EP1316371B1 - Rohrschweissvorrichtung - Google Patents

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Publication number
EP1316371B1
EP1316371B1 EP02020105A EP02020105A EP1316371B1 EP 1316371 B1 EP1316371 B1 EP 1316371B1 EP 02020105 A EP02020105 A EP 02020105A EP 02020105 A EP02020105 A EP 02020105A EP 1316371 B1 EP1316371 B1 EP 1316371B1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
stand
bearing block
welding device
pipe welding
pipe
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Expired - Lifetime
Application number
EP02020105A
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP1316371A2 (de
EP1316371A3 (de
Inventor
Bernhard Heimann
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
SMS Group GmbH
Original Assignee
SMS Meer GmbH
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by SMS Meer GmbH filed Critical SMS Meer GmbH
Publication of EP1316371A2 publication Critical patent/EP1316371A2/de
Publication of EP1316371A3 publication Critical patent/EP1316371A3/de
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Publication of EP1316371B1 publication Critical patent/EP1316371B1/de
Anticipated expiration legal-status Critical
Expired - Lifetime legal-status Critical Current

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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21C—MANUFACTURE OF METAL SHEETS, WIRE, RODS, TUBES OR PROFILES, OTHERWISE THAN BY ROLLING; AUXILIARY OPERATIONS USED IN CONNECTION WITH METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL
    • B21C37/00—Manufacture of metal sheets, bars, wire, tubes or like semi-manufactured products, not otherwise provided for; Manufacture of tubes of special shape
    • B21C37/06—Manufacture of metal sheets, bars, wire, tubes or like semi-manufactured products, not otherwise provided for; Manufacture of tubes of special shape of tubes or metal hoses; Combined procedures for making tubes, e.g. for making multi-wall tubes
    • B21C37/08—Making tubes with welded or soldered seams
    • B21C37/0822—Guiding or aligning the edges of the bent sheet
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21B—ROLLING OF METAL
    • B21B13/00—Metal-rolling stands, i.e. an assembly composed of a stand frame, rolls, and accessories
    • B21B13/06—Metal-rolling stands, i.e. an assembly composed of a stand frame, rolls, and accessories with axes of rolls arranged vertically, e.g. edgers
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21B—ROLLING OF METAL
    • B21B31/00—Rolling stand structures; Mounting, adjusting, or interchanging rolls, roll mountings, or stand frames
    • B21B31/02—Rolling stand frames or housings; Roll mountings ; Roll chocks
    • B21B2031/026—Transverse shifting the stand
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21B—ROLLING OF METAL
    • B21B2273/00—Path parameters
    • B21B2273/22—Aligning on rolling axis, e.g. of roll calibers

Definitions

  • the invention relates to a pipe welding apparatus according to the features of the preamble of claim 1, with which a tube formed from a flat metal strip is welded to the resulting seam, which has a side closing stand comprising at least two rolls, each partially forming the metal strip formed to the pipe and in that the side closure framework comprises: a base frame, a stator on which a roller is rotatably mounted, the stator being slidably mounted on the base frame transversely to the longitudinal axis of the tube, and a bearing block on which a roller is rotatably mounted the bearing block on the stand is also arranged displaceably transversely to the longitudinal axis of the tube.
  • a pipe welding device is characterized by JP 60231526 A known.
  • welded tubes with diameters of up to approx. 600 mm are preferably manufactured continuously from an endless strip.
  • the tape is divided to the required width, wound into coils and fed to a tube welding machine.
  • the tape joints of the individual coils are welded together during operation and using so-called tape storage.
  • the flat strip is formed after entering the pipe welding system, first by means of form scaffolds or by Linealformreheatn stepwise or continuously to form a round slotted tube.
  • the molded tube then passes through a welding unit in which the strip edges are heated at the seam to welding temperature and welded together by compression. In a subsequent operation, beads and ridges of the weld are removed inside the tube and externally.
  • the tube After passing through a cooling section, the tube is then rolled in one or more stands (caliber stands) to an exact diameter. In a final operation, the pipe is then divided by a follower separator in individual lengths. The individual tubes are collected and fed to their further destination.
  • stands caliber stands
  • Welded pipes are used for a wide variety of purposes.
  • One part is further processed, for example, to water pipes.
  • the pipes are hot-dip galvanized inside and outside. There are no high demands on the diameter tolerances on these pipes. It is not even necessary here to remove the inner ridge.
  • the DE 32 12 365 C2 shows an arrangement of three rollers, with which the tube formed from the metal strip is guided almost over the entire circumference.
  • the lower two rollers are inclined here, the upper roller is formed divided.
  • the resulting from the upper roller two rolling discs can be pivoted to each other by an adjustable angle.
  • the width of the center groove between the two discs of the upper roller can be adjusted continuously in dependence on the wall thickness of the molded tube.
  • the invention is therefore based on the object, a pipe welding device of the type mentioned so that it is possible to produce pipes with narrow diameter tolerances and so to dispense with a downstream drawing process. This should reduce the cost of producing such pipes.
  • a threaded spindle For simultaneous and opposite displacement is preferably a threaded spindle.
  • This has, according to a development, a first portion which is rotatably and axially fixedly mounted in the base frame. Furthermore, it may have a second portion which is provided with a first thread which communicates with a fixedly arranged in the stator threaded nut. Furthermore, a third section of the threaded spindle can be provided, which has a second thread, which is in communication with a fixed nut in the bearing block.
  • One of the threads preferably has a right-hand thread and the other has a left-hand thread; If preferably the pitches of both threads are the same size, it can be ensured that the means, in particular the threaded spindle, the roller arranged on the stand and the roller arranged on the bearing block are always adjusted symmetrically.
  • the two rollers of the side closer can thus be opened and closed by a single spindle, always maintaining an equal distance from the tube longitudinal axis.
  • a compact design is achieved when the stand has a U-shaped configuration.
  • one of the rollers can be arranged in the region of a first U-leg;
  • the bearing block can be supported in the area of the other U-leg.
  • linear guides are advantageously arranged.
  • Backlash of the system can be achieved in particular by the fact that between the stand and bearing block, an elastic element is arranged, which exerts a force on the stand and bracket, which presses apart the stand and the bearing block in the direction of displacement.
  • This elastic element is preferably a helical spring.
  • a motor for displacement of the stand and bearing block, a motor can be provided which actuates the displacement means (threaded spindle)
  • Fig. 1 is shown schematically how a formed from a flat metal strip tube 1 is produced.
  • the flat metal strip runs in the direction of the longitudinal axis 8 of the tube 1 and is formed in upstream stations to the tube 1.
  • Fig. 1 the state is sketched, as it arises shortly before the welding process:
  • the tube 1 is held and guided by two rollers 4 and 5, which are referred to as side-closing.
  • the rollers 4 and 5 rotate about vertically arranged axes 10 and 11. Due to their contour, the rollers 4, 5 comprise the tube 1 each over a peripheral portion of almost 180 °. Above is the seam 2, where the tube 1 is welded together.
  • the tube 1 is guided as accurately as possible and so that the longitudinal axis 8 lies in the theoretical center plane XX.
  • the two rollers 4 and 5 relative to each other and with respect to the center plane XX in the displacement directions A and B symmetrically delivered or adjusted.
  • the Figures 2 and 3 show the construction concept of a side closing stand 3, in which the rollers 4 and 5 are mounted.
  • the side closer frame 3 has in this embodiment a fixedly arranged base frame 6.
  • a stand 7 is slidably disposed on the base frame 6, a stand 7 is slidably disposed.
  • play-free linear guides 22 are provided between the base frame 6 and stand. With these, the stand 7 can be moved in the direction of displacement A on the base frame 6.
  • the roller 4 is set with respect to the center plane XX of the tube 1.
  • the stator 7 has - viewed in the direction of the longitudinal axis 8 of the tube 1 - a U-shaped contour.
  • the bearing of the roller 4 is arranged on a leg 20 of the "U".
  • a bearing block 9 is supported on the other leg 21 of the "U” in the horizontal direction.
  • the bearing block 9 is slidably mounted on the stand 7.
  • 9 play-free linear guides 23 are provided between stand 7 and bearing block.
  • the displacement direction B in which the bearing block can move relative to the stator 7 and thus also with respect to the center plane X-X of the tube 1, is basically oriented in opposite directions to the displacement direction A.
  • the threaded spindle 12 has a first portion 13 which is arranged with a fixed bearing 27 in a carrier 26; the spindle 12 is thus rotatable but axially fixed in the carrier 26.
  • the carrier 26 is fixedly connected to the base frame 6; Base frame 6 and support 26 thus form a functional unit.
  • the threaded spindle 12 further includes a second portion 14 and a third portion 17.
  • the second section 14 is provided with a first thread 15, the third section 17 with a second thread 18.
  • the threads 15 and 18 cooperate with respective threaded nuts 16 and 19, respectively.
  • the one thread nut 16 is fixedly arranged in the stator 7, the other nut 19 fixed in the bearing block 9.
  • the spindle 12 is driven by a motor 25 driven.
  • Fig. 4 is indicated by the displacement directions A and B, that here is a distance between the two elements 7 and 9 from each other.
  • the entire side closer framework 3 is (see. Fig. 3 ) designed so that thereby stand 7 and bearing block 9 and with them the rollers 4 and 5 move symmetrically to the center plane XX.
  • Fig. 5 illustrated construction of a side closing frame 103 and the base frame 107 receiving the rollers 107 with base in a horizontal plane and transverse to the longitudinal axis of the tube.
  • the base frame 106 is arranged displaceably on a horizontal guide 28 of a guide bed 29 here. The shift of the base frame 106 and thus the two rollers 4,5 together in one direction can be made manually by means of an adjusting spindle 30.
  • the proposed means 12 or 28,30 to the shift here keeps the rollers 4 and 5, regardless of the adjustment always exactly on the tube center (XX).
  • the prerequisite is created to manufacture precision tubes without high production costs.

Description

  • Die Erfindung betrifft eine Rohrschweißvorrichtung gemäß den Merkmalen des Oberbegriffes des Anspruchs 1, mit der ein aus einem flächigen Metallband geformtes Rohr an der sich ergebenden Nahtstelle verschweißt wird, die ein Seitenschließergerüst aufweist, das mindestens zwei Walzen beinhaltet, die jeweils das zum Rohr geformte Metallband teilweise umfassen, und daß das Seitenschließergerüst aufweist: einen Grundrahmen, einen Ständer, auf dem eine Walze drehbar angeordnet ist, wobei der Ständer auf dem Grundrahmen quer zur Längsachse des Rohres verschiebbar angeordnet ist, und einen Lagerbock, auf dem eine Walze drehbar angeordnet ist, wobei der Lagerbock auf dem Ständer ebenfalls quer zur Längsachse des Rohres verschiebbar angeordnet ist. Eine solche Rohrschweißvorrichtung ist durch die JP 60231526 A bekannt geworden.
  • Bei der Herstellung von Rohren aus Metall (insbesondere aus Stählen sowie niedrig- und hochlegierten Stählen) unterscheidet man zwischen nahtlosen und geschweißten Rohren. Geschweißte Rohre mit Durchmessern bis ca. 600 mm werden vorzugsweise kontinuierlich aus einem endlosen Band gefertigt. Dazu wird das Band auf die erforderliche Breite geteilt, zu Coils aufgewickelt und einer Rohrschweißanlage zugeführt. Um Unterbrechungen der Produktion zu vermeiden, werden die Bandstöße der einzelnen Coils im laufenden Betrieb und unter Einsatz sogenannter Bandspeicher aneinander geschweißt.
  • Das ebene Band wird nach dem Einlaufen in die Rohrschweißanlage zunächst mittels Formgerüsten oder durch Linealformstrecken schrittweise oder kontinuierlich zu einem runden Schlitzrohr eingeformt. Das eingeformte Rohr durchläuft anschließend eine Schweißeinheit, in der die Bandkanten an der Nahtstelle auf Schweißtemperatur erhitzt und durch Zusammendrücken verschweißt werden. In einem anschließenden Arbeitsgang werden Wülste und Grate der Schweißnaht im Inneren des Rohres und außen entfernt.
  • Nach dem Durchlaufen einer Kühlstrecke wird das Rohr dann in einem oder in mehreren Walzgerüsten (Kalibergerüsten) auf einen genauen Durchmesser gewalzt. In einem letzten Arbeitsgang wird das Rohr dann durch eine mitlaufende Trennvorrichtung in Einzellängen unterteilt. Die einzelnen Rohre werden gesammelt und ihrer weiteren Bestimmung zugeführt.
  • Geschweißte Rohre werden für die unterschiedlichsten Zwecke eingesetzt. Ein Teil wird beispielsweise zu Wasserleitungsrohren weiterverarbeitet. Dazu werden die Rohre innen und außen feuerverzinkt. An diese Rohre werden keine hohen Anforderungen bezüglich der Durchmessertoleranzen gestellt. Es ist hier nicht einmal notwendig, den Innengrat zu entfernen.
  • Aus anderen Rohren werden hingegen sogenannte Präzisionsrohre hergestellt, die besonders genaue Durchmessertoleranzen aufweisen müssen. Diese Rohre werden in der Regel nach dem Schweißen durch ein sich anschließendes Ziehen auf einer Ziehbank erzeugt, da Rohre mit bekannten Rohrschweißanlagen nicht mit engen Durchmessertoleranzen gefertigt werden können. Durch das Ziehen treten zusätzliche Herstellungskosten auf, da die Rohre vor dem Ziehen gebeizt, gespült, befettet und angeangelt werden müssen. Nach dem Ziehen müssen die Angeln entfernt werden, was einen erhöhten Materialverlust bedeutet. Weiterhin müssen die Rohre entfettet werden.
  • Das sich an das Schweißen anschließende Ziehen verursacht daher erhebliche Zusatzkosten, die den Herstellprozess von Präzisionsrohren verteuert. Um diese Arbeitsgänge und die damit verbundenen Zusatzkosten einzusparen, ist man bestrebt, Präzisionsrohre mit hoher Oberflächenqualität und engen Durchmessertoleranzen direkt in der Rohrschweißanlage herzustellen. Dafür sind mehrere Maßnahmen erforderlich. Zum Beispiel müssen kaltgewalzte, blanke Bänder zum Einsatz kommen, die nicht mehr entzundert und gebeizt werden müssen. Weiterhin ist man bemüht, die Walzen im Seitengerüst zum Führen (die sog. Seitenschließer) des Schlitzrohres so zu gestalten, dass sie immer genau auf die Rohrmitte eingestellt sind, um schädliche Auslenkungen von der Ideallinie des Rohres, die für die Einhaltung enger Durchmessertoleranzen besonders schädlich sind, zu verhindern.
  • Aus der DE-OS 19 23 241 ist eine Vorrichtung zum kontinuierlichen Längsnahtschweißen von Rohren bekannt. Die dort offenbarte Anordnung weist ein Seitengerüst auf, auf dem zwei Walzen gelagert sind. Jede Walze umfasst das zum Rohr geformte Metallband über einen Umfangsabschnitt von fast 180°. Die aus dieser Schrift bekannte Vorrichtung weist eine Einheit auf, mit der eine Mittigsteuerung der Längsnaht im Bereich des Schweißstrahles erfolgen kann. Es sind bei dieser Lösung jedoch keine Maßnahme vorgesehen, um das Rohr selber möglichst genau in der Anlage zu führen. Somit sind hier Grenzen gesetzt, was die Fertigung von Rohren mit eng toleriertem Durchmesser anbelangt.
  • Die DE 32 12 365 C2 zeigt eine Anordnung von drei Walzen, mit denen das aus dem Metallband geformte Rohr fast über den gesamten Umfang geführt wird. Die unteren beiden Walzen sind hier schräg gestellt, die obere Walze ist geteilt ausgebildet. Die sich aus der oberen Walze ergebenden beiden Walzscheiben können zueinander um einen einstellbaren Winkel verschwenkt werden. Damit kann die Breite der Mittelnut zwischen den beiden Walzscheiben der oberen Walze in Abhängigkeit von der Wanddicke des geformten Rohres stufenlos eingestellt werden. Allerdings sind auch hiermit hohe Anforderungen an die Durchmessertoleranz des geschweißten Rohres nicht zu erfüllen.
  • Auch bei einer aus der DE-AS 12 89 814 bekannten Rohrschweißvorrichtung weist das Seitengerüst zwei waagerecht angeordnete seitliche Walzen auf. Für die horizontale, seitliche Querrelativbewegung dieser Walzen in Richtung auf die Achse des Rohres zu und von dieser weg sind Vorrichtungen vorgesehen, die auf dem Gehäuse unterhalb der entsprechenden Walzen sitzen. Allerdings sind diese Vorrichtungen nicht weiter offenbart.
  • Beim Einsatz all dieser vorbekannten Schweißvorrichtungen kann bei der Fertigung von Rohren mit engen Durchmessertoleranzen nicht auf das nachgeschaltete Ziehen verzichtet werden. Die Fertigung solcher Rohre ist entsprechend teuer.
  • Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, eine Rohrschweißvorrichtung der eingangs genannten Art so weiterzuentwickeln, dass es möglich ist, Rohre mit engen Durchmessertoleranzen herzustellen und so auf einen nachgeschalteten Ziehvorgang verzichten zu können. Damit sollen die Kosten für die Herstellung solcher Rohre reduziert werden.
  • Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, dass zwischen Grundrahmen, Ständer und Lagerbock Mittel angeordnet sind, die eine gleichzeitige und gegensinnige Verschiebung von Ständer bzw. Lagerbock relativ zum Grundrahmen erlauben.
  • Mit dieser Ausgestaltung wird es in vorteilhafter Weise möglich, eine genaue Ausrichtung des zum Rohr geformten Metallbandes im Seitenschließergerüst sicherzustellen, so dass das Rohr stets genau in der idealen Mittenebene geführt wird. In jeder Phase der Einstellung der Walzen des Seitenschließergerüsts wird das Rohr also stets geradlinig geführt. Dies ermöglicht die Erzeugung eines Rohres mit enger Durchmessertoleranz, ohne dass unbedingt ein nachgeschalteter Ziehvorgang erforderlich ist. Der Herstellprozess für Präzisionsrohre wird dadurch wesentlich vereinfacht und entsprechend kostengünstiger.
  • Zur gleichzeitigen und gegensinnigen Verschiebung eignet sich bevorzugt eine Gewindespindel. Diese hat gemäß einer Weiterbildung einen ersten Abschnitt, der drehbar und axial fest im Grundrahmen gelagert ist. Weiterhin kann sie einen zweiten Abschnitt aufweisen, der mit einem ersten Gewinde versehen ist, das mit einer im Ständer fest angeordneten Gewindemutter in Verbindung steht. Ferner kann auch ein dritter Abschnitt der Gewindespindel vorgesehen sein, der ein zweites Gewinde aufweist, das mit einer im Lagerbock fest angeordneten Gewindemutter in Verbindung steht. Bevorzugt hat dabei eines der Gewinde ein Rechtsgewinde und das andere ein Linksgewinde; wenn dabei vorzugsweise die Steigungen beider Gewinde gleich groß sind, läßt sich sicherstellen, dass die Mittel, insbesondere die Gewindespindel, die auf dem Ständer angeordnete Walze und die auf dem Lagerbock-angeordnete Walze stets symmetrisch verstellt werden. Die beiden Walzen des Seitenschließers können somit durch eine einzige Spindel geöffnet und geschlossen werden, wobei sie immer einen gleichen Abstand zur Rohrlängsachse einhalten.
  • Eine kompakte Bauart wird erreicht, wenn der Ständer eine U-förmige Gestalt hat. Dabei kann eine der Walzen im Bereich eines ersten U-Schenkels angeordnet sein; der Lagerbock kann im Bereich des anderen U-Schenkels abgestützt werden.
  • Zwischen Grundrahmen und Ständer sowie zwischen Ständer und Lagerbock sind mit Vorteil spielarme, vorzugsweise spielfreie, Linearführungen angeordnet. Spielfreiheit des Systems kann insbesondere dadurch erreicht werden, dass zwischen Ständer und Lagerbock ein elastisches Element angeordnet ist, das eine Kraft auf Ständer und Lagerbock ausübt, die den Ständer und den Lagerbock in Verschieberichtung auseinander drückt. Bei diesem elastischen Element handelt es sich bevorzugt um eine Schraubenfeder.
  • Zur Verschiebung von Ständer und Lagerbock kann ein Motor vorgesehen werden, der die Verschiebemittel (Gewindespindel) betätigt
  • In der Zeichnung ist ein Ausführungsbeispiel der Erfindung dargestellt. Es zeigen:
    • Fig. 1
    schematisch ein zu schweißendes Rohr in Richtung der Längsachse des Rohres betrachtet, das von zwei Walzen (Seitenschließern) geführt wird;
    Fig. 2
    eine perspektivische Ansicht des Seitenschließergerüsts einer Rohrschweißanlage;
    Fig. 3
    die Vorderansicht des Seitenschließergerüsts, teilweise geschnitten dargestellt;
    Fig. 4
    eine vergrößerte Ansicht der Gewindespindel zur Verschiebung von Ständer und Lagerbock; und
    Fig. 5
    eine Seitenansicht einer anderen Ausführung eines Seitenschließergerüsts.
  • In Fig. 1 ist schematisch dargestellt, wie ein aus einem flächigen Metallband geformtes Rohr 1 hergestellt wird. Das flächige Metallband läuft in Richtung der Längsachse 8 des Rohres 1 und wird in vorgelagerten Stationen zum Rohr 1 eingeformt. In Fig. 1 ist der Zustand skizziert, wie er sich kurz vor dem Schweißvorgang ergibt: Das Rohr 1 wird von zwei Walzen 4 und 5 gehalten und geführt, die als Seitenschließer bezeichnet werden. Die Walzen 4 und 5 drehen dabei um vertikal angeordnete Achsen 10 und 11. Aufgrund ihrer Kontur umfassen die Walzen 4, 5 das Rohr 1 jeweils über einen Umfangsabschnitt von fast 180°. Oben ergibt sich die Nahtstelle 2, an der das Rohr 1 zusammengeschweißt wird.
  • Zur Sicherstellung eines optimalen Fertigungsergebnisses ist es erforderlich, dass das Rohr 1 möglichst genau und so geführt wird, dass die Längsachse 8 in der theoretischen Mittenebene X-X liegt. Hierzu werden die beiden Walzen 4 und 5 relativ zueinander und in Bezug auf die Mittenebene X-X in die Verschieberichtungen A und B symmetrisch zugestellt bzw. eingestellt.
  • Die Figuren 2 und 3 zeigen das Baukonzept eines Seitenschließergerüsts 3, in dem die Walzen 4 und 5 gelagert sind. Das Seitenschließergerüst 3 weist bei dieser Ausführung einen-ortsfest angeordneten Grundrahmen 6 auf. Auf dem Grundrahmen 6 ist ein Ständer 7 verschiebbar angeordnet. Hierfür sind zwischen Grundrahmen 6 und Ständer 7 spielfreie Linearführungen 22 vorgesehen. Mit diesen kann der Ständer 7 in Verschieberichtung A auf dem Grundrahmen 6 bewegt werden. Damit wird auch die Walze 4 in Bezug auf die Mittenebene X-X des Rohres 1 eingestellt.
  • Der Ständer 7 weist - in Richtung der Längsachse 8 des Rohres 1 betrachtet - eine U-förmige Kontur auf. Die Lagerung der Walze 4 ist an einem Schenkel 20 des "U" angeordnet. Ein Lagerbock 9 stützt sich an dem anderen Schenkel 21 des "U" in horizontalen Richtung ab. Der Lagerbock 9 ist auf dem Ständer 7 verschiebbar angeordnet. Hierfür sind zwischen Ständer 7 und Lagerbock 9 spielfreie Linearführungen 23 vorgesehen. Die Verschieberichtung B, in der sich der Lagerbock relativ zum Ständer 7 und damit auch in Bezug auf die Mittenebene X-X des Rohres 1 bewegen kann,ist grundsätzlich gegensinnig zur Verschieberichtung A orientiert.
  • Eine betragsmäßig gleiche, jedoch gegensinnige Verschiebung von Ständer 7 und Lagerbock 9 in Verschieberichtung A bzw. B in der Art, dass die Walzen 4 und 5 stets symmetrisch zur Mittenebene X-X angeordnet sind, wird durch eine Gewindespindel 12 bewirkt. Deren detaillierter Aufbau ist in Fig. 4 zu sehen.
  • Die Gewindespindel 12 hat einen ersten Abschnitt 13, der mit einem Festlager 27 in einem Träger 26 angeordnet ist; die Spindel 12 ist also drehbar, jedoch axial fest im Träger 26 gelagert. Der Träger 26 ist fest mit dem Grundrahmen 6 verbunden; Grundrahmen 6 und Träger 26 bilden also eine funktionale Einheit. Die Gewindespindel 12 weist weiterhin einen zweiten Abschnitt 14 und einen dritten Abschnitt 17 auf. Der zweite Abschnitt 14 ist mit einem ersten Gewinde 15, der dritte Abschnitt 17 mit einem zweiten Gewinde 18 versehen. Die Gewinde 15 bzw. 18 wirken mit jeweiligen Gewindemuttem 16 bzw. 19 zusammen. Die eine Gewindemuter 16 ist fest im Ständer 7 angeordnet, die andere Mutter 19 fest im Lagerbock 9. Die Spindel 12 wird von einem Motor 25 gesteuert angetrieben.
  • Die Gewinde 15 bzw. 18 haben zwar dieselbe Steigung, Jedoch unterschiedlichen Drehsinn, d. h. das eine Gewinde ist als Rechtsgewinde, das andere als Linksgewinde ausgeführt. Hierdurch ergibt sich folgendes:
  • Wird die Gewindespindel 12 gedreht, von dem Motor 25 oder von Hand, werden durch die beiden Gewinde 15 und 18 der Ständer 7 und der Lagerbock 9 um gleiche Beträge relativ zum Grundrahmen 6 aufeinander zu oder voneinander weg bewegt. In Fig. 4 ist durch die Verschieberichtungen A und B angedeutet, dass hier eine Entfernung beider Elemente 7 und 9 voneinander erfolgt. Das gesamte Seitenschließergerüst 3 ist (vgl. Fig. 3) so konzipiert, dass sich hierdurch Ständer 7 und Lagerbock 9 und mit ihnen die Walzen 4 und 5 symmetrisch zur Mittenebene X-X bewegen.
  • Um jede Einstellungenauigkeit auszuschließen, die beispielsweise durch unterschiedliche Walzendurchmesser hervorgerufen werden kann, läßt sich gemäß der in Fig. 5 dargestellten Bauweise eines Seitenschließergerüstes 103 auch der die Ständer 107 mit den Walzen aufnehmende Grundrahmen 106 in einer horizontalen Ebene und quer zur Längsachse des Rohres verstellen. Dadurch wird gewährleistet, daß die Kalibermitte der beiden Walzen 4,5 in Übereinstimmung mit der Längsachse 8 des Rohres gebracht werden kann (vgl. Figur 3). Zu diesem Zweck ist der Grundrahmen 106 hier verschiebbar auf einer horizontalen Führung 28 eines Führungsbettes 29 angeordnet. Die Verschiebung des Grundrahmens 106 und damit der beiden Walzen 4,5 gemeinsam in einer Richtung kann manuell mittels einer Verstellspindel 30 vorgenommen werden.
  • Auf diese Weise ist durch entweder gegenläufiges Verstellen der Walzen 4,5 mittels der Gewindespindel 12 und/oder Verschiebung des gesamten Grundrahmens 106 sichergestellt, dass das Rohr 1 stets genau in der Mittenebene X-X geführt wird, was die Voraussetzung dafür ist, dass der Schweißvorgang mit höchster Präzision erfolgen kann und Rohre-mit engen Durchmessertoleranzen gefertigt werden können.
  • Wichtig ist in diesem Zusammenhang die Spielfreiheit des gesamten Systems. Hierzu werden zum einen präzise Linearführungen 22 und 23 eingesetzt, die möglichst spielfrei arbeiten. Weiterhin ist zwischen Ständer 7 und Lagerbock 9 eine Schraubenfeder angeordnet, die diese beiden Elemente 7 und 9 voneinander weg drückt. Das insofern federvorgespannte System ist daher spielfrei.
  • Die vorgeschlagenen Mittel 12 bzw. 28,30 zur Verschiebung hält hierbei die Walzen 4 und 5 unabhängig vom Verstellweg stets genau auf Rohrmitte (X-X). Damit ist die Voraussetzung dafür geschaffen, ohne hohen fertigungstechnischen Aufwand Präzisionsrohre fertigen zu können.
    • Bezugszeichenliste:
    • 1
    Rohr
    2
    Nahtstelle
    3, 103
    Seitenschließergerüst
    4
    Walze
    5
    Walze
    6, 106
    Grundrahmen
    7, 107
    Ständer
    8
    Längsachse des Rohres 1
    9
    Lagerbock
    10
    Achse der Walze 4
    11
    Achse der Walze 5
    12
    Mittel zur Verschiebung (Gewindespindel)
    13
    erster Abschnitt der Gewindespindel
    14
    zweiter Abschnitt der Gewindespindel
    15
    erstes Gewinde
    16
    Gewindemutter
    17
    dritter Abschnitt der Gewindespindel
    18
    zweites Gewinde
    19
    Gewindemutter
    20
    Schenkel des U
    21
    Schenkel des U
    22
    Linearführung
    23
    Linearführung
    24
    elastisches Element (Schraubenfeder)
    25
    Motor
    26
    Träger
    27
    Festlager
    28
    horizontale Führung
    29
    Führungsbett
    30
    Verstellspindel
    A
    Verschieberichtung
    B
    Verschieberichtung
    X-X
    Mittenebene

Claims (15)

  1. Rohrschweißvorrichtung, mit der ein aus einem flächigen Metallband geformtes Rohr (1) an der sich ergebenden Nahtstelle (2) verschweißt wird, die ein Seitenschließergerüst (3,103) aufweist, das mindestens zwei Walzen (4, 5) beinhaltet, die jeweils das zum Rohr (1) geformte Metallband teilweise umfassen, und dass das Seitenschließergerüst (3,103) aufweist:
    einen Grundrahmen (6,106), einen Ständer (7,107), auf dem eine Walze (4) drehbar angeordnet ist, wobei der Ständer (7,107) auf dem Grundrahmen (6,106) quer zur Längsachse (8) des Rohres (1) verschiebbar (A) angeordnet ist, und einen Lagerbock (9), auf dem eine Walze (5) drehbar angeordnet ist, wobei der Lagerbock (9) auf dem Ständer (7,107) ebenfalls quer zur Längsachse (8) des Rohres (1) verschiebbar (B) angeordnet ist,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass zwischen Grundrahmen (6,106), Ständer (7,107) und Lagerbock (9) Mittel (12) angeordnet sind, die eine gleichzeitige und gegensinnige Verschiebung (A, B) von Ständer (7,107) bzw. Lagerbock (9) relativ zum Grundrahmen (6,106) erlauben.
  2. Rohrschweißvorrichtung nach Anspruch 1,
    gekennzeichnet durch
    eine Gewindespindel (12) als Verschiebemittel.
  3. Rohrschweißvorrichtung nach Anspruch 2,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Gewindespindel (12) mit einem ersten Abschnitt (13) drehbar und axial fest im Grundrahmen (6,106) gelagert ist.
  4. Rohrschweißvorrichtung nach Anspruch 2 oder 3,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Gewindespindel (12) in einem zweiten Abschnitt (14) ein erstes Gewinde (15) aufweist, das mit einer im Ständer (7,107) fest angeordneten Gewindemutter (16) in Verbindung steht.
  5. Rohrschweißvorrichtung nach einem der Ansprüche 2 bis 4,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Gewindespindel (12) in einem dritten Abschnitt (17) ein zweites Gewinde (18) aufweist, das mit einer im Lagerbock (9) fest angeordneten Gewindemutter (19) in Verbindung steht.
  6. Rohrschweißvorrichtung nach Anspruch 4 und 5,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass das eine der beiden Gewinde (15, 18) ein Rechtsgewinde und das andere ein Linksgewinde ist.
  7. Rohrschweißvorrichtung nach Anspruch 6,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Steigungen der beiden Gewinde (15, 18) gleich groß sind.
  8. Rohrschweißvorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 7,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Mittel (12) die auf dem Ständer (7,107) angeordnete Walze (4) und die auf dem Lagerbock (9) angeordnete Walze (5) stets symmetrisch zu einer Ebene (X-X) halten, die senkrecht auf der Verschieberichtung (A, B) von Ständer (7,107) und Lagerbock (9) steht und die Längsachse (8) des Rohres (1) aufweist.
  9. Rohrschweißvorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 8,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass der Ständer (7,107) eine U-förmige Gestalt hat.
  10. Rohrschweißvorrichtung nach Anspruch 9,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass eine Walze (4) im Bereich eines ersten U-Schenkels (20) angeordnet ist.
  11. Rohrschweißvorrichtung nach Anspruch 9 oder 10,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass sich der Lagerbock (9) im Bereich des zweiten U-Schenkels (21) abstützt.
  12. Rohrschweißvorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 11,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass zwischen Grundrahmen (6,106) und Ständer (7,107) sowie zwischen Ständer (7,107) und Lagerbock (9) spielarme, vorzugsweise spielfreie, Linearführungen (22, 23) angeordnet sind.
  13. Rohrschweißvorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 12,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass zwischen Ständer (7,107) und Lagerbock (9) ein elastisches Element (24) angeordnet ist, das eine Kraft auf Ständer (7,107) und Lagerbock (9) ausübt, die Ständer (7,107) und Lagerbock (9) in Verschieberichtung (A, B) auseinander drückt.
  14. Rohrschweißvorrichtung nach Anspruch 13,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass das elastische Element (24) eine Schraubenfeder ist.
  15. Rohrschweißvorrichtung nach einem der Ansprüche 5 bis 14,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Mittel (12) zur Verschiebung (A, B) von Ständer (7,107) bzw. Lagerbock (9) von einem Motor (25) angetrieben sind.
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