl von Detektoren zum Sammeln von Daten für die Zentralsteuerung und wenigstens eine Ausschleusvorrichtung zum Ausschleusen von nicht gefüllten oder gefüllten, jedoch undichten oder beschädigten Packungen aufweist.
Für sich sind bereits einzelne Lösungen zur Qualitätskontrolle in Verbindung mit Füllmaschinen bekannt:
So ist beispielsweise aus der DE 43 32 645 C2 eine Maschine zum Füllen von Getränken in auf Unversehrtheit geprüften Flaschen bekannt, die eine Vielzahl umlaufender Füllorgane aufweist, deren Flüssigkeitsventile einzeln von einer gemeinsamen Steuereinrichtung schaltbar sind. Die Maschine ist ferner mit einer Eingabeeinrichtung, in der die Flaschen einzeln separiert und synchron zum Maschinenumlauf laufend von einer zuführenden Transporteinrichtung auf die Maschine überführt werden, und mit einer Ausgabeeinrichtung, der unmittelbar oder unter Zwischenschaltung von Verschließ- und/oder Etikettiereinrichtungen eine Endkontrolleinrichtung nachgeschaltet ist, versehen. Die Endkontrolleinrichtung prüft die Flaschen auf Unterfüllung und entfernt sie ggf. aus dem Flaschenstrom. Außerdem weist diese Maschine eine Eingangskontrolleinrichtung auf, die im Bereich der Eingabeeinrichung die Flaschen auf Fehler überprüft und bei Feststellung eines Fehlers ein Signal zum Geschlossenhalten desjenigen Flüssigkeitsventils, das während des folgenden Umlaufs der als defekt erkannten Flasche zugeordnet ist, an die Steuereinrichtung abgibt. Die Eingangskontrolleinrichtung besteht in dem in der Zeichnung dargestellten Ausführungsbeispiel aus drei Videokameras, die über Bilderkennungseinrichtungen zur Fehlererkennung das Abschaltsignal erzeugen. Die Endkontrolleinrichtung, die die Flaschen daraufhin überprüft, ob sie unterfüllt sind, weist in dem dargestellten Ausführungsbeispiel eine Videokamera und eine Ausstosseinrichtung auf. Die Flaschen werden somit vor und nach dem Abfüllvorgang kontrolliert.
Des weiteren beschreibt die EP 0 378 052 A1 eine Verpackungsvorrichtung gemäss dem Oberbegriff des Anspruchs 6, die ein Beutelformmaschine aufweist und zum Herstellen von mit Schüttgut zu füllenden Beuteln aus einem Einschlagmaterialband dient, das über eine Eingangseinrichtung der Beutelformmaschine zugeführt wird. Die Eingangseinrichtung weist eine Kontrolleinrichtung zum Nachweis von Fehlern im Einschlagmaterial und Auslenkmittel auf, die bei einem Einschlagmaterialbandfehler den Anfang eines ankommenden Bandabschnittes in einen Ausscheidebehälter fallen lassen.
Ferner sei noch auf die WO 98/ 05 558 hingewiesen, die ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Erfassung von Konstruktionsfehlern in einer aus einem zweidimensionalen Zuschnitt hergestellten Verpackung beschreibt. Abschnitte der Verpackung weisen dabei Bereiche mit Konstrastfarben auf, welche optisch abgetastet werden. Die Abtastergebnisse werden einer elektronischen Kotrolleinheit zum Vergleich mit gespeicherten Parametern zugeführt. Wenn die Abtastergebnisse mit den gespeicherten Parametern nicht übereinstimmen, wird die betreffende Verpackung als fehlerhaft angesehen. Das in der Zeichnung dargestellt Ausführungsbeispiel betrifft die Kontrolle einer Verpackung zur Aufnahme von Joghurtbechern.
Die erfindungsgemäße Lösung basiert also auf der Erkenntnis, dass durch eine Zentralsteuerung Dateninformationen von unterschiedlichsten Oberflächenkontrollen und sonstigen Kontrollsystemen einheitlich erfasst und verarbeitet werden. Erfindungsgemäß ist erreicht worden, dass fehlerhafte Packungen dort aussortiert und entfernt werden, wo es im
Bezug auf den gesamten Fertigungs- und Abfüllprozess kostenmäßig am günstigsten ist. Die Erfassung von Daten über bei der Packstoffherstellung auftretende Fehler in der Zentralsteuerung können - räumlich und zeitlich getrennt - Informationen über die Oberflächenbeschaffenheit und das Gewicht des Packstoffs, Nahtstelle, Druckfehler, etc. erst später beim eigentlichen Abfüllprozess ausgewertet und gemeinsam mit den erfassten Daten über den Abfüllprozess ausgewertet werden. Während des Abfüllprozesses werden Informationen über die Füllhöhe bzw. das Gewicht der gefüllten Packung, die Qualität der Siegelnaht bzw. Siegelnähte und den äußeren Stand der fertigen Packung sowie ggf. weitere produktionstechnisch bedingte Parameter gesammelt.
Das erfindungsgemäße Verfahren und die erfindungsgemäße Vorrichtung lassen sich auf bestehende Abfüllanlagen mit geringen Umrüstarbeiten anwenden.
Ein weiterer Vorteil der Erfindung ist es, dass über eine Prozesserfassungs-Software, die in der Zentralsteuerung erfassten Daten für die Erstellung einer exakten Kostenabrechnung für den Packstoffhersteller ausgewertet werden können. Mit einer solchen "automatischen Kombikontrollsystemanlage" lassen sich beim Abfüller Kosten sparen, indem dieser nur noch das Material für die einwandfreien Packungen bezahlen muss und die Kosten für den Ausschuss (und ggf. der gesamten erfindungsgemäßen Vorrichtung) dem Packstoffhersteller in Rechnung stellt. Aufgrund der beim Packstoffhersteller durch den Wegfall einer Qualitätskontrolle bedingten Einsparung sind die Gesamtkosten des Fertigungsprozesses durch die erfindungsgemäße Lösung geringer als bei herkömmlichen Prozessen. Für die Detektion der Fehler im Packstoff lassen sich optische, elektrische/elektronische oder mechanische Detektoren sowie Wiegevorrichtungen oder dergleichen einsetzen.
Im Rahmen der Erfindung ist es möglich, eine einzige, am Ende des Produktionsprozesses vorgesehene Ausschleusvorrichtung vorzusehen, wenn die gesamte Linie so ausgebildet werden kann, dass beschädigte oder fehlerbehaftete Packungen zwar die Fülleinheit durchlaufen, aber nicht mit Produkt gefüllt werden. Es ist jedoch auch möglich, vor den einzelnen Einheiten, also insbesondere vor der Auffalt- und Bodenformeinheit und/oder vor der eigentlichen Fülleinheit entsprechende Ausschleusvorrichtungen vorzusehen.
Schließlich kann die am Ende des Produktionsprozesses vorgesehene Ausschleusvorrichtung auch mit Mitteln zum sortierten Ausschleusen, wie beispielsweise einer Doppelweiche, versehen sein, um neben der Produktlinie einwandfreier Produkte nicht nur Ausschussware auszusortieren, sondern auch minderwertige Ware separat auszuschleusen. Auf diese Weise ist es möglich, ordnungsgemäß gefüllte und einwandfrei dichte Packungen, die jedoch beispielsweise mit Druckfehlern behaftet sind, als minderwertige Ware auszusortieren.
Die Erfindung wird nachfolgend anhand einer lediglich zwei Ausführungsbeispiele darstellenden Zeichnung näher erläutert. In der Zeichnung zeigen
Fig. 1
eine mit dem erfindungsgemäßen Verfahren ausgestattete Vorrichtung, schematisch in einem ersten Ausführungsbeispiel und
Fig. 2
eine mit dem erfindungsgemäßen Verfahren ausgestattete Vorrichtung, schematisch in einem zweiten Ausführungsbeispiel.
In Fig. 1 ist die erfindungsgemäße Vorrichtung schematisch dargestellt. Dabei weist die Vorrichtung zunächst und im Wesentlichen eine Rolle 1 zur Bevorratung des bahnförmigen Packstoffes und eine Abfüllanlage 2 auf, in der die aus dem bahnförmigen Packstoff ausgeformten Packungen mit einem Produkt 3 abgefüllt werden. Am Ende des Produktionsprozesses verlassen fertig gefüllte Packungen 4 die Vorrichtung.
Erfindungsgemäß weist nun die Vorrichtung darüber hinaus eine Zentralsteuerung 5, eine Oberflächenkontrollanlage 6 für Material- und/oder Druckfehler und eine Mehrzahl von Detektoren zum Sammeln von Daten für die Zentralsteuerung 5 auf. Darüber hinaus ist im dargestellten und insoweit bevorzugten Ausführungsbeispiel auch eine Wiegevorrichtung 7 zur Überprüfung des Füllgewichtes vorgesehen. Die zuvor genannten Detektoren zum Sammeln von Daten werden über mehrere Schnittstellen mit der Zentralsteuerung 5 verbunden. Es sind dies im Einzelnen eine Schnittstelle 9 zur externen Packstofffertigung, eine Schnittstelle 10, 11 zur Oberflächenkontrollanlage, eine Schnittstelle 12 zur Abfüllanlage, eine Schnittstelle 13 zur Wiegekontrolle, eine Schnittstelle 14 zur Ausschleusvorrichtung und eine Schnittstelle 15 zur Produktionserfassungs-Software.
In der Abfüllanlage 2 wird aus dem von der Rolle 1 kommenden Packstoff einzelne Zuschnitte hergestellt und diese in bekannter Weise geformt, mit einem Produkt 3 gefüllt und anschließend verschlossen. Vor dem Vereinzeln wird der bahnförmige Packstoff in der Oberflächenkontrollanlage 6 auf Fehler hin überprüft. Dabei sind im dargestellten Ausführungsbeispiel zur besseren Übersicht nur zwei Oberflächengeräte vorhanden; es ist klar, dass, wenn mehrere Packstoffrollen vorhanden sind, beispielsweise Aluminiumfolie und Papier für Schokoladenverpackungen, pro Rolle jeweils zwei Oberflächengeräte vorhanden sind.
Die Oberflächen des Packstoffs können beschichtet, kaschiert, bedruckt, gestanzt, perforiert, unbehandelt oder mit einem anderen Verfahren veredelt sein. Die Oberflächenkontrollanlage ist dabei jeweils auf die zu verarbeitende Packstoffart speziell angepasst. Die dort ermittelten Daten werden über die zugeordneten Schnittstellen 10, 11 an die Zentralsteuerung 5 übermittelt. Dabei werden Informationen über erkannte Oberflächenfehler oder Druckfehler detektiert. Dabei können die Fehler in unterschiedliche Fehlerklassen unterteilt werden.
Über die Schnittstelle 9 zur externen Packstofffertigung erhält die Zentralsteuerung 5 Informationen aus dem Fertigungsprozess der Packstoffrollenherstellung. Diese Dateninformationen können über Datenträger, zum Beispiel Disketten, online an die Zentralsteuerung 5 übermittelt werden. Zweckmäßiger Weise sind die Oberflächenkontrollsysteme beim Packstoffhersteller und dem Abfüllanlagenbetreiber aufeinander abgestimmt oder sogar vom gleichen Hersteller. In der Zentralsteuerung 5 werden die über die Schnittstelle 9 zur externen Packstofffertigung gesammelten Daten mit den Informationen aus der Oberflächenkontrollanlage abgeglichen.
Weitere Dateninformationen erhält die Zentralsteuerung 5 von der Schnittstelle 12 zur Abfüllanlage, hierbei umfassen die Dateninformationen beispielsweise fehlerhafte Abfüllprodukte, Abfüllschwierigkeiten, Maschinengeschwindigkeit und andere Prozessinformationen. Eine weitere Dateninformation erhält die Zentralsteuerung 5 von der Schnittstelle 13 zur Wiegekontrolle. Dort werden die abgefüllten Produkte und Packungen gewogen und mit einem Sollwert verglichen. Wird der Sollwert mit den zugelassenen Abweichungen nicht erreicht, bekommt die Zentralsteuerung 5 wiederum eine entsprechende Dateninformation. Weitere Detektoren können hinter der Abfüllanlage 12 angeordnete Metallsuchkontrollsysteme oder sonstige Kontrollsysteme sein, die ebenfalls in die Zentralsteuerung 5 eingebunden werden können. In der Zentralsteuerung 5 werden alle Dateninformationen verarbeitet und mit vorgegebenen Sollwerten und Fehlerklassen abgeglichen werden. Alle Daten berücksichtigen dabei die Maschinengeschwindigkeit der gesamten Vorrichtung. Von der Zentralsteuerung 5 werden dann die aus den unterschiedlichen Detektoren erkannten Fehler in mindestens die Kategorien a) einwandfreie Packungen 4, b) minderwertige Packungen 4' und c) Ausschuss 4" unterteilt.
Dementsprechend wird die Ausschleusvorrichtung 8, welche im dargestellten und insoweit bevorzugten Ausführungsbeispiel als "Doppelweiche" ausgeführt ist, von der Zentralsteuerung 5 angesteuert.
Wird durch die Oberflächenkontrollanlage 6 ein Fehler der Fehlerklasse "Ausschuss" festgestellt oder ist eine entsprechende Information aus der Packstoffherstellung 9 vorhanden, gibt die Zentralsteuerung 5 zusätzlich zu dem Signal an die Ausschleusvorrichtung 8 ein weiteres Signal an die Steuerung der Abfüllanlage 2, um durch eine nicht dargestellte Dosierstation die Zuführung des abzufüllenden Produktes zu stoppen. Die fehlerhafte Verpackung wird daher nicht abgefüllt, leer verschlossen und weiter transportiert und erst in der Ausschleusvorrichtung 8 ausgeschleust. Die Anzahl der ausgeschleusten Packungen 4, 4', 4'' mit den zugehörigen Fehlerklassen werden von der Zentralsteuerung 5 über die Schnittstelle 15 zur Produktionserfassungs-Software, dem ggf. vorhandenen Produktionsdatenerfassungssystem oder einem anderen Abrechnungssystem mitgeteilt. Aufgrund dieser Dateninformationen kann nun eine exakte Kostenabrechnung für den Packstoffhersteller erstellt werden. Mit der erfindungsgemäßen Vorrichtung muss der Packstoffhersteller also seine Produktionsfehler nicht mehr aufwendig und kostenintensiv entfernen. Die Fehlerdaten werden an den Abfüller weitergegeben und werden bei der eigentlichen Abfüllung aussortiert. Auf diese Weise kann der Abfüllbetrieb dem Packstoffhersteller einen erheblichen Aufwand sparen. Die Kosten der abfüllseitigen Entfernung von Produktionsfehlern sind in der Regel wesentlich geringer als eine entsprechende Qualitätskontrolle beim Packstoffhersteller.
Fig. 2 zeigt ein weiteres Ausführungsbeispiel der erfindungsgemäßen Vorrichtung. Dabei sind eine Vereinzelungseinheit 16 und eine Aufformeinheit 17 vor der eigentlichen Abfüllanlage 2 angeordnet. Auch diese können wiederum mit weiteren Detektoren versehen sein, so dass in zusätzlich angeordneten Ausschleusvorrichtungen 8', 8" fehlerhafte Zuschnitte bzw. fehlerbehaftete Leerpackungen ausgeschleust werden. Die entsprechend detektierten Daten werden über die Zentralsteuerung 5 an zugehörige Schnittstellen 14' und 14" an die Anschleusvorrichtungen 8' und 8'' weitergegeben. Auf diese Weise ist es möglich, jede, die Abfüllanlage 2 erreichende Packung mit dem abzufüllenden Produkt 3 zu befüllen.

Claims (12)

  1. Verfahren zur kontinuierlichen Abfüllung einer vorgegebenen Menge eines Produktes, insbesondere eines Getränks oder Lebensmittels, in aus vorzugsweise von einer Rolle bereitgestelltem Packstoff, insbesondere Karton-KunststoffVerbundmaterial, hergestellte Packungen (4),
    dadurch gekennzeichnet, dass
    eine Zentralsteuerung (5) vor, während und nach der Abfüllung über eine Mehrzahl von Schnittstellen (9-15) Informationsdaten über den Herstellungsprozess des Packstoffs, die Unversehrtheit des Packungsmantels und/oder der offenen Packung und den Abfüllprozess sammelt und den Produktionsprozess so beinflusst, dass defekte oder beschädigte Packungen nicht befüllt werden und dass nicht gefüllte oder gefüllte, jedoch undichte oder beschädigte Packungen aus dem laufenden Produktionsprozess ausgeschleust werden.
  2. Verfahren nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet, dass die Daten über den Herstellungsprozess des Packstoffes Informationen über dessen Oberflächenbeschaffenheit, sein Gewicht, vorhandene Nahtstellen, eventuelle Druckfehler oder ggf. weitere herstellungsprozessabhängige Parameter umfassen.
  3. Verfahren nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet, dass die Daten über den Abfüllprozess Informationen über die Füllhöhe bzw. das Gewicht der gefüllten Packung, die Qualität der Siegelnaht, den äußeren Zustand der fertigen Packung und ggf. weitere füllprozessabhängige Parameter umfassen.
  4. Verfahren nach Ansprüchen 1 bis 3,
    dadurch gekennzeichnet, dass über eine Prozesserfassungs-Software die in der Zentralsteuerung erfassten Daten für die Erstellung einer Kostenabrechnung für den Packstoffhersteller ausgewertet werden.
  5. Verfahren nach Ansprüchen 1 bis 4,
    dadurch gekennzeichnet, dass die Daten über den Herstellungsprozess elektronisch (on-line) und/oder über einen Datenträger an die Zentralsteuerung übertragen werden.
  6. Vorrichtung zur kontinuierlichen Abfüllung einer vorgegebenen Menge eines Produktes, insbesondere eines Getränks oder Lebensmittels, in aus vorzugsweise von einer Rolle bereitgestelltem Packstoff, insbesondere Karton-Kunststoff-Verbundmaterial, hergestellte Packungen (4), mit einer Abfüllanlage (2) zum Formen, Füllen und Schließen der Packungen (4) mit einer Oberflächenkontrollanlage (6) und ggf. einer Ausschleuseinrichtung (8') für fehlerhaften Packstoff,
    gekennzeichnet durch eine Zentralsteuerung (5), eine Mehrzahl von Detektoren zum Sammeln von Daten über die Packstoffherstellung, die Oberflächenkontrolle und den Abfüllprozess zur Übermittlung mittels einer Mehrzahl von Schnittstellen (9 - 15) an die Zentralsteuerung (5) und wenigstens eine Ausschleusvorrichtung (8, 8'') zum Ausschleusen von nicht gefüllten oder gefüllten, jedoch undichten oder beschädigten Packungen (4'').
  7. Vorrichtung nach Anspruch 6,
    dadurch gekennzeichnet, dass die Detektoren optische Sensoren sind.
  8. Vorrichtung nach Anspruch 6,
    dadurch gekennzeichnet, dass die Detektoren elektrische/elektronische Sensoren sind.
  9. Vorrichtung nach Anspruch 6,
    dadurch gekennzeichnet, dass die Detektoren mechanische Sensoren sind.
  10. Vorrichtung nach Anspruch 6,
    dadurch gekennzeichnet, dass die Detektoren eine Vorrichtung (7) zum Wiegen der gefüllten Packungen umfassen.
  11. Vorrichtung nach Ansprüchen 6 bis 10,
    dadurch gekennzeichnet, dass am Ende des Produktionsprozesses eine Ausschleusvorrichtung (8) mit einer Doppelweiche zum sortierten Ausschleusen von minderwertigen Packungen (4') und Ausschussware (4'') vorgesehen ist.
  12. Vorrichtung nach Ansprüchen 6 bis 11,
    dadurch gekennzeichnet, dass vor der Fülleinheit und ggf. vor der Auffalt- und Bodenformeinheit eine weitere Ausschleusvorrichtung (8', 8") vorgesehen ist, um beschädigte Zuschnitte bzw. offene Packungen aus dem Produktionsprozess zu entfernen.
EP02735187A 2001-03-30 2002-03-27 Verfahren und vorrichtung zur kontinuierlichen abfüllung eines produktes in packungen Expired - Lifetime EP1373073B2 (de)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
DK02735187T DK1373073T3 (da) 2001-03-30 2002-03-27 Fremgangsmåde og indretning til kontinuerlig påfyldning af et produkt i pakninger

Applications Claiming Priority (3)

Application Number Priority Date Filing Date Title
DE10116104 2001-03-30
DE10116104A DE10116104A1 (de) 2001-03-30 2001-03-30 Verfahren und Vorrichtung zur kontinuierlichen Abfüllung einer vorgegebenen Menge eines Produktes in Packungen
PCT/EP2002/003446 WO2002079036A1 (de) 2001-03-30 2002-03-27 Verfahren und vorrichtung zur kontinuierlichen abfüllung eines produktes in packungen

Publications (3)

Publication Number Publication Date
EP1373073A1 EP1373073A1 (de) 2004-01-02
EP1373073B1 true EP1373073B1 (de) 2005-06-08
EP1373073B2 EP1373073B2 (de) 2008-02-13

Family

ID=7679901

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
EP02735187A Expired - Lifetime EP1373073B2 (de) 2001-03-30 2002-03-27 Verfahren und vorrichtung zur kontinuierlichen abfüllung eines produktes in packungen

Country Status (8)

Country Link
EP (1) EP1373073B2 (de)
AT (1) ATE297347T1 (de)
DE (2) DE10116104A1 (de)
EA (1) EA004906B1 (de)
ES (1) ES2243728T5 (de)
PT (1) PT1373073E (de)
TW (1) TW527306B (de)
WO (1) WO2002079036A1 (de)

Cited By (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
EP3549879B1 (de) 2018-03-07 2021-05-12 Krones Aktiengesellschaft Verpackungsvorrichtung für artikel und verfahren zum bereitstellen von flächigen verpackungszuschnitten für artikel

Families Citing this family (13)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE10259904A1 (de) * 2002-12-20 2004-07-01 Rovema Verpackungsmaschinen Gmbh Verpackungsmaschine sowie Verfahren zur Regelung einer Verpackungsmaschine
EP1471008B1 (de) * 2003-04-25 2010-06-09 SIG Technology Ltd. Verfahren und System zur Überwachung eines Verpackungs-oder Abfüllvorgangs
ES2317149T3 (es) 2005-08-03 2009-04-16 Bossar, S.L. Maquina horizontal de manipulacion de envases.
DE102006017106A1 (de) * 2006-04-10 2007-10-11 Focke & Co.(Gmbh & Co. Kg) Verfahren zur Herstellung und/oder Verpackung von Zigaretten in einer Fertigungs- und/oder Verpackungsanlage
FR2902768B1 (fr) * 2006-06-22 2008-08-22 Maitres Laitiers Du Contentin Procede et chaine de conditionnement securises et contenant adapte
ITBO20130162A1 (it) * 2013-04-12 2014-10-13 Marchesini Group Spa Metodo e sistema per sincronizzare una stazione di lavorazione di una macchina blisteratrice con l'avanzamento di un nastro blister
CN109866979A (zh) * 2017-01-03 2019-06-11 东莞理工学院 一种接口自动化检测机构
DE102017104343A1 (de) * 2017-03-02 2018-09-06 Krones Ag Vorrichtung und Verfahren zum Befüllen eines Behälters mit einem Füllprodukt
CN110329603A (zh) * 2019-08-16 2019-10-15 义乌市婉聚电子有限公司 一种包装产品生产用智能移动辅助设备
CN111572841A (zh) * 2020-05-14 2020-08-25 纷美(北京)贸易有限公司 产品质量检测系统和方法、剔废系统及方法
US12473112B2 (en) 2021-05-26 2025-11-18 Tetra Laval Holdings & Finance S.A. Filling machine package waste management
DE102022101790A1 (de) 2022-01-26 2023-07-27 Andreas Plur Verfahren zum Bearbeiten eines Folienschlauchs
DE102023128283A1 (de) * 2023-10-16 2025-04-17 Krones Aktiengesellschaft Verfahren und System zur Verpackung von Stückgütern und zur Bildung von Verpackungseinheiten

Family Cites Families (11)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
SE326942B (de) † 1968-10-24 1970-08-10 Asea Ab
US4136503A (en) * 1977-04-20 1979-01-30 Philip Morris Incorporated Error-detection system for packaging of articles and encoded container blank therefor
US4455810A (en) * 1981-11-04 1984-06-26 Frito-Lay, Inc. Method and apparatus for detecting possibly defectively-sealed bags
DE3725739C2 (de) † 1987-08-04 1994-02-10 Cc Kontroll Anlagen Gmbh Verfahren zum Überprüfen der Dichtheit von mit aufgeschweißtem Deckel versehenen Kunststoffbechern
EP0378052B1 (de) 1989-01-13 1992-09-30 SIG Schweizerische Industrie-Gesellschaft Verpackungsvorrichtung mit einer Beutelformmaschine zum Herstellen von mit Gut zu füllenden Beuteln
JP2841204B2 (ja) † 1989-01-31 1998-12-24 東芝メカトロニクス株式会社 包装方法及び装置
DE4024331C2 (de) * 1990-07-31 1993-10-14 Centro Kontrollsysteme Vorrichtung zum Sortieren und Verteilen von einreihig auf einem horizontalen Hauptförderband stehend geförderten Verpackungseinheiten, insbesondere Kunststoffflaschen
DE4203786A1 (de) † 1992-02-10 1993-08-12 Seitz Enzinger Noll Masch Vorrichtung zum entfernen von scherben gebrochener flaschen bei einer fuellmaschine
DE4332645C2 (de) 1993-09-24 1995-09-21 Ortmann & Herbst Masch Gmbh Getränkefüllmaschine
DE19603675A1 (de) † 1996-02-02 1997-08-07 Bosch Gmbh Robert Verfahren und Vorrichtung zur Kontrolle von Schweißnähten von Verpackungsbehältern
GB2316166A (en) 1996-08-03 1998-02-18 Fisher Matthews Ltd Detecting construction faults in the assembly of container blanks

Cited By (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
EP3549879B1 (de) 2018-03-07 2021-05-12 Krones Aktiengesellschaft Verpackungsvorrichtung für artikel und verfahren zum bereitstellen von flächigen verpackungszuschnitten für artikel

Also Published As

Publication number Publication date
DE10116104A1 (de) 2002-10-10
EP1373073B2 (de) 2008-02-13
ES2243728T3 (es) 2005-12-01
ATE297347T1 (de) 2005-06-15
TW527306B (en) 2003-04-11
EA200300055A1 (ru) 2003-08-28
ES2243728T5 (es) 2008-06-16
PT1373073E (pt) 2005-10-31
DE50203345D1 (de) 2005-07-14
EA004906B1 (ru) 2004-08-26
EP1373073A1 (de) 2004-01-02
WO2002079036A1 (de) 2002-10-10

Similar Documents

Publication Publication Date Title
EP1373073B2 (de) Verfahren und vorrichtung zur kontinuierlichen abfüllung eines produktes in packungen
EP3659932A2 (de) Verfahren und systeme zum verpacken von artikeln
EP3395701B1 (de) Gewichtsauszeichnungskontrolle für verpackungen
DE202011110784U1 (de) Vorrichtung zum Transport von Artikeln
EP2345587A1 (de) Verpackungsanlage mit Ausschleusstation
EP2323909B1 (de) Verfahren und vorrichtung zum behandeln von getränkebehältnissen
EP2344392B1 (de) Testverfahren für inspektionseinrichtung, insbesondere für etikettensitzkontrolleinrichtung
EP3188995A1 (de) Verfahren zur steuerung einer faltschachtelmaschine zur qualitätssicherung
EP2493762B1 (de) Verfahren und vorrichtung zum handhaben von zuschnitten aus verpackungsmaterial für zigarettenpackungen
EP2163482A2 (de) Verfahren und Einrichtung zur Herstellung von Gebinden
WO2016202629A1 (de) Anlage und verfahren zum abfüllen von behältern
WO2016128089A1 (de) Verfahren zum umstellen einer behälterbehandlungsanlage
DE69900225T2 (de) Verfahren zum Verpacken von Gegenständen in Behälter
EP2504160B1 (de) System und verfahren zum herstellen von säcken oder beuteln
DE202020101752U1 (de) Verpackungsmaschine
DE202016105439U1 (de) Behälterbehandlungsanlage zum Füllen von verschiedenen Produkten in Behälter und zum Verpacken der Behälter in verschiedenen Verpackungsgrößen
EP2135826A1 (de) Bereitstellung von Zuschnitten bei der Herstellung von Gebinden
EP2481564B1 (de) Verfahren zur Herstellung von Säcken, bei welchem Stapel von Säcken oder Sackhalbzeugen von einer ersten Maschine zu einer zweiten Maschine transportiert werden, sowie System, das eine erste Maschine und eine Transport- und Speichervorrichtung enthält
DE4031349C2 (de) Verpackungsstraße zum industriemäßigen automatischen Verpacken von Umlaufmünzen
DE102020108161B4 (de) Verfahren zum Verpacken von Produkten
EP1631449A2 (de) Verfahren und vorrichtung zum herstellen von packungsmänteln für karton/kunststoff-verbundpackungen
DE10034241A1 (de) Verfahren und Produktionsanlage zum Füllen, Verschließen, Ausstatten und/oder Verpacken von Gefäßen
WO2023280706A1 (de) Verfahren und vorrichtung zur handhabung von abschnitten einer materialbahn
EP3615433A1 (de) Applikationsvorrichtung und verfahren zum applizieren von zusatzelementen in einer applikationsausrichtung
DE102023111454A1 (de) Behältertransportvorrichtung und Verfahren zur Staudrucküberwachung und/oder zur Verschleißüberwachung einer Behältertransportvorrichtung

Legal Events

Date Code Title Description
PUAI Public reference made under article 153(3) epc to a published international application that has entered the european phase

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009012

17P Request for examination filed

Effective date: 20021220

AK Designated contracting states

Kind code of ref document: A1

Designated state(s): AT BE CH CY DE DK ES FI FR GB GR IE IT LI LU MC NL PT SE TR

AX Request for extension of the european patent

Extension state: AL LT LV MK RO SI

17Q First examination report despatched

Effective date: 20040212

GRAP Despatch of communication of intention to grant a patent

Free format text: ORIGINAL CODE: EPIDOSNIGR1

GRAS Grant fee paid

Free format text: ORIGINAL CODE: EPIDOSNIGR3

GRAA (expected) grant

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009210

AK Designated contracting states

Kind code of ref document: B1

Designated state(s): AT BE CH CY DE DK ES FI FR GB GR IE IT LI LU MC NL PT SE TR

REG Reference to a national code

Ref country code: GB

Ref legal event code: FG4D

Free format text: NOT ENGLISH

REG Reference to a national code

Ref country code: CH

Ref legal event code: EP

REF Corresponds to:

Ref document number: 50203345

Country of ref document: DE

Date of ref document: 20050714

Kind code of ref document: P

REG Reference to a national code

Ref country code: IE

Ref legal event code: FG4D

Free format text: LANGUAGE OF EP DOCUMENT: GERMAN

REG Reference to a national code

Ref country code: DK

Ref legal event code: T3

REG Reference to a national code

Ref country code: SE

Ref legal event code: TRGR

REG Reference to a national code

Ref country code: CH

Ref legal event code: NV

Representative=s name: TROESCH SCHEIDEGGER WERNER AG

GBT Gb: translation of ep patent filed (gb section 77(6)(a)/1977)

Effective date: 20050917

REG Reference to a national code

Ref country code: PT

Ref legal event code: SC4A

Effective date: 20050901

REG Reference to a national code

Ref country code: GR

Ref legal event code: EP

Ref document number: 20050402674

Country of ref document: GR

REG Reference to a national code

Ref country code: ES

Ref legal event code: FG2A

Ref document number: 2243728

Country of ref document: ES

Kind code of ref document: T3

PLBI Opposition filed

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009260

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: FI

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20060327

Ref country code: IE

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20060327

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: SE

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20060328

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: LU

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20060331

Ref country code: BE

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20060331

Ref country code: MC

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20060331

Ref country code: LI

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20060331

Ref country code: CH

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20060331

Ref country code: DK

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20060331

PLAX Notice of opposition and request to file observation + time limit sent

Free format text: ORIGINAL CODE: EPIDOSNOBS2

ET Fr: translation filed
26 Opposition filed

Opponent name: MICHAEL HOERAUF MASCHINENFABRIK GMBH U. CO. KG

Effective date: 20060308

NLR1 Nl: opposition has been filed with the epo

Opponent name: MICHAEL HOERAUF MASCHINENFABRIK GMBH U. CO. KG

PLAF Information modified related to communication of a notice of opposition and request to file observations + time limit

Free format text: ORIGINAL CODE: EPIDOSCOBS2

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: NL

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20061001

REG Reference to a national code

Ref country code: DK

Ref legal event code: EBP

REG Reference to a national code

Ref country code: CH

Ref legal event code: PL

EUG Se: european patent has lapsed
NLV4 Nl: lapsed or anulled due to non-payment of the annual fee

Effective date: 20061001

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: PT

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20061227

REG Reference to a national code

Ref country code: IE

Ref legal event code: MM4A

REG Reference to a national code

Ref country code: PT

Ref legal event code: MM4A

Free format text: LAPSE DUE TO NON-PAYMENT OF FEES

Effective date: 20061227

PLBP Opposition withdrawn

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009264

PLAY Examination report in opposition despatched + time limit

Free format text: ORIGINAL CODE: EPIDOSNORE2

PLBC Reply to examination report in opposition received

Free format text: ORIGINAL CODE: EPIDOSNORE3

BERE Be: lapsed

Owner name: *SIG COMBIBLOC SYSTEMS G.M.B.H.

Effective date: 20060331

PUAH Patent maintained in amended form

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009272

STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: PATENT MAINTAINED AS AMENDED

REG Reference to a national code

Ref country code: GB

Ref legal event code: 732E

27A Patent maintained in amended form

Effective date: 20080213

AK Designated contracting states

Kind code of ref document: B2

Designated state(s): AT BE CH CY DE DK ES FI FR GB GR IE IT LI LU MC NL PT SE TR

GBTA Gb: translation of amended ep patent filed (gb section 77(6)(b)/1977)

Effective date: 20080423

REG Reference to a national code

Ref country code: ES

Ref legal event code: DC2A

Date of ref document: 20080417

Kind code of ref document: T5

ET3 Fr: translation filed ** decision concerning opposition
PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: GR

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20061002

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: CY

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20050608

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: TR

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20050608

REG Reference to a national code

Ref country code: FR

Ref legal event code: PLFP

Year of fee payment: 15

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: IT

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20160327

REG Reference to a national code

Ref country code: FR

Ref legal event code: PLFP

Year of fee payment: 16

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: IT

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20160327

PGRI Patent reinstated in contracting state [announced from national office to epo]

Ref country code: IT

Effective date: 20170710

REG Reference to a national code

Ref country code: FR

Ref legal event code: PLFP

Year of fee payment: 17

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: GB

Payment date: 20190320

Year of fee payment: 18

Ref country code: FR

Payment date: 20190319

Year of fee payment: 18

Ref country code: IT

Payment date: 20190326

Year of fee payment: 18

Ref country code: DE

Payment date: 20190320

Year of fee payment: 18

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: AT

Payment date: 20190320

Year of fee payment: 18

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: ES

Payment date: 20190424

Year of fee payment: 18

REG Reference to a national code

Ref country code: DE

Ref legal event code: R119

Ref document number: 50203345

Country of ref document: DE

REG Reference to a national code

Ref country code: AT

Ref legal event code: MM01

Ref document number: 297347

Country of ref document: AT

Kind code of ref document: T

Effective date: 20200327

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: AT

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20200327

Ref country code: DE

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20201001

Ref country code: FR

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20200331

GBPC Gb: european patent ceased through non-payment of renewal fee

Effective date: 20200327

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: GB

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20200327

REG Reference to a national code

Ref country code: ES

Ref legal event code: FD2A

Effective date: 20210806

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: ES

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20200328

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: IT

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20210331

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: IT

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20200327