EP1346126A1 - Verfahren zur herstellung von verbundprofilen gebiet der erfindung - Google Patents

Verfahren zur herstellung von verbundprofilen gebiet der erfindung

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Publication number
EP1346126A1
EP1346126A1 EP01272555A EP01272555A EP1346126A1 EP 1346126 A1 EP1346126 A1 EP 1346126A1 EP 01272555 A EP01272555 A EP 01272555A EP 01272555 A EP01272555 A EP 01272555A EP 1346126 A1 EP1346126 A1 EP 1346126A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
profiles
profile
fastening tabs
holes
web
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Withdrawn
Application number
EP01272555A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Franz Haas
Johann Haas
Manfred Tauscher
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
FRANZ HAAS WAFFEL-UND KEKSANLAGEN-INDUSTRIE GmbH
Original Assignee
Haas Franz Waffelmaschinen Industrie GmbH
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Haas Franz Waffelmaschinen Industrie GmbH filed Critical Haas Franz Waffelmaschinen Industrie GmbH
Publication of EP1346126A1 publication Critical patent/EP1346126A1/de
Withdrawn legal-status Critical Current

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Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D47/00—Making rigid structural elements or units, e.g. honeycomb structures
    • B21D47/04—Making rigid structural elements or units, e.g. honeycomb structures composite sheet metal profiles
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E06—DOORS, WINDOWS, SHUTTERS, OR ROLLER BLINDS IN GENERAL; LADDERS
    • E06B—FIXED OR MOVABLE CLOSURES FOR OPENINGS IN BUILDINGS, VEHICLES, FENCES OR LIKE ENCLOSURES IN GENERAL, e.g. DOORS, WINDOWS, BLINDS, GATES
    • E06B3/00—Window sashes, door leaves, or like elements for closing wall or like openings; Layout of fixed or moving closures, e.g. windows in wall or like openings; Features of rigidly-mounted outer frames relating to the mounting of wing frames
    • E06B3/04—Wing frames not characterised by the manner of movement
    • E06B3/06—Single frames
    • E06B3/08—Constructions depending on the use of specified materials
    • E06B3/20—Constructions depending on the use of specified materials of plastics
    • E06B3/22—Hollow frames
    • E06B3/221—Hollow frames with the frame member having local reinforcements in some parts of its cross-section or with a filled cavity
    • E06B3/222—Hollow frames with the frame member having local reinforcements in some parts of its cross-section or with a filled cavity with internal prefabricated reinforcing section members inserted after manufacturing of the hollow frame
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E06—DOORS, WINDOWS, SHUTTERS, OR ROLLER BLINDS IN GENERAL; LADDERS
    • E06B—FIXED OR MOVABLE CLOSURES FOR OPENINGS IN BUILDINGS, VEHICLES, FENCES OR LIKE ENCLOSURES IN GENERAL, e.g. DOORS, WINDOWS, BLINDS, GATES
    • E06B3/00—Window sashes, door leaves, or like elements for closing wall or like openings; Layout of fixed or moving closures, e.g. windows in wall or like openings; Features of rigidly-mounted outer frames relating to the mounting of wing frames
    • E06B3/04—Wing frames not characterised by the manner of movement
    • E06B3/263—Frames with special provision for insulation
    • E06B3/273—Frames with special provision for insulation with prefabricated insulating elements held in position by deformation of portions of the metal frame members
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E06—DOORS, WINDOWS, SHUTTERS, OR ROLLER BLINDS IN GENERAL; LADDERS
    • E06B—FIXED OR MOVABLE CLOSURES FOR OPENINGS IN BUILDINGS, VEHICLES, FENCES OR LIKE ENCLOSURES IN GENERAL, e.g. DOORS, WINDOWS, BLINDS, GATES
    • E06B3/00—Window sashes, door leaves, or like elements for closing wall or like openings; Layout of fixed or moving closures, e.g. windows in wall or like openings; Features of rigidly-mounted outer frames relating to the mounting of wing frames
    • E06B3/04—Wing frames not characterised by the manner of movement
    • E06B3/263—Frames with special provision for insulation
    • E06B2003/26349—Details of insulating strips
    • E06B2003/2635—Specific form characteristics
    • E06B2003/26361—Openings, incisions or indents
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E06—DOORS, WINDOWS, SHUTTERS, OR ROLLER BLINDS IN GENERAL; LADDERS
    • E06B—FIXED OR MOVABLE CLOSURES FOR OPENINGS IN BUILDINGS, VEHICLES, FENCES OR LIKE ENCLOSURES IN GENERAL, e.g. DOORS, WINDOWS, BLINDS, GATES
    • E06B3/00—Window sashes, door leaves, or like elements for closing wall or like openings; Layout of fixed or moving closures, e.g. windows in wall or like openings; Features of rigidly-mounted outer frames relating to the mounting of wing frames
    • E06B3/04—Wing frames not characterised by the manner of movement
    • E06B3/263—Frames with special provision for insulation
    • E06B2003/26396—Frames with special provision for insulation specially adapted for sheet metal frames

Definitions

  • the invention relates to the production of Nerbundprofile, in which the heat conduction between their side parts made of metal is interrupted by a heat-insulating intermediate web which is mechanically connected to the side parts.
  • Such narrow profiles usually have a U-shaped cross-section with side legs of different lengths. They are used in the various frames of plastic doors and plastic windows as inner reinforcement profiles.
  • a known Nerbundprofil with U-shaped cross section is composed of two opposing metal profiles and a vertical intermediate web made of plastic.
  • the two metal profiles have laterally open and mutually facing longitudinal grooves on their lower longitudinal edges. In these, the lateral longitudinal edges of the flat plastic web are received and clamped, which mechanically connects the two metal profiles to one another and at the same time interrupts the heat conduction between them.
  • This Nerbund profile is prefabricated in lengths of 6 m as a semi-finished product, whereby two 6 m long metal profile bars and a 6 m long plastic web are put together to a Nerbund profile bar of 6 m length and pressed together.
  • the object of the invention is to provide a simple method for the production of composite profiles, the metal side parts of which by a flat, heat-insulating intermediate web are mechanically connected.
  • the invention proposes a method with the following steps. First, a sheet metal strip is provided and the sheet metal strip is profiled into a preliminary profile which has side parts connected by an intermediate web.
  • the front profile is divided in its front end section along its intermediate web into two lateral partial profiles, which are provided on their inner edges with fastening tabs separated by cutouts, each of which has a bent section.
  • a plastic web is provided which is provided with rows of holes along its two longitudinal edges, the holes of which correspond to the fastening tabs of the partial profiles. This plastic web is placed with its rows of holes on the bent sections of the fastening tabs of both sub-profiles. The parts of the fastening tabs of both partial profiles that protrude above the plastic web are bent over and the plastic web is mechanically connected to the two partial profiles to form the finished composite profile.
  • This process allows the composite profile to be produced continuously in a continuously working profiling system in which tool rolls are provided which are matched to the individual process steps.
  • the continuously produced composite profile can be cut to the required length without any residual lengths that are no longer usable due to the production.
  • the introduction of the perforated plastic web during the profiling of the fastening tabs of the inner side edges of the lateral partial profiles allows a mechanically non-detachable connection of the perforated plastic web with the two lateral partial profiles.
  • the preliminary profile is divided into two lateral partial profiles, in which the fastening tabs arranged on their inner edges lie opposite one another in pairs.
  • a plastic web is provided in which the holes in its two rows of holes on the side are opposite one another in pairs.
  • the holes in the plastic web are placed on the bent-up sections of the fastening tabs of both partial profiles.
  • the parts of the fastening tabs of both partial profiles that protrude above the plastic web are bent over and the plastic web is mechanically connected to the two partial profiles to form the finished composite profile.
  • the preliminary profile is profiled from a sheet metal strip which, in the region of the intermediate web of the preliminary profile, is already provided with successive holes in the longitudinal direction, which are separated from one another by transverse webs.
  • the preliminary profile is cut at its crossbars and divided into two lateral partial profiles. From each crossbar, the opposite and each a bent end section having fastening tabs punched out of both sections.
  • the preliminary profile is profiled from an unperforated sheet metal strip.
  • successive holes are punched out in the longitudinal direction from the preliminary profile and are separated from one another by transverse webs.
  • the preliminary profile is cut at its crossbars and divided into two lateral partial profiles.
  • the mutually opposite fastening tabs of both partial profiles, each having a bent end section, are punched out of each cross bar.
  • the preliminary profile is profiled from an unperforated sheet metal strip and the preliminary profile is divided into two lateral partial profiles by means of a punching process, in which the fastening tabs of both partial profiles lying opposite one another in pairs and the recesses separating these fastening tabs from both partial profiles are punched out from the intermediate web of the preliminary profile become.
  • the preliminary profile is divided into two lateral partial profiles, in which the fastening tabs arranged on their inner edges are offset in the longitudinal direction.
  • a plastic web is provided, in which the holes of its two rows of holes on the side are arranged offset in the longitudinal direction.
  • the holes in the plastic web are placed on the bent-up sections of the fastening tabs of both partial profiles.
  • the parts of the fastening tabs of both partial profiles protruding over the plastic web are bent over and the plastic web is mechanically connected to the two partial profiles to form the finished composite profile.
  • the preliminary profile is profiled from an unperforated sheet metal strip and the preliminary profile is divided into two lateral partial profiles by a punching process, in which the longitudinally offset fastening tabs of both partial profiles and the recesses separating these fastening tabs from both partial profiles are punched out of the intermediate web of the preliminary profile become.
  • flat, strip-shaped blanks are provided for the plastic web, which are already provided with rows of holes on the side, the holes of which correspond to the fastening tabs of the partial profiles.
  • Each blank is placed with its holes on the fastening tabs of both sub-profiles and placed on the two sub-profiles before the parts of the fastening tabs of both sub-profiles protruding from the blank are bent towards the blank in order to mechanically connect the blank with the two sub-profiles to form the finished composite profile
  • an unperforated strip-shaped plastic web is provided, which is perforated during the profiling of the pre-profile and is provided with rows of holes along its two longitudinal edges, the holes of which correspond to the fastening tabs of the partial profiles.
  • the perforated plastic web is placed with its rows of holes on the bent fastening tabs of the two sub-profiles before the parts of the fastening tabs of both sub-profiles protruding from the perforated plastic web are bent over to the perforated plastic web, around the perforated plastic web with the two sub-profiles to the finished composite profile mechanically connect to.
  • FIG. 1 shows an oblique view of a first composite profile, which has a U-shaped cross section and a plastic web running along its longitudinal central axis
  • FIG. 2 shows schematically, successive phases in the production of the composite profile of FIG. 1
  • FIG. 3 shows schematically, successive phases of the production of a second composite profile, which has a substantially U-shaped cross section and a plastic web arranged on the side of its longitudinal central axis
  • FIG. 4 schematically, successive phases of the production of a third composite profile, which has a substantially L-shaped cross section and one on the side
  • the plastic web arranged in the longitudinal center axis has
  • FIG. 5 shows schematically, three exemplary embodiments for the flat intermediate web of the pre-profile, which is divided by a punch-out running in the longitudinal direction of the profile.
  • Fig. 1 shows an oblique view of a first composite profile with a U-shaped cross section.
  • the opposite, different height side parts 1, 2 of the composite profile are formed by two metal profiles.
  • the metal profiles have fastening straps arranged at regular intervals on their lower edges.
  • the two side parts 1, 2 are connected at their lower edges by a heat-insulating intermediate web 3 made of plastic.
  • the web 3 is provided with rows of holes along its longitudinal edges.
  • the holes of the two rows of holes are formed as rectangular longitudinal slots 4, 5, in which the fastening tabs of the metal profiles are received.
  • the holes of the two rows of holes lie opposite one another in pairs.
  • fastening tabs lie opposite one another in pairs, and also the cutouts of the metal profiles that separate the fastening tabs.
  • the fastening tabs protrude laterally from the inner edge of a lower leg 1 a, 2 a arranged below the web 3. With their sections 1b, 2b bent upwards, the fastening tabs penetrate the longitudinal slots 4, 5 of the web 3 from bottom to top. At the top of the web 3, the fastening tabs are bent downward with their end sections 1c, 2c toward the web 3.
  • the fastening tabs each encompass the side edges 6, 7 of the web 3 located above the lower legs la, 2a and adjacent to the longitudinal slots 4, 5.
  • the fastening tabs of the side part 1 engage with their sections la, lb, lc the sections of the side edge 6 of the web 3 adjacent to the longitudinal slots 4 and connect the metal profile of the side part 1 to the heat-insulating intermediate web 3 made of plastic in a form-fitting manner.
  • the fastening tabs of the side part 2 engage with their sections 2a, 2b, 2c the sections of the side edge 7 of the web 3 adjacent to the longitudinal slots 5 and connect the metal profile of the side part 2 to the heat-insulating intermediate web 3 made of plastic in a form-fitting manner.
  • Fig. 2 shows schematically the successive phases of the manufacture of the composite profile of Fig. 1 from the perforated sheet metal strip in the first illustration of the left row of Fig. 2 to the finished composite profile in the last illustration of the right row of Fig. 2, whereby, the clearer Illustration because the plastic web has been omitted from the illustration in the right row of FIG. 2.
  • a flat, already perforated sheet metal strip for. B. from sheet steel, formed or profiled in successive profiling phases to a substantially U-shaped preliminary profile.
  • the profiling phases in which the perforated sheet metal strip is transformed into the preliminary profile are shown in FIG. 2 in the illustrations in the left row.
  • the flat intermediate web of the pre-profile contains the holes 8 and the transverse webs 9 separating them from the perforated sheet metal strip.
  • the cross-sectional shape of the opposite side legs of the pre-profile already corresponds to the side metal profiles 1, 2 of the finished composite profile. However, they are not yet aligned perpendicular to the flat intermediate web, but are still slightly inclined outwards.
  • the holes 8 correspond to the mutually opposite recesses of the metal profiles 1, 2.
  • the transverse webs 9 have an outline shape which corresponds to the mutually opposite fastening tabs of the metal profiles 1, 2.
  • the crosspieces 9 only have to be severed in the middle in the longitudinal direction of the profile in order to obtain the fastening tabs of the metal profiles 1, 2.
  • the preliminary profile is divided into two lateral partial profiles 1, 2 made of metal tall divided, which are held together by the undivided section of the pre-profile.
  • the crossbars 9 are severed in the middle in the longitudinal direction of the profile (figure at the top right in FIG. 2).
  • the crossbars 9 are divided into the fastening tabs of the two partial profiles 1, 2.
  • the resulting fastening tabs are bent upwards until their bent sections 1b, 2b are arranged perpendicular to the intermediate web.
  • an already pre-perforated plastic web is provided, which is pushed with its two rows of holes on the bent sections 1b, 2b of the fastening tabs from above and placed on the lower legs la, 2a of the lateral partial profiles 1, 2 becomes.
  • the end portions lc, 2c of the fastening tabs projecting upward above the plastic web are bent downward toward the plastic web and the plastic web is positively connected to the two lateral partial profiles 1, 2.
  • the partial profiles 1, 2 are still aligned perpendicular to the flat plastic web. Then the composite profile is finished.
  • the right row of the figures in FIG. 2 show the successive profiling phases, in which the preliminary profile is divided into the two lateral partial profiles 1, 2, then the fastening tabs are bent up for the two partial profiles 1, 2 before the plastic web is placed and after placing the Plastic web are bent and finally the side sections 1, 2 are aligned perpendicular to the plastic web.
  • FIG. 3 shows schematically the successive phases of the production of a second composite profile from the unperforated sheet metal strip in the first illustration of the left row of FIG. 3 to the finished composite profile in the last illustration of the right row of FIG. 3, whereby, for the sake of clarity, the plastic web in the illustration of the right row of FIG. 3 has been omitted.
  • the composite profile has a U-shaped cross-section and is composed of two metal profiles of different widths, each L-shaped in cross-section, and a flat, heat-insulating plastic web arranged on the side of its longitudinal central axis, which is positively connected to the mutually facing inner edges of the two metal profiles.
  • Fig. 3 the successive profiling phases are shown in the illustrations of the left row and the first six images of the right row, in which the unperforated sheet metal strip is converted into a preliminary profile, which already corresponds in its cross-sectional shape to the finished composite profile.
  • the profiling phases are shown, in which the preliminary profile is divided into two lateral partial profiles, the fastening tabs on the partial profiles are bent open before the plastic web is laid on and bent after the plastic web is placed on, and finally and bent over after placing the plastic web and finally the composite profile is completed.
  • a pre-profile is formed from a flat, unperforated sheet metal strip in several successive profiling phases, the cross-sectional shape of which already corresponds to the finished composite profile.
  • the flat intermediate web of the preliminary profile forms both the lower legs of the two lateral, L-shaped metal profiles and the section arranged between the two metal profiles, from which the mutually facing inner edges of the two metal profiles with the fastening tabs and the cut-outs separating them are punched out, as a result of which Pre-profile is divided into the two side partial profiles made of metal, which are held together by the as yet undivided section of the pre-profile.
  • the fastening tabs created when dividing the pre-profile are bent upwards until their bent sections are arranged perpendicular to the intermediate web. Then, a plastic web, perforated in accordance with the fastening tabs, is pushed with its two rows of holes from above onto the bent-up sections of the fastening tabs and placed on the lower legs of the two lateral, L-shaped partial profiles. The end sections of the fastening tabs projecting upward above the plastic web are then bent downward toward the plastic web, and the plastic web is connected to both side partial profiles in a form-fitting manner.
  • the flat intermediate web of the pre-profile can - analogous to the composite profile of Fig. 1 and 2 holes are punched out, which are arranged at a distance from one another in the longitudinal direction of the profile and are each separated from one another by a transverse web.
  • the crossbars are cut in the longitudinal direction of the profile.
  • the mutually opposite fastening tabs of the two lateral metal profiles arise from the transverse webs of the pre-profile and from the holes of the pre-profile each the fastening tabs which separate from one another and lie opposite one another in the two lateral metal profiles.
  • the flat intermediate web of the pre-profile can also be provided with only one punching, which runs mainly in the longitudinal direction of the profile, during the production of which the pre-profile is divided into two partial profiles and, at the same time, the fastening tabs and the cut-outs which separate them from one another are produced in the partial profiles.
  • the fastening tabs and the Savings in the two partial profiles can be offset from one another in the longitudinal direction of the profile, so that within the flat intermediate web of the preliminary profile each fastening tab of one partial profile is opposite a recess in the other partial profile.
  • the fastening tabs projecting from one partial profile can protrude into the recesses of the other partial profile opposite each other.
  • the fastening tabs and the cutouts separating them can each have a trapezoidal outline (FIG. 5a) or a rectangular outline (FIG. 5c).
  • Fastening tabs provided with a semicircular end section can also be provided, which are separated by cutouts with a rectangular outline (FIG. 5b).
  • FIG. 4 shows schematically the successive phases of the production of a third composite profile from the perforated sheet metal strip in the first illustration of the left row of FIG. 4 to the finished composite profile in the last illustration of the right row of FIG. 4, whereby, for the sake of clarity, the plastic web in the illustration of the right row of FIG. 4 has been omitted.
  • the vertical leg of the L-shaped cross section is formed by a first metal profile with a narrow, high cross section.
  • This first metal profile is connected via a horizontal, heat-insulating plastic web, which forms part of the horizontal leg of the L-shaped cross section, to a second, lower and wider metal profile, which forms the remaining part of the horizontal leg of the L-shaped cross section.
  • a perforated sheet metal strip is provided for the production of this composite profile.
  • This is formed into a preliminary profile in several successive profiling phases, the cross-sectional shape of which corresponds to the finished composite profile.
  • the pre-profile has a flat intermediate web, in which the holes of the perforated metal strip are arranged.
  • the crossbars between the holes are cut in the longitudinal direction of the profile.
  • the preliminary profile is divided into two lateral partial profiles, and in the partial profiles, the fastening tabs of both partial profiles result from the severed transverse webs.
  • the preliminary profile which is divided into two lateral partial profiles, is held together by its as yet undivided section, while the fastening tabs on the partial profiles are still bent upwards until the bent sections are arranged perpendicular to the intermediate web. Then a plastic web perforated in accordance with the fastening tabs is pushed with its two rows of holes from above onto the bent-up sections of the fastening tabs and placed on the lower legs of the lateral partial profiles. On- finally, the end sections of the fastening tabs projecting upward above the plastic web are bent downward toward the plastic web and the plastic web is connected in a form-fitting manner to both lateral partial profiles.
  • Strip-shaped blanks can be provided for the plastic web of the composite profiles, which are provided with rows of holes on the side, the holes of which correspond to the fastening tabs of the partial profiles. These blanks are placed with their rows of holes after dividing the pre-profile on the bent fastening tabs of the side partial profiles and placed on the inner edges of the lower legs of the partial profiles. Subsequently, the parts of the fastening tabs of both partial profiles that protrude beyond the respective cut are bent toward the cut. As a result, the blank is firmly connected to the two partial profiles.
  • An unperforated plastic web can also be provided for the plastic web of the composite profiles, which is perforated during the production of the composite profile parallel to the profiling phases that produce the preliminary profile. Thereby, lateral rows of holes are created in the non-perforated plastic web along its two longitudinal edges, the holes of which correspond to the fastening tabs of the partial profiles.

Abstract

Verfahren zur Herstellung eines Verbundprofiles, das durch einen wärmeisolierenden, ebenen Zwischensteg mechanisch miteinander verbundene Seitenteile besitzt. Aus einem Metallblechstreifen wird eine Vorprofil geformt, das einen ebenen Zwischensteg besitzt und in seinem Querschnitt im wesentlichen dem fertigen Verbundprofil entspricht. Der vordere Endabschnitt des Vorprofiles wird durch einen Stanzvorgang in zwei seitliche Teilprofile (1, 2) aufgeteilt, die durch den ungeteilten hinteren Abschnitt des Vorprofiles in ihrer Position gehalten werden. An den unteren Innenrändern (1a, 2a) der Teilprofile werden Befestigungslaschen (1b, 2b) ausgestanzt und aufgebogen. Ein an seinen seitlichen Längsrändern (6, 7) mit Lochreihen (4, 5) versehener ebener, wärmeisolierender Kunststoffsteg (3) wird mit seinen Lochreihen (4, 5) auf die aufgebogenen Befestigungslaschen (1b, 2b) beider Teilprofile aufgesetzt. Die über den Kunststoffsteg (3) überstehenden Teile der Befestigungslaschen (1b, 2b) beider Teilprofile werden zum gelochten Kunststoffsteg (3) hin umgebogen und der Kunststoffsteg mit beiden Teilprofilen fest verbunden.

Description

Verfahren zur Herstellung von Nerbundprofilen Gebiet der Erfindung:
Die Erfindung bezieht sich auf die Herstellung von Nerbundprofilen, bei denen die Wärmeleitung zwischen ihren aus Metall bestehenden Seitenteilen durch einen wärmeisolierenden Zwischensteg unterbrochen ist, der mit den Seitenteilen mechanisch verbunden ist. Solche Ner- bundprofile besitzen zumeist einen U-förmigen Querschnitt mit unterschiedlich langen Seitenschenkeln. Sie werden bei den diversen Rahmen von Kunststoff-Türen und Kunststoff-Fenstern als innere Nerstärkungsprofile eingesetzt.
Stand der Technik
Bei der Herstellung von Kunststoff-Türen und Kunststoff -Fenstern ist es bekannt, bei den diversen Rahmen, wie Fensterrahmen, Fensterflügelrahmen, Türrahmen, Türflügelrahmen etc., die mechanische Festigkeit des jeweiligen Rahmens durch innere Nerstärkungsprofile zu erhöhen, die einen U-förmigen Querschnitt besitzen und als Nerbundprofile ausgeführt sind.
Ein bekanntes Nerbundprofil mit U-förrnigem Querschnitt ist aus zwei einander gegenüberliegenden Metallprofilen und einem senkrechten Zwischensteg aus Kunststoff zusammengesetzt. Die beiden Metallprofile weisen an ihren unteren Längsrändern seitlich offene und einander zugewandte Längsnuten auf. In diesen sind die seitlichen Längsränder des ebenen Kunststoffsteges aufgenommen und festgeklemmt, der die beiden Metallprofile mechanisch miteinander verbindet und gleichzeitig die Wärmeleitung zwischen ihnen unterbricht. Dieses Nerbundprofil wird in Längen von 6 m als Halbzeug vorgefertigt, wobei jeweils zwei 6 m lange Metallprofilstäbe und ein 6 m langer Kunststoffsteg zu einem Nerbundprofilstab von 6 m Länge zusammengesetzt und miteinander verpreßt werden. Diese 6 m langen, vorgefertigten Nerbundprofilstäbe werden beim Erzeuger zwischengelagert, dann zum Fenster- bzw. Türenhersteller transportiert und dort ebenfalls zwischengelagert. Bei der Herstellung der Rahmen wird dann von einem 6 m langen Nerbundprofilstab die für den jeweiligen Rahmenschenkel benötigte Länge abgeschnitten, wobei auch nicht mehr weiter verwendbare Restlängen als Abfall anfallen. Die 6 m langen, vorgefertigten Nerbundprofilstäbe werden beim Umschlagen und Transportieren zumeist sehr rauh behandelt, was bei einzelnen Stäben dazu führen kann, daß die Verbindung zwischen dem Kunststoffsteg und den Metallprofilen örtlich geschwächt wird, was bei den aus einem solchen Nerbundprofilstab hergestellten Verstärkungsprofilen zu einer Verringerung der Festigkeit führen kann.
Zusammenfassung der Erfindung:
Aufgabe der Erfindung ist es, ein einfaches Verfahren für die Herstellung von Verbundprofilen anzugeben, deren Metallseitenteile durch einen ebenen, wärmeisolierenden Zwischensteg mechanisch miteinander verbunden sind.
Als Lösung schlägt die Erfindung ein Verfahren mit folgenden Schritten vor. Zuerst wird ein Metallblechstreifen bereitgestellt und der Blechstreifen zu einem Vorprofil profiliert, das durch einen Zwischensteg verbundene Seitenteile besitzt. Das Vorprofil wird in seinem vorderen Endabschnitt entlang seinem Zwischensteg in zwei seitliche Teilprofile aufgeteilt, die an ihren Innenrändern mit durch Aussparungen getrennten Befestigungslaschen versehen sind, die jeweils einen aufgebogenen Abschnitt aufweisen. Es wird ein Kunststoffsteg bereitgestellt, der entlang seiner beiden Längsränder mit seitlichen Lochreihen versehen ist, deren Löcher den Befestigungslaschen der Teilprofile entsprechen. Dieser Kunststoffsteg wird mit seinen seitlichen Lochreihen auf die aufgebogenen Abschnitte der Befestigungslaschen beider Teilprofile aufgesetzt. Die über den Kunststoffsteg jeweils überstehenden Teile der Befestigungslaschen beider Teilprofile werden umgebogen und dabei wird der Kunststoffsteg mit den beiden Teilprofilen zum fertigen Verbundprofil mechanisch verbunden.
Dieses Verfahren erlaubt eine kontinuierliche Herstellung des Verbundprofiles in einer kontinuierlich arbeitenden Profilieranlage, in der auf die einzelnen Verfahrensschritte abgestimmte Werkzeugwalzen vorgesehen sind. Das kontinuierlich hergestellte Verbundprofil kann in der jeweils benötigten Länge abgelängt werden, ohne daß herstellungsbedingt nicht mehr weiter verwendbare Restlängen als Abfall anfallen. Das Einbringen des gelochten Kunststoffsteges während des Profilierens der Befestigungslaschen der inneren Seitenränder der seitlichen Teilprofile erlaubt eine mechanisch unlösbare Verbindung des gelochten Kunststoffsteges mit den beiden seitlichen Teilprofilen.
Gemäß einer Variante des erfindungsgemäßen Verfahrens wird das Vorprofil in zwei seitliche Teilprofile aufgeteilt, bei denen die an ihren Innenrändern angeordneten Befestigungslaschen einander paarweise gegenüberliegen. Es wird ein Kunststoffsteg bereitgestellt, bei dem die Löcher seiner beiden seitlichen Lochreihen einander paarweise gegenüberliegen. Der Kunststoffsteg wird mit seinen Löchern auf die aufgebogenen Abschnitte der Befestigungslaschen beider Teilprofile aufgesetzt. Die über den Kunststoffsteg jeweils überstehenden Teile der Befestigungslaschen beider Teilprofile werden umgebogen und dabei wird der Kunststoffsteg mit den beiden Teilprofilen zum fertigen Verbundprofil mechanisch verbunden.
Gemäß einer weiteren Variante des erfindungsgemäßen Verfahrens wird das Vorprofil aus einem Blechstreifen profiliert, der im Bereich des Zwischensteges des Vörprofiles bereits mit in Längsrichtung aufeinanderfolgenden Löchern versehen ist, die durch Querstege von einander getrennt sind. Das Vorprofil wird an seinen Querstegen durchtrennt und in zwei seitliche Teilprofile aufgeteilt. Aus jedem Quersteg werden die einander gegenüberliegenden und jeweils einen aufgebogenen Endabschnitt aufweisenden Befestigungslaschen beider Teilprofile ausgestanzt.
Gemäß einer weiteren Variante des erfindungsgemäßen Verfahrens wird das Vorprofil aus einem ungelochten Blechstreifen profiliert. Aus dem Vorprofil werden im Bereich seines Zwischensteges in Längsrichtung aufeinanderfolgende Löcher ausgestanzt, die durch Querstege von einander getrennt sind. Das Vorprofil wird an seinen Querstegen durchtrennt und in zwei seitliche Teilprofile aufgeteilt. Aus jedem Quersteg werden die einander gegenüberliegenden und jeweils einen aufgebogenen Endabschnitt aufweisenden Befestigungslaschen beider Teilprofile ausgestanzt.
Gemäß einer weiteren Variante des erfindungsgemäßen Verfahrens wird das Vorprofil aus einem ungelochten Blechstreifen profiliert und das Vorprofil durch einen Stanzvorgang in zwei seitliche Teilprofile aufgeteilt, bei welchem die einander paarweise gegenüberliegenden Befestigungslaschen beider Teilprofile und die diese Befestigungslaschen trennenden Aussparungen beider Teilprofϊle aus dem Zwischensteg des Vörprofiles ausgestanzt werden.
Gemäß einer weiteren Variante des erfindungsgemäßen Verfahrens wird das Vorprofil in zwei seitliche Teilprofile aufgeteilt, bei denen die an ihren Innenrändern angeordneten Befestigungslaschen in Längsrichtung versetzt angeordnet sind. Es wird ein Kunststoffsteg bereitgestellt, bei dem die Löcher seiner beiden seitlichen Lochreihen in Längsrichtung versetzt angeordnet sind. Der Kunststoffsteg wird mit seinen Löchern auf die aufgebogenen Abschnitte der Befestigungslaschen beider Teilprofile aufgesetzt. Die über den Kunststoff steg jeweils überstehenden Teile der Befestigungslaschen beider Teilprofile werden umgebogen und dabei wird der Kunststoffsteg mit den beiden Teilprofilen zum fertigen Verbundprofil mechanisch verbunden.
Gemäß einer weiteren Variante des erfindungsgemäßen Verfahrens wird das Vorprofil aus einem ungelochten Blechstreifen profiliert und das Vorprofil durch einen Stanzvorgang in zwei seitliche Teilprofile aufgeteilt, bei welchem die in Längsrichtung versetzten Befestigungslaschen beider Teilprofile und die diese Befestigungslaschen trennenden Aussparungen beider Teilprofile aus dem Zwischensteg des Vörprofiles ausgestanzt werden.
Gemäß einer weiteren Variante des erfindungsgemäßen Verfahrens werden für den Kunststoffsteg ebene, streifenförmige Zuschnitte bereitgestellt, die bereits mit seitlichen Lochreihen versehen sind, deren Löcher den Befestigungslaschen der Teilprofile entsprechen. Jeder Zuschnitt wird mit seinen Löchern auf die Befestigungslaschen beider Teilprofile aufgesetzt und auf den beiden Teilprofilen abgelegt, bevor die über den Zuschnitt jeweils überstehenden Teile der Befestigungslaschen beider Teilprofile zum Zuschnitt hin umgebogen werden, um den Zuschnitt mit den beiden Teilprofilen zum fertigen Verbundprofil mechanisch zu verbinden. Gemäß einer weiteren Variante des erfindungsgemäßen Verfahrens wird ein ungelochter strei- fenförmiger Kunststoffsteg bereitgestellt, der während des Profilierens des Vörprofiles gelocht und dabei entlang seinen beiden Längsrändern mit seitlichen Lochreihen versehen wird, deren Löcher den Befestigungslaschen der Teilprofile entsprechen. Der gelochte Kunststoffsteg wird mit seinen seitlichen Lochreihen auf die aufgebogenen Befestigungslaschen der beiden Teilprofile aufgesetzt, bevor die über den gelochten Kunststoff steg jeweils überstehenden Teile der Befestigungslaschen beider Teilprofile zum gelochten Kunststoffsteg hin umgebogen werden, um den gelochten Kunststoffsteg mit den beiden Teilprofilen zum fertigen Verbundprofil mechanisch zu verbinden.
Nachstehend wird die Erfindung an einigen Ausführungsbeispielen anhand der Zeichnung näher erläutert.
Kurze Beschreibung der Zeichnungen:
In den Zeichnungen zeigen: Fig. 1 eine Schrägansicht eines ersten Verbundprofiles, das einen U-förmigen Querschnitt und einen entlang seiner Längsmittelachse verlaufenden Kunststoffsteg besitzt, Fig. 2 schematisch, aufeinanderfolgende Phasen der Herstellung des Verbundprofiles der Fig. 1, Fig. 3 schematisch, aufeinanderfolgende Phasen der Herstellung eines zweitem Verbundprofiles, das einen im wesentlichen U-förmigen Querschnitt und einen seitlich seiner Längsmittelachse angeordneten Kunststoffsteg besitzt, Fig. 4 schematisch, aufeinanderfolgende Phasen der Herstellung eines dritten Verbundprofiles, das einen im wesentlichen L-förmigen Querschnitt und einen seitlich seiner Längsmittelachse angeordneten Kunststoffsteg besitzt, und Fig. 5 schematisch, drei Ausführungsbeispiele für den ebenen Zwischensteg des Vörprofiles, welcher durch eine in Profillängsrichtung verlaufende Ausstanzung geteilt ist.
Beschreibung von Ausführungsbeispielen:
Fig. 1 zeigt in einer Schrägansicht ein erstes Verbundprofil mit U-förmigem Querschnitt. Die einander gegenüberliegenden, unterschiedlich hohen Seitenteile 1, 2 des Verbundprofiles werden von zwei Metallprofilen gebildet. Die Metallprofile tragen an ihren unteren Rändern in regelmäßigen Abständen angeordnete Befestigungslaschen. Die beiden Seitenteile 1, 2 sind an ihren unteren Rändern durch einen wärmeisolierenden Zwischensteg 3 aus Kunststoff verbunden. Der Steg 3 ist entlang seiner Längsränder mit seitlichen Lochreihen versehen. Die Löcher der beiden Lochreihen sind als rechteckige Längsschlitze 4, 5 ausgebildet, in denen die Befestigungslaschen der Metallprofile aufgenommen sind. Beim Steg 3 liegen die Löcher der beiden Lochreihen einander paarweise gegenüber. Bei den beiden Metallprofile liegen deren Befestigungslaschen einander paarweise gegenüber und auch die die Befestigungslaschen von einander trennenden Aussparungen der Metallprofile. Bei beiden Metallprofilen stehen die Befestigungslaschen vom Innenrand eines unterhalb des Steges 3 angeordneten, unteren Schenkels la, 2a seitlich ab. Die Befestigungslaschen durchsetzen mit ihren nach oben aufgebogenen Abschnitten lb, 2b die Längsschlitze 4, 5 des Steges 3 von unten nach oben. An der Oberseite des Steges 3 sind die Befestigungslaschen mit ihren Endabschnitten lc, 2c zum Steg 3 hin nach unten umgebogen. Die Befestigungslaschen umgreifen jeweils die oberhalb der unteren Schenkel la, 2a gelegenen, den Längsschlitzen 4, 5 benachbarten Seitenränder 6, 7 des Steges 3.
Die Befestigungslaschen des Seitenteiles 1 umgreifen mit ihren Abschnitten la, lb, lc die den Längsschlitzen 4 benachbarten Abschnitte des Seitenrandes 6 des Steges 3 und verbinden das Metallprofil des Seitenteiles 1 formschlüssig mit dem wärmeisolierenden Zwischensteg 3 aus Kunststoff. Die Befestigungslaschen des Seitenteiles 2 umgreifen mit ihren Abschnitten 2a, 2b, 2c die den Längsschlitzen 5 benachbarten Abschnitte des Seitenrandes 7 des Steges 3 und verbinden das Metallprofil des Seitenteiles 2 formschlüssig mit dem wärmeisolierenden Zwischensteg 3 aus Kunststoff.
Fig. 2 zeigt schematisch die aufeinanderfolgenden Phasen der Herstellung des Verbundprofiles der Fig. 1 vom gelochten Blechstreifen in der ersten Abbildung der linken Reihe der Fig. 2 bis zum fertigen Verbundprofil in der letzten Abbildung der rechten Reihe der Fig. 2, wobei, der deutlicheren Darstellung wegen, der Kunststoffsteg in den Abbildung der rechten Reihe der Fig. 2 weggelassen wurde.
Bei der Herstellung des Verbundprofiles der Fig. 1 wird ein ebener, bereits gelochter Blechstreifen, z. B. aus Stahlblech, in aufeinanderfolgenden Profilierungsphasen zu einem im wesentlichen U-förmigen Vorprofil umgeformt bzw. profiliert. Die Profilierungsphasen, in denen der gelochte Blechstreifen in das Vorprofil verwandelt wird, sind in Fig. 2 in den Abbildungen der linken Reihe dargestellt.
Der ebene Zwischensteg des Vörprofiles enthält die Löcher 8 und die diese trennenden Querstege 9 des gelochten Blechstreifens. Die einander gegenüberliegenden Seitenschenkel des Vörprofiles entsprechen in ihrer Querschnittsform bereits den seitlichen Metallprofilen 1, 2 des fertigen Verbundprofiles. Sie sind aber noch nicht senkrecht zum ebenen Zwischensteg ausgerichtet, sondern noch leicht nach außen geneigt angeordnet. Die Löcher 8 entsprechen den einander gegenüberliegenden Aussparungen der Metallprofile 1, 2. Die Querstege 9 haben eine Umrißform, die den einander gegenüberliegenden Befestigungslaschen der Metallprofile 1, 2 entspricht. Die Querstege 9 müssen nur mehr in ihrer Mitte in Profillängsrichtung durchtrennt werden, um die Befestigungslaschen der Metallprofile 1, 2 zu erhalten.
Das Vorprofil wird an seinem vorderen Endabschnitt in zwei seitliche Teilprofile 1, 2 aus Me- tall aufgeteilt, die von dem noch ungeteilten Abschnitt des Vörprofiles zusammengehalten werden. Zum Aufteilen des Vörprofiles werden die Querstege 9 in ihrer Mitte in Profillängsrichtung durchtrennt (Abbildung rechts oben in Fig. 2). Gleichzeitig werden die Querstege 9 in die Befestigungslaschen der beiden Teilprofile 1, 2 aufgeteilt. Die entstandenen Befestigungslaschen werden nach oben aufgebogen bis ihre aufgebogenen Abschnitte lb, 2b senkrecht zum Zwischensteg angeordnet sind.
Zur Verbindung der beiden Teilprofile 1, 2 wird ein bereits vorgelochter Kunststoff steg bereitgestellt, der mit seinen beiden seitlichen Lochreihen auf die aufgebogenen Abschnitte lb, 2b der Befestigungslaschen von oben aufgeschoben wird und auf den unteren Schenkeln la, 2a der seitlichen Teilprofile 1, 2 aufgelegt wird. Die über den Kunststoff steg nach oben vorstehenden Endabschnitte lc, 2c der Befestigungslaschen werden nach unten zum Kunststoffsteg hin umgebogen und der Kunststoff steg mit den beiden seitlichen Teilprofilen 1, 2 formschlüssig verbunden. Die Teilprofile 1, 2 werden noch senkrecht zum ebenen Kunststoffsteg ausgerichtet. Dann ist das Verbundprofil fertig.
Die rechten Reihe der Abbildungen der Fig. 2 zeigen die aufeinanderfolgenden Profilierungsphasen, in denen das Vorprofil in die beiden seitlichen Teilprofile 1, 2 aufgeteilt wird, anschließend bei beiden Teilprofilen 1,2 die Befestigungslaschen vor dem Auflegen des Kunststoff Steges aufgebogen und nach dem Auflegen des Kunststoffsteges umgebogen werden und schließlich die seitlichen Teilprofile 1, 2 senkrecht zum Kunststoff steg ausgerichtet werden.
Fig. 3 zeigt schematisch die aufeinanderfolgenden Phasen der Herstellung eines zweiten Verbundprofiles vom ungelochten Blechstreifen in der ersten Abbildung der linken Reihe der Fig. 3 bis zum fertigen Verbundprofil in der letzten Abbildung der rechten Reihe der Fig. 3, wobei, der deutlicheren Darstellung wegen, der Kunststoffsteg in den Abbildung der rechten Reihe der Fig. 3 weggelassen wurde.
Das Verbundprofil besitzt einen U-förmigen Querschnitt und ist aus zwei unterschiedlich breiten, im Querschnitt jeweils L-förmigen Metallprofilen und einem seitlich seiner Längsmittelachse angeordneten, ebenen, wärmeisolierenden Kunststoffsteg zusammengesetzt, der mit den einander zugewandten Innenränder der beiden Metallprofile jeweils formschlüssig verbunden ist.
In Fig. 3 sind in den Abbildungen der linken Reihe und den ersten sechs Abbildung der rechten Reihe die aufeinanderfolgenden Profilierungsphasen dargestellt, in denen der ungelochte Blechstreifen in ein Vorprofil verwandelt wird, das in seiner Querschnittsform bereits dem fertigen Verbundprofil entspricht. In den restlichen neun Abbildung der rechten Reihe sind die Profilierungsphasen dargestellt, in denen das Vorprofil in zwei seitliche Teilprofile aufgeteilt wird, an den Teilprofilen die Befestigungslaschen vor dem Auflegen des Kunststoffsteges aufgebogen und nach dem Auflegen des Kunststoffsteges umgebogen werden und schließlich und nach dem Auflegen des Kunststoffsteges umgebogen werden und schließlich das Verbundprofil fertiggestellt wird.
Bei der Herstellung des Verbundprofiles der Fig. 3 wird aus einem ebenen, ungelochten Metallblechstreifen in mehreren aufeinanderfolgenden Profilierungsphasen ein Vorprofil geformt, das in seiner Querschnittsform bereits dem fertigen Verbundprofil entspricht. Der ebene Zwischensteg des Vorprofil bildet sowohl die unteren Schenkeln der beiden seitlichen, L-förmigen Metallprofile als auch den zwischen den beiden Metallprofilen angeordneten Abschnitt, aus dem die einander zugewandten Innenrändern der beiden Metallprofile mit den Befestigungslaschen und den diese trennenden Aussparungen ausgestanzt werden, wodurch das Vorprofil in die beiden seitlichen Teilprofile aus Metall aufgeteilt wird, die von dem noch ungeteilten Abschnitt des Vörprofiles zusammengehalten werden.
Die beim Aufteilen des Vörprofiles entstandenen Befestigungslaschen werden nach oben aufgebogen bis ihre aufgebogenen Abschnitte senkrecht zum Zwischensteg angeordnet sind. Dann wird ein entsprechend den Befestigungslaschen gelochter Kunststoffsteg mit seinen beiden seitlichen Lochreihen von oben auf die aufgebogenen Abschnitte der Befestigungslaschen aufgeschoben und auf den unteren Schenkeln der beiden seitlichen, L-förmigen Teilprofile aufgelegt. Anschließend werden die über den Kunststoffsteg nach oben vorstehenden Endabschnitte der Befestigungslaschen nach unten zum Kunststoffsteg hin umgebogen und der Kunststoffsteg wird mit beiden seitlichen Teilprofilen formschlüssig verbunden.
Bei der Herstellung eines Verbundprofiles, das zwei seitliche Metallprofile besitzt, die wärmetechnisch durch einen wärmeisolierenden, ebenen Zwischensteg getrennt sind, der mit den beiden Metallprofilen mechanisch bzw. formschlüssig verbunden ist, können aus dem ebenen Zwischensteg des Vörprofiles - analog zum Verbundprofil der Fig. 1 und 2 - Löcher ausgestanzt werden, die in Profillängsrichtung im Abstand von einander angeordnet und jeweils durch einen Quersteg von einander getrennt sind. Beim Aufteilen des gelochten Vörprofiles werden die Querstege jeweils in Profillängsrichtung durchtrennt. Dabei entstehen aus den Querstegen des Vörprofiles die einander gegenüberliegenden Befestigungslaschen der beiden seitlichen Metallprofile und aus den Löchern des Vörprofiles entstehen die jeweils die Befestigungslaschen von einander trennenden, einander gegenüberliegenden Aussparungen der beiden seitlichen Metallprofile.
Der ebene Zwischensteg des Vörprofiles kann auch mit nur einer, hauptsächlich in Profillängsrichtung verlaufende Ausstanzung versehen werden, bei deren Erzeugung das Vorprofil in zwei Teilprofile geteilt wird und gleichzeitig bei den Teilprofilen die Befestigungslaschen und die diese von einander trennenden Aussparungen entstehen. Die Befestigungslaschen und die Aus- sparungen der beiden Teilprofile können in Profillängsrichtung gegeneinander versetzt sein, sodaß innerhalb des ebenen Zwischensteges des Vörprofiles jeder Befestigungslasche des einen Teilprofiles eine Aussparung des anderen Teilprofiles gegenüberliegt. Innerhalb des ebenen Zwischensteges des Vörprofiles können jeweils die von einem Teilprofil abstehenden Befestigungslaschen in die ihnen jeweils gegenüberliegenden Aussparungen des anderen Teilprofiles hineinragen. Bei beiden Teilprofilen können die Befestigungslaschen und die sie trennenden Aussparungen jeweils eine trapezförmigen Umriß (Fig. 5a) oder einen rechteckigen Umriß aufweisen (Fig. 5c). Es können auch jeweils mit einem halbkreisförmigen Endabschnitt versehene Befestigungslaschen vorgesehen sein, die durch Aussparungen mit rechteckigem Umriß (Fig. 5b) getrennt sind.
Fig. 4 zeigt schematisch die aufeinanderfolgenden Phasen der Herstellung eines dritten Verbundprofiles vom gelochten Blechstreifen in der ersten Abbildung der linken Reihe der Fig. 4 bis zum fertigen Verbundprofil in der letzten Abbildung der rechten Reihe der Fig. 4, wobei, der deutlicheren Darstellung wegen, der Kunststoffsteg in den Abbildung der rechten Reihe der Fig. 4 weggelassen wurde.
Das Verbundprofil der Fig. 4 besitzt einen im wesentlichen L-förmigen Querschnitt. Der vertikale Schenkel des L-förmigen Querschnittes wird von einem ersten Metallprofil mit einem schmalen, hohen Querschnitt gebildet. Dieses erste Metallprofil ist über einen horizontalen, wärmeisolierenden Kunststoff steg, der einen Teil des horizontalen Schenkels des L-förmigen Querschnittes bildet, mit einem zweiten, niedrigeren und breiteren Metallprofil verbunden, das den restlichen Teil des horizontalen Schenkels des L-förmigen Querschnittes bildet.
Für die Herstellung dieses Verbundprofiles wird ein gelochter Metallblechstreifen bereitgestellt. Dieser wird in mehreren aufeinanderfolgenden Profilierungsphasen zu einem Vorprofil umgeformt, das in seiner Querschnittsform dem fertigen Verbundprofil entspricht. Das Vorprofil besitzt einen ebenen Zwischensteg, in dem die Löcher des gelochten Blechstreifens angeordnet sind. Die zwischen den Löchern gelegenen Querstege werden in Profillängsrichtung durchtrennt. Dadurch wird das Vorprofil in zwei seitliche Teilprofile aufgeteilt und bei den Teilprofilen entstehen aus den durchtrennten Querstegen die Befestigungslaschen beider Teilprofile. Das in zwei seitliche Teilprofile aufgeteilte Vorprofil wird von seinem noch ungeteilten Abschnitt zusammengehalten, während an den Teilprofilen noch die Befestigungslaschen nach oben aufgebogen werden, bis die aufgebogenen Abschnitte senkrecht zum Zwischensteg angeordnet sind. Dann wird ein entsprechend den Befestigungslaschen gelochter Kunststoffsteg mit seinen beiden seitlichen Lochreihen von oben auf die aufgebogenen Abschnitte der Befestigungslaschen aufgeschoben und auf den unteren Schenkeln der seitlichen Teilprofile aufgelegt. An- schließend werden die über den Kunststoffsteg nach oben vorstehenden Endabschnitte der Befestigungslaschen nach unten zum Kunststoffsteg hin umgebogen und der Kunststoffsteg wird mit beiden seitlichen Teilprofilen formschlüssig verbunden.
Für den Kunststoffsteg der Verbundprofile können jeweils streifenförmige Zuschnitte bereitgestellt werden, die mit seitlichen Lochreihen versehen sind, deren Löcher den Befestigungslaschen der Teilprofile entsprechen. Diese Zuschnitte werden mit ihren Lochreihen nach dem Aufteilen des Vörprofiles auf die aufgebogenen Befestigungslaschen der seitlichen Teilprofile aufgesetzt und auf die Innenränder der unteren Schenkel der Teilprofile aufgelegt. Anschließend werden die über den jeweiligen Zuschnitt überstehenden Teile der Befestigungslaschen beider Teilprofile zum Zuschnitt hin umgebogen. Dadurch wird der Zuschnitt mit den beiden Teilprofilen fest verbunden.
Für den Kunststoffsteg der Verbundprofile kann auch ein noch ungelochter Kunststoffsteg bereitgestellt werden, der während der Herstellung des Verbundprofiles parallel zu den das Vorprofil erzeugenden Profilierungsphasen gelocht wird. Dabei werden im ungelochten Kunststoffsteg entlang seinen beiden Längsrändern verlaufende, seitlichen Lochreihen erzeugt, deren Löcher den Befestigungslaschen der Teilprofile entsprechen.

Claims

Ansprüche
1. Verfahren zur Herstellung eines Verbundprofiles, das durch einen wärmeisolierenden, ebenen Zwischensteg mechanisch miteinander verbundene Seitenteile besitzt, gekennzeichnet durch die Schritte:
(a) Bereitstellen eines Metallblechstreifens,
(b) Profilieren des Blechstreifens zu einem Vorprofil, das durch einen Zwischensteg verbundene Seitenteile besitzt,
(c) Aufteilen des Vörprofiles in seinem vorderen Endabschnitt entlang seines Zwischensteges in zwei seitliche Teilprofile, die an ihren Innenrändern mit durch Aussparungen getrennten Befestigungslaschen versehen sind, die jeweils einen aufgebogenen Abschnitt aufweisen,
(d) Bereitstellen eines Kunststoffsteges, der entlang seiner beiden Längsränder mit seitlichen Lochreihen versehen ist, deren Löcher den Befestigungslaschen der Teilprofile entsprechen,
(e) Aufsetzen des Kunststoffsteges mit seinen seitlichen Lochreihen auf die aufgebogenen Abschnitte der Befestigungslaschen beider Teilprofile, und
(f) Verbinden des Kunststoffsteges mit den beiden Teilprofilen zum fertigen Verbundprofil durch Umbiegen der über den Kunststoff steg jeweils überstehenden Teile der Befestigungslaschen beider Teilprofile.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Vorprofil in zwei seitliche Teilprofile aufgeteilt wird, bei denen die an ihren Innenrändern angeordneten Befestigungslaschen einander paarweise gegenüberliegen, daß ein Kunststoffsteg bereitgestellt wird, bei dem die Löcher seiner beiden seitlichen Lochreihen einander paarweise gegenüberliegen, daß der Kunststoff steg mit seinen Löchern auf die aufgebogenen Abschnitte der Befestigungslaschen beider Teilprofile aufgesetzt wird und daß die über den Kunststoff steg jeweils überstehenden Teile der Befestigungslaschen beider Teilprofile umgebogen werden und dabei der Kunststoffsteg mit den beiden Teilprofilen zum fertigen Verbundprofil mechanisch verbunden wird.
3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß das Vorprofil aus einem Blechstreifen profiliert wird, der im Bereich des Zwischensteges des Vörprofiles bereits mit in Längsrichtung aufeinanderfolgenden Löchern versehen ist, die durch Querstege von einander getrennt sind, daß das Vorprofil an seinen Querstegen durchtrennt und in zwei seitliche Teilprofile aufgeteilt wird und daß aus jedem Quersteg die einander gegenüberliegenden und jeweils einen aufgebogenen Endabschnitt aufweisenden Befestigungslaschen beider Teilprofile ausgestanzt werden.
4. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß das Vorprofil aus einem ungelochten Blechstreifen profiliert wird, daß aus dem Vorprofil im Bereich seines Zwischensteges in Längsrichtung aufeinanderfolgende Löcher ausgestanzt werden, die durch Querstege von einander getrennt sind, daß das Vorprofil an seinen Querstegen durchtrennt und in zwei seitliche Teilprofile aufgeteilt wird und daß aus jedem Quersteg die einander gegenüberliegenden und jeweils einen aufgebogenen Endabschnitt aufweisenden Befestigungslaschen beider Teilprofile ausgestanzt werden.
5. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß das Vorprofil aus einem ungelochten Blechstreifen profiliert wird und das Vorprofil durch einen Stanzvorgang in zwei seitliche Teilprofile aufgeteilt wird, bei welchem die einander paarweise gegenüberliegenden Befestigungslaschen beider Teilprofile und die diese Befestigungslaschen trennenden Aussparungen beider Teilprofile aus dem Zwischensteg des Vörprofiles ausgestanzt werden.
6. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Vorprofil in zwei seitliche Teilprofile aufgeteilt wird, bei denen die an ihren Innenrändern angeordneten Befestigungslaschen in Längsrichtung versetzt angeordnet sind, daß ein Kunststoffsteg bereitgestellt wird, bei dem die Löcher seiner beiden seitlichen Lochreihen in Längsrichtung versetzt angeordnet sind, daß der Kunststoffsteg mit seinen Löchern auf die aufgebogenen Abschnitte der Befestigungslaschen beider Teilprofile aufgesetzt wird und daß die über den Kunststoff steg jeweils überstehenden Teile der Befestigungslaschen beider Teilprofile umgebogen werden und dabei der Kunststoffsteg mit den beiden Teilprofilen zum fertigen Verbundprofil mechanisch verbunden wird.
7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß das Vorprofil aus einem ungelochten Blechstreifen profiliert wird und das Vorprofil durch einen Stanzvorgang in zwei seitliche Teilprofile aufgeteilt wird, bei welchem die in Längsrichtung versetzten Befestigungslaschen beider Teilprofile und die diese Befestigungslaschen trennenden Aussparungen beider Teilprofile aus dem Zwischensteg des Vörprofiles ausgestanzt werden.
8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 - 7, dadurch gekennzeichnet, daß für den Kunststoffsteg ebene, streifenförmige Zuschnitte bereitgestellt werden, die bereits mit seitlichen Lochreihen versehen sind, deren Löcher den Befestigungslaschen der Teilprofile entsprechen, und daß jeder Zuschnitt mit seinen Löchern auf die Befestigungslaschen beider Teilprofile aufgesetzt und auf den beiden Teilprofilen abgelegt wird, bevor die über den Zuschnitt jeweils überstehenden Teile der Befestigungslaschen beider Teilprofile zum Zuschnitt hin umgebogen werden, um den Zuschnitt mit den beiden Teilprofilen zum fertigen Verbundprofil mechanisch zu verbinden.
9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 - 7, dadurch gekennzeichnet, daß ein ungelochter streifenförmiger Kunststoffsteg bereitgestellt wird, der während des Profilierens des Vörprofiles gelocht und dabei entlang seinen beiden Längsrändern mit seitlichen Lochreihen versehen wird, deren Löcher den Befestigungslaschen der Teilprofile entsprechen, und daß der gelochte Kunststoffsteg mit seinen seitlichen Lochreihen auf die aufgebogenen Befestigungslaschen der beiden Teilprofile aufgesetzt wird, bevor die über den gelochten Kunststoff steg jeweils überstehenden Teile der Befestigungslaschen beider Teilprofile zum gelochten Kunststoffsteg hin umgebogen werden, um den gelochten Kunststoffsteg mit den beiden Teilprofilen zum fertigen Verbundprofil mechanisch zu verbinden.
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