DE10116104A1 - Verfahren und Vorrichtung zur kontinuierlichen Abfüllung einer vorgegebenen Menge eines Produktes in Packungen - Google Patents
Verfahren und Vorrichtung zur kontinuierlichen Abfüllung einer vorgegebenen Menge eines Produktes in PackungenInfo
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Abstract
Dargestellt und beschrieben sind ein Verfahren sowie eine Vorrichtung zur kontinuierlichen Abfüllung einer vorgegebenen Menge eines Produktes in aus vorzugsweise aus einer Rolle bereitgestelltem Packstoff hergestellte Packungen. Defekte im Verbundmaterial und/oder Mängel der befüllten Packungen werden erkannt und die entsprechende Ausschussware aus dem Produktionsprozess ausgeschleust, indem eine Zentralsteuerung (5) vor, während und nach der Abfüllung über eine Mehrzahl von Schnittstellen (9-15) Informationsdaten über den Herstellungsprozess des Packstoffs, die Unversehrtheit des Packungsmatels und/oder der offenen Packung sowie den Abfüllprozess sammelt. Über eine Oberflächenkontrollanlage (6) sowie eine Mehrzahl von Detektoren zum Sammeln von Daten für die Zentralsteuerung (5) erfolgt über eine Ausschleusvorrichtung (8, 8', 8'') das Ausschleusen von nicht gefüllten oder gefüllten, jedoch undichten oder beschädigten Packungen.
Description
Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung
zur kontinuierlichen Abfüllung einer vorgegebenen Menge
eines Produktes, insbesondere eines Getränks oder
Lebensmittels, in aus vorzugsweise von einer Rolle
bereitgestelltem Packstoff, insbesondere Karton-
Kunststoff-Verbundmaterial, hergestellte Packungen.
Aus der Praxis sind unterschiedlichste Vorrichtungen zum
Abfüllen von flüssigen, körnigen, pulverförmigen und/oder
festen Produkten in Portionspackungen bekannt. Neben dem
Abfüllen in Flaschen, Container oder dergleichen, also in
bereits fertige Behältnisse, gibt es jedoch auch solche
Anlagen, die die zu befüllenden Packungen zunächst aus
einem Rohstoff oder Halbzeug herstellen. Solche
Verbundpackungen bestehen meist aus innen und außen mit
einer PE-versiegeltem Kartonträgermaterial und weisen
ggf. darüber hinaus noch weitere Schichten als
Sauerstoffsperrschicht, Lichtschutzschicht oder
dergleichen auf. So enthalten beispielsweise
Verbundpackungen für H-Milch eine zusätzliche
Aluminiumfolie als Lichtschutzschicht.
Aus den zu verwendenden Rohmaterialien werden in
Verpackungsfabriken die einzelnen Schichten zu einem
Verbundmaterial laminiert, dieses dann bedruckt und
vereinzelt. Nach entsprechender Vorfaltung, Rillung,
Prägung und Aufbringen der Längsnaht werden dann die
Schlauchabschnitte, sogenannte "Packungsmäntel",
flachgelegt in Umkartons, den eigentlichen
Abfüllbetrieben zur Verfügung gestellt. Durch das
Vereinzeln der Packungsmäntel ist bei dieser Art der
Herstellung von Verbundpackungen eine Qualitätskontrolle
während des Fertigungsprozesses möglich, so dass nur
einwandfreie Packungsmäntel zu den Abfüllmaschinen
gelangen.
Bei der alternativen Herstellung von Verbundpackungen von
auf Rollenbahnen angeliefertem Verbundmaterial müssen
festgestellte fehlerhafte Abschnitte der Rollen in einem
Rollenschneider überarbeitet werden, indem die
fehlerhaften Stellen entfernt, die
Verpackungsmaterialbahn unter Bildung einer
- zusätzlichen - Nahtstelle wieder "geflickt" werden.
Solche Nahtstellen der Materialbahnen führen jedoch
später zu Ausschussware, da aufgrund der stärkeren
Materialanhäufung Undichtigkeiten sowie Probleme beim
Druckbild auftreten können. Da hierbei jedoch nur die
groben Fehler eliminiert werden können, muss auch
weiterhin mit Materialfehlern oder Druckfehlern beim
aufgerollten Verbundmaterial gerechnet werden.
Im eigentlichen Abfüllbetrieb werden die Rollen in einer
Abfüllanlage geformt, abgeschnitten, befüllt und
verschlossen. Das Endprodukt ist ein mit dem
entsprechenden Produkt gefüllte Packung. Bei dem
bekannten Verfahren bzw. mit den bekannten Vorrichtungen
ist es nicht auszuschließen, dass Packungen mit
fehlerhaften Innenoberflächen auf den Markt gebracht
werden, weil nach dem Verschließen der Packung die Fehler
durch die meist zerstörungsfreien Qualitätsprüfungen
nicht erkannt werden. Auch ist nicht völlig
auszuschließen, dass Packungen mit fehlerhaften
Außenoberflächen oder fehlerhaftem Druck zum
Endverbraucher gelangen, weil diese Packungen nach dem
Verlassen der Füllmaschine meist sofort in Verkaufstrays
palettiert werden.
Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, das
eingangs genannte und zuvor näher beschriebene Verfahren
und die entsprechende Vorrichtung so auszugestalten und
weiterzubilden, dass Defekte im Verbundmaterial und/oder
Mängel der befüllten Packungen erkannt werden und die
entsprechende Ausschussware aus dem Produktionsprozess
entsorgt wird.
Diese Aufgabe wird hinsichtlich des Verfahrens dadurch
gelöst, dass eine Zentralsteuerung vor, während und nach
der Abfüllung über eine Mehrzahl von Schnittstellen
Informationsdaten über den Herstellungsprozess des
Packstoffs, die Unversehrtheit des Packungsmantels
und/oder der offenen Packung und den Abfüllprozess
sammelt und den Produktionsprozess so beinflusst, dass
defekte oder beschädigte Packungen nicht befüllt werden
und dass nicht gefüllte oder gefüllte, jedoch undichte
oder beschädigte Packungen aus dem laufenden
Produktionsprozess ausgeschleust werden.
Hinsichtlich der Vorrichtung besteht die Lösung der
Aufgabe darin, dass die Vorrichtung zur Durchführung des
Verfahrens eine Zentralsteuerung, eine Mehrzahl von
Detektoren zum Sammeln von Daten für die Zentralsteuerung
und wenigstens eine Ausschleusvorrichtung zum
Ausschleusen von nicht gefüllten oder gefüllten, jedoch
undichten oder beschädigten Packungen aufweist.
Für sich sind bereits einzelne Lösungen zur
Qualitätskontrolle in Verbindung mit Füllmaschinen
bekannt:
So ist beispielsweise aus der DE 43 32 645 C2 eine Maschine zum Füllen von Getränken in auf Unversehrtheit geprüften Flaschen bekannt, die eine Vielzahl umlaufender Füllorgane aufweist, deren Flüssigkeitsventile einzeln von einer gemeinsamen Steuereinrichtung schaltbar sind. Die Maschine ist ferner mit einer Eingabeeinrichtung, in der die Flaschen einzeln separiert und synchron zum Maschinenumlauf laufend von einer zuführenden Transporteinrichtung auf die Maschine überführt werden, und mit einer Ausgabeeinrichtung, der unmittelbar oder unter Zwischenschaltung von Verschließ- und/oder Etikettiereinrichtungen eine Endkontrolleinrichtung nachgeschaltet ist, versehen. Die Endkontrolleinrichtung prüft die Flaschen auf Unterfüllung und entfernt sie ggf. aus dem Flaschenstrom. Außerdem weist diese Maschine eine Eingangskontrolleinrichtung auf, die im Bereich der Eingabeeinrichung die Flaschen auf Fehler überprüft und bei Feststellung eines Fehlers ein Signal zum Geschlossenhalten desjenigen Flüssigkeitsventils, das während des folgenden Umlaufs der als defekt erkannten Flasche zugeordnet ist, an die Steuereinrichtung abgibt. Die Eingangskontrolleinrichtung besteht in dem in der Zeichnung dargestellten Ausführungsbeispiel aus drei Videokameras, die über Bilderkennungseinrichtungen zur Fehlererkennung das Abschaltsignal erzeugen. Die Endkontrolleinrichtung, die die Flaschen daraufhin überprüft, ob sie unterfüllt sind, weist in dem dargestellten Ausführungsbeispiel eine Videokamera und eine Ausstosseinrichtung auf. Die Flaschen werden somit vor und nach dem Abfüllvorgang kontrolliert.
So ist beispielsweise aus der DE 43 32 645 C2 eine Maschine zum Füllen von Getränken in auf Unversehrtheit geprüften Flaschen bekannt, die eine Vielzahl umlaufender Füllorgane aufweist, deren Flüssigkeitsventile einzeln von einer gemeinsamen Steuereinrichtung schaltbar sind. Die Maschine ist ferner mit einer Eingabeeinrichtung, in der die Flaschen einzeln separiert und synchron zum Maschinenumlauf laufend von einer zuführenden Transporteinrichtung auf die Maschine überführt werden, und mit einer Ausgabeeinrichtung, der unmittelbar oder unter Zwischenschaltung von Verschließ- und/oder Etikettiereinrichtungen eine Endkontrolleinrichtung nachgeschaltet ist, versehen. Die Endkontrolleinrichtung prüft die Flaschen auf Unterfüllung und entfernt sie ggf. aus dem Flaschenstrom. Außerdem weist diese Maschine eine Eingangskontrolleinrichtung auf, die im Bereich der Eingabeeinrichung die Flaschen auf Fehler überprüft und bei Feststellung eines Fehlers ein Signal zum Geschlossenhalten desjenigen Flüssigkeitsventils, das während des folgenden Umlaufs der als defekt erkannten Flasche zugeordnet ist, an die Steuereinrichtung abgibt. Die Eingangskontrolleinrichtung besteht in dem in der Zeichnung dargestellten Ausführungsbeispiel aus drei Videokameras, die über Bilderkennungseinrichtungen zur Fehlererkennung das Abschaltsignal erzeugen. Die Endkontrolleinrichtung, die die Flaschen daraufhin überprüft, ob sie unterfüllt sind, weist in dem dargestellten Ausführungsbeispiel eine Videokamera und eine Ausstosseinrichtung auf. Die Flaschen werden somit vor und nach dem Abfüllvorgang kontrolliert.
Des weiteren beschreibt die EP 0 378 052 A1 eine
Verpackungsvorrichtung, die ein Beutelformmaschine
aufweist und zum Herstellen von mit Schüttgut zu
füllenden Beuteln aus einem Einschlagmaterialband dient,
das über eine Eingangseinrichtung der Beutelformmaschine
zugeführt wird. Die Eingangseinrichtung weist eine
Kontrolleinrichtung zum Nachweis von Fehlern im
Einschlagmaterial und Auslenkmittel auf, die bei einem
Einschlagmaterialbandfehler den Anfang eines ankommenden
Bandabschnittes in einen Ausscheidebehälter fallen
lassen.
Ferner sei noch auf die WO 98/05 558 hingewiesen, die
ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Erfassung von
Konstruktionsfehlern in einer aus einem zweidimensionalen
Zuschnitt hergestellten Verpackung beschreibt. Abschnitte
der Verpackung weisen dabei Bereiche mit Konstrastfarben
auf, welche optisch abgetastet werden. Die
Abtastergebnisse werden einer elektronischen
Kotrolleinheit zum Vergleich mit gespeicherten Parametern
zugeführt. Wenn die Abtastergebnisse mit den
gespeicherten Parametern nicht übereinstimmen, wird die
betreffende Verpackung als fehlerhaft angesehen. Das in
der Zeichnung dargestellt Ausführungsbeispiel betrifft
die Kontrolle einer Verpackung zur Aufnahme von
Joghurtbechern.
Die erfindungsgemäße Lösung basiert also auf der
Erkenntnis, dass durch eine Zentralsteuerung
Dateninformationen von unterschiedlichsten
Oberflächenkontrollen und sonstigen Kontrollsystemen
einheitlich erfasst und verarbeitet werden.
Erfindungsgemäß ist erreicht worden, dass fehlerhafte
Packungen dort aussortiert und entfernt werden, wo es im
Bezug auf den gesamten Fertigungs- und Abfüllprozess
kostenmäßig am günstigsten ist. Die Erfassung von Daten
über bei der Packstoffherstellung auftretende Fehler in
der Zentralsteuerung können - räumlich und zeitlich
getrennt - Informationen über die
Oberflächenbeschaffenheit und das Gewicht des Packstoffs,
Nahtstelle, Druckfehler, etc. erst später beim
eigentlichen Abfüllprozess ausgewertet und gemeinsam mit
den erfassten Daten über den Abfüllprozess ausgewertet
werden. Während des Abfüllprozesses werden Informationen
über die Füllhöhe bzw. das Gewicht der gefüllten Packung,
die Qualität der Siegelnaht bzw. Siegelnähte und den
äußeren Stand der fertigen Packung sowie ggf. weitere
produktionstechnisch bedingte Parameter gesammelt.
Das erfindungsgemäße Verfahren und die erfindungsgemäße
Vorrichtung lassen sich auf bestehende Abfüllanlagen mit
geringen Umrüstarbeiten anwenden.
Ein weiterer Vorteil der Erfindung ist es, dass über eine
Prozesserfassungs-Software, die in der Zentralsteuerung
erfassten Daten für die Erstellung einer exakten
Kostenabrechnung für den Packstoffhersteller ausgewertet
werden können. Mit einer solchen "automatischen
Kombikontrollsystemanlage" lassen sich beim Abfüller
Kosten sparen, indem dieser nur noch das Material für die
einwandfreien Packungen bezahlen muss und die Kosten für
den Ausschuss (und ggf. der gesamten erfindungsgemäßen
Vorrichtung) dem Packstoffhersteller in Rechnung stellt.
Aufgrund der beim Packstoffhersteller durch den Wegfall
einer Qualitätskontrolle bedingten Einsparung sind die
Gesamtkosten des Fertigungsprozesses durch die
erfindungsgemäße Lösung geringer als bei herkömmlichen
Prozessen. Für die Detektion der Fehler im Packstoff
lassen sich optische, elektrische/elektronische oder
mechanische Detektoren sowie Wiegevorrichtungen oder
dergleichen einsetzen.
Im Rahmen der Erfindung ist es möglich, eine einzige, am
Ende des Produktionsprozesses vorgesehene
Ausschleusvorrichtung vorzusehen, wenn die gesamte Linie
so ausgebildet werden kann, dass beschädigte oder
fehlerbehaftete Packungen zwar die Fülleinheit
durchlaufen, aber nicht mit Produkt gefüllt werden. Es
ist jedoch auch möglich, vor den einzelnen Einheiten,
also insbesondere vor der Auffalt- und Bodenformeinheit
und/oder vor der eigentlichen Fülleinheit entsprechende
Ausschleusvorrichtungen vorzusehen.
Schließlich kann die am Ende des Produktionsprozesses
vorgesehene Ausschleusvorrichtung auch mit Mitteln zum
sortierten Ausschleusen, wie beispielsweise einer
Doppelweiche, versehen sein, um neben der Produktlinie
einwandfreier Produkte nicht nur Ausschussware
auszusortieren, sondern auch minderwertige Ware separat
auszuschleusen. Auf diese Weise ist es möglich,
ordnungsgemäß gefüllte und einwandfrei dichte Packungen,
die jedoch beispielsweise mit Druckfehlern behaftet sind,
als minderwertige Ware auszusortieren.
Die Erfindung wird nachfolgend anhand einer lediglich
zwei Ausführungsbeispiele darstellenden Zeichnung näher
erläutert. In der Zeichnung zeigen
Fig. 1 eine mit dem erfindungsgemäßen Verfahren
ausgestattete Vorrichtung, schematisch in einem
ersten Ausführungsbeispiel und
Fig. 2 eine mit dem erfindungsgemäßen Verfahren
ausgestattete Vorrichtung, schematisch in einem
zweiten Ausführungsbeispiel.
In Fig. 1 ist die erfindungsgemäße Vorrichtung
schematisch dargestellt. Dabei weist die Vorrichtung
zunächst und im Wesentlichen eine Rolle 1 zur Bevorratung
des bahnförmigen Packstoffes und eine Abfüllanlage 2 auf,
in der die aus dem bahnförmigen Packstoff ausgeformten
Packungen mit einem Produkt 3 abgefüllt werden. Am Ende
des Produktionsprozesses verlassen fertig gefüllte
Packungen 4 die Vorrichtung.
Erfindungsgemäß weist nun die Vorrichtung darüber hinaus
eine Zentralsteuerung 5, eine Oberflächenkontrollanlage 6
für Material- und/oder Druckfehler und eine Mehrzahl von
Detektoren zum Sammeln von Daten für die Zentralsteuerung
5 auf. Darüber hinaus ist im dargestellten und insoweit
bevorzugten Ausführungsbeispiel auch eine
Wiegevorrichtung 7 zur Überprüfung des Füllgewichtes
vorgesehen. Die zuvor genannten Detektoren zum Sammeln
von Daten werden über mehrere Schnittstellen mit der
Zentralsteuerung 5 verbunden. Es sind dies im Einzelnen
eine Schnittstelle 9 zur externen Packstofffertigung,
eine Schnittstelle 10, 11 zur Oberflächenkontrollanlage,
eine Schnittstelle 12 zur Abfüllanlage, eine
Schnittstelle 13 zur Wiegekontrolle, eine Schnittstelle
14 zur Ausschleusvorrichtung und eine Schnittstelle 15
zur Produktionserfassungs-Software.
In der Abfüllanlage 2 wird aus dem von der Rolle 1
kommenden Packstoff einzelne Zuschnitte hergestellt und
diese in bekannter Weise geformt, mit einem Produkt 3
gefüllt und anschließend verschlossen. Vor dem Vereinzeln
wird der bahnförmige Packstoff in der
Oberflächenkontrollanlage 6 auf Fehler hin überprüft.
Dabei sind im dargestellten Ausführungsbeispiel zur
besseren Übersicht nur zwei Oberflächengeräte vorhanden;
es ist klar, dass, wenn mehrere Packstoffrollen vorhanden
sind, beispielsweise Aluminiumfolie und Papier für
Schokoladenverpackungen, pro Rolle jeweils zwei
Oberflächengeräte vorhanden sind.
Die Oberflächen des Packstoffs können beschichtet,
kaschiert, bedruckt, gestanzt, perforiert, unbehandelt
oder mit einem anderen Verfahren veredelt sein. Die
Oberflächenkontrollanlage ist dabei jeweils auf die zu
verarbeitende Packstoffart speziell angepasst. Die dort
ermittelten Daten werden über die zugeordneten
Schnittstellen 10, 11 an die Zentralsteuerung 5
übermittelt. Dabei werden Informationen über erkannte
Oberflächenfehler oder Druckfehler detektiert. Dabei
können die Fehler in unterschiedliche Fehlerklassen
unterteilt werden.
Über die Schnittstelle 9 zur externen Packstofffertigung
erhält die Zentralsteuerung 5 Informationen aus dem
Fertigungsprozess der Packstoffrollenherstellung. Diese
Dateninformationen können über Datenträger, zum Beispiel
Disketten, online an die Zentralsteuerung 5 übermittelt
werden. Zweckmäßiger Weise sind die
Oberflächenkontrollsysteme beim Packstoffhersteller und
dem Abfüllanlagenbetreiber aufeinander abgestimmt oder
sogar vom gleichen Hersteller. In der Zentralsteuerung 5
werden die über die Schnittstelle 9 zur externen
Packstofffertigung gesammelten Daten mit den
Informationen aus der Oberflächenkontrollanlage
abgeglichen.
Weitere Dateninformationen erhält die Zentralsteuerung 5
von der Schnittstelle 12 zur Abfüllanlage, hierbei
umfassen die Dateninformationen beispielsweise
fehlerhafte Abfüllprodukte, Abfüllschwierigkeiten,
Maschinengeschwindigkeit und andere Prozessinformationen.
Eine weitere Dateninformation erhält die Zentralsteuerung
5 von der Schnittstelle 13 zur Wiegekontrolle. Dort
werden die abgefüllten Produkte und Packungen gewogen und
mit einem Sollwert verglichen. Wird der Sollwert mit den
zugelassenen Abweichungen nicht erreicht, bekommt die
Zentralsteuerung 5 wiederum eine entsprechende
Dateninformation. Weitere Detektoren können hinter der
Abfüllanlage 12 angeordnete Metallsuchkontrollsysteme
oder sonstige Kontrollsysteme sein, die ebenfalls in die
Zentralsteuerung 5 eingebunden werden können. In der
Zentralsteuerung 5 werden alle Dateninformationen
verarbeitet und mit vorgegebenen Sollwerten und
Fehlerklassen abgeglichen werden. Alle Daten
berücksichtigen dabei die Maschinengeschwindigkeit der
gesamten Vorrichtung. Von der Zentralsteuerung 5 werden
dann die aus den unterschiedlichen Detektoren erkannten
Fehler in mindestens die Kategorien a) einwandfreie
Packungen 4, b) minderwertige Packungen 4' und c)
Ausschuss 4" unterteilt.
Dementsprechend wird die Ausschleusvorrichtung 8, welche
im dargestellten und insoweit bevorzugten
Ausführungsbeispiel als "Doppelweiche" ausgeführt ist,
von der Zentralsteuerung 5 angesteuert.
Wird durch die Oberflächenkontrollanlage 6 ein Fehler der
Fehlerklasse "Ausschuss" festgestellt oder ist eine
entsprechende Information aus der Packstoffherstellung 9
vorhanden, gibt die Zentralsteuerung 5 zusätzlich zu dem
Signal an die Ausschleusvorrichtung 8 ein weiteres Signal
an die Steuerung der Abfüllanlage 2, um durch eine nicht
dargestellte Dosierstation die Zuführung des
abzufüllenden Produktes zu stoppen. Die fehlerhafte
Verpackung wird daher nicht abgefüllt, leer verschlossen
und weiter transportiert und erst in der
Ausschleusvorrichtung 8 ausgeschleust. Die Anzahl der
ausgeschleusten Packungen 4, 4', 4" mit den zugehörigen
Fehlerklassen werden von der Zentralsteuerung 5 über die
Schnittstelle 15 zur Produktionserfassungs-Software, dem
ggf. vorhandenen Produktionsdatenerfassungssystem oder
einem anderen Abrechnungssystem mitgeteilt. Aufgrund
dieser Dateninformationen kann nun eine exakte
Kostenabrechnung für den Packstoffhersteller erstellt
werden. Mit der erfindungsgemäßen Vorrichtung muss der
Packstoffhersteller also seine Produktionsfehler nicht
mehr aufwendig und kostenintensiv entfernen. Die
Fehlerdaten werden an den Abfüller weitergegeben und
werden bei der eigentlichen Abfüllung aussortiert. Auf
diese Weise kann der Abfüllbetrieb dem
Packstoffhersteller einen erheblichen Aufwand sparen. Die
Kosten der abfüllseitigen Entfernung von
Produktionsfehlern sind in der Regel wesentlich geringer
als eine entsprechende Qualitätskontrolle beim
Packstoffhersteller.
Fig. 2 zeigt ein weiteres Ausführungsbeispiel der
erfindungsgemäßen Vorrichtung. Dabei sind eine
Vereinzelungseinheit 16 und eine Aufformeinheit 17 vor
der eigentlichen Abfüllanlage 2 angeordnet. Auch diese
können wiederum mit weiteren Detektoren versehen sein, so
dass in zusätzlich angeordneten Ausschleusvorrichtungen
8', 8" fehlerhafte Zuschnitte bzw. fehlerbehaftete
Leerpackungen ausgeschleust werden. Die entsprechend
detektierten Daten werden über die Zentralsteuerung 5 an
zugehörige Schnittstellen 14' und 14" an die
Anschleusvorrichtungen 8' und 8" weitergegeben. Auf
diese Weise ist es möglich, jede, die Abfüllanlage 2
erreichende Packung mit dem abzufüllenden Produkt 3 zu
befüllen.
Claims (12)
1. Verfahren zur kontinuierlichen Abfüllung einer
vorgegebenen Menge eines Produktes, insbesondere
eines Getränks oder Lebensmittels, in aus
vorzugsweise von einer Rolle bereitgestelltem
Packstoff, insbesondere Karton-Kunststoff-
Verbundmaterial, hergestellte Packungen,
dadurch gekennzeichnet, dass
eine Zentralsteuerung vor, während und nach der
Abfüllung über eine Mehrzahl von Schnittstellen
Informationsdaten über den Herstellungsprozess des
Packstoffs, die Unversehrtheit des Packungsmantels
und/oder der offenen Packung und den Abfüllprozess
sammelt und den Produktionsprozess so beinflusst,
dass defekte oder beschädigte Packungen nicht befüllt
werden und dass nicht gefüllte oder gefüllte, jedoch
undichte oder beschädigte Packungen aus dem laufenden
Produktionsprozess ausgeschleust werden.
2. Verfahren nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet, dass die
Daten über den Herstellungsprozess des Packstoffes
Informationen über dessen Oberflächenbeschaffenheit,
sein Gewicht, vorhandene Nahtstellen, eventuelle
Druckfehler oder ggf. weitere
herstellungsprozessabhängige Parameter umfassen.
3. Verfahren nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet, dass die
Daten über den Abfüllprozess Informationen über die
Füllhöhe bzw. das Gewicht der gefüllten Packung, die
Qualität der Siegelnaht, den äußeren Zustand der
fertigen Packung und ggf. weitere
füllprozessabhängige Parameter umfassen.
4. Verfahren nach Ansprüchen 1 bis 3,
dadurch gekennzeichnet, dass
über eine Prozesserfassungs-Software die in der
Zentralsteuerung erfassten Daten für die Erstellung
einer Kostenabrechnung für den Packstoffhersteller
ausgewertet werden.
5. Verfahren nach Ansprüchen 1 bis 4,
dadurch gekennzeichnet, dass die
Daten über den Herstellungsprozess elektronisch (on
line) und/oder über einen Datenträger an die
Zentralsteuerung übertragen werden.
6. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach
einem der Ansprüche 1 bis 5,
gekennzeichnet durch eine
Zentralsteuerung (5), eine Oberflächenkontrollanlage
(6) und eine Mehrzahl von Detektoren zum Sammeln von
Daten für die Zentralsteuerung (5) und wenigstens
eine Ausschleusvorrichtung (8, 8', 8") zum
Ausschleusen von nicht gefüllten oder gefüllten,
jedoch undichten oder beschädigten Packungen (4").
7. Vorrichtung nach Anspruch 6,
dadurch gekennzeichnet, dass die
Detektoren optische Sensoren sind.
8. Vorrichtung nach Anspruch 6,
dadurch gekennzeichnet, dass die
Detektoren elektrische/elektronische Sensoren sind.
9. Vorrichtung nach Anspruch 6,
dadurch gekennzeichnet, dass die
Detektoren mechanische Sensoren sind.
10. Vorrichtung nach Anspruch 6,
dadurch gekennzeichnet, dass die
Detektoren eine Vorrichtung (7) zum Wiegen der
gefüllten Packungen umfassen.
11. Vorrichtung nach Ansprüchen 6 bis 10,
dadurch gekennzeichnet, dass am
Ende des Produktionsprozesses eine
Ausschleusvorrichtung (8) mit einer Doppelweiche zum
sortierten Ausschleusen von minderwertigen Packungen
(4') und Ausschussware (4") vorgesehen ist.
12. Vorrichtung nach Ansprüchen 6 bis 11,
dadurch gekennzeichnet, dass vor
der Fülleinheit und ggf. vor der Auftalt- und
Bodenformeinheit eine weitere Ausschleusvorrichtung
(8', 8") vorgesehen ist, um beschädigte Zuschnitte
bzw. offene Packungen aus dem Produktionsprozess zu
entfernen.
Priority Applications (10)
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