EP1317977A1 - Verfahren zum Herstellen von Drahtgittern - Google Patents
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- EP1317977A1 EP1317977A1 EP01811193A EP01811193A EP1317977A1 EP 1317977 A1 EP1317977 A1 EP 1317977A1 EP 01811193 A EP01811193 A EP 01811193A EP 01811193 A EP01811193 A EP 01811193A EP 1317977 A1 EP1317977 A1 EP 1317977A1
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- longitudinal
- wire
- grid
- wires
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- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21F—WORKING OR PROCESSING OF METAL WIRE
- B21F27/00—Making wire network, i.e. wire nets
- B21F27/08—Making wire network, i.e. wire nets with additional connecting elements or material at crossings
- B21F27/10—Making wire network, i.e. wire nets with additional connecting elements or material at crossings with soldered or welded crossings
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21F—WORKING OR PROCESSING OF METAL WIRE
- B21F23/00—Feeding wire in wire-working machines or apparatus
Definitions
- the invention relates to a method for producing wire mesh, in particular Structural steel mats, the longitudinal wires in a desired product grid Grid welding machine with several, arranged at an adjustable distance from each other Welding units are fed in and welded with a cross bar.
- the invention further relates to a device for producing wire grids, especially of steel mesh.
- the welding machine shown in EP 0 239 745 A2 comprises several side by side independent welding units arranged at a distance from each other, which can be moved as desired on a rail. Each welding unit is on the input side driven roller pairs arranged. The welding units is also a threader assigned, which one movable on rails in the transport direction of the longitudinal wire Carriage has. On a cross member, which is held on the car height adjustable is, several clamps are slidably mounted. The clamps can one or clamp two line wires at the same time. Between part of the cross member and the clamps are arranged in a tubular bellows, which when pressurized the clamps previously moved into position.
- a pre-threader which is the longitudinal wire far pushes that it grips with the threading pliers of the threader and up to the roller pairs the welding unit can be transported.
- a pre-threader which is the longitudinal wire far pushes that it grips with the threading pliers of the threader and up to the roller pairs the welding unit can be transported.
- Between the threader and the welding units are distributed over the path of the threader with several reel-equipped Supports arranged for the longitudinal wires.
- the object of the invention is to provide a method and an apparatus which Production of structural steel mats with any longitudinal wire spacing possible, whereby small Conversion work and simple functionality is given.
- the solution to the problem is defined by the features of claim 1.
- the Invention are in the process for the production of wire mesh, in particular Structural steel mats, the longitudinal wires in a desired product grid of a mesh welding machine with several, arranged at an adjustable distance from each other Welding units fed and welded by a cross bar.
- the longitudinal wires are provided in a retractor in a machine-fixed grid.
- the longitudinal wires are then guided over a feed line with mechanical guide means with continuous change of distance in the desired product grid fed to the grid welding device.
- pre-cuts can be made in the pre-winding device and directional longitudinal wires are provided in a fixed, preferably uniform, grid become.
- the longitudinal wires are then mechanically fed over the feed line Guide means supplied to the grid welding machine.
- the feed path is the area between the fixed grid retractor and the Welding units with the product grid.
- the distance between the individual welding units is set beforehand to the desired product grid.
- the distance of the Welding units can be freely adjusted or the distance can be set via a given grid.
- the product grid is understood to be the variable grid, the should have the longitudinal wires of the finished structural steel mats.
- the mechanical guide transport the line wire over the feed path.
- the longitudinal wires are preferably guided in the longitudinal and transverse directions.
- Clamps arranged, which guide the wire along the feed path.
- Can continue rollers or rollers can also be arranged as guide means of the longitudinal wire, between which the line wire runs through.
- flexible channels can be used can be provided along the feed path in which the longitudinal wires are guided become.
- the longitudinal wires are preferably in the feed section with pliers captured and advanced. This enables the transport of the longitudinal wires.
- the Line wire is preferably from the pre-catcher by a predetermined distance advanced into the feed path that the line wire from the assigned Pliers can be reliably detected even with high cycle numbers of the device.
- the route the advance of the retractor is about one twentieth to one tenth the total length of the line wire. Depending on the design of the device the distance can be more or less than the aforementioned length.
- the longitudinal wires are preferably offset from one another by a predetermined amount already advanced by the pre-catcher, gripped by the pliers assigned to them and fed from this to the welding units via the feed path.
- the pliers preferably change their mutual through the mechanical guide means Distance depending on a feed position. So that the distances of the Line wires are continuously changed with each other in a preferred manner.
- each of these pliers is preferably mechanically coupled to a longitudinal guide member.
- the pliers are mechanically coupled according to the orientation of the Longitudinal guide links guided.
- the pliers have, for example, one with at least one Roll occupied car, the role is matched to the longitudinal guide link.
- the side surfaces serve as Guide surfaces. Is used as a longitudinal guide member z.
- arranged a crane rail comprises the role preferably this rail or is according to a wheel of a railroad educated.
- the width of the roller is preferably less than the inner flange distance of the U-profile.
- the roller can be made wider than the lying U-profile be, in the rolling surface of the roll corresponding to the above flanges of the U-profile recesses or grooves are provided.
- the Substructure of the pliers can be designed as a slide, which on the longitudinal guide member is designed to slide.
- rollers and rollers can grip the longitudinal wires and push forward.
- essentially any type of clamp can function as the Take over pliers.
- magnetic holders can be used instead of the pliers become.
- the longitudinal wires in the feed section are preferably provided by a first longitudinal wire holding system handed over to a subsequent second longitudinal wire holding system, the two longitudinal wire holding systems can be moved in the longitudinal direction independently of one another.
- the second line wire holding system guides a first line wire of the assigned one Welding unit while the first longitudinal wire retention system already has a subsequent one second line wire provided in the pretensioner is detected and advanced. If the first line wire was processed, the second line wire holding system can the second Take over the line wire from the first line wire holding system and again the assigned one Feed the welding unit.
- the longitudinal wire holding system can be designed as a cross member, on which, for example the pliers guided by the guide means are controlled or checked in the transverse direction are slidably arranged.
- the mechanically coupled with the guide means Pliers are passively guided through these when the cross member moves in the longitudinal direction becomes.
- the continuous change in distance of the guide means is from the pliers understandable, since this is on the cross member in the transverse direction of the feed path can move.
- the pliers are mounted on the cross member in such a way that they slide on the cross member with little friction.
- the tongs are stored on the crossmember with rollers.
- the contact areas between the pliers and the crossbeam can in a variant with a plain bearing material be coated.
- a first and a second longitudinal wire retention system are the two longitudinal wire retention systems controlled independently.
- To ensure the feed of the longitudinal wires and an economical dimensioning of the drive are preferably two on top of each other coordinated or synchronized drives at the ends of the line wire holding systems arranged.
- Linear motors or rack and pinion drives for example, can be used as the drive be used.
- each is a cross member preferably equipped with its own drive independently of the other cross members and can be moved as required.
- Line wire retention systems are arranged.
- the first longitudinal wire retention system is the Line wire is taken over from the retractor to the subsequent line wire holding systems passes.
- the last one - in relation to the direction of advance of the longitudinal wire longitudinal wire holding system transfers the longitudinal wire to the associated welding device.
- the pliers of the second guide e.g. for the production of list mats Line wire holding system the double line wires of the assigned welding unit.
- the first line wire retention system can be relative to the double longitudinal wires detected by the first longitudinal wire holding system a coating movement run backwards so that the rear ends of the double longitudinal wires are brought together or aligned parallel to each other.
- the pliers, or another holding device arranged on the cross member do not necessarily have to be guided by guide means.
- the pliers with computed data are actively controlled with their own drive be positioned.
- Each pliers can have its own drive be the pliers in the transverse direction according to the position of the cross member in the calculated position moves.
- the data serve as the basis for active control the position of the crossmember, the continuous distance to be traveled and the Length of the feed line. In such an embodiment could possibly on longitudinal guide members to be dispensed with.
- the longitudinal wires in the pretensioner are advantageously made machine-fixed in this way Grid positions distributed that the distances of the longitudinal wires as close as possible to the desired Product grids are.
- the change in distance from the machine-fixed grid position to the desired product grid takes place continuously, as already mentioned has been.
- the smaller the difference in the distance between the fixed grid and the product grid the less the longitudinal wire has to be moved transversely to the feed direction become.
- the longitudinal wire can also be connected via the Influence undesired bending forces act, even if they are smaller than the are conventional methods. This results in an interaction of the length of the feed section and the transverse displacement of the longitudinal wires to be driven.
- the device for producing wire grids comprises a line wire feeder with mechanical wire guide means for Line wires and a grid welding device with several, at an adjustable distance welding units that can be positioned relative to one another.
- the wire guide means are so transverse slidable to the longitudinal wire direction that a mutual distance of the Line wires continuously over a feed path from a machine-fixed Grid is changed to an adjustable product grid on the welding units.
- the pre-cut and aligned longitudinal wires are in the line wire feed device in a machine-fixed grid of the device according to the invention posed.
- the longitudinal wires are used, for example, with mechanical wire guide means transported from a magazine to the transport level of the feed line.
- the welding units of the mesh welding machine are previously set to the desired one Move product grid.
- the distance between the welding units corresponds to the distance the longitudinal wires that the structural steel mats to be produced should have.
- the welding units can be adjusted accordingly the desired product grid and the production after completion the repositioning of the welding units.
- complex mechanical processes are eliminated Adjustment or retrofitting work before the production of steel mesh with another line division can be continued.
- the mutual spacing of the longitudinal wires is determined by the wire guide means Feed distance continuously changed by the wire guide means along and are designed to be displaceable transversely to the longitudinal wire direction.
- the line wire is z. B. 30 Length units advanced in the longitudinal direction and then by 2 length units in the transverse direction postponed. Then the longitudinal and transverse feed takes place again until the assigned welding unit was reached. The difference from the fixed grid to the product grid and thus the continuous change in distance can converge or diverge. If the fixed grid matches the product grid, the longitudinal wires are fed to the welding units parallel to each other.
- the wire guide means preferably comprise longitudinal guide members, which are on the input side the feed path are fixed in place according to the machine-fixed grid. On the output side, the longitudinal guide members of the feed section are kept displaceable, to be able to be set to any product grid.
- the longitudinal guide links can guide the wire guide means on a kind of rail.
- a rail profile is arranged, such as railroad tracks or crane railroad tracks.
- a flat steel profile or U-profile can also be used as the longitudinal guide element.
- the longitudinally displaceable part of the wire guide means is corresponding to the arranged longitudinal guide member formed, d. H. that the sliding part of the wire guide means for example, one or more complementary to the rail shape Has rollers or sledges.
- the movable part of the wire guide means can can also be attached to the longitudinal guide members as a hanging structure.
- the longitudinal wires can be placed on a flat table rest. With the wire guide means, the longitudinal wires are aligned according to the orientation the longitudinal guide links are advanced.
- the longitudinal guide elements are stationary and matched on the input side of the feed section stored on the machine-fixed grid of the retractor.
- the longitudinal guide link is preferably firmly attached to the retractor.
- the Longitudinal guide members for example, via a bolt on the input side of the feed section attached so that the longitudinal guide members can pivot about a vertical axis.
- the vertical pivot axis of the longitudinal guide element is understood to mean the axis which is perpendicular to the plane formed by the feed path and through the center of the bolt. With a high elasticity of the longitudinal guide member, this can be firmly connected on the input side of the feed path.
- the pretensioner the feed path and the grid welding device as a coherent Plant trained.
- the feed line can also be detached from the feed line, however, be matched to them in their fixed grid.
- the longitudinal guide members are transverse to the feed direction the longitudinal wires are preferably kept slidable so that they on the desired product grid can be set.
- the longitudinal guide links are in the device according to the invention depending on the size of the transverse distance to be moved exposed to high loads (e.g. loads by acting torsional forces). So that the longitudinal guide members are long-term do not bend in such a way that guiding the wire guide means is impossible or at least is partially obstructed, additional longitudinal profiles can be arranged on which the longitudinal guide members are attached. Such longitudinal profiles are made accordingly the occurring loads are dimensioned and selected.
- the selected longitudinal profiles have a sufficiently large elasticity so that the longitudinal beam with the longitudinal guide of the change in distance from the fixed grid to the product grid can adjust over the length of the feed path.
- rolled profiles can be arranged, such as double flange supports (e.g. I or H beams) or hollow profiles (e.g. rectangular RHS profiles).
- the longitudinal guide members are preferably mechanically coupled to the welding units.
- the longitudinal guide members are as in one previously described Variant, fastened on the input side of the feed section to bolts, which rotate enable the longitudinal guide members about an axis which is perpendicular to that through the Feed path formed level runs.
- the longitudinal guide members are preferably firmly screwed to the welding units or welded to them.
- the Longitudinal guide elements are in a fixed arrangement at the entrance of the welding units geared towards production. This creates an angular transition from the output side End of the longitudinal guide to the welding unit avoided, causing the bending loads of the line wire especially largely shortly before the welding process prevented.
- the longitudinal guide member can a continuous steel profile or a series of several profile pieces his.
- the feed section can be detached from the welding units, whereby it can be matched to the product grid of the welding units.
- the longitudinal guide links are in such a variant, for example, on a separate stand device stored with bolts or screwed or welded to this device.
- Each holder of the longitudinal guide members can be moved in the transverse direction as desired arranged so that the longitudinal guide members on the product grid of the welding units can be customized.
- the control of the holder of the longitudinal guide members is preferred coordinated with the control of the assigned welding units or the Welding units and the holders are positioned by a controller.
- the continuous adjustment of the line wire distance from the fixed grid to the product grid can be used in a variant with a controlled, mechanical displacement of the Longitudinal guide members are made. Based on the data of the distance to be adjusted and the The length of the feed path becomes positioning points at several locations of the longitudinal guide members certainly. With a mechanical device, the corresponding Points of the longitudinal guide elements in accordance with the calculated positioning points brought.
- the device according to the invention can be used as a separate system detached from the feeder and the mesh welding machine and adapt to the corresponding systems. To adapt to to be able to carry out a rewinding device and a mesh welding machine the longitudinal guide elements on the input side and on the output side are controlled in the transverse direction as desired designed to be movable.
- the number of deployed Line wires preferably correspond to the number of those used to manufacture the Structural steel mat required the number of longitudinal wires.
- the longitudinal wires are from the Line wire retention system detected and with a continuous change in distance Line wires advanced to each other.
- the difference in the mutual distance between the machine-fixed grid and the The product grid is preferably set to the minimum possible distance between the welding units Voted.
- the longitudinal wires in their narrowest division essentially become transported parallel to each other, which creates the risk of mutual disability, for example by interlocking the grooves of the longitudinal wires during transport the feed path is reduced.
- the longitudinal wire is in a front area of its total length by a wire guide detected and from the recovery device via the feed path to the assigned Welding unit transported. Due to the continuous change in distance the longitudinal wire is not always mandatory on the longitudinal guide members of the wire guide means on. So that a longitudinal wire end does not inadvertently between the longitudinal guide members fall and may get stuck between them is preferred the space between the longitudinal guide members covered.
- the cover will preferably between the longitudinal guide members and the stabilizing longitudinal beams arranged, whereby a possibly hanging longitudinal wire end maximally by the distance between wire guide means and approximately the lower edge of the longitudinal guide member can hang down.
- Sheet metal with slots for example, can be used as a cover be so that the overhead longitudinal guide links over the holder with the stabilizing Connected longitudinal beams and the longitudinal guide members in the transverse direction of the feed path can be moved.
- sheet metal strips are arranged over the entire width of the feed path provided which are spaced apart. This prevents the Spacers for the longitudinal guide elements attached to the longitudinal beams during alignment the longitudinal guide members are not hindered by the metal strips.
- sheets can e.g. B. sheet metal, heavy plate or a so-called flat steel is used become.
- preferably fine-meshed wire nets or wire grids as well as plastic plates or the like take over the function of the sheets.
- the longitudinal guide members are preferably made from prefabricated steel profiles. With the appropriate dimensioning, the usability of the inventive Device can be guaranteed.
- the Longitudinal guide links are coupled with a stabilizing longitudinal beam, which in turn is preferably made of steel.
- plastics can be used as Base material for the various components of the device according to the invention They are used if their properties are roughly comparable to those of steel are.
- a horizontal U-profile can be used, which with its web on the in Transverse direction stiffer longitudinal beams than the lying U-profile z. B. via individual spacers or longitudinal profiles is attached.
- the exposed ends of the flanges of the U profiles serve preferably the lateral guidance of the rollers or the carriage of the wire guiding means.
- the wire guide means are fixed to the device sliding along the longitudinal guide members attached and aligned perpendicular to the plane through the welding units is formed. Due to the fixed alignment of the wire guide means and in the preferred Way firmly attached to the associated welding unit longitudinal guide member Before the welding process, the line wire is perpendicular to the cross wires of the Welding unit fed. This ensures high precision of the structural steel mats produced guaranteed even at high cycle rates of the device according to the invention.
- the wire guide means can be fixedly aligned around an axis are rotatable, the axis perpendicular to the through the feed path formed level and runs through the wire guide means itself. With that the Line wire during feed over the feed path tangential along the assigned continuously aligned longitudinal guide link. With the rotatability of the Wire guiding means becomes an angle compensation when the wire guiding means moves at an angle created. Since the longitudinal guide member is preferably firmly attached to the associated welding unit is attached, the line wire before the welding process fed perpendicular to the cross wires of the welding unit.
- Figure 1 shows a plan view of the device according to the invention.
- the linear line wire feeder 1 for the production of wire grids, in particular structural steel mats takes over pre-cut from delivery devices 2.1 to 2.6 of a rewinding device and directed longitudinal wires (not shown here) and this leads the in the transverse direction 6 sliding welding units 3.1 to 3.6.
- the delivery devices 2.1 to 2.6 are arranged in a fixed grid, for example 10 cm apart.
- a rail 4.1 to 4.6 - here a flat steel profile - Preferably fixed, for example screwed, or pivotally attached.
- a pivotable attachment of the rail serving as a longitudinal guide member 4.1 to 4.6 can for example with a bolt 5.1 to 5.6, which is a rotation of the rail 4.1 to 4.6 around a plane perpendicular to the illustrated plane through the center of the bolt 5.1 up to 5.6 running axis.
- These are on the welding units 3.1 to 3.6 Rails 4.1 to 4.6 firmly connected, for example screwed tight.
- everyone Dispensing device 2.1 to 2.6 is assigned a welding unit 3.1 to 3.6.
- the longitudinal wire feeder 7 and 8 has the corresponding Number of rails 4.1 to 4.6 on a cross member 10 or 11 a number of pliers 12.1 to 12.6 or 13.1 to 13.6, which are each mechanical with the associated rail 4.1 to 4.6 coupled or guided in this.
- the cross member 7 and 8 respectively Drives 14.1 and 14.2 or 15.1 and 15.2 which are synchronized with one another are arranged at the ends, which the cross beams 7 and 8 in the longitudinal direction 9 towards each other and move here.
- the cross beams 10 and 11 are on the same crane rail or a similar device.
- the method according to the invention is described below as an example for all rails 4.1 to 4.6 described using the rail 4.3 and the associated devices.
- the following Specifications apply analogously to the entire linear line wire feed 1.
- the distance between the dispensing devices 2.1 to 2.6 is 10 cm.
- structural steel mats with a line wire spacing of 7.5 cm can be created.
- the welding units 3.1 to 3.6 are made according to the desired line wire spacing of the structural steel mat to be produced in the transverse direction 6 at a production distance of 7.5 cm. It goes without saying that the line wire spacing of the Structural steel mat and therefore the distance between the welding units 3.1 to 3.6 does not exceed the entire width of the structural steel mat must be uniform.
- the welding units 3.1 to 3.6 can be at any distance from each other depending on the desired production in the transverse direction 6 can be moved.
- the rail 4.3 By connecting the rail 4.3 to the delivery device 2.3 and the connection the rail 4.3 with the welding unit 3.3, the rail 4.3 is continuously connected to the Change in distance of the delivery device 2.3 to the welding unit 3.3 at Positioning of the welding unit 3.3 adjusted.
- the pliers 12.3 or 13.3 are mechanical coupled with the rail 4.3.
- the feed section is the section in the longitudinal direction 9, which lies between the delivery device 2.3 and the welding unit 3.3 and corresponds, for example, to the maximum length of the longitudinal wires to be processed. It is however, it is also conceivable that the length of the longitudinal wires is longer than the feed path is formed, this length of the longitudinal wires being a multiple of the feed path can be.
- the feed path is preferably designed to be sufficiently long so that on the one hand the Angle of change of direction between the position of the dispensers 2.1 to 2.6 and the associated welding units 3.1 to 3.6 even with larger differences to be kept small to each other and on the other hand the advanced line wire in front of the associated welding unit 3.1 to 3.6 are turned off in such a way that the longitudinal wire processed essentially in a straight alignment in the welding unit 3.1 to 3.6 becomes. Furthermore, the angles mentioned can be reduced in that the distances the delivery devices 2.1 to 2.6 on the mainly produced steel mesh and their line wire spacing already in the basic setting of the recovery device and Mesh welding machine are matched.
- the feed path can be longer than the maximum length of the to be processed Longitudinal wires should be formed.
- the advanced line wire can be used in this variant be completely turned off in front of the assigned welding unit 3.1 to 3.6, so that the entire line wire is aligned perpendicular to the cross wires at the start of the welding process is.
- the time that the longitudinal wire ends have a further influence on the length of the feed path need to leave the delivery facilities 2.1 to 2.6.
- the time period is through the feed into the welding units and the duration of the welding process itself as well as the length of the structural steel mats to be manufactured and thus the length of the longitudinal wires certainly. It must be long enough for the dispenser to load again 2.1 to 2.6 can be made to replenish the longitudinal wires for manufacture to enable additional structural steel mats. As long as the longitudinal wires are still out of the dispenser 2.1 to 2.6 can be pulled out, they can not be with new longitudinal wires be loaded for the production of additional structural steel mats.
- the line wire to be processed is made available at the delivery device 2.3.
- the cross member 10 is moved to the delivery device 2.3.
- the line wire is pushed into the feed section by the delivery device 2.3 such that the Pliers 12.3 the longitudinal wire in its front area, based on the direction of advance, can take.
- the cross member 10 is then in the longitudinal direction 9 in the direction the welding unit 3.3.
- the pliers grips the longitudinal wire advanced by the pliers 12.3 and transports the line wire to the assigned welding unit 3.3.
- the pliers 12.3 or 13.3 move along the rail 4.3.
- the line wire is inserted by the pliers 13.3 into the associated welding unit 3.3 and pushes the line wire during the welding process, preferably clocked, in Dependence of the desired cross wire spacing.
- Behind the welding units 3.1 to 3.6 can be arranged mat pull-out units (not shown here), which the Take over the line wire from the pliers 13.3 and the partially made structural steel mat on the cross wires attacking clocked.
- the mat pull-out unit takes over now the further transport of the line wire and the line wire is from the pliers 13.3 only managed.
- this Roller feed units can be arranged, which the line wire from the pliers 13.3 take over and advance this clocked. Even with such an execution the Line wire only guided by the pliers 13.3 as soon as the line wire from the roller feed unit the welding device 3.3 was detected.
- the cross member 10 is again in the direction of the delivery devices 2.1 to 2.6 and with the pliers 12.3 the next one in the delivery device 2.3 provided line wire. Then the cross member 10 is again in the direction move the welding units 3.1 to 3.6. As soon as the one guided by the pliers 13.3 Line wire no longer has to be guided through this, the cross member 11 moves Cross beam 10 counter and takes over the next line wire for the new transport to the welding unit 3.3.
- FIG. 2 A section along the section line A-A in FIG. 1 is shown in FIG. 2.
- the line wire 16 is gripped in this position by the pliers 13.3 and held by the associated one Welding unit 3.3 supplied.
- the longitudinal wire is used for welding the structural steel mat 16 clocked with the mat pull-out unit 17 advanced to the welding unit 3.3.
- the timing of the feed of the longitudinal wire 16 is carried out to the extent of the desired Distance 18 of the cross wires 19.1 and 19.2 or the subsequent cross wires.
- the cross wire spacing can be any, depending on the desired structural steel mat can be varied.
- the longitudinal wire 16 is advanced accordingly and preferably the cross wires are fed from above from a magazine (not shown here) then between the electrodes 20.1 and 20.2 with the line wire 16 welded.
- the pliers 13.3 previously have the line wire 16 from the pliers 12.3 (not shown here) taken over, inserted into the welding unit 3.3 and pushes this for the Welding process clocked before.
- Behind the welding unit 3.3 is a mat pull-out unit 17 arranged, which takes over the clocked feed as soon as the mat pull-out unit 17 attacks on one of the already welded-on cross wire 19.1 or 19.2.
- At least two mat pull-out units 17 are preferably arranged on the device, so that the longitudinal wires are fed evenly over the entire width of the structural steel mat or pulled through the welding units 3.1 to 3.6.
- a possible one Time of transfer from the tongs 13.3 to the mat pull-out unit 17 during feed of the longitudinal wire 16 depends on the mat geometry.
- the pliers 13.3 are moved in the longitudinal direction with the aid of the cross member 11.
- the pliers 13.3 are mechanical via the base 21 with the rail 4.3 coupled.
- the substructure 21 is in this embodiment as a carriage Rollers 22.1 and 22.2 are formed, which are guided in the rail 4.3 and in their dimensions are coordinated with them.
- the rollers 22.1 and 22.2 are attached to the chassis 23.
- On the chassis 23 is a structure 24 with a recess provided in the transverse direction arranged for the cross member 11. So that the pliers 13.3 on the cross member 11 in Transverse direction of the device can slide with low friction, the structure 24 z. B. with Rolls or rollers mounted on the cross member 11.
- the clocked feed takes place only with one of the devices described.
- the Most of the devices (the line wire feeders 7 and 8, the mat pull-out unit or units 17 as well as the possibly arranged roller feed unit or after the welding units) serves primarily only for the re-gripping processes without being able to waste time and safely replenishing the supply of longitudinal wires put.
- the rails 4.1 to 4.6 are on the function as longitudinal guide members for the wire guide means (the pliers e.g. 13.3) matched and mostly have insufficient stability on.
- the rails 4.1 to 4.6 are chosen as small as possible so that they are a have sufficient elasticity for continuous adjustment and usability guaranteed the device according to the invention over a longer period of time is. On the other hand, they are chosen as small as possible so that the longitudinal wires are not primarily are guided in the rails 4.1 to 4.6 and thus unnecessary deformations are exposed.
- Each rail 4.1 to 4.6 is therefore used to improve the stability stable longitudinal member 26 assigned.
- a rectangular beam is used as the longitudinal beam 26 Rolled profile, used as an RHS profile.
- the longitudinal beam 26 is like the associated one Rail z. B.
- the metal strips 27.1 to 27.4 are spaced from each other in such a way that the rails 4.1 to 4.6 transversely can adapt to the continuous change in distance without this adjustment is hindered by the metal strips 27.1 to 27.4 when the spacers 28.1 to 28.3 laterally between the spaced sheet metal strips 27.1 to 27.4 and move around.
- the metal strips 27.1 to 27.4 for example fixed to the rail construction of the longitudinally movable cross members 10 and 11 become.
- these preferably at several points along the transverse direction of the device for Ground supported.
- the control of the two cross members 10 and 11 can be modified so that that the cross member 11 moves toward the cross member 10 when the latter has the line wire transported from the dispenser to the welding unit to follow the path of the first Shorten cross member 10.
- more than two cross beams can be placed in one and the same linear line wire feeder can be arranged.
- the pliers grip on the first cross member the line wire at the dispenser and passes it to the pliers of the next cross member. This transports the line wire on and passes this to the tongs of another cross member for transport or to the Pliers of the crossmember, from which the longitudinal wire of the associated welding unit is fed.
- the device according to the invention could also only be used one crossmember and therefore only one pair of pliers per rail.
- the production quantity on structural steel mats at the same time would be much smaller than it with the arrangement of two or more cross beams.
- the pliers can be used on a carriage construction slide along the rails.
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Abstract
Die Vorrichtung zum Herstellen von Drahtgittern, insbesondere Baustahlmatten, umfasst
eine Längsdrahtzuführeinrichtung mit mechanischen Drahtführungsmitteln (4.1 bis 4.6) für
die Längsdrähte und eine Gitterschweissmaschine mit mehreren, in einstellbarem Abstand
zueinander positionierbaren Schweisseinheiten (3.1 bis 3.6). Die Drahtführungsmittel (4.1
bis 4.6) sind derart quer zur Längsdrahtrichtung verschiebbar ausgebildet, dass der gegenseitige
Abstand der Längsdrähte über die Zuführstrecke hinweg kontinuierlich von einem
maschinenfesten Raster auf einen einstellbaren Produkteraster an den Schweisseinheiten
geändert wird.
Description
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen von Drahtgittern, insbesondere von
Baustahlmatten, wobei die Längsdrähte in einem gewünschten Produkteraster einer
Gitterschweissmaschine mit mehreren, in einstellbarem Abstand zueinander angeordneten
Schweisseinheiten zugeführt und von dieser mit einem Querstab verschweisst werden.
Weiter bezieht sich die Erfindung auf eine Vorrichtung zum Herstellen von Drahtgittern,
insbesondere von Baustahlmatten.
Zur Bewehrung von Betonbauteilen werden immer öfter verschweisste Drahtgitter, sogenannte
Baustahlmatten verwendet. Um eine optimale statische Nutzung des Stahlquerschnitts
der Längs- und Querdrähte bei der Bewehrung von Beton mit Baustahlmatten zu
erreichen, ist es erforderlich, nicht nur die Querdrahtabstände, sondern auch die Längsdrahtabstände
im Wesentlichen stufenlos einstellen zu können. Während die Einstellung
des Querdrahtabstandes über den Vorschub der Längsdrähte zwischen den einzelnen
Schweissungen unproblematisch ist, erfolgt die Einstellung des Längsdrahtabstandes und
der zugeordneten Elektroden über spezielle, stufenlos wirkende Verstelleinrichtungen. Oft
werden nur kleine Losgrössen, insbesondere von Listenmatten, benötigt, welche jedoch
nur aufwändig und somit mit hohen Kosten herstellbar sind.
In der DE 33 27 243 C1 ist beispielsweise eine Schweissvorrichtung zur Herstellung von
verschweissten Drahtgittern gezeigt, bei welcher mehrere Elektrodenpaare auf einer
Schiene angeordnet sind. Jedes Elektrodenpaar ist als eine einzeln auf der Schiene beliebig
verfahrbare Schweisseinheit ausgebildet, welche jeden beliebigen Abstand zur benachbarten
Schweisseinheit einnehmen kann. Über eine mit jeder Schweisseinheit gekuppelte
rohrförmige, kurze Längsdrahtführung werden die Längsdrähte der Schweisseinheit zugeführt.
Die in der EP 0 239 745 A2 gezeigte Schweissmaschine umfasst mehrere nebeneinander
mit gegenseitigem Abstand voneinander angeordnete, selbstständige Schweisseinheiten,
welche auf einer Schiene beliebig verfahrbar sind. Eingangsseitig sind bei jeder Schweisseinheit
angetriebene Rollenpaare angeordnet. Den Schweisseinheiten ist weiter ein Einfädler
zugeordnet, welcher einen auf Schienen in Transportrichtung des Längsdrahtes verfahrbaren
Wagen aufweist. An einem Querträger, der am Wagen höhenverstellbar gehalten
ist, sind mehrere Klemmzangen verschiebbar gelagert. Die Klemmzangen können einen
oder zwei Längsdrähte gleichzeitig einklemmen. Zwischen einem Teil des Querträgers und
den Klemmzangen ist ein schlauchförmiger Balg angeordnet, welcher bei Druckbeaufschlagung
die zuvor in Position gefahrenen Klemmzangen festklemmt. Am Anfang des Verfahrweges
des Einfädlers ist ein Voreinfädler angeordnet, welcher den Längsdraht derart
weit vorschiebt, dass er mit den Klemmzangen des Einfädlers erfasst und bis zu den Rollenpaaren
der Schweisseinheit transportiert werden kann. Zwischen dem Voreinfädler und
den Schweisseinheiten sind über den Verfahrweg des Einfädlers verteilt mehrere rollenbestückte
Stützen für die Längsdrähte angeordnet.
Aufgabe der Erfindung ist es, ein Verfahren und eine Vorrichtung zu schaffen, welche die
Produktion von Baustahlmatten mit beliebigem Längsdrahtabstand ermöglicht, wobei geringe
Umrüstarbeiten anfallen und eine einfache Funktionalität gegeben ist.
Die Lösung der Aufgabe ist durch die Merkmale des Anspruchs 1 definiert. Gemäss der
Erfindung werden im Verfahren zum Herstellen von Drahtgittern, insbesondere von
Baustahlmatten, die Längsdrähte in einem gewünschten Produkteraster einer Gitterschweissmaschine
mit mehreren, in einstellbarem Abstand zueinander angeordneten
Schweisseinheiten zugeführt und von diesen mit einem Querstab verschweisst. Die Längsdrähte
werden in einer Vorholeinrichtung in einem maschinenfesten Raster bereitgestellt.
Anschliessend werden die Längsdrähte mit mechanischen Führungsmitteln über eine Zuführstrecke
unter kontinuierlicher Abstandsänderung in den gewünschten Produkteraster
der Gitterschweisseinrichtung zugeführt.
Mit dem erfindungsgemässen Verfahren können in der Vorholeinrichtung vorgeschnittene
und gerichtete Längsdrähte in einem festen, vorzugsweise gleichmässigen Raster bereitgestellt
werden. Die Längsdrähte werden anschliessend über die Zuführstrecke mit mechanischen
Führungsmitteln der Gitterschweissmaschine zugeführt. Die Zuführstrecke ist
der Bereich, welcher zwischen der Vorholeinrichtung mit dem festen Raster und den
Schweisseinheiten mit dem Produkteraster liegt. Der Abstand der einzelnen Schweisseinheiten
wird vorgängig auf den gewünschten Produkteraster eingestellt. Der Abstand der
Schweisseinheiten kann frei einstellbar sein oder die Einstellung des Abstands erfolgt über
einen vorgegebenen Raster. Als Produkteraster wird der variable Raster verstanden, den
die Längsdrähte der fertig produzierten Baustahlmatten aufweisen sollen. Durch das erfindungsgemässe
Verfahren werden die Längsdrähte mit den mechanischen Führungsmitteln
unter kontinuierlicher Abstandsänderung vom festen Raster der Vorholeinrichtung in den
gewünschten Produkteraster der Gitterschweisseinrichtung überführt.
Da die Längsdrähte von einem festen Raster übernommen werden, können einfache und
bewährte Vorholeinrichtungen verwendet werden. Die mechanischen Führungsmittel
transportieren den Längsdraht über die Zuführstrecke. Um die kontinuierliche Abstandsänderung
vom festen Raster in den gewünschten Produkteraster zu ermöglichen, werden
die Längsdrähte vorzugsweise in Längs- und Querrichtung geführt. Beispielsweise sind
Klemmen angeordnet, welche den Draht entlang der Zuführstrecke führen. Weiter können
als Führungsmittel des Längsdrahtes auch Rollen oder Walzen angeordnet sein, zwischen
welchen der Längsdraht hindurch läuft. Es können in einer weiteren Variante flexible Kanäle
entlang der Zuführstrecke vorgesehen werden, in welchen die Längsdrähte geführt
werden. Wesentlich bei den verwendeten Führungsmitteln ist die Möglichkeit, den Längsdraht
vom festen Raster in den gewünschten Produkteraster mit einer kontinuierlichen
Abstandsänderung zu führen.
Bei dem erfindungsgemässen Verfahren entfallen aufwändige mechanische Umstellarbeiten,
welche einen hohen Arbeitsaufwand bedingen und dadurch die Produktion kleiner
Lose wesentlich verlangsamen bzw. die Produktion kleiner Lose in einem vernünftigen
Kostenrahmen verunmöglichen. Für eine Änderung der Längsdrahtabstände der
produzierten Baustahlmatten müssen einzig die verschieblichen Schweisseinheiten auf den
neuen, gewünschten Produkteraster verfahren werden. Durch den Wegfall der
aufwändigen, mechanischen Umstellarbeiten und Einstellarbeiten sowie der daraus
resultierenden Zeitersparnis können mit dem erfindungsgemässen Verfahren auch kleinste
Losgrössen spezieller Baustahlmatten - sogenannte Listenmatten - wirtschaftlich produziert
werden.
Weiter wird durch die kontinuierliche Abstandsänderung vom festen Raster der Vorholeinrichtung
in den gewünschten Produkteraster die Grösse einer auf die Längsdrähte wirkenden
Biegekraft entlang der Zuführstrecke massgeblich reduziert. Die Längsdrähte bleiben
im Wesentlichen gerade, was zu einer höheren Qualität der hergestellten Baustahlmatten
führt, als es beim den bisherigen Verfahren mit unterschiedlichen Raster der Vorholeinrichtung
und gewünschten Produkteraster der Fall ist.
Vorzugsweise werden bei dem Verfahren die Längsdrähte in der Zuführstrecke mit Zangen
erfasst und vorgeschoben. Damit wird der Transport der Längsdrähte ermöglicht. Der
Längsdraht wird vorzugsweise von der Vorholeinrichtung um eine vorgegebene Wegstrecke
in die Zuführstrecke vorgeschoben, dass der Längsdraht von der zugeordneten
Zange auch bei hohen Taktzahlen der Vorrichtung sicher erfasst werden kann. Die Wegstrecke
des Vorschubs der Vorholeinrichtung beträgt etwa ein Zwanzigstel bis ein Zehntel
der Gesamtlänge des Längsdrahtes. In Abhängigkeit der konstruktiven Ausbildung der Vorrichtung
kann die Wegstrecke mehr oder weniger als die vorgenannten Länge betragen.
Bei der Anordnung von doppelten Längsdrähten, beispielsweise bei einer Listenmatte,
werden die Längsdrähte bevorzugt um einen vorbestimmten Betrag versetzt zueinander
bereits von der Vorholeinrichtung vorgeschoben, von der ihnen zugeordneten Zange erfasst
und von dieser über die Zuführstrecke den Schweisseinheiten zugeführt.
Bevorzugt verändern die Zangen durch die mechanischen Führungsmittel ihren gegenseitigen
Abstand in Abhängigkeit einer Vorschubposition. Damit werden die Abstände der
Längsdrähte untereinander in bevorzugter Weise kontinuierlich geändert. Zu diesem Zweck
ist jede dieser Zangen bevorzugt mit einem Längsführungsglied mechanisch gekoppelt. Die
Zangen werden durch die mechanische Kopplung entsprechend der Ausrichtung der
Längsführungsglieder geführt. Die Zangen weisen beispielsweise einen mit zumindest einer
Rolle besetzten Wagen auf, wobei die Rolle auf das Längsführungsglied abgestimmt ist. Bei
der Anordnung eines Flachstahlprofils als Längsführungsglied dienen die Seitenflächen als
Führungsflächen. Wird als Längsführungsglied z. B. eine Kranschiene angeordnet, umfasst
die Rolle vorzugsweise diese Schiene oder ist entsprechend einem Rad einer Eisenbahn
ausgebildet. Wird als Längsführungsglied z. B. ein mit dem Steg befestigtes U-Profil angeordnet,
beträgt die Breite der Rolle vorzugsweise weniger als der innere Flanschabstand
des U-Profils. In einer Variante dazu kann die Rolle breiter als das liegende U-Profil ausgebildet
sein, wobei in der Abrollfläche der Rolle entsprechend der vorstehenden Flansche
des U-Profils Ausnehmungen bzw. Nuten vorgesehen sind. Anstelle von Rollen kann der
Unterbau der Zangen als Schlitten ausgebildet sein, welcher auf dem Längsführungsglied
gleitend ausgebildet ist.
Neben Zangen können, wie bereits erwähnt, Rollen und Walzen die Längsdrähte erfassen
und vorschieben. Weiter können im Wesentlichen jede Art von Klemmen die Funktion der
Zangen übernehmen. Beispielsweise können anstelle der Zangen magnetische Halter verwendet
werden. Bei der Materialwahl der einzelnen Komponenten ist auf die Gebrauchstauglichkeit
der Vorrichtung zu achten. Bevorzugt sind Materialien mit hoher Verschleissresistenz,
die einen geringen Wartungsaufwand bedingen.
Die Längsdrähte in der Zuführstrecke werden vorzugsweise von einem ersten Längsdrahthaltesystem
an ein nachfolgendes zweites Längsdrahthaltesystem übergeben, wobei die
beiden Längsdrahthaltesysteme in Längsrichtung unabhängig voneinander bewegt werden.
Das zweite Längsdrahthaltesystem führt einen ersten Längsdraht der zugeordneten
Schweisseinheit zu, während das erste Längsdrahthaltesystem bereits einen nachfolgenden
zweiten, in der Vorholeinrichtung bereitgestellten Längsdraht erfasst und vorschiebt.
Wurde der erste Längsdraht verarbeitet, kann das zweite Längsdrahthaltesystem den zweiten
Längsdraht von dem ersten Längsdrahthaltesystem übernehmen und wieder der zugeordneten
Schweisseinheit zuführen. Damit wird eine kontinuierliche Zufuhr von Längsdrähten
ermöglicht, welche die produzierte Menge an Baustahlmatten in der gleichen Zeit gegenüber
einem Verfahren mit nur einem Längsdrahthaltesystem wesentlich erhöht. Die
Produktionskosten werden gegenüber bekannten Verfahren gesenkt, was die Wirtschaftlichkeit
der gesamten Vorrichtung und somit das Betriebsergebnis verbessert.
Das Längsdrahthaltesystem kann als Querträger ausgebildet sein, an welchem beispielsweise
die durch die Führungsmittel geführten Zangen in Querrichtung gesteuert bzw. kontrolliert
verschieblich angeordnet sind. Die mit den Führungsmitteln mechanisch gekoppelten
Zangen werden durch diese passiv geführt, wenn der Querträger in Längsrichtung verfahren
wird. Die kontinuierliche Abstandsänderung der Führungsmittel wird von den Zangen
nachvollzogen, da diese sich auf dem Querträger in Querrichtung der Zuführstrecke
verschieben können. Die Zangen sind zu diesem Zweck derart auf dem Querträger gelagert,
dass sie mit einer geringen Reibung auf dem Querträger gleiten. Beispielsweise sind
die Zangen mit Rollen auf dem Querträger gelagert. Die Kontaktflächen zwischen den Zangen
und dem Querträger können in einer Variante mit einem Gleitlagerwerkstoff
beschichtet sein.
Der Querträger wird vorzugsweise mit einem Antrieb versehen, welcher das Längsdrahthaltesystem
in und gegen die Vorschubrichtung (= Längsrichtung) für den Vorschub der
Längsdrähte z. B. auf einer Schienenkonstruktion verfährt. Bei der bevorzugten Anordnung
eines ersten und zweiten Längsdrahthaltesystems sind die beiden Längsdrahthaltesysteme
unabhängig voneinander gesteuert. Zur Gewährleistung des Vorschubs der Längsdrähte
und einer wirtschaftlichen Dimensionierung des Antriebs werden bevorzugt zwei aufeinander
abgestimmte bzw. synchronisierte Antriebe an den Enden der Längsdrahthaltesysteme
angeordnet. Als Antrieb können beispielsweise Linearmotoren oder Zahnstangenantriebe
verwendet werden.
Bei einer Anordnung von zwei oder mehr Längsdrahthaltesystemen ist jeder Querträger
vorzugsweise unabhängig von den anderen Querträgern mit einem eigenen Antrieb ausgerüstet
und beliebig verfahrbar. Bei einer langen Zuführstrecke können auch mehr als zwei
Längsdrahthaltesysteme angeordnet werden. Wobei das erste Längsdrahthaltesystem den
Längsdraht von der Vorholeinrichtung übernimmt, an die nachfolgenden Längsdrahthaltesysteme
übergibt. Das letzte - bezogen auf die Vorschubrichtung der Längsdrähte-Längsdrahthaltesystem übergibt den Längsdraht an die zugeordnete Schweisseinrichtung.
Werden von ein und derselben Zange zwei Längsdrähte gleichzeitig zur Schweisseinheit
vorgeschoben, beispielsweise zur Herstellung von Listenmatten, führt die Zange des zweiten
Längsdrahthaltesystems die im vorderen Bereich erfassten Doppel-Längsdrähte der
zugeordneten Schweisseinheit zu. Das erste Längsdrahthaltesystem kann relativ zu den
vom ersten Längsdrahthaltesystem erfassten Doppel-Längsdrähten eine Streichbewegung
nach hinten ausführen, so dass die hinteren Enden der Doppel-Längsdrähte zusammengeführt
bzw. parallel zueinander ausgerichtet werden.
Die Zangen, beziehungsweise eine sonstige am Querträger angeordnete Haltevorrichtung,
müssen nicht zwingend durch Führungsmittel zwangsgeführt werden. Beispielsweise können
die Zangen mit rechnerisch ermittelten Daten mit einem eigenen Antrieb aktiv gesteuert
positioniert werden. Dabei kann jede Zange mit einem eigenen Antrieb versehen
sein, welcher die Zange in Querrichtung entsprechend der Position des Querträgers in die
rechnerisch ermittelte Position verfährt. Als Basis für die aktive Steuerung dienen die Daten
der Position des Querträgers, den kontinuierlichen zu verfahrenden Abstand und die
Länge der Zuführstrecke. In einer solchen Ausführung könnte gegebenenfalls auf Längsführungsglieder
verzichtet werden.
Vorteilhaft werden die Längsdrähte in der Vorholeinrichtung derart auf maschinenfeste
Rasterpositionen verteilt, dass die Abstände der Längsdrähte möglichst nahe dem gewünschten
Produkteraster sind. Die Abstandsänderung von der maschinenfesten Rasterposition
zu dem gewünschten Produkteraster erfolgt kontinuierlich, wie bereits erwähnt
wurde. Je kleiner die Differenz des Abstandes zwischen dem fixen Raster und dem Produkteraster
ist, desto weniger muss der Längsdraht quer zur Vorschubrichtung verschoben
werden. Auch bei dem erfindungsgemässen Verfahren können auf den Längsdraht über die
Zuführstrecke unerwünschte Biegekräfte einwirken, auch wenn diese kleiner als bei den
herkömmlichen Verfahren sind. Es ergibt sich somit ein Zusammenspiel der Länge der Zuführstrecke
und der zu fahrenden Querverschiebung der Längsdrähte.
Die Vorrichtung zum Herstellen von Drahtgittern, insbesondere von Baustahlmatten, umfasst
eine Längsdrahtzuführeinrichtung mit mechanischen Drahtführungsmitteln für die
Längsdrähte und eine Gitterschweisseinrichtung mit mehreren, in einstellbarem Abstand
zueinander positionierbaren Schweisseinheiten. Die Drahtführungsmittel sind derart quer
zur Längsdrahtrichtung verschiebbar ausgebildet, dass ein gegenseitiger Abstand der
Längsdrähte über eine Zuführstrecke hinweg kontinuierlich von einem maschinenfesten
Raster auf einen einstellbaren Produkteraster an den Schweisseinheiten geändert wird.
In der Längsdrahtzuführeinrichtung werden die vorgeschnittenen und gerichteten Längsdrähte
in einem maschinenfesten Raster der erfindungsgemässen Vorrichtung zur Verfügung
gestellt. Mit mechanischen Drahtführungsmitteln werden die Längsdrähte beispielsweise
aus einem Magazin auf die Transportebene der Zuführstrecke transportiert.
Die Schweisseinheiten der Gitterschweissmaschine werden vorgängig auf den gewünschten
Produkteraster verfahren. Der Abstand der Schweisseinheiten entspricht dem Abstand
der Längsdrähte, welche die zu produzierenden Baustahlmatten aufweisen sollen. Bei der
Herstellung von Kleinserien von Baustahlmatten, beispielsweise von sogenannten Listenmatten,
können bei kleinen Stückzahlen die Schweisseinheiten fortlaufend entsprechend
dem gewünschten Produkteraster positioniert werden und die Produktion nach Abschluss
der Umpositionierung der Schweisseinheiten weitergeführt werden. Wie nachfolgend noch
beschrieben wird, entfallen bei der erfindungsgemässen Vorrichtung aufwändige mechanische
Einstellarbeiten oder Umrüstarbeiten, bevor die Produktion von Baustahlmatten mit
einer anderen Längsdrahteinteilung weitergeführt werden kann.
Der gegenseitige Abstand der Längsdrähte wird durch die Drahtführungsmittel über die
Zuführstrecke hinweg kontinuierlich geändert, indem die Drahtführungsmittel längs und
quer zur Längsdrahtrichtung verschieblich ausgebildet sind. Unter kontinuierlich wird einerseits
eine stetige Änderung wie auch eine Änderung in kleinen Schritten verstanden.
Beispielsweise wird bei einer Änderung in kleinen Schritten der Längsdraht um z. B. 30
Längeneinheiten in Längsrichtung vorgeschoben und dann um 2 Längeneinheiten in Querrichtung
verschoben. Anschliessend erfolgt der erneute Längs- und Quervorschub, bis die
zugeordnete Schweisseinheit erreicht wurde. Die Differenz vom festen Raster zum Produkteraster
und somit die kontinuierliche Abstandsänderung kann zusammenlaufend oder
auseinanderlaufend sein. Stimmt der feste Raster mit dem Produkteraster überein, werden
die Längsdrähte parallel zueinander den Schweisseinheiten zugeführt.
Vorzugsweise umfassen die Drahtführungsmittel Längsführungsglieder, welche eingangsseitig
der Zuführstrecke ortsfest entsprechend dem maschinenfesten Raster gelagert sind.
Ausgangsseitig sind die Längsführungsglieder der Zuführstrecke verschieblich gehalten,
um auf einen beliebigen Produkteraster eingestellt werden zu können. Die Längsführungsglieder
können die Drahtführungsmittel auf einer Art Schiene führen. Beispielsweise wird
dazu ein Schienenprofil angeordnet, wie Eisenbahnschienen oder Krahnbahnschienen.
Weiter kann ein Flachstahlprofil oder U-Profil als Längsführungsglied verwendet werden.
Der in Längsrichtung verschiebliche Teil des Drahtführungsmittels wird entsprechend dem
angeordneten Längsführungsglied ausgebildet, d. h. dass der verschiebliche Teil des Drahtführungsmittels
beispielsweise eine oder mehr komplementär zur Schienenform ausgebildete
Rollen oder Schlitten aufweist. Der verschiebliche Teil des Drahtführungsmittels kann
auch als hängende Konstruktion an den Längsführungsgliedern befestigt sein. Bei einer
sogenannten hängenden Konstruktion können die Längsdrähte auf einem ebenen Tisch
aufliegen. Mit den Drahtführungsmitteln werden die Längsdrähte entsprechend der Ausrichtung
der Längsführungsglieder geführt vorgeschoben.
Eingangsseitig der Zuführstrecke sind die Längsführungsglieder ortsfest und abgestimmt
auf den maschinenfesten Raster der Vorholeinrichtung gelagert. Das Längsführungsglied
ist bevorzugt fest an der Vorholeinrichtung befestigt. In einer Variante dazu sind die
Längsführungsglieder beispielsweise über einen Bolzen eingangsseitig der Zuführstrecke
befestigt, damit die Längsführungsglieder um eine vertikale Achse schwenken können.
Unter der vertikalen Schwenkachse des Längsführungsglieds wird die Achse verstanden,
welche senkrecht zu der durch die Zuführstrecke gebildeten Ebene und durch das Zentrum
des Bolzens verläuft. Bei einer hohen Elastizität des Längsführungsglieds kann dieses
eingangsseitig der Zuführstrecke fest verbunden sein. Vorzugsweise sind die Vorholeinrichtung,
die Zuführstrecke und die Gitterschweisseinrichtung als eine zusammenhängende
Anlage ausgebildet. Die Zuführstrecke kann auch von der Vorholstrecke losgelöst,
jedoch in ihrem festen Raster auf diese abgestimmt sein. Die Längsführungsglieder
sind in einer solchen Variante an einer vertikalen Gelenkachse (= Bolzen) gelagert und eingangsseitig
der Zuführstrecke beispielsweise in Querrichtung verschiebbar angeordnet,
damit die Längsführungsglieder gegebenenfalls an unterschiedliche Raster von verschiedenen
Typen von Vorholeinrichtungen angepasst werden können.
Ausgangsseitig der Zuführstrecke sind die Längsführungsglieder in Querrichtung zur Vorschubrichtung
der Längsdrähte vorzugsweise verschiebbar gehalten, damit sie auf den
gewünschten Produkteraster eingestellt werden können.
In Abhängigkeit des gewählten Profils für das Längsführungsglied muss der Stabilität des
Profils, insbesondere im Hinblick auf die Gebrauchstauglichkeit der erfindungsgemässen
Vorrichtung, besondere Beachtung geschenkt werden. Die Längsführungsglieder werden in
der erfindungsgemässen Vorrichtung je nach Grösse des zu verfahrenden Querabstands
bei der kontinuierlichen Abstandsänderung hohen Belastungen ausgesetzt (z. B. Belastungen
durch einwirkende Torsionskräfte). Damit sich die Längsführungsglieder langfristig
nicht derart verbiegen, dass die Führung der Drahtführungsmittel verunmöglicht bzw. zumindest
teilweise behindert wird, können zusätzliche Längsprofile angeordnet werden, auf
welchen die Längsführungsglieder befestigt sind. Solche Längsprofile werden entsprechend
der auftretenden Belastungen dimensioniert und ausgewählt. Dabei müssen die
gewählten Längsprofile eine genügend grosse Elastizität aufweisen, damit sich der Längsträger
mit dem Längsführungsglied der Abstandsänderung vom festen Raster zum Produkteraster
über die Länge der Zuführstrecke anpassen kann. Beispielsweise können als Versteifungsträger
für die Längsführungsglieder Walzprofile angeordnet werden, wie Doppelflansch-Träger
(z. B. I- oder H-Träger) oder Hohlprofile (z. B. rechteckige RHS-Profile).
Bevorzugt sind die Längsführungsglieder mit den Schweisseinheiten mechanisch gekoppelt.
Beispielsweise sind die Längsführungsglieder, wie in einer zuvor bereits beschriebenen
Variante, eingangsseitig der Zuführstrecke an Bolzen befestigt, welche eine Drehung
der Längsführungsglieder um eine Achse ermöglichen, welche senkrecht zu der durch die
Zuführstrecke gebildete Ebene verläuft. Vorzugsweise sind die Längsführungsglieder jedoch
fest an den Schweisseinheiten angeschraubt oder mit diesen verschweisst. Die
Längsführungsglieder sind bei einer festen Anordnung beim Eingang der Schweisseinheiten
in Richtung der Produktion ausgerichtet. Damit wird ein eckiger Übergang vom ausgangsseitigen
Ende des Längsführungsglieds zur Schweisseinheit vermieden, was die Biegebelastungen
des Längsdrahtes insbesondere kurz vor dem Schweissvorgang weitgehend
verhindert. Durch die kontinuierliche Anpassung der Abstandsänderung über die Zuführstrecke
sind die Längsdrähte beim Zuführen von der Vorholeinrichtung zu den Schweisseinheiten
nur geringen Verformungsbelastungen ausgesetzt. Das Längsführungsglied kann
ein durchgehendes Stahlprofil oder eine Aneinanderreihung von mehreren Profilstücken
sein.
In einer Variante kann die Zuführstrecke von den Schweisseinheiten losgelöst sein, wobei
sie auf den Produkteraster der Schweisseinheiten abgestimmt werden kann. Die Längsführungsglieder
sind in einer solchen Variante beispielsweise an einer separaten Ständervorrichtung
mit Bolzen gelagert oder fest an dieser Vorrichtung angeschraubt bzw. angeschweisst.
Jeder Halter der Längsführungsglieder ist beliebig in Querrichtung verschiebbar
angeordnet, damit die Längsführungsglieder an den Produkteraster der Schweisseinheiten
angepasst werden können. Die Steuerung der Halter der Längsführungsglieder ist vorzugsweise
mit der Steuerung der zugeordneten Schweisseinheiten koordiniert bzw. die
Schweisseinheiten und die Halter werden von einer Steuerung positioniert.
Die kontinuierliche Anpassung des Längsdrahtabstandes vom festen Raster zum Produkteraster
kann in einer Variante mit einer gesteuerten, mechanischen Verschiebung der
Längsführungsglieder erfolgen. Anhand der Daten des anzupassenden Abstandes und der
Länge der Zuführstrecke werden an mehreren Orten der Längsführungsglieder Positionierungspunkte
bestimmt. Mit einer mechanischen Vorrichtung werden die entsprechenden
Punkte der Längsführungsglieder mit den errechneten Positionierungspunkten in Übereinstimmung
gebracht. In dieser Variante kann die erfindungsgemässe Vorrichtung als eigenes,
von der Vorholeinrichtung und der Gitterschweissmaschine losgelöstes System eingesetzt
werden und sich an die entsprechenden Systeme anpassen. Um die Anpassung an
eine Vorholeinrichtung und an eine Gitterschweissmaschine vornehmen zu können, sind
die Längsführungsglieder eingangsseitig und ausgangsseitig gesteuert beliebig in Querrichtung
verfahrbar ausgebildet.
Eingangsseitig der Zuführstrecke ist vorzugsweise eine Vorholeinrichtung vorgesehen,
welche in einem Längsdrahtbereitstellsystem (= Vorholeinrichtung) mit einem maschinenfesten
Raster vorgerichtete und geschnittene Längsdrähte bereitstellt. Die Anzahl der bereitgestellten
Längsdrähte entspricht vorzugsweise der Anzahl der für die Herstellung der
Baustahlmatte benötigten Anzahl von Längsdrähten. Die Längsdrähte werden von dem
Längsdrahthaltesystem erfasst und mit einer kontinuierlichen Abstandsänderung der
Längsdrähte zueinander vorgeschoben.
Die Differenz des gegenseitigen Abstands zwischen dem maschinenfesten Raster und dem
Produkteraster wird vorzugsweise auf den minimal möglichsten Abstand der Schweisseinheiten
abgestimmt. Damit werden die Längsdrähte in ihrer engsten Teilung im Wesentlichen
parallel zueinander transportiert, was die Gefahr einer gegenseitigen Behinderung,
beispielsweise durch ineinander Verhaken der Rillen der Längsdrähte, beim Transport über
die Zuführstrecke reduziert.
Der Längsdraht wird in einem vorderen Bereich seiner Gesamtlänge von einem Drahtführungsmittel
erfasst und von der Vorholeinrichtung über die Zuführstrecke zu der zugeordneten
Schweisseinheit transportiert. Durch die kontinuierliche Abstandsänderung liegt
der Längsdraht nicht immer zwingend auf den Längsführungsgliedern der Drahtführungsmittel
auf. Damit ein Längsdrahtende nicht unbeabsichtigt zwischen die Längsführungsglieder
fallen und sich gegebenenfalls dazwischen verklemmen kann, wird vorzugsweise
der Zwischenraum zwischen den Längsführungsgliedern abgedeckt. Die Abdeckung wird
bevorzugt zwischen den Längsführungsgliedern und den stabilisierenden Längsträgern
angeordnet, wodurch ein allfälliges herabhängendes Längsdrahtende maximal um die Distanz
zwischen Drahtführungsmittel und etwa der Unterkante des Längsführungsglieds
herabhängen kann. Als Abdeckung können beispielsweise Bleche mit Schlitzen verwendet
werden, so dass die oben liegenden Längsführungsglieder über Halter mit den stabilisierenden
Längsträgern verbunden und die Längsführungsglieder in Querrichtung der Zuführstrecke
verschoben werden können.
In einer Variante werden über die gesamte Breite der Zuführstrecke angeordnete Blechstreifen
vorgesehen, welche zueinander beabstandet sind. Damit wird verhindert, dass die
Abstandhalter für die auf den Längsträgern befestigten Längsführungsglieder bei der Ausrichtung
der Längsführungsglieder nicht von den Blechstreifen behindert werden. Als Bleche
können z. B. Belagbleche, Grobbleche oder ein sogenannter Breitflachstahl verwendet
werden. Weiter können bevorzugt engmaschige Drahtnetze oder Drahtgitter sowie Kunststoffplatten
oder dergleichen die Funktion der Bleche übernehmen.
Die Längsführungsglieder sind vorzugsweise aus vorfabrizierten Stahlprofilen hergestellt.
Mit der entsprechenden Dimensionierung kann die Gebrauchstauglichkeit der erfindungsgemässen
Vorrichtung gewährleistet werden. Wie bereits erwähnt wurde, können die
Längsführungsglieder mit einem stabilisierenden Längsträger gekoppelt werden, welcher
seinerseits bevorzugt aus Stahl hergestellt ist. In einer Variante können Kunststoffe als
Basismaterial für die verschiedenen Bestandteile der erfindungsgemässen Vorrichtung
Anwendung finden, sofern deren Eigenschaften mit denen des Stahls annähernd vergleichbar
sind.
Als Längsführungsglied wird bevorzugt ein Flachstahlprofil verwendet, dessen Seitenflächen
als Führungsflächen für die Rollen dienen. In einer Variante dazu, kann als Längsführungsglied
ein liegendes U-Profil verwendet werden, welches mit seinem Steg an dem in
Querrichtung steiferen Längsträger als das liegende U-Profil z. B. über einzelne Abstandhalter
oder Längsprofile befestigt ist. Die frei liegenden Enden der Flansche der U-Profile
dienen vorzugsweise der seitlichen Führung der Rollen oder des Schlittens des Drahtführungsmittels.
Die Drahtführungsmittel sind fest an der entlang der Längsführungsglieder gleitenden Vorrichtung
befestigt und senkrecht zur Ebene ausgerichtet, welche durch die Schweisseinheiten
gebildet wird. Durch die feste Ausrichtung des Drahtführungsmittels und des in bevorzugter
Weise fest an der zugeordneten Schweisseinheit befestigten Längsführungsglieds
wird der Längsdraht vor dem Schweissvorgang senkrecht zu den Querdrähten der
Schweisseinheit zugeführt. Dadurch wird eine hohe Präzision der produzierten Baustahlmatten
auch bei hohen Taktzahlen der erfindungsgemässen Vorrichtung gewährleistet.
Die Drahtführungsmittel können in einer Variante zur festen Ausrichtung um eine Achse
drehbar ausgebildet werden, wobei die Achse senkrecht zur durch die Zuführstrecke
gebildete Ebene und durch das Drahtführungsmittel selbst verläuft. Damit wird der
Längsdraht beim Vorschub über die Zuführstrecke tangential entlang dem zugeordneten,
kontinuierlich ausgerichteten Längsführungsglied geführt. Mit der Drehbarkeit der
Drahtführungsmittel wird ein Winkelausgleich bei einer Schrägfahrt des Drahtführungsmittels
geschaffen. Da das Längsführungsglied in bevorzugter Weise fest an der
zugeordneten Schweisseinheit befestigt ist, wird der Längsdraht vor dem Schweissvorgang
senkrecht zu den Querdrähten der Schweisseinheit zugeführt.
Aus der nachfolgenden Detailbeschreibung und der Gesamtheit der Patentansprüche ergeben
sich weitere vorteilhafte Ausführungsformen und Merkmalskombinationen der Erfindung.
Die zur Erläuterung des Ausführungsbeispiels verwendeten Zeichnungen zeigen:
- Fig. 1
- eine Aufsicht auf die erfindungsgemässe Vorrichtung; und
- Fig. 2
- einen Schnitt entlang der Schnittlinie A-A in der Fig. 1.
Grundsätzlich sind in den Figuren gleiche Teile mit gleichen Bezugszeichen versehen.
Figur 1 zeigt eine Aufsicht auf die erfindungsgemässe Vorrichtung. Die lineare Längsdrahtzuführungsvorrichtung
1 zum Herstellen von Drahtgittern, insbesondere von Baustahlmatten,
übernimmt von Abgabeeinrichtungen 2.1 bis 2.6 einer Vorholeinrichtung vorgeschnittene
und gerichtete Längsdrähte (hier nicht dargestellt) und führt diese den in Querrichtung
6 verschiebbaren Schweisseinheiten 3.1 bis 3.6 zu. Die Abgabeeinrichtungen 2.1 bis
2.6 sind in einem festen Raster von beispielsweise 10 cm Abstand zueinander angeordnet.
An jeder Abgabeeinrichtung 2.1 bis 2.6 ist eine Schiene 4.1 bis 4.6 - hier ein Flachstahlprofil
- bevorzugt fest, beispielsweise angeschraubt, oder schwenkbar befestigt. Eine
schwenkbare Befestigung der als Längsführungsglied dienenden Schiene 4.1 bis 4.6 kann
beispielsweise mit einem Bolzen 5.1 bis 5.6 erfolgen, welcher eine Drehung der Schiene
4.1 bis 4.6 um eine senkrecht zur dargestellten Ebene durch das Zentrum des Bolzens 5.1
bis 5.6 verlaufenden Achse ermöglicht. An den Schweisseinheiten 3.1 bis 3.6 sind die
Schienen 4.1 bis 4.6 fest verbunden, beispielsweise fest angeschraubt. Jeder
Abgabeeinrichtung 2.1 bis 2.6 ist eine Schweisseinheit 3.1 bis 3.6 zugeordnet.
Für den Vorschub der Längsdrähte entlang der Zuführstrecke ist eine erste in Längsrichtung
verschiebbare Längsdrahtzuführeinrichtung 7 und eine zweite Längsdrahtzuführeinrichtung
8 angeordnet. Die beiden Längsdrahtzuführeinrichtung 7 und 8 sind im Wesentlichen
identisch aufgebaut. Die Längsdrahtzuführeinrichtung 7 bzw. 8 hat entsprechend der
Anzahl der Schienen 4.1 bis 4.6 auf einem Querträger 10 bzw. 11 eine Anzahl Zangen 12.1
bis 12.6 bzw. 13.1 bis 13.6, welche jeweils mit der zugeordneten Schiene 4.1 bis 4.6 mechanisch
gekoppelt bzw. in diesen geführt sind. An dem Querträger 7 bzw. 8 sind jeweils
an den Enden aufeinander synchronisierte Antriebe 14.1 und 14.2 bzw. 15.1 und 15.2 angeordnet,
welche die Querträger 7 und 8 in der Längsrichtung 9 beliebig zueinander hin
und her verfahren. Beispielsweise sind die Querträger 10 und 11 auf der gleichen Kranschiene
oder einer ähnlichen Vorrichtung angeordnet.
Beispielhaft für alle Schienen 4.1 bis 4.6 wird nachfolgend das erfindungsgemässe Verfahren
anhand der Schiene 4.3 und den zugehörigen Vorrichtungen beschrieben. Die nachfolgenden
Angaben gelten für die gesamte lineare Längsdrahtzuführung 1 sinngemäss. Der
Abstand der Abgabeeinrichtungen 2.1 bis 2.6 beträgt in diesem Beispiel 10 cm. Es sollen
beispielsweise Baustahlmatten mit einem Längsdrahtabstand von 7.5 cm erstellt werden.
Die Schweisseinheiten 3.1 bis 3.6 werden entsprechend dem gewünschten Längsdrahtabstand
der zu produzierenden Baustahlmatte in Querrichtung 6 in einen Produktionsabstand
von 7.5 cm verfahren. Es versteht sich von selbst, dass der Längsdrahtabstand der
Baustahlmatte und somit der Abstand der Schweisseinheiten 3.1 bis 3.6 nicht über die
gesamte Breite der Baustahlmatte gleichmässig sein muss. Die Schweisseinheiten 3.1 bis
3.6 können in beliebigen Abständen zueinander je nach gewünschter Produktion in Querrichtung
6 verfahren werden.
Durch die Verbindung der Schiene 4.3 mit der Abgabeeinrichtung 2.3 und die Verbindung
der Schiene 4.3 mit der Schweisseinheit 3.3 wird die Schiene 4.3 kontinuierlich an die
Abstandsänderung der Abgabeeinrichtung 2.3 zu der Schweisseinheit 3.3 beim
Positionieren der Schweisseinheit 3.3 angepasst. Die Zange 12.3 bzw. 13.3 ist mechanisch
mit der Schiene 4.3 gekoppelt. Die Zuführstrecke ist der Abschnitt in Längsrichtung 9,
welcher zwischen der Abgabeeinrichtung 2.3 und der Schweisseinheit 3.3 liegt und
entspricht beispielsweise der maximalen Länge der zu verarbeitenden Längsdrähte. Es ist
jedoch auch denkbar, dass die Länge der Längsdrähte länger als die Zuführstrecke
ausgebildet ist, wobei diese Länge der Längsdrähte ein Mehrfaches der Zuführstrecke
betragen kann.
Vorzugsweise wird die Zuführstrecke hinreichend lang ausgebildet, damit einerseits die
Winkel der Richtungsänderung zwischen der Position der Abgabeeinrichtungen 2.1 bis 2.6
und der zugehörigen Schweisseinheiten 3.1 bis 3.6 auch bei grösseren Differenzen
zueinander klein gehalten werden und andererseits der vorgeschobene Längsdraht vor der
zugeordneten Schweisseinheit 3.1 bis 3.6 derart abgedreht werden, dass der Längsdraht
im Wesentlichen in gerader Ausrichtung in der Schweisseinheit 3.1 bis 3.6 verarbeitet
wird. Weiter können die genannten Winkel dadurch reduziert werden, dass die Abstände
der Abgabeeinrichtungen 2.1 bis 2.6 auf die hauptsächlich produzierten Baustahlmatten
und deren Längsdrahtabstände bereits in der Grundeinstellung der Vorholeinrichtung und
Gitterschweissmaschine abgestimmt sind. Wenn es die Platzverhältnisse es ermöglichen,
kann in einer Variante die Zuführstrecke länger als die maximale Länge der zu verarbeitenden
Längsdrähte ausgebildet sein. Der vorgeschobene Längsdraht kann in dieser Variante
vor der zugeordneten Schweisseinheit 3.1 bis 3.6 ganz abgedreht werden, so dass der
gesamte Längsdraht bei Beginn des Schweissvorgangs senkrecht zu den Querdrähten ausgerichtet
ist.
Einen weiteren Einfluss auf die Länge der Zuführstrecke hat die Zeit, welche die Längsdrahtenden
benötigen, um die Abgabeeinrichtungen 2.1 bis 2.6 zu verlassen. Die Zeitdauer ist
durch den Vorschub in die Schweisseinheiten und die Dauer des Schweissvorgangs an sich
sowie der Länge der zu herstellenden Baustahlmatten und somit der Länge der Längsdrähte
bestimmt. Sie muss lang genug sein, dass ein neuer Ladevorgang der Abgabeeinrichtungen
2.1 bis 2.6 erfolgen kann, um den Nachschub der Längsdrähten zur Herstellung
weiterer Baustahlmatten zu ermöglichen. Solange die Längsdrähte noch aus den Abgabeeinrichtungen
2.1 bis 2.6 herausgezogen werden, können diese nicht mit neuen Längsdrähten
für die Herstellung weiterer Baustahlmatten geladen werden.
An der Abgabeeinrichtung 2.3 wird der zu verarbeitende Längsdraht bereitgestellt. Gleichzeitig
wird der Querträger 10 zur Abgabeeinrichtung 2.3 hin verfahren. Der Längsdraht
wird von der Abgabeeinrichtung 2.3 derart in die Zuführstrecke vorgeschoben, dass die
Zange 12.3 den Längsdraht in seinem vorderen Bereich, bezogen auf die Vorschubrichtung,
ergreifen kann. Der Querträger 10 wird anschliessend in Längsrichtung 9 in Richtung
der Schweisseinheit 3.3 verfahren. Sobald die beiden Querträger nebeneinander zu liegen
kommen, ergreift die Zange den von der Zange 12.3 vorgeschobenen Längsdraht und
transportiert den Längsdraht zu der zugeordneten Schweisseinheit 3.3. Die Zangen 12.3
bzw. 13.3 bewegen sich entlang der Schiene 4.3.
Der Längsdraht wird von der Zange 13.3 in die zugeordnete Schweisseinheit 3.3 eingeschoben
und schiebt den Längsdraht beim Schweissvorgang vorzugsweise getaktet vor, in
Abhängigkeit des gewünschten Querdrahtabstandes. Hinter den Schweisseinheiten 3.1 bis
3.6 können Mattenauszugseinheiten (hier nicht dargestellt) angeordnet sein, welche den
Längsdraht von der Zange 13.3 übernehmen und die teilweise hergestellte Baustahlmatte
an den Querdrähten angreifend getaktet vorschiebt. Die Mattenauszugseinheit übernimmt
nun den Weitertransport des Längsdrahtes und der Längsdraht wird von der Zange 13.3
nur noch geführt. An den Schweisseinheiten 3.1 bis 3.6 können in einer Variante dazu
Rollenvorschubeinheiten angeordnet sein, welche den Längsdraht von der Zange 13.3
übernehmen und diesen getaktet vorschieben. Auch bei einer solchen Ausführung wird der
Längsdraht von der Zange 13.3 nur noch geführt, sobald der Längsdraht von der Rollenvorschubeinheit
der Schweisseinrichtung 3.3 erfasst wurde.
Zur gleichen Zeit wird der Querträger 10 wieder in Richtung der Abgabeeinrichtungen 2.1
bis 2.6 verfahren und mit der Zange 12.3 wird der nächste in der Abgabeeinrichtung 2.3
bereitgestellte Längsdraht ergriffen. Anschliessend wird der Querträger 10 wieder in Richtung
der Schweisseinheiten 3.1 bis 3.6 verfahren. Sobald der von der Zange 13.3 geführte
Längsdraht nicht mehr durch diese geführt werden muss, fährt der Querträger 11 dem
Querträger 10 entgegen und übernimmt den nächsten Längsdraht für den erneuten Transport
zur Schweisseinheit 3.3.
Ein Schnitt entlang der Schnittlinie A-A in der Fig. 1 ist in Fig. 2 dargestellt. Der Längsdraht
16 wird in dieser Position von der Zange 13.3 erfasst und gehalten der zugeordneten
Schweisseinheit 3.3 zugeführt. Für die Schweissung der Baustahlmatte wird der Längsdraht
16 getaktet mit der Mattenauszugseinheit 17 der Schweisseinheit 3.3 vorgeschoben.
Die Taktung des Vorschubs des Längsdrahtes 16 erfolgt im Mass des gewünschten
Abstandes 18 der Querdrähte 19.1 und 19.2 bzw. der nachfolgenden Querdrähte. Auch
der Querdrahtabstand kann beliebig in Abhängigkeit der gewünschten Baustahlmatte
variiert werden. Der Längsdraht 16 wird entsprechend vorgeschoben und vorzugsweise
aus einem Magazin (hier nicht dargestellt) werden die Querdrähte von oben zugeführt und
anschliessend zwischen den Elektroden 20.1 und 20.2 mit dem Längsdraht 16
verschweisst.
Die Zange 13.3 hat vorgängig den Längsdraht 16 von der Zange 12.3 (hier nicht dargestellt)
übernommen, in die Schweisseinheit 3.3 eingeschoben und schiebt diesen für den
Schweissvorgang getaktet vor. Hinter der Schweisseinheit 3.3 ist eine Mattenauszugseinheit
17 angeordnet, welche den getakteten Vorschub übernimmt, sobald die Mattenauszugseinheit
17 an einem der bereits aufgeschweissten Querdraht 19.1 bzw. 19.2 angreift.
Vorzugsweise sind zumindest zwei Mattenauszugseinheiten 17 an der Vorrichtung angeordnet,
damit die Längsdrähte über die ganze Breite der Baustahlmatte gleichmässig vorgeschoben
bzw. durch die Schweisseinheiten 3.1 bis 3.6 gezogen werden. Ein allfälliger
Übergabezeitpunkt von der Zange 13.3 an die Mattenauszugseinheit 17 beim Vorschub
des Längsdrahts 16 hängt von der Mattengeometrie ab. Bei langen Längsdrahtüberständen
am Anfang der Matte ist es denkbar, dass der Vorschub des Längsdrahts 16 durch die
Zange 12.3 erfolgt und die Zange 13.3 nur der Führung des Längsdrahtes 16 dient. Ist der
Querdraht so dünn, dass ein Vorschub bzw. Zug an diesen durch die Mattenauszugseinheit
17 nicht oder nur bedingt möglich ist, wird der Längsdraht 16 weiter mit der Zange 13.3
bzw. 12.3 getaktet vorgeschoben.
Die Zange 13.3 wird mit Hilfe des Querträgers 11 in Längsrichtung verschoben. Zur Führung
in der Schiene 4.3 ist die Zange 13.3 über den Unterbau 21 mit der Schiene 4.3 mechanisch
gekoppelt. Der Unterbau 21 ist in diesem Ausführungsbeispiel als Wagen mit
Rollen 22.1 und 22.2 ausgebildet, welche in der Schiene 4.3 geführt und in ihrer Dimensionen
auf diese abgestimmt sind. Die Rollen 22.1 und 22.2 sind am Chassis 23 befestigt.
Auf dem Chassis 23 ist ein Aufbau 24 mit einer in Querrichtung vorgesehenen Ausnehmung
für den Querträger 11 angeordnet. Damit die Zange 13.3 auf dem Querträger 11 in
Querrichtung der Vorrichtung mit geringer Reibung gleiten kann, ist der Aufbau 24 z. B. mit
Rollen oder Walzen auf dem Querträger 11 gelagert.
Der getaktete Vorschub erfolgt immer nur mit einer der beschriebenen Vorrichtungen. Die
Mehrzahl der Vorrichtungen (die Längsdrahtzuführeinrichtungen 7 und 8, die Mattenauszugseinheit
oder -einheiten 17 sowie die allfällig angeordnete Rollenvorschubeinheit vor
oder nach den Schweisseinheiten) dient in erster Linie nur dazu, die Nachgreifvorgänge
ohne Zeitverlust durchführen zu können und den Nachschub an Längsdrähten sicher zu
stellen.
Die Schienen 4.1 bis 4.6 sind auf die Funktion als Längsführungsglieder für die Drahtführungsmittel
(die Zangen z. B. 13.3) abgestimmt und weisen zumeist eine zu geringe Stabilität
auf. Die Schienen 4.1 bis 4.6 werden einerseits möglichst klein gewählt, damit sie eine
genügende Elastizität für die kontinuierliche Anpassung aufweisen und die Gebrauchstauglichkeit
der erfindungsgemässen Vorrichtung über einen längeren Zeitraum gewährleistet
ist. Andererseits werden sie möglichst klein gewählt, damit die Längsdrähte nicht hauptsächlich
in den Schienen 4.1 bis 4.6 geführt werden und somit unnötigen Verformungen
ausgesetzt sind. Zur Verbesserung der Stabilität wird deshalb jeder Schiene 4.1 bis 4.6 ein
stabiler Längsträger 26 zugeordnet. Als Längsträger 26 wird beispielsweise ein rechteckiges
Walzprofil, wie ein RHS-Profil verwendet. Der Längsträger 26 ist wie die zugehörige
Schiene z. B. 4.3 gelenkig an der Abgabeeinrichtung z. B. 2.3 und fest an der dieser
Schiene 4.3 zugeordneten Schweisseinheit 3.3 befestigt. Der Längsträger 26 muss trotz
seiner Stabilität eine kontinuierliche Abstandsänderung der Schiene 4.3 vom festen Raster
der Abgabeeinrichtungen 2.1 bis 2.6 an den Produkteraster der Schweisseinheiten 3.1 bis
3.6 ermöglichen.
Um zu verhindern, dass das freie Ende des Längsdrahtes 16 zwischen zwei Schienen, z. B.
zwischen den Schienen 4.3 und 4.4, während des Vorschubs mit der Zange 13.3 herunterhängt,
eventuell dadurch mit einem Teil der Vorrichtung verklemmt und somit die Produktion
stört, werden zwischen den Längsträgern 26 und den Schienen 4.1 bis 4.6 Blechstreifen
27.1 bis 27.4 angeordnet. Damit die Blechstreifen 27.1 bis 27.4 angeordnet werden
können, werden die Schienen 4.1 bis 4.6 zu ihrem zugehörigen Längsträger 26 mit Abstandhaltern
28.1 bis 28.3 beabstandet befestigt, damit der für die Blechstreifen 27.1 bis
27.4 benötigte Zwischenraum geschaffen wird. Die Abstandhalter 28.1 bis 28.3 sind in
vorbestimmten Abständen, beispielsweise auf der Basis von statischen oder konstruktiven
Randbedingungen, in Längsrichtung der Vorrichtung angeordnet. Die Blechstreifen 27.1
bis 27.4 sind derart zueinander beabstandet, dass die Schienen 4.1 bis 4.6 sich in Querrichtung
der kontinuierlichen Abstandsänderung anpassen können, ohne dass diese Anpassung
durch die Blechstreifen 27.1 bis 27.4 behindert wird, wenn die Abstandhalter
28.1 bis 28.3 sich zwischen den beabstandeten Blechstreifen 27.1 bis 27.4 seitlich hin
und her bewegen. An ihren Enden können die Blechstreifen 27.1 bis 27.4 beispielsweise
an der Schienenkonstruktion der in Längsrichtung verfahrbaren Querträger 10 und 11 fixiert
werden. Zur Optimierung der Materialstärke der Blechstreifen 27.1 bis 27.4 werden
diese vorzugsweise an mehreren Punkten entlang der Querrichtung der Vorrichtung zum
Boden hin abgestützt.
Die Steuerung der beiden Querträger 10 und 11 kann dahingehend abgeändert werden,
dass der Querträger 11 sich auf den Querträger 10 zu bewegt, wenn dieser den Längsdraht
von der Abgabeeinrichtung zur Schweisseinheit transportiert, um den Weg des ersten
Querträgers 10 zu verkürzen. Weiter können mehr als zwei Querträger in ein und derselben
linearen Längsdrahtzuführungsvorrichtung angeordnet werden. Dabei ergreift die Zange
auf dem ersten Querträger den Längsdraht an der Abgabeeinrichtung und übergibt diesen
an die Zange des nächsten Querträgers. Diese transportiert den Längsdraht weiter und
übergibt diesen an die Zange eines weiteren Querträgers für den Transport oder an die
Zange des Querträgers, von welchem der Längsdraht der zugeordneten Schweisseinheit
zugeführt wird. Grundsätzlich könnte die erfindungsgemässe Vorrichtung auch nur mit
einem Querträger und somit nur einer Zange pro Schiene ausgerüstet sein. Die Produktionsmenge
an Baustahlmatten in der gleichen Zeit wäre jedoch wesentlich kleiner, als es
mit der Anordnung von zwei oder mehr Querträgern der Fall ist.
Anstatt auf einer Konstruktion mit Rollen können die Zangen auf einer Schlittenkonstruktion
entlang der Schienen geführt gleiten.
Zusammenfassend ist festzustellen, dass mit dem erfindungsgemässen Verfahren und der
Vorrichtung die Produktion von Baustahlmatten mit beliebigem Längsdrahtabstand ermöglicht
wird, wobei die zu verschweissenden Längsdrähte in einem festen Abstand bereitgestellt
sind. Nur durch Umpositionieren der verschieblichen Schweisseinheiten werden die
Längsdrähte für eine geänderte Produktion von Baustahlmatten angepasst. Um- und Einstellarbeiten
mechanischer oder automatischer Art entfallen, womit auch Kleinserien von
sogenannten Listenmatten wirtschaftlich produziert werden können.
Claims (13)
- Verfahren zum Herstellen von Drahtgittern, insbesondere von Baustahlmatten, wobei Längsdrähte (16) in einem gewünschten Produkteraster einer Gitterschweisseinrichtung mit mehreren, in einstellbarem Abstand zueinander angeordneten Schweisseinheiten (3.1 bis 3.6) zugeführt und von dieser mit einem Querstab (19.1, 19.2) verschweisst werden, dadurch gekennzeichnet, dass die Längsdrähte (16) in einer Vorholeinrichtung (2.1 bis 2.6) in einem maschinenfesten Raster bereitgestellt und dann über eine Zuführstrecke mit mechanischen Führungsmitteln (7, 8) unter kontinuierlicher Abstandsänderung in den gewünschten Produkteraster der Gitterschweisseinrichtung zugeführt werden.
- Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Längsdrähte in der Zuführstrecke mit Zangen (12.1 bis 12.6 bzw. 13.1 bis 13.6) erfasst und vorgeschoben werden, wobei die Zangen (12.1 bis 12.6 bzw. 13.1 bis 13.6) durch die mechanischen Führungsmittel (7, 8) ihren gegenseitigen Abstand in Abhängigkeit von einer Vorschubposition verändern.
- Verfahren nach einem der Ansprüche 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Längsdrähte (16) in der Zuführstrecke von einem ersten Längsdrahthaltesystem (7) an ein nachfolgendes zweites Längsdrahthaltesystem (8) übergeben werden, wobei die beiden Längsdrahthaltesysteme (7 und 8) in Längsdrahtrichtung unabhängig voneinander bewegt werden.
- Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Längsdrähte (16) in der Vorholeinrichtung derart auf maschinenfeste Rasterpositionen verteilt werden, dass die Abstände der Längsdrähte (16) möglichst nahe dem gewünschten Produkteraster sind.
- Vorrichtung zum Herstellen von Drahtgittern, insbesondere von Baustahlmatten, mita) einer Längsdrahtzuführeinrichtung (7, 8) mit mechanischen Drahtführungsmitteln für die Längsdrähte (16) undb) einer Gitterschweisseinrichtung mit mehreren, in einstellbarem Abstand zueinander positionierbaren Schweisseinheiten,
dadurch gekennzeichnet, dassc) die Drahtführungsmittel (4.1 bis 4.6) derart quer zur Längsdrahtrichtung verschiebbar ausgebildet sind, dass ein gegenseitiger Abstand der Längsdrähte (16) über eine Zuführstrecke hinweg kontinuierlich von einem maschinenfesten Raster auf einen einstellbaren Produkteraster an den Schweisseinheiten (3.1 bis 3.6) geändert wird. - Vorrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Drahtführungsmittel Längsführungsglieder (4.1 bis 4.6) umfassen, welche eingangsseitig der Zuführstrecke ortsfest entsprechend dem maschinenfesten Raster gelagert sind und welche ausgangsseitig der Zuführstrecke verschiebbar gehalten sind, um auf einen beliebigen Produkteraster eingestellt werden zu können.
- Vorrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Längsführungsglieder (4.1 bis 4.6) mit den Schweisseinheiten (3.1 bis 3.6) mechanisch gekoppelt sind.
- Vorrichtung nach Anspruch 6 oder 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Drahtführungsmittel quer zur Längsdrahtrichtung verfahrbare Zangen (12.1 bis 12.6 bzw. 13.1 bis 13.6) für die Längsdrähte (16) aufweisen und dass jede Zange (12.1 bis 12.6 bzw. 13.1 bis 13.6) mit einem Längsführungsglied (4.1 bis 4.6) mechanisch gekoppelt ist.
- Vorrichtung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Zangen (12.1 bis 12.6 bzw. 13.1 bis 13.6) auf einen in Längsrichtung verfahrbaren Querträger (10, 11) verfahrbar gelagert sind.
- Vorrichtung nach einem der Ansprüche 5 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass eingangsseitig der Zuführstrecke eine Vorholeinrichtung (2.1 bis 2.6) vorgesehen ist, welche ein Längsdrahtbereitstellsystem mit einem maschinenfesten Raster entsprechend einem minimal möglichen gegenseitigen Abstand der Schweisseinheiten (3.1 bis 3.6) aufweist.
- Vorrichtung nach einem der Ansprüche 6 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass ein Zwischenraum zwischen den Längsführungsgliedern abgedeckt ist.
- Vorrichtung nach einem der Ansprüche 6 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass das Längsführungsglied (4.1 bis 4.6) ein Stahlprofil, insbesondere ein Flachstahlprofil ist.
- Vorrichtung nach einem der Ansprüche 8 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass die Zangen (12.1 bis 12.6 bzw. 13.1 bis 13.6) quer verschieblich gelagert sind.
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Date | Code | Title | Description |
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PUAI | Public reference made under article 153(3) epc to a published international application that has entered the european phase |
Free format text: ORIGINAL CODE: 0009012 |
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AK | Designated contracting states |
Designated state(s): AT BE CH CY DE DK ES FI FR GB GR IE IT LI LU MC NL PT SE TR |
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AX | Request for extension of the european patent |
Extension state: AL LT LV MK RO SI |
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AKX | Designation fees paid | ||
REG | Reference to a national code |
Ref country code: DE Ref legal event code: 8566 |
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STAA | Information on the status of an ep patent application or granted ep patent |
Free format text: STATUS: THE APPLICATION IS DEEMED TO BE WITHDRAWN |
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18D | Application deemed to be withdrawn |
Effective date: 20031212 |