DE2905446C2 - Gitterrost und Verfahren zu seiner Herstellung - Google Patents

Description

a) Ausstanzen des Inneren der Maschen aus dem mit der späteren Lauffläche nach unten liegenden Bandmaterial unter Berücksichtigung der späteren Endlaschen größerer Breite als die Breite der fertigen Elemente bzw. Gitterroste,

b) teilweises Aufstülpen der die Schenkel der Querstäbe und die Längsstäbe und gegebenenfalls der Zwischenstäbe bildenden Bandmaterialstreifen,

c) vollständiges Durchdrücken der Bandmaterialstreifen in die senkrechte Stellung,

d) Abtrennen des das betreffende Element bildenden Bandmaterialabschnittes vom Bandmaterialvorrat und Aufwärtsbiegen der Tragstäbe in die senkrechte Stellung, und

e) Verschweißen des in Arbeitsrichtung vorne liegenden Tragstabes des Elementes mit dem bezüglich der Arbeitsrichtung hinten liegenden Tragstabes des vorher gefertigten Elementes.

9. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß während des Schrittes d) auch die Endlaschen aufwärts gebogen werden.

10. Verfahren nach Ansprüche oder 9, dadurch gekennzeichnet, daß während des Schrittes b) der Fußstreifen des späteren Tragstabes aufgebogen wird.

11. Verfahren nach einem der Ansprüche 8 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß nach dem Zusammenfügen einer vorbestimmten Anzahl von Elementen in den Spalt zwischen den Endlaschen und den Endflächen der Tragstäbe je ein Randstab eingefügt und verschweißt wird.

12. Verfahren nach einem der Ansprüche 8 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß für engmaschige Gitterroste der Schritt a) in folgende Einzelschritte unterteilt wird:

aa) Ausstanzen von Lochpaaren aus dem Bandmaterial,

ab) abfalloses Schlitzen des Bandmaterials zwischen den jeweiligen Löchern eines Paares.

13. Verfahren nach einem der Ansprüche 8 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß man je zwei mit ihrer Lauffläche einanderzugekehrte Gitterroste einer Pulverbeschichtung unterzieht.

Die Erfindung betrifft einen Gitterrost nach dem Gattungsbegriff des Anspruchs 1 sowie ein Verfahren zu seiner Herstellung.

Ein solcher Gitterrost ist beispielsweise aus der DE-AS 11 26 111 (Elbracht) bekannt. Solche Gitterroste haben erfahrungsgemäß nicht die erforderliche Tragfähigkeit bei vorgegebener Materialstärke.

Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es daher, einen Gitterrost der gattungsgemäßen Art so weiterzubilden, daß mit möglichst dünnem Ausgangsmaterial, vorzugsweise sendzimir-verzinktem Blech und damit ohne Zwischenlagerung und Transport zu einer Verzinkerei, eine vergleichsweise hohe Tragfähigkeit erreichbar ist. Die Erfindung ist auch auf ein Verfahren gerichtet, mit welchem solche Gitterroste serienmäßig hergestellt werden können.

Die genannte Aufgabe wird mit den Merkmalen des kennzeichnenden Teils des Anspruchs 1 in überraschend einfacher Weise gelöst. Aufgrund des Umstandes, daß bei dem die Erfindung aufweisenden Gitterrost sowohl

die dia Querstäbe bildenden Bandmaterialstreifen paarweise und die die Längsstäbe bildenden Bandmaterialstreifen an den Tragstäben dicht oder nahezu dicht aneinander liegen- wird eine vergleichsweise hohe Tragfähigkeit erzielt. Unterstützt wird diese Wirkung noch durch den Umstand, daß die die Querstäbe und Längsstäbe bildenden Materialstreifer in abgerundeten Innenecken ineinander übergehen. Auf diese Weise erreicht man eine sehr weitgehende Aussteifung der Einzelmaschen eines Elementes und damit eine hJie Steifigkeit des gesamten Gitterrostes. Denn in dem gesamten Gitterrost liegen zusätzlich die ebenfalls aus Bandmaterialstreifen gebildeten Tragstäbe benachbarter Elemente dicht oder fast dicht aneinander. Die Elemente des Gitterrostes können auf einfache Weise einstückig hergestellt werden, was den Fertigungsprozeß erleichtert

Mit der Maßnahme des Anspruchs 2 kann erreicht werden, daß in den die abgerundeten Innenecken der Maschen bildenden Materialstücke bei der Fertigung keine zu hohe Materialdehnung und damit Schwächung stattfindet.

Eine weitere Erhöhung der Tragfähigkeit wird mit dem Merkmal des Anspruchs 3 erzielt, wobei ergänzend eine Längsstabilität durch die nach Anspruch 4 vorgesehenen Randstäbe vorgesehen werden kann.

Für Gitterroste relativ hoher Spannweite, bei welchen eine Steifigkeit über noch größere Gitterrostlängen gefordert wird, können die Weiterbildungen nach Anspruch 5 und 6 zweckmäßig sein.

Ein sicheres und bündiges Aneinanderfügen sowie eine zusätzliche Verbesserung der Steifigkeit Jes Gitterrostes wird mit der Maßnahme des Anspruchs 7 erreicht.

Anspruch 8 ist auf eine besonders einfache, sich für die Serienfertigung geeignete Verfahrensführung zur Herstellung des neuen Gitterrostes gerichtet.

Besondere Ausgestaltungen dieses Verfahrens sind in den Ansprüchen 9 bis 12 enthalten.

Die Verfahrensmaßnahme des Anspruchs 13 ist dann erwünscht, wenn bei der Pulverbeschichtung, die relativ glatt sein kann, die Lauffläche von der Beschichtung ausgespart sein soll.

Weitere Merkmale, Vorteile und Anwendungsmöglichkeiten der vorliegenden Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung von Ausführungsbeispielen anhand der Zeichnung. Dabei bilden alle beschriebenen und/oder bildlich dargestellten Merkmale für sich oder in beliebiger sinnvoller Kombir.ation den Gegenstand der vorliegenden Erfindung, auch unabhängig von deren Zusammenfassung in den Ansprüchen oder deren Rückbeziehung. Es zeigt

F i g. 1 in Schrägansicht teilweise weggebrochen ein die Erfindung aufweisendes Element für den neuen Gitterrost,

F i g. 2a ein Element, ebenfalls teilweise weggebrochen, gemäß in F i g. 1 in Draufsicht, wobei die Lage eines Randstabes zwischen Endlasche und Endkanten der Tragstäbe veranschaulicht ist,

Fig.2b einen Vertikalschnitt gemäß 116-116 von Fig.2a mit anschließendem Element (teilweise weggebrochen),

F i g. 2c einen Schnitt gemäß lic-IIcaus F i g. 2a,

F i g. 3 eine weggebrochene und teilweise geschnittene Detailansicht einer alternativen Ausführungsform der abgerundeten Innenecke,

Fig. 4a und 4b schematisch in Draufsicht zwei Ausführungsformen eines Elementes zur Bildung des neuen Gitterrostes mit in Untermaschen unterteilten Maschen,

Fig.4c einen Schnitt entsprechend IVc-IVc aus Fig. 4a,

F i g. 5a ein Zwischenstadium des Bandmaterials bei der Herstellung eines Elementes nach einer besonderen Verfahrensweise, und

F i g. 5b im Schnitt gesehen die Lage der Maschen bei der in F i g. 5a veranschaulichten Verfahrensweise.
ίο Der erfundene Gitterrost wird aus Elementen 1 gemäß F i g. 1 zusammengesetzt Die Elemente 1 sind aus einem Bandmaterial, vorzugsweise sendzimir-verzinktem Blech, einstückig unter Bildung von Maschen 2 gefertigt Die Maschen 2 werden aus einem Bandmaterialabschnitt dadurch gebildet, daß zunächst eine das Innere 5 der Maschen bildende Ausstanzung vorgenommen wird, dann werden die die Ausstanzung, & h. das spätere Mascheninnere 5 begrenzenden Bandmaterialstreifen derart senkrecht umgebogen, daß sich je zwei Bandmaterialstreifen als Schenkel 3 von Querstäben 4 mit ihren Rückseiten aneinanderlegen und daß Bandmaterialstreifen als Längsstäbe 7 mit ihrer Rückseite an außen nach unten senkrecht weggebogenen Tragstäben 6 anliegen. Die die Schenkel 3 der Querstäbe 4 und die Längsstäbe 7 bildenden Bandmaterialstreifen stehen über Bandmaterialstücke, die abgerundete innenecken 8 bilden, miteinander in Verbindung. Dabei kann die Breite des die Bandmaterialstreifen in den Innenecken 8 verbindenden Bandmaterialstückes mehr oder weniger groß sein. So ist beispielsweise gemäß F i g. 1 in der zweiten Masche von vorne das Bandmaterialstück der Innenecke 8 von gleicher Breite wie die angrenzenden Bandmaterialstreifen, welche die Schenkel 3 und die Längsstäbe 7 bilden. In der vordersten Masche 2 ist S dagegen das Bandmaterialstück in der Innenecke 8 weiter ausgeschnitten, d. h. von geringerer Breite als die angrenzenden Bandmaterialstreifen, so daß hier bei der Ausformung der Masche 2 eine geringere Materialdehnung eintritt. Diese Ausführungsform ist in F i g. 3 im Detail nochmals dargestellt. An den Enden weisen die Elemente 1 abwärts gebogene Endlaschen 9 auf, und zwar derart, daß ein Spalt 11 zwischen der Endlasche 9 und der Endlasche 10 der Tragstäbe 6 freigelassen ist. In diesen Spalt 11 kann bei der Zusammenfügung einer vorbestimmten Anzahl von Elementen 1 zu einem Gitterrost ein Längsstab 12 eingesetzt und, wie mit Schweißpunkten 21 angedeutet, dort verschweißt werden. Im übrigen werden die Einzelelemente durch Punktverschweißen der benachbarten Tragstäbe 6 zu einem Gitterrost miteinander verbunden. Zur Vereinfachung des Zusammenfügen und zur Erhöhung der Steifigkeit weist jeweils ein gleichliegender Tragstab 6 der Elemente 1 einen nach außen abgewinkelten Fußstreifen 15 auf, auf welchen sich der jeweils angrenzende Tragstab 6 des benachbarten Elementes 1 mit seiner Unterkante 16 auflegt.

Zur Erhöhung der Steifigkeit können insbesondere

für Gitterroste relativ großer Spannweite die einzelnen Maschen 2 durch Zwischer.stäbe 13 in Untermaschen 14 unterteilt werden. Die Zwischenstäbe 13 sind, wie aus Fig.4c ersichtlich, in gleicher Weise, d.h. durch mit ihren Rückseiten aneinanderliegenden Schenkel, wie die Querstäbe 4 gebildet. Die Zwischenstäbe 13 können, wie aus Fig. 4a und 4b ersichtlich, zur Erhöhung der Steifigkeit auf verschiedene Weise gegeneinander versetzt sein.

Während bisher die Herstellung und auch die Verzinkung serienmäßig hergestellter Gitterroste in

genormten Größen durch das Zusammenfügen vieler kleiner Einzelteile relativ aufwendig war, wird nach der Erfindung mit einfachen Mitteln ein Gitterrost hoher Tragfähigkeit herstellbar. Für die Herstellung ist sendzimir-verzinktes Material relativ geringer Dicke "' verwendbar. Die Konstruktion des Gitterrostes ist so, daß alle nicht verzinkten Schnittkanten unsichtbar sind. Durch das danebenliegende Zink und durch den Schmiereffekt beim Schneiden sind sie lange vor Rost genügend geschützt. in

Ein nachträgliches Verzinken und damit ein Transport zur Verzinkerei ist nicht erforderlich. Es kann aber beispielsweise eine Pulverbeschichtung zum besseren Schutz vorgesehen sein, die auch zur Verschönerung der Oberfläche beiträgt. Da die Beschichtung unter r> Umständen verhältnismäßig glatt ist, so daß man eventuell rutschen könnte, können entweder die Quer- und Längsstäbe an der Oberfläche mit Warzen oder Buckeln versehen werden oder man kann je zwei mit der Lauffläche zusammengehängte Gitterroste der 2» Pulverbeschichtung aussetzen, so daß die Laufflächen beschichtungsfrei bleiben. Die Laufflächen sind dann gefahrlos zu begehen.

Die Einzelelemente 1 sind üblicherweise 50 mm breit (oder etwas kleiner), um in die Zarge zu passen. Sie ■?> werden vom Band gefertigt, welches mit der späteren Lauffläche 17 nach unten liegt. In der ersten Stufe wird das Innere 5 der Maschen 2 ausgestanzt. In der zweiten Stufe werden die die Querstäbe 4 und Längsstäbe 7 bildenden Bandmaterialstreifen teilweise hochgestülpt. In der dritten Stufe werden die Bandmaterialstreifen ganz durchgedrückt, so daß sie senkrecht stehen. Danach werden die Elemente 1 von dem Bandmaterialvorrat abgetrennt und gleichzeitig die die Tragstäbe 6 bildenden Bandmaterialstreifen senkrecht gestellt, so daß sie an den Längsstäben 7 anliegen. Hierbei kann auch die Endlasche 9 hochgestellt werden. Beim teilweisen Hochstülpen der die Querstäbe 4 und Längsstäbe 7 bildenden Bandmaterialstreifen können auch die Fußstreifen 15 mitgeprt werden. Es ist ein Buckelverschweißen der Schenkel 3 der Querstäbe 4 sowie der Längsstäbe mit den Tragstäben 6 möglich. Die Einzelelemente 1 werden dann in der Weise zu einem Gitterrost zusammengefügt, daß die benachbarten Tragstäbe 6 miteinander buckelverschweißt werden. In den zwischen Endlasche 9 und Endflächen 10 freibleibenden Spalt It werden dann Randstäbe in der Länge des Gitterrostes eingefügt und verschweißt. Damit ist der Gitterrost fertig.

Bei engmaschigen Gitterrosten werden, wie in Fig.5a gezeigt, zunächst Paare von Löchern 18 gestanzt und dann abfallos mit Schlitzen 19 verbunden. Danach folgt die Ausformung der Querstäbe, Tragstäbe, Längsstäbe und der Endlaschen. Bei Verwendung eines Bandmaterials der Stärke von 1 mm und einem Abstand der Lochpaare 18 von 12 mm ergibt sich, wie aus F i g. 5b ersichtlich, eine Maschenweite von 10 mm.

Die Taktzeit bei der Herstellung der Einzelelemente 1 liegt praktisch bei etwa 3 bis 5 Sekunden, so daß die Herstellungszeit für einen 1000 mm langen Gitterrost nach der Erfindung nur etwa 60 bis 100 Sekunden beträgt.

Bezugszeichenliste

1 Elemente

2 Maschen

3 Schenkel

4 Querstäbe

5 Mascheninnere

6 Tragstäbe

7 Längsstäbe

8 Innenecken

9 Endlaschen

Endflächen

Spalt

Längsstab

Zwischenstäbe

Untermaschen

Fußstreifen

Unterkante

Lauffläche

Löcher

Schlitze

Bandmaterial

Schweißpunkte

Hierzu 2 Blatt Zeichnungen

Claims (8)

1 Patentansprüche:

1. Gitterrost für die begehbare oder befahrbare Abdeckung von Gehsteigen, Fahrbahnen, Schächten, Gruben und dgl. aus aneinanderliegenden im Querschnitt nach unten offenen U-förmigen aus Bandmaterial gefertigten Elementen aus, vorzugsweise sendzimir-verzinktem Blech, mit das Innere von Maschen bildenden Ausstanzungen mit nach unten abgebogenen, die Schenkel von Querstäben ι ο bildenden, das Mascheninnere begrenzenden Bandmaterialstreifen, und mit die Schenkel des U-Querschnitts bildenden senkrecht nach unten abgebogenen Tragstäben, welche mit dem jeweiligen Tragstab des benachbarten Elements verbunden, z.B. verschweißt, vorzugsweise buckelgeschweißt, sind, dadurch gekennzeichnet, daß die Schenkel

(3) der Querstäbe (4) bildenden Bandmaterialstreifen senkrecht derart abwärts gebogen sind, daß sie mit ihrer Rückseite an der Rückseite des den anderen Schenkel (3) des jeweiligen Querstabes (4) bildenden Bandmaterialstreifens anliegen, daß Längsstäbe (7) bildende Bandmaterialstreifen derart senkrecht nach unten abgebogen sind, daß sie mit ihrer Rückseite an der Rückseite des zugeordneten Tragstabes (6) anliegen, und daß die Bandmaterialstreifen von Querstäben (4) und Längsstäben (7) gemeinsam das Mascheninnere (5) begrenzen und in abgerundeten Innenecken (8) der Maschen (2) ineinander übergehen.

2. Gitterrost nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Breite des die Bandmaterialstreifen von Querstäben (4) und Längsstäben (7) verbindenden, die Innenecken (8) bildenden Materialstückes gleich oder geringer als die Breite der die Querstäbe

(4) und Längsstäbe (7) bildenden Bandmaterialstreifen ist.

3. Gitterrost nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Elemente (1) Endlaschen (9) aufweisen, die unter Einhaltung eines Abstandes von den Endflächen (10) der Tragstäbe (6) nach unten abgebogen sind.

4. Gitterrost nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß in den durch den Abstand zwischen Endlasche (9) und Endfläche (10) der Tragstäbe (6) gebildeten Spalt (11) ein die Elemente (1) verbindender Längsstab (12) eingefügt ist.

5. Gitterrost nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Maschen (2) der Elemente (1) durch, gegebenenfalls zueinander versetzte, Zwischenstäbe (13) in Untermaschen (14) unterteilt sind.

6. Gitterrost nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Zwischenstäbe (13) in gleicher Weise ausgebildet sind, wie die Querstäbe (4).

7. Gitterrost nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß der jeweils eine gleichliegende Tragstab (6) eines Elementes (1) einen nach außen abgewinkelten Fußstreifen (15) aufweist derart, daß der jeweils andere Tragstab (6) mit seiner Unterkante (16) auf dem Fußstreifen (15) aufliegt.

8. Verfahren zur Herstellung eines Gitterrostes nach einem der Ansprüche 1 bis 7, gekennzeichnet durch folgende Schritte: