DE3420317A1

DE3420317A1 - Kernstreifen fuer wabenkernplatten

Info

Publication number: DE3420317A1
Application number: DE19843420317
Authority: DE
Inventors: Joseph A. Los Alamitos Calif. Welzen
Original assignee: Tre Corp Beverly Hills Calif; Tre Corp
Current assignee: Composite Structures LLC
Priority date: 1983-10-28
Filing date: 1984-05-30
Publication date: 1985-05-15
Also published as: GB2148759B; SE455617B; FR2554047B1; GB8413843D0; SE8402991L; JPS6247711B2; GB2148759A; SE8402991D0; FR2554047A1; US4471013A; JPS6094343A

Description

VONKREISLER SCHÖNWALD EISHOLD VON KREISLER KELLER SELTING WERNER

PATENTANWÄLTE

Dr.-Ing. von Kreisler 11973
Dr.-Ing. K.W. Eishold ti981

TRE CORPORATION Dr.-Ing. K. Schönwald

9460 Wilshire Boulevard ?.^r'f.^F-^Fues., , „..

_Rp_{Vpr1 v} Hill«? Dipl.-Chem. Alek von Kreisler

Beverly Hills DipL-Chem. Carola Keller

KaIxformen 90212 Dipl.-Ing.G.Selting

U.S.A. Dr. H.-K. Werner

DEICHMANNHAUS AM HAUPTBAHNHOF

D-5000 KÖLN 1

Sg-DB/Fe
30. Mai 1984

Kernstreifen für Wabenkernplatten

Die Erfindung betrifft Wabenkernplatten, die aus einem dünnen Metallmaterial, z.B. Titan, hergestellt sind. Solche Platten bestehen aus einem Wabenkern, der zwischen zwei Deckblechen eingeschlossen ist. Der Kern
besteht typischerweise aus vielen gewellten Bändern oder Streifen, die zur Bildung einer Wabenstruktur durch Schweißung o.dgl. aneinander befestigt sind. Die Deckbleche werden mit den Rändern der Kernbänder verschweißt oder diffusionsverschweißt. Solche Strukturen
zeichnen sich durch geringes Gewicht und extreme Steifigkeit aus. Diese Plattenart wird insbesondere zum Bau von Luft- und Wasserfahrzeugen benutzt.

Zur Erleichterung der Verschweißung der Deckbleche mit dem Wabenkern werden die zur Bildung des Kerns verwendeten Kernstreifen an ihren Rändern mit Flanschen ausgestattet. Diese Flansche sind in die Kernstreifen integriert und entstehen während des Stanzens der ebe-

Telefon: (02 21) 1310 41 · Telex: 888 2307 doM d - Telearamro: Domnntent Köln

-jz -

nen Metallstreifen zu gewellten Kernstreifen. Die Flansche werden durch Umbiegen der Kernstreifenränder senkrecht zu den Wellungen gebildet. Der Kernstreifen enthält Vertiefungen und Erhebungen und der Biegevorgang bewirkt, daß sich an den Vertiefungszonen Flanschmaterial ansammelt.

Bei der Formung des Wabenkerns werden die Kernstreifen so zusammengefügt, daß die Flansche des einen Kern-Streifens die Flansche des benachbarten Kernstreifens überlappen. Typischerweise ist der Teil der Flansche an den Vertiefungen jedes Streifens "gefalzt", d.h. etwas einwärts gebogen, um die Zusammenfügung der Kernstreifen zu vereinfachen. Der Teil des Flansches neben den Erhebungen des einen Kemstreifens wird über den Teil des Flansches an den Vertiefungen des anderen Kernstreif ens geschoben, wobei sich eine Struktur ergibt, die eine zur Befestigung an den Deckblechen im wesentlichen ebene Oberfläche an den Flanschen aufweist.

Bei bekannten Ausführungen wird während des die Flansche bildenden Biegungsvorganges der Ansammlungsteil des Flansches an der Vertiefung in sich zusammengefaltet. Die Flansche haben daher an den Vertiefungen dreifache Dicke. Obwohl eine solche Ausführung für viele Anwendungen geeignet ist, ist ihre Verwendung im wesentlichen auf Kernmaterialien mit einer Dicke von etwa 5 mils oder weniger beschränkt. Aufgrund der dreifachen Dicke des Flansches an der Vertiefung begrenzt der Materialaufbau die Dicke des zur Bildung des Kernes verwendbaren Materials.

Die Erfindung ist auf einen Kernstreifen und ein Verfahren zu seiner Herstellung gerichtet, wobei die Dicke

des Streifenmaterials viel größer als bei bisherigen Gestaltungen sein kann. Anstatt der Zusammenfaltung des Ansammlungsbereiches in sich selbst wird erfindungsgemäß die Materialansammlung an den Vertiefungen dadurch aufgenommen, daß der Materialansammlungsbereich in eine oder mehrere Nuten umgeformt wird, die sich gegen den gegenüberliegenden Flansch des Kernstreifens erstrecken. Die Nuten dienen dazu, das Material gegen die Mitte des Kernstreifens zu verlagern, damit es die Einfügung der anderen Kernstreifen nicht stört. Außerdem hat die Bildung der Nuten die Aufgabe, den Flansch an den Vertiefungen in bezug auf den restlichen Teil des Flansches zu senken, um den Zusaitimenfügungsvorgang zu erleichtern und sicherzustellen, daß den Deckblechen eine glatte Oberfläche geboten wird.

In der Zeichnung sind Einzelheiten der Erfindung und zur Veranschaulichung - des Standes der Technik dargestellt.
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Es zeigen:

Fig. 1 eine teilweise aufgebrochene schaubildliche

Ansicht einer Wabenkernplatte,

Fig. 2 eine schaubildliche Ansicht von zwei bekannten Kernstreifen,

Fig. 3 eine Draufsicht einer Wabenkernstruktur,

Fig. 4 eine Draufsicht eines bekannten Kernstreifens

längs der Linie 4-4 in Fig. 3,

Fig. 5 einen Schnitt längs der Linie 5-5 in Fig. 3

zur Veranschaulichung von zusammengefügten Kernstreifen,

Fig. 6 eine schaubildliche Ansicht eines Kernstreifens gemäß der Erfindung,

Fig. 7 eine vordere Draufsicht auf den erfindungsgemäßen Kernstreifen,

Fig. 8 eine schematische schaubildliche Ansicht der Herstellung des erfindungsgemäßen Kernstreifens,

Fig. 9 eine Draufsicht auf einen Teil der Form und der Gleiterelemente, die zur Bildung des Kernstreifens benutzt werden,

Fig. 10 eine schaubildliche Ansicht einer Elektrode, an der das Kernband während des Herstellungsprozesses der Wabenkernplatte befestigt ist,
Fig. 11 eine schaubildliche schematische Ansicht zur Veranschaulichung der Befestigung von Kernstreifen an Deckblechen,

Fig. 12 eine schaubildliche schematische Ansicht zur

Veranschaulichung der Verschweißung der Knotenpunkte benachbarter Kernstreifen, die vorher an Deckblechen befestigt worden sind,
Fig. 13 eine schaubildliche Ansicht einer bekannten Elektrodenausbildung und

Fig. 14 eine schaubildliche Ansicht einer bevorzugten Elektrodenausbildung, die durch die Verwendung des erfindungsgemäßen Kernstreifens vereinfacht ist.
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Die folgende Beschreibung bezieht sich auf die beste bisher erwogene Durchführungsart der Erfindung. Diese Beschreibung soll der Veranschaulichung der Grundzüge der Erfindung dienen und nicht einschränkend aufgefaßt werden. Der Rahmen der Erfindung ist durch die Ansprüche abgesteckt.

Gemäß Fig. 1 besteht eine Platte 10 aus einem Viabenkern 12, der zwischen zwei Deckblechen 14 und 16 einge-

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schlossen ist. Der Wabenkern 12 besteht aus vielen zusammengefügten Kernstreifen, von denen die Kernstreifen 18 bis 27 in Fig. 1 sichtbar sind. Die Kernstreifen sind gewellte Streifen, die durch einen Stanzvorgang aus flachen ebenen Streifen gebildet werden. Jeder Kernstreifen ist an jedem seiner Ränder mit einem angeformten Flansch 30 und 32 versehen, der eine flache Oberfläche zur Verbindung mit den Deckblechen bildet. Berührungsknotenpunkte 34 der Kernstreifen werden längs ihrer Länge miteinander verschweißt und die Deckbleche 14 und 16 v/erden an den Flanschen 30 und 32 mit den Kernstreifen verschweißt oder durch Diffusionsschweißung verbunden.

Wie erwähnt, sind die Flansche 30 und 32 in die Kernstreifen integriert. Diese Flansche werden während des Stanzvorganges gebildet und mittels eines Gleiterelementes in der Nähe der Stanze in bezug auf den gewellten Kernstreifen aufgebogen. Fig. 2 ist eine schaubildliehe Ansicht von zwei bekannten Kernstreifen. Beim Stanzvorgang werden viele Knotenpunkte 34 einschließlich Vertiefungen 3 6 und Erhebungen 38 gebildet. Bei der gegenseitigen Befestigung greifen eine Vertiefung 36 des einen Kernstreifens 40 und eine Erhebung 38 eines anderen Kernstreifens 42 zusammen.

Da der Kernstreifen aus einer ebenen Bahn hergestellt wird, veranlassen der Stanzvorgang und die Bildung der Flansche 30 und 32 eine Kompression oder Materialansammlung der Flansche an den Vertiefungen 36. Bei bekannten Kernstreifen wird diese Ansammlung dadurch aufgenommen, daß das zusätzliche Material während des die Flansche bildenden Gleitvorganges in sich zusammengefaltet wird. Außerdem wird der Bereich der Flansche

an den Vertiefungen 36 "gefalzt", d.h. nach innen gegen den gegenüberliegenden Flansch einwärts gepreßt, so daß die Erhebung 38 der Flansche eines benachbarten Kernstreifens zum Zusainmengriff über die Vertiefungen 36 gleiten kann. Das Falzen bewirkt, daß alle Flansche im wesentlichen koplanar sind, um die Anbringung der Deckbleche zu erleichtern.

Fig. 3 ist eine Draufsicht der Wabenkernstruktur, die vier zusammengefügte Kernstreifen 44,46,48 und 50 zeigt. Fig. 4 ist eine Draufsicht eines Teiles des Kernstreifens 50, die das Umfalten der Flansche 30 und 32 im Bereich der Vertiefungen 36 veranschaulicht. Außerdem wird als Ergebnis des Falzens die Oberfläche der Flansche 30 und 32 an den Vertiefungen 36 gegen den gegenüberliegenden Flansch verlagert, um die Flansche eines benachbarten Kernstreifens an den Erhebungen 38 aufzunehmen. Das Falzen und der Zusainmengriff sind in Fig. 5 wiedergegeben.

Die Kernstreifen werden aus Metallmaterial, z.B. Titan, hergestellt. Wegen der in Fig. 4 angedeuteten dreifachen Dicke des Flansches an den Vertiefungen 36 ist die Dicke des zur Bildung der Kernstreifen benutzbaren Materials auf maximal etwa 5 mils beschränkt. Da der Falzvorgang an den Vertiefungen während des Stanzens erfolgt, kann er nicht in extrem engen Toleranzen kontrolliert werden. Die Erfindung ist auf einen Kernstreifen gerichtet, der die Falzung und die dreifache Dicke an den Vertiefungen vermeidet und die Herstellung von Streifen mit viel größerer Dicke ermöglicht. Gemäß Fig. 6 nimmt ein erfindungsgemäßer Kernstreifen 5 2 die während des Stanzvorganges auftretende Materialansammlung durch Bildung von zwei Nuten 54 und 56 auf, die

durch einen ebenen Abschnitt 58 an den Vertiefungen 36 getrennt sind. Anstatt das Metallmaterial zur Bildung eines Bereiches dreifacher Dicke auf sich selbst zurückzufalten, wird das als Ergebnis der Ansammlung erzeugte Extramaterial gegen die Mitte des Kernstreifens und zurück zur Oberfläche des Flansches gebracht. Dabei werden zur Kompensierung des Ansammlungseffektes die Nuten 54 und 56 geformt. Außerdem wird, wie in Fig. 7 gezeigt, die Oberfläche 58 so gestaltet, daß sie in bezug auf den verbleibenden Teil der Flansche 30 und 32 nach innen verlegt ist. Diese Verlegung erleichtert die Zusammenfügung benachbarter Kernstreifen.

Die Anbringung der Nuten 54 und 56 ermöglicht die Ver-Wendung von Streifenmaterialien viel größerer Dicke. Da die Materialansammlung an den Vertiefungen durch Ausbildung von Nuten anstatt durch Zusammenfaltung des Materials aufgenommen wird, kann das Kernstreifenmaterial mit dickeren Materialien in die geeignete Form gebracht werden, wodurch sich eine verbesserte Kernfestigkeit ergibt. Der Formvorgang ist angemessener als das bekannte Vorgehen und die Kernstreifen können deshalb auf engere Toleranzen gearbeitet werden, wodurch ebenfalls dickere Kernstreifenmaterialien benutzbar sind.

Die Herstellung von Kernstreifen ist in Fig. 8 wiedergegeben. Eine Spule Titanband 60 wird in einer Stanzpresse 62 untergebracht, die eine Form 64, eine Stanze 66, eine Führung 68 und zwei Gleiterelemente 70 und 72 aufweist. Die Breite w, des Bandes 60 ist etwas größer als die Breite w_ der Form 64, der Stanze 66 und der Führung 68. Beim Betrieb wird die Führung 68 gesenkt, um eine vorgeformte Wellung gegen die Form 64 anzupres-

sen, damit das Band in bezug auf die Stanze 66 korrekt positioniert ist. Die Stanze 66 wird dann zur Bildung der nächsten Wellung betätigt. Wenn die Wellung geformt wird, verschieben sich die Form 64, die Stanze 66 und die Führung 68 relativ zu den Gleiterelementen 70 und 72. Diese Bewegung biegt das über die Ränder der Stanze 66 überstehende Material zur Bildung der Flansche 30 und 32 nach oben. Die Stanze 66 und die Führung 68 werden sodann angehoben, das Band 60 wird markiert und der StanzVorgang wird wiederholt.

Die Bauteile des Stanzpressenmechanismus bestehen typischerweise aus gehärtetem Stahl. Die Gleiterelemente 70 und 72 sind jeweils mit zwei geraden parallelen Vorsprüngen 74 und 76 ausgestattet, die zur Bildung der Nuten in den Flanschen 30 und 32 an den Ansammlungsstellen 36 dienen. Zwei entsprechende Nuten 78 und 80 sind an den Seiten der Stanze 66 angeordnet. Außerdem befinden sich auch auf der Seite der Form 64 zu den Nuten 78 und 80 kolineare Nuten (nicht sichtbar) , die die Vorsprünge 74 und 76 aufnehmen. Wenn im Betrieb die Gleiterelemente 70 und 72 die Flansche 30 und 3 2 bilden, biegen die Vorsprünge 74 und 76 die Flansche an den Vertiefungen 36 zur Bildung der Nuten 54 und 56 weiter um. Die Nuten 54 und 56 sowie die Vorsprünge 74 und 76 werden in der Stanze 66 von den Nuten 7 8 und 80 aufgenommen. Ferner werden Nuten in der vorher geformten Wellung von Nuten 82 und 84 in der Führung 68 aufgenommen.

Die Gestaltung der Vorsprünge 74 und 76 sowie der Nuten 78,80,82 und 84 (und auch der in der Form 64 ausgebildeten) ist in Fig. 9 gezeigt. Zur richtigen Ausformung

₉ ft * ft

— as —

der Oberfläche 58 ist die Fläche 8 6 der Gleiterelemente 70 und 72 zwischen den Vorsprüngen 74 und 76 in bezug auf den Rest der Oberfläche angehoben (Fign. 7, 9). Die Oberfläche 88 zwischen den Nuten 78 und 80 ist entsprechend eingezogen wie die Zwischenräume zwischen den Nuten an der Form und der Führung.

Die Herstellung einer Wabenkernplatte wird unter Bezug auf Fign. 10 bis 12 geschildert. Zunächst wird eine Elektrodenstange 90 mit zwei von ihr ausgehenden Elektrodenstreifen 92,94 vorgesehen und es wird ein in erfindungsgemäßer Weise angefertigter Kernstreifen 96 auf die Elektrodenstreifen gelegt, so daß die Flansche 30 und 32 über die Außenseite der Streifen überstehen. Die Elektrodenstrexfen und die Elektrodenstange bestehen typischerweise aus Kupfer. Der Elektrodenstreifen mit dem aufgelegten Kernstreifen wird dann zwischen zwei Deckbleche 98 und 100 gebracht und mit einem vorher eingesetzten Kernstreifen 102 zusammengefügt, wie Fig.

11 zeigt. Der Kernstreifen 96 wird dann mit den Deckblechen 98 und 100 verschweißt, indem Strom durch die Elektrodenräder 104 geschickt wird. Die Erhebungen des Kernstreifens 96 werden anschließend von einem in Fig. 12 gezeigten Knotenschweißgerät 106 mit den Vertiefungen des Kernstreifens 102 verschweißt.

Das Zusammenschweißen von zwei fertigen Platten geschieht in Gegenwart von Inertgas und der Bereich um die zu verschweißenden Stellen muß vor der Verschweißung gereinigt werden. Dies erfordert Zugang zu dem Inneren der zuletzt geformten Reihe des Wabenkerns. Nach einem Verfahren gemäß dem Stande der Technik werden zur Erzielung dieses Zuganges die Kernstreifen perforiert. Bei der Erfindung sind solche Perforationen

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überflüssig, weil die Nuten den nötigen Zugang zur Erleichterung des Reinigungsvorganges verschaffen.

Als Alternative oder zusätzlich zu der Benutzung eines perforierten Kerns wurden bisher Elektroden mit einer Vielzahl von erhabenen Bereichen 10 8 versehen (Fig. 13). Das Reliefmuster schafft Durchlaßwege 110 zwischen den erhabenen Bereichen, die den Reinigungsvorgang vereinfachen sollen. Dieses Verfahren hat jedoch den Nachteil, daß nur an vereinzelten Stellen längs der Flansche 30 und 32 Verschweißungen auftreten. Als Ergebnis der Bildung der Nuten an den Vertiefungen der Flansche erleichtert die Erfindung die Verwendung einer im wesentlichen kontinuierlichen Schweißzone 112 gemäß Fig. 14. Das Reliefmuster muß nur an Zwischenräumen 114 unterbrochen sein, die der Position der Nuten in den Kernstreifen entsprechen. Die Flansche werden deshalb im wesentlichen über ihre gesamte Erstreckung mit den Deckblechen verschweißt, wodurch die Erhaltung der Scherfestigkeit des Kerns der Platte verbessert wird.

Zusammenfassend schafft die Erfindung eine verbesserte Kernstreifengestaltung, die die Ansammlung von Material infolge des Stanzformprozesses aufnimmt, wodurch die Verwendung beträchtlich dickerer Kernmaterialien ermöglicht wird. Die Verwendung dickerer Kernmaterialien steigert ihrerseits die Festigkeit der Wabenkernplatte beträchtlich. Durch die Ausbildung der Nuten wird die bei bekannten Gestaltungen vorhandene Dickenbeschränkung wirksam aufgehoben. Außerdem wird der zur richtigen Zusammenfügung benötigte Falzvorgang überflüssig. Ferner werden ein perforierter Kern und/oder begrenzte Punktverschweißungen der Flansche mit den Deckblechen nicht benötigt und beides reduziert die Kosten und ver-

bessert die Ausbildung der Platte. Die Verschv/eißung der Flansche miteinander und dann mit einem Deckblech wird dadurch verbessert, daß anstatt eines dreifach gefalteten Flansches nur ein einziger ebener Flansch vorhanden ist.

Leerseite -

Claims

ANSPRÜCHE

1. Kernstreifen zur Herstellung von Wabenkernplatten mit einem Metallstreifenteil, der eine Vielzahl von Vertiefungen und Erhebungen bildenden Wellungen aufweist, wobei die Ränder des Streifens zur Bildung von Flanschen senkrecht zu den Wellungen umgebogen sind,

dadurch gekennzeichnet,

daß bei dem durch Stanzung geformten Streifen (52) die Flansche (30,32) an den Vertiefungen (36) Materialansammlungszonen aufweisen, in denen jeweils wenigstens eine Nut (54,56) ausgebildet ist, die sich einwärts gegen den gegenüberliegenden Flansch (30 bzw. 32) erstreckt, und daß die Materialansammlungszonen zu den verbleibenden Teilen eines Flansches (30,32) gegen den gegenüberliegenden Flansch (30 bzw 32) nach innen verlegt sind, um die Zusammenfügung von Kernstreifen (5 2) zu erleichtern.

2. Kernstreifen nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß jede Materialansammlungszone zwei Nuten (54,56) aufweist, die durch einen ebenen Abschnitt (58) voneinander getrennt sind.

3. Kernstreifen nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Dicke des Streifens (52) wenigstens 5 mils beträgt.

4. Kernstreifen zur Herstellung von Wabenkernplatten, gekennzeichnet durch

einen gestanzten Metallstreifen (52) mit einer Vielzahl von Wellungen und

zwei mit dem Streifen (52) einstückig ausgebildete Flansche (30,32) an den Rändern der Wellungen, wobei die Flansche (30,32) zu den Wellungen senkrechte Oberflächen und Materialansammlungszonen aufweisen, in denen jeweils zwei gegen einen gegenüberliegenden Flansch (30 bzw. 32) einwärts gerichtete Nuten (54,56) und ein im wesentlichen ebener Abschnitt (58) zwischen den Nuten (54,56) ausgebildet sind, wobei die Materialansammlungszonen zu der Ebene der Flansche (30,3 2) im Abstand liegen, um die Zusammenfügung der Kernstreifen (52) zu erleichtern.

5. Verfahren zur Formung von Kernstreifen für die Herstellung von Wabenkernplatten, gekennzeichnet durch folgende Schritte:

Anfertigung eines ebenen Metallstreifens;
Stanzung des Streifens zur Formung einer Vielzahl von Wellungen mit Vertiefungen und Erhebungen;

Umbiegung der Ränder des Streifens zur Formung von zu den Wellungen senkrechten Flanschen, die an den Vertiefungen Materialansammlungszonen aufweisen und

weitere Biegung jeder Materialansammlungszone nach innen gegen den gegenüberliegenden Flansch zur Bildung wenigstens einer Nut zur Aufnahme der an den Vertiefungen auftretenden Materialansammlung, wobei die weitere Biegung ausreicht, um die Materialansammlungszonen aus der Ebene des übrigen

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Flansches einwärts zu verlegen, um die Zusammenfügung von Kernstreifen zur Bildung eines Wabenkerns zu erleichtern.

6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß der Schritt der Umbiegung jeder Materialansammlungszone den Schritt der Formung von zwei Nuten einschließt, die durch einen im wesentlichen ebenen Abschnitt voneinander getrennt sind, weleher in bezug auf die Ebene seines jeweiligen Flansches um etwa die Dicke des Metallstreifens einwärts verlegt ist.

7. Verfahren nach Anspruch 5, gekennzeichnet durch folgende Schritte:

Anordnung einer die Wellungen definierenden Form, deren Breite geringer als die Breite des Metallstreifens ist;

Stanzformung des Streifens mit einer der Form angepaßten Stanze, deren Breite geringer als die Breite des Metallstreifens ist, wobei Form und Stanze längs ihrer Oberflächen kolineare Nuten aufweisen;

Anordnung eines Gleiterelementes auf jeder Seite der Form und der Stanze, wobei jedes Gleiterelement eine ebene Oberfläche und einen Vorsprung aufweist, der in die Nuten von Form und Stanze ragt und

Bewegung von Form und Stanze relativ zu den Gleiterelementen zur Umbiegung des Streifens und zur Formung der Flansche, wobei die Vorsprünge innerhalb der Nuten in Form und Stanze gleiten und gleichzeitig die Nuten in den Materialansammlungszonen der Flansche formen.

8. Verfahren nach Anspruch 5 zur Herstellung einer Wabenkernplatte, gekennzeichnet durch

a) Einrichtung einer Elektrodenanordnung mit ersten und zweiten voneinander getrennten gewellten Oberflächen, die den Wellungen der Kernstreifen entsprechen;

b) Auflegung eines ersten Kernstreifens auf die Elektrodenanordnung, wobei die Flansche über die erste und die zweite Oberfläche der Elektrodenanordnung überstehen;

c) Verschweißung der ersten und zweiten Deckbleche mit den Flanschen bei in Stellung befindlicher Elektrodenanordnung;

d) Entfernung der Elektrodenanordnung und Auflage eines zweiten Kernstreifens auf diese;

e) Positionierung des zweiten Kernstreifens neben dem ersten Kernstreifen;

f) Verschweißung der Flansche des zweiten Kernstreifens mit den ersten Deckblechen;

g) Verschweißung des ersten Kernstreifens mit dem zweiten Kernstreifen und

Wiederholung der Schritte (d) bis (g) für weitere Kernstreifen.

9. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß man den Raum zwischen einem äußeren Kernstreifen und einem benachbarten Kernstreifen in ersten und zweiten Platten über die Nuten evakuiert,

daß man ein Inertgas in den Zwischenraum in jeder Platte einführt und daß man

die Platten mit den gegenüberliegenden äußeren Kernstreifen zusammenschweißt.