EP1316371A2 - Rohrschweissvorrichtung - Google Patents

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EP1316371A2
EP1316371A2 EP02020105A EP02020105A EP1316371A2 EP 1316371 A2 EP1316371 A2 EP 1316371A2 EP 02020105 A EP02020105 A EP 02020105A EP 02020105 A EP02020105 A EP 02020105A EP 1316371 A2 EP1316371 A2 EP 1316371A2
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
stand
welding device
pipe welding
bearing block
tube
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Granted
Application number
EP02020105A
Other languages
English (en)
French (fr)
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EP1316371B1 (de
EP1316371A3 (de
Inventor
Bernhard Heimann
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
SMS Group GmbH
Original Assignee
SMS Meer GmbH
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Filing date
Publication date
Application filed by SMS Meer GmbH filed Critical SMS Meer GmbH
Publication of EP1316371A2 publication Critical patent/EP1316371A2/de
Publication of EP1316371A3 publication Critical patent/EP1316371A3/de
Application granted granted Critical
Publication of EP1316371B1 publication Critical patent/EP1316371B1/de
Anticipated expiration legal-status Critical
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21C—MANUFACTURE OF METAL SHEETS, WIRE, RODS, TUBES, PROFILES OR LIKE SEMI-MANUFACTURED PRODUCTS OTHERWISE THAN BY ROLLING; AUXILIARY OPERATIONS USED IN CONNECTION WITH METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL
    • B21C37/00—Manufacture of metal sheets, rods, wire, tubes, profiles or like semi-manufactured products, not otherwise provided for; Manufacture of tubes of special shape
    • B21C37/06—Manufacture of metal sheets, rods, wire, tubes, profiles or like semi-manufactured products, not otherwise provided for; Manufacture of tubes of special shape of tubes or metal hoses; Combined procedures for making tubes, e.g. for making multi-wall tubes
    • B21C37/08—Making tubes with welded or soldered seams
    • B21C37/0822—Guiding or aligning the edges of the bent sheet
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21B—ROLLING OF METAL
    • B21B13/00—Metal-rolling stands, i.e. an assembly composed of a stand frame, rolls, and accessories
    • B21B13/06—Metal-rolling stands, i.e. an assembly composed of a stand frame, rolls, and accessories with axes of rolls arranged vertically, e.g. edgers
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21B—ROLLING OF METAL
    • B21B31/00—Rolling stand structures; Mounting, adjusting, or interchanging rolls, roll mountings, or stand frames
    • B21B31/02—Rolling stand frames or housings; Roll mountings ; Roll chocks
    • B21B2031/026—Transverse shifting the stand
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21B—ROLLING OF METAL
    • B21B2273/00—Path parameters
    • B21B2273/22—Aligning on rolling axis, e.g. of roll calibers

Definitions

  • the invention relates to a pipe welding device with which a flat Metal tape formed tube welded at the resulting interface that has a side frame that contains at least two rollers that each partially include the metal band formed into the tube.
  • welded pipes with diameters up to approx. 600 mm are preferably made continuously from an endless belt. This will the strip is divided to the required width, wound into coils and a pipe welding system fed. To avoid interruptions in production, the belt joints of the individual coils during operation and under use so-called tape storage welded together.
  • the flat strip is first after entering the pipe welding system step-by-step or continuously by means of mold frameworks or ruler-shaped sections molded into a round slotted tube.
  • the molded tube then runs through a welding unit in which the tape edges at the seam Welding temperature is heated and welded together by compression.
  • beads and burrs of the weld seam in the Removed inside the tube and outside.
  • the tube After passing through a cooling section, the tube is then in or in several rolling stands (caliber stands) rolled to an exact diameter. In a last step, the pipe is then replaced by a rotating one Separating device divided into individual lengths. The individual pipes are collected and fed to their further determination.
  • rolling stands caliber stands
  • Welded pipes are used for a wide variety of purposes. On Part is further processed into water pipes, for example. To do this the pipes are hot-dip galvanized inside and outside. There are no high ones on these pipes Requirements regarding the diameter tolerances. It is not here once necessary to remove the inner ridge.
  • DE-OS 19 23 241 describes a device for continuous longitudinal seam welding known from pipes.
  • the arrangement disclosed there indicates Side frame on which two rollers are mounted. Every roller includes that Metal tape formed into a tube over a circumferential section of almost 180 °.
  • the Device known from this document has a unit with which a central control the longitudinal seam can be made in the area of the welding beam. There are with this solution, however, no measure is provided to make the pipe itself possible to lead exactly in the plant. So there are limits to what they can do Manufacture of tubes with narrow tolerances.
  • DE 32 12 365 C2 shows an arrangement of three rollers with which that the metal band shaped pipe is guided almost over the entire circumference.
  • the lower two rollers are slanted here, the upper roller is divided.
  • the two rolling disks resulting from the upper roller can be pivoted to one another by an adjustable angle. So that can the width of the center groove between the two rollers of the top roller in Depending on the wall thickness of the molded tube can be adjusted continuously. However, this also places high demands on the diameter tolerance of the welded pipe not to be fulfilled.
  • a pipe welding device of the generic type is also from DE-AS 12 89 814 known.
  • the side frame has two horizontally arranged ones side rollers on.
  • For the horizontal, lateral transverse relative movement of this Rolling towards and away from the axis of the tube are devices provided that on the housing below the corresponding rollers sit. However, these devices are not further disclosed.
  • the invention is therefore based on the object of further developing a tube welding device of the type mentioned at the outset in such a way that it is possible to produce tubes with narrow diameter tolerances and thus to be able to dispense with a subsequent drawing process. This is intended to reduce the costs for the production of such pipes.
  • the side frame has: a stationary base frame, a stand on which one Roller is rotatably arranged, the stand on the base frame transverse to Longitudinal axis of the tube is slidably disposed, and a bearing block which a roller is rotatably arranged, the bearing block on the stand is also arranged transversely to the longitudinal axis of the tube.
  • the base frame is also slidable even across the longitudinal axis of the tube on a horizontal Leadership arranged.
  • the base frame for the purpose of common symmetrical Positioning of the two bearing blocks with their rollers on the pipe longitudinal axis
  • the adjustment can e.g. through another threaded spindle can be effected, manual operation being sufficient for this.
  • rollers are subject to wear, for example or manufacturing inaccuracies of different diameters and then by moving the two rollers together in one direction, namely by means of the base frame, nevertheless a caliber opening of the rollers exactly can be reached centrally to the pipe longitudinal axis.
  • the axes of the rollers are arranged vertically.
  • the stand and bearing block are moved further preferably horizontal and perpendicular to the longitudinal axis of the tube.
  • a constructively favorable design of the inventive concept results from that arranged between base frame, stand and bearing block means are the simultaneous and opposite movement of the stand or bearing block allow relative to the base frame.
  • A is preferably suitable for this Threaded spindle.
  • this has a first section which is rotatable and is axially fixed in the base frame. Furthermore, it can have a second section have, which is provided with a first thread that with one in the stand fixed threaded nut is connected.
  • a third can also be used Section of the threaded spindle can be provided, which has a second thread, that in connection with a fixed nut in the bearing block stands.
  • one of the threads has a right-hand thread and that others a left hand thread; if preferably the pitches of both threads are the same size, it can be ensured that the funds, in particular the Threaded spindle, the roller arranged on the stand and the one on the bearing block arranged roller can always be adjusted symmetrically.
  • the two rollers of the side closers can thus be opened and closed by a single spindle be, they are always an equal distance to the pipe longitudinal axis comply.
  • a compact design is achieved if the stand has a U-shaped shape.
  • One of the rollers can be arranged in the region of a first U-leg his; the bearing block can be supported in the area of the other U-leg.
  • a motor can be provided to move the stand and bearing block which actuates the displacement means (threaded spindle).
  • Fig. 1 is shown schematically how a formed from a flat metal strip Tube 1 is manufactured.
  • the flat metal strip runs in the direction of the Longitudinal axis 8 of the tube 1 and is molded into tube 1 in upstream stations.
  • Fig. 1 the state is outlined as it is just before the welding process results:
  • the tube 1 is held and guided by two rollers 4 and 5, which are called side closers.
  • the rollers 4 and 5 rotate vertically arranged axes 10 and 11. Because of their contour include the rollers 4, 5, the tube 1 each over a circumferential section of almost 180 °. Results above the interface 2 at which the tube 1 is welded together.
  • the pipe 1 is guided as precisely as possible and so that the longitudinal axis 8 in the theoretical center plane X-X.
  • the two rollers 4 and 5 relative to each other and in relation to the center plane X-X in the shift directions A and B delivered or set symmetrically.
  • FIGS. 2 and 3 show the construction concept of a side closer frame 3, in which the rollers 4 and 5 are mounted.
  • the side closer frame 3 has this Execution of a stationary base frame 6.
  • a stand 7 is slidably arranged. For this are between Base frame 6 and stand 7 play-free linear guides 22 are provided. With these the stand 7 can be moved in the direction of displacement A on the base frame 6 become. So that the roller 4 with respect to the center plane X-X of the tube 1 set.
  • the stand 7 has - viewed in the direction of the longitudinal axis 8 of the tube 1 - one U-shaped contour.
  • the storage of the roller 4 is on one leg 20 of the "U” arranged.
  • a bearing block 9 is supported on the other leg 21 of the "U” in the horizontal direction.
  • the bearing block 9 can be moved on the stand 7 arranged.
  • the direction of displacement B, in which the bearing block is relative to the stand 7 and thus also in relation to the center plane X-X of the tube 1 can basically move in the opposite direction to the direction of movement A.
  • the threaded spindle 12 has a first section 13 which is connected to a fixed bearing 27 is arranged in a carrier 26; the spindle 12 is thus rotatable, but axially firmly stored in the carrier 26.
  • the carrier 26 is fixed to the base frame 6; Base frame 6 and carrier 26 thus form a functional unit.
  • the threaded spindle 12 also has a second section 14 and a third section 17 on.
  • the second section 14 has a first thread 15, the third Section 17 provided with a second thread 18.
  • the threads 15 and 18, respectively interact with respective threaded nuts 16 and 19, respectively.
  • the one nut 16 is fixed in the stand 7, the other nut 19 fixed in the bearing block 9.
  • the spindle 12 is driven by a motor 25 controlled.
  • the threads 15 and 18 have the same pitch, but different directions of rotation, ie one thread is designed as a right-hand thread, the other as a left-hand thread. This results in the following: If the threaded spindle 12 is rotated, by the motor 25 or by hand, the two threads 15 and 18 of the stand 7 and the pedestal 9 move towards or away from one another by the same amounts relative to the base frame 6. In FIG. 4, the shift directions A and B indicate that the two elements 7 and 9 are removed from one another.
  • the entire side closer frame 3 is designed (see FIG. 3) in such a way that the stand 7 and the bearing block 9, and with them the rollers 4 and 5, move symmetrically to the center plane XX.
  • the base frame 106 is slidably arranged on a horizontal guide 28 of a guide bed 29. The displacement of the base frame 106 and thus of the two rollers 4, 5 together in one direction can be carried out manually by means of an adjusting spindle 30.
  • the proposed means 12 and 28, 30 for displacement hold the rollers 4 and 5, regardless of the adjustment path, always exactly on the center of the pipe (X-X). In order to is the prerequisite for this, without high manufacturing outlay To be able to manufacture precision tubes.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Butt Welding And Welding Of Specific Article (AREA)
  • Lining Or Joining Of Plastics Or The Like (AREA)

Abstract

Die Erfindung betrifft eine Rohrschweißvorrichtung, mit der ein aus einem flächigen Metallband geformtes Rohr (1) an der sich ergebenden Nahtstelle (2) verschweißt wird, die ein Seitenschließergerüst (3) aufweist, das mindestens zwei Walzen (4, 5) beinhaltet, die jeweils das zum Rohr (1) geformte Metallband teilweise umfassen. Zur Erzeugung von Rohren mit eingeengter Durchmessertoleranz ist erfindungsgemäß vorgesehen, dass das Seitenschließergerüst (3) aufweist: einen Grundrahmen (6), einen Ständer (7), auf dem eine erste Walze (4) drehbar angeordnet ist, wobei der Ständer (7) auf dem Grundrahmen (6) quer zur Längsachse (8) des Rohres (1) verschiebbar (A) angeordnet ist, und einen Lagerbock (9), auf dem eine zweite Walze (5) drehbar angeordnet ist, wobei der Lagerbock (9) auf dem Ständer (7) ebenfalls quer zur Längsachse (8) des Rohres (1) verschiebbar (B) angeordnet ist.

Description

Die Erfindung betrifft eine Rohrschweißvorrichtung, mit der ein aus einem flächigen Metallband geformtes Rohr an der sich ergebenden Nahtstelle verschweißt wird, die ein Seitengerüst aufweist, das mindestens zwei Walzen beinhaltet, die jeweils das zum Rohr geformte Metallband teilweise umfassen.
Bei der Herstellung von Rohren aus Metall (insbesondere aus C-Stählen sowie niedrig- und hochlegierten Stählen) unterscheidet man zwischen nahtlosen und geschweißten Rohren. Geschweißte Rohre mit Durchmessern bis ca. 600 mm werden vorzugsweise kontinuierlich aus einem endlosen Band gefertigt. Dazu wird das Band auf die erforderliche Breite geteilt, zu Coils aufgewickelt und einer Rohrschweißanlage zugeführt. Um Unterbrechungen der Produktion zu vermeiden, werden die Bandstöße der einzelnen Coils im laufenden Betrieb und unter Einsatz sogenannter Bandspeicher aneinander geschweißt.
Das ebene Band wird nach dem Einlaufen in die Rohrschweißanlage zunächst mittels Formgerüsten oder durch Linealformstrecken schrittweise oder kontinuierlich zu einem runden Schlitzrohr eingeformt. Das eingeformte Rohr durchläuft anschließend eine Schweißeinheit, in der die Bandkanten an der Nahtstelle auf Schweißtemperatur erhitzt und durch Zusammendrücken verschweißt werden. In einem anschließenden Arbeitsgang werden Wülste und Grate der Schweißnaht im Inneren des Rohres und außen entfernt.
Nach dem Durchlaufen einer Kühlstrecke wird das Rohr dann in einem oder in mehreren Walzgerüsten (Kalibergerüsten) auf einen genauen Durchmesser gewalzt. In einem letzten Arbeitsgang wird das Rohr dann durch eine mitlaufende Trennvorrichtung in Einzellängen unterteilt. Die einzelnen Rohre werden gesammelt und ihrer weiteren Bestimmung zugeführt.
Geschweißte Rohre werden für die unterschiedlichsten Zwecke eingesetzt. Ein Teil wird beispielsweise zu Wasserleitungsrohren weiterverarbeitet. Dazu werden die Rohre innen und außen feuerverzinkt. An diese Rohre werden keine hohen Anforderungen bezüglich der Durchmessertoleranzen gestellt. Es ist hier nicht einmal notwendig, den Innengrat zu entfernen.
Aus anderen Rohren werden hingegen sogenannte Präzisionsrohre hergestellt, die besonders genaue Durchmessertoleranzen aufweisen müssen. Diese Rohre werden in der Regel nach dem Schweißen durch ein sich anschließendes Ziehen auf einer Ziehbank erzeugt, da Rohre mit bekannten Rohrschweißanlagen nicht mit engen Durchmessertoleranzen gefertigt werden können. Durch das Ziehen treten zusätzliche Herstellungskosten auf, da die Rohre vor dem Ziehen gebeizt, gespült, befettet und angeangelt werden müssen. Nach dem Ziehen müssen die Angeln entfernt werden, was einen erhöhten Materialverlust bedeutet. Weiterhin müssen die Rohre entfettet werden.
Das sich an das Schweißen anschließende Ziehen verursacht daher erhebliche Zusatzkosten, die den Herstellprozess von Präzisionsrohren verteuert. Um diese Arbeitsgänge und die damit verbundenen Zusatzkosten einzusparen, ist man bestrebt, Präzisionsrohre mit hoher Oberflächenqualität und engen Durchmessertoleranzen direkt in der Rohrschweißanlage herzustellen. Dafür sind mehrere Maßnahmen erforderlich. Zum Beispiel müssen kaltgewalzte, blanke Bänder zum Einsatz kommen, die nicht mehr entzundert und gebeizt werden müssen. Weiterhin ist man bemüht, die Walzen im Seitengerüst zum Führen (die sog. Seitenschließer) des Schlitzrohres so zu gestalten, dass sie immer genau auf die Rohrmitte eingestellt sind, um schädliche Auslenkungen von der Ideallinie des Rohres, die für die Einhaltung enger Durchmessertoleranzen besonders schädlich sind, zu verhindern.
Aus der DE-OS 19 23 241 ist eine Vorrichtung zum kontinuierlichen Längsnahtschweißen von Rohren bekannt. Die dort offenbarte Anordnung weist ein Seitengerüst auf, auf dem zwei Walzen gelagert sind. Jede Walze umfasst das zum Rohr geformte Metallband über einen Umfangsabschnitt von fast 180°. Die aus dieser Schrift bekannte Vorrichtung weist eine Einheit auf, mit der eine Mittigsteuerung der Längsnaht im Bereich des Schweißstrahles erfolgen kann. Es sind bei dieser Lösung jedoch keine Maßnahme vorgesehen, um das Rohr selber möglichst genau in der Anlage zu führen. Somit sind hier Grenzen gesetzt, was die Fertigung von Rohren mit eng toleriertem Durchmesser anbelangt.
Die DE 32 12 365 C2 zeigt eine Anordnung von drei Walzen, mit denen das aus dem Metallband geformte Rohr fast über den gesamten Umfang geführt wird. Die unteren beiden Walzen sind hier schräg gestellt, die obere Walze ist geteilt ausgebildet. Die sich aus der oberen Walze ergebenden beiden Walzscheiben können zueinander um einen einstellbaren Winkel verschwenkt werden. Damit kann die Breite der Mittelnut zwischen den beiden Walzscheiben der oberen Walze in Abhängigkeit von der Wanddicke des geformten Rohres stufenlos eingestellt werden. Allerdings sind auch hiermit hohe Anforderungen an die Durchmessertoleranz des geschweißten Rohres nicht zu erfüllen.
Eine Rohrschweißvorrichtung der gattungsgemäßen Art ist auch aus der DE-AS 12 89 814 bekannt. Auch hier weist das Seitengerüst zwei waagerecht angeordnete seitliche Walzen auf. Für die horizontale, seitliche Querrelativbewegung dieser Walzen in Richtung auf die Achse des Rohres zu und von dieser weg sind Vorrichtungen vorgesehen, die auf dem Gehäuse unterhalb der entsprechenden Walzen sitzen. Allerdings sind diese Vorrichtungen nicht weiter offenbart.
Beim Einsatz all dieser vorbekannten Schweißvorrichtungen kann daher bei der Fertigung von Rohren mit engen Durchmessertoleranzen nicht auf das nachgeschaltete Ziehen verzichtet werden. Die Fertigung solcher Rohre ist entsprechend teuer.
Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, eine Rohrschweißvorrichtung der eingangs genannten Art so weiterzuentwickeln, dass es möglich ist, Rohre mit engen Durchmessertoleranzen herzustellen und so auf einen nachgeschalteten Ziehvorgang verzichten zu können. Damit sollen die Kosten für die Herstellung solcher Rohre reduziert werden.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, dass das Seitengerüst aufweist: einen ortsfest angeordneten Grundrahmen, einen Ständer, auf dem eine Walze drehbar angeordnet ist, wobei der Ständer auf dem Grundrahmen quer zur Längsachse des Rohres verschiebbar angeordnet ist, und einen Lagerbock, auf dem eine Walze drehbar angeordnet ist, wobei der Lagerbock auf dem Ständer ebenfalls quer zur Längsachse des Rohres verschiebbar angeordnet ist.
Mit dieser Ausgestaltung wird es in vorteilhafter Weise möglich, eine genaue Ausrichtung des zum Rohr geformten Metallbandes im Seitengerüst sicherzustellen, so dass das Rohr stets genau in der idealen Mittenebene geführt wird. In jeder Phase der Einstellung der Walzen des Seitengerüsts wird das Rohr also stets geradlinig geführt. Dies ermöglicht die Erzeugung eines Rohres mit enger Durchmessertoleranz, ohne dass unbedingt ein nachgeschalteter Ziehvorgang erforderlich ist. Der Herstellprozess für Präzisionsrohre wird dadurch wesentlich vereinfacht und entsprechend kostengünstiger.
Nach einer bevorzugten Ausführung der Erfindung ist weiterhin auch der Grundrahmen selbst quer zur Längsachse des Rohres verschiebbar auf einer horizontalen Führung angeordnet. Um den Grundrahmen zwecks gemeinsamer symmetrischer Positionierung der beiden Lagerblöcke mit ihren Walzen auf die Rohrlängsachse des Rohres verstellen zu können, ist diese in einer spielfreien, senkrecht zur Rohrlängsachse ausgerichteten Führungsbahn angeordnet, die sich auf dem Maschinenbett befindet. Die Verstellung kann z.B. durch eine weitere Gewindespindel bewirkt werden, wobei hierfür eine manuelle Betätigung ausreichend ist.
Damit läßt sich berücksichtigen, daß die Walzen durch beispielsweise Verschleiß oder Herstellungenauigkeiten unterschiedliche Durchmesser haben zu können und dann durch Verschieben der beiden Walzen gemeinsam in einer Richtung, nämlich mittels des Grundrahmens, dennoch eine Kaliberöffnung der Walzen exakt zentrisch zur Rohrlängsachse erreicht werden kann.
Gemäß einer ersten Weiterbildung ist vorgesehen, dass die Achsen der Walzen vertikal angeordnet sind. Die Verschiebung von Ständer und Lagerbock erfolgt weiterhin bevorzugt horizontal und senkrecht zur Längsachse des Rohres.
Eine konstruktiv günstige Ausgestaltung des Erfindungskonzepts ergibt sich dadurch, dass zwischen Grundrahmen, Ständer und Lagerbock Mittel angeordnet sind, die eine gleichzeitige und gegensinnige Verschiebung von Ständer bzw. Lagerbock relativ zum Grundrahmen erlauben. Hierzu eignet sich bevorzugt eine Gewindespindel.
Diese hat gemäß einer Weiterbildung einen ersten Abschnitt, der drehbar und axial fest im Grundrahmen gelagert ist. Weiterhin kann sie einen zweiten Abschnitt aufweisen, der mit einem ersten Gewinde versehen ist, das mit einer im Ständer fest angeordneten Gewindemutter in Verbindung steht. Ferner kann auch ein dritter Abschnitt der Gewindespindel vorgesehen sein, der ein zweites Gewinde aufweist, das mit einer im Lagerbock fest angeordneten Gewindemutter in Verbindung steht. Bevorzugt hat dabei eines der Gewinde ein Rechtsgewinde und das andere ein Linksgewinde; wenn dabei vorzugsweise die Steigungen beider Gewinde gleich groß sind, läßt sich sicherstellen, dass die Mittel, insbesondere die Gewindespindel, die auf dem Ständer angeordnete Walze und die auf dem Lagerbock angeordnete Walze stets symmetrisch verstellt werden. Die beiden Walzen des Seitenschließers können somit durch eine einzige Spindel geöffnet und geschlossen werden, wobei sie immer einen gleichen Abstand zur Rohrlängsachse einhalten.
Eine kompakte Bauart wird erreicht, wenn der Ständer eine U-förmige Gestalt hat. Dabei kann eine der Walzen im Bereich eines ersten U-Schenkels angeordnet sein; der Lagerbock kann im Bereich des anderen U-Schenkels abgestützt werden.
Zwischen Grundrahmen und Ständer sowie zwischen Ständer und Lagerbock sind mit Vorteil spielarme, vorzugsweise spielfreie, Linearführungen angeordnet. Spielfreiheit des Systems kann insbesondere dadurch erreicht werden, dass zwischen Ständer und Lagerbock ein elastisches Element angeordnet ist, das eine Kraft auf Ständer und Lagerbock ausübt, die den Ständer und den Lagerbock in Verschieberichtung auseinander drückt. Bei diesem elastischen Element handelt es sich bevorzugt um eine Schraubenfeder.
Zur Verschiebung von Ständer und Lagerbock kann ein Motor vorgesehen werden, der die Verschiebemittel (Gewindespindel) betätigt.
In der Zeichnung ist ein Ausführungsbeispiel der Erfindung dargestellt. Es zeigen:
Fig. 1
schematisch ein zu schweißendes Rohr in Richtung der Längsachse des Rohres betrachtet, das von zwei Walzen (Seitenschließern) geführt wird;
Fig. 2
eine perspektivische Ansicht des Seitenschließergerüsts einer Rohrschweißanlage;
Fig. 3
die Vorderansicht des Seitenschließergerüsts, teilweise geschnitten dargestellt;
Fig. 4
eine vergrößerte Ansicht der Gewindespindel zur Verschiebung von Ständer und Lagerbock; und
Fig. 5
eine Seitenansicht einer anderen Ausführung eines Seitenschließergerüsts.
In Fig. 1 ist schematisch dargestellt, wie ein aus einem flächigen Metallband geformtes Rohr 1 hergestellt wird. Das flächige Metallband läuft in Richtung der Längsachse 8 des Rohres 1 und wird in vorgelagerten Stationen zum Rohr 1 eingeformt. In Fig. 1 ist der Zustand skizziert, wie er sich kurz vor dem Schweißvorgang ergibt: Das Rohr 1 wird von zwei Walzen 4 und 5 gehalten und geführt, die als Seitenschließer bezeichnet werden. Die Walzen 4 und 5 drehen dabei um vertikal angeordnete Achsen 10 und 11. Aufgrund ihrer Kontur umfassen die Walzen 4, 5 das Rohr 1 jeweils über einen Umfangsabschnitt von fast 180°. Oben ergibt sich die Nahtstelle 2, an der das Rohr 1 zusammengeschweißt wird.
Zur Sicherstellung eines optimalen Fertigungsergebnisses ist es erforderlich, dass das Rohr 1 möglichst genau und so geführt wird, dass die Längsachse 8 in der theoretischen Mittenebene X-X liegt. Hierzu werden die beiden Walzen 4 und 5 relativ zueinander und in Bezug auf die Mittenebene X-X in die Verschieberichtungen A und B symmetrisch zugestellt bzw. eingestellt.
Die Figuren 2 und 3 zeigen das Baukonzept eines Seitenschließergerüsts 3, in dem die Walzen 4 und 5 gelagert sind. Das Seitenschließergerüst 3 weist bei dieser Ausführung einen ortsfest angeordneten Grundrahmen 6 auf. Auf dem Grundrahmen 6 ist ein Ständer 7 verschiebbar angeordnet. Hierfür sind zwischen Grundrahmen 6 und Ständer 7 spielfreie Linearführungen 22 vorgesehen. Mit diesen kann der Ständer 7 in Verschieberichtung A auf dem Grundrahmen 6 bewegt werden. Damit wird auch die Walze 4 in Bezug auf die Mittenebene X-X des Rohres 1 eingestellt.
Der Ständer 7 weist - in Richtung der Längsachse 8 des Rohres 1 betrachtet - eine U-förmige Kontur auf. Die Lagerung der Walze 4 ist an einem Schenkel 20 des "U" angeordnet. Ein Lagerbock 9 stützt sich an dem anderen Schenkel 21 des "U" in horizontalen Richtung ab. Der Lagerbock 9 ist auf dem Ständer 7 verschiebbar angeordnet. Hierfür sind zwischen Ständer 7 und Lagerbock 9 spielfreie Linearführungen 23 vorgesehen. Die Verschieberichtung B, in der sich der Lagerbock relativ zum Ständer 7 und damit auch in Bezug auf die Mittenebene X-X des Rohres 1 bewegen kann, ist grundsätzlich gegensinnig zur Verschieberichtung A orientiert.
Eine betragsmäßig gleiche, jedoch gegensinnige Verschiebung von Ständer 7 und Lagerbock 9 in Verschieberichtung A bzw. B in der Art, dass die Walzen 4 und 5 stets symmetrisch zur Mittenebene X-X angeordnet sind, wird durch eine Gewindespindel 12 bewirkt. Deren detaillierter Aufbau ist in Fig. 4 zu sehen.
Die Gewindespindel 12 hat einen ersten Abschnitt 13, der mit einem Festlager 27 in einem Träger 26 angeordnet ist; die Spindel 12 ist also drehbar, jedoch axial fest im Träger 26 gelagert. Der Träger 26 ist fest mit dem Grundrahmen 6 verbunden; Grundrahmen 6 und Träger 26 bilden also eine funktionale Einheit. Die Gewindespindel 12 weist weiterhin einen zweiten Abschnitt 14 und einen dritten Abschnitt 17 auf. Der zweite Abschnitt 14 ist mit einem ersten Gewinde 15, der dritte Abschnitt 17 mit einem zweiten Gewinde 18 versehen. Die Gewinde 15 bzw. 18 wirken mit jeweiligen Gewindemuttern 16 bzw. 19 zusammen. Die eine Gewindemuter 16 ist fest im Ständer 7 angeordnet, die andere Mutter 19 fest im Lagerbock 9. Die Spindel 12 wird von einem Motor 25 gesteuert angetrieben.
Die Gewinde 15 bzw. 18 haben zwar dieselbe Steigung, jedoch unterschiedlichen Drehsinn, d. h. das eine Gewinde ist als Rechtsgewinde, das andere als Linksgewinde ausgeführt. Hierdurch ergibt sich folgendes:
Wird die Gewindespindel 12 gedreht, von dem Motor 25 oder von Hand, werden durch die beiden Gewinde 15 und 18 der Ständer 7 und der Lagerbock 9 um gleiche Beträge relativ zum Grundrahmen 6 aufeinander zu oder voneinander weg bewegt. In Fig. 4 ist durch die Verschieberichtungen A und B angedeutet, dass hier eine Entfernung beider Elemente 7 und 9 voneinander erfolgt. Das gesamte Seitenschließergerüst 3 ist (vgl. Fig. 3) so konzipiert, dass sich hierdurch Ständer 7 und Lagerbock 9 und mit ihnen die Walzen 4 und 5 symmetrisch zur Mittenebene X-X bewegen.
Um jede Einstellungenauigkeit auszuschließen, die beispielsweise durch unterschiedliche Walzendurchmesser hervorgerufen werden kann, läßt sich gemäß der in Fig. 5 dargestellten Bauweise eines Seitenschließergerüstes 103 auch der die Ständer 107 mit den Walzen aufnehmende Grundrahmen 106 in einer horizontalen Ebene und quer zur Längsachse des Rohres verstellen. Dadurch wird gewährleistet, daß die Kalibermitte der beiden Walzen 4,5 in Übereinstimmung mit der Längsachse 8 des Rohres gebracht werden kann (vgl. Figur 3). Zu diesem Zweck ist der Grundrahmen 106 hier verschiebbar auf einer horizontalen Führung 28 eines Führungsbettes 29 angeordnet. Die Verschiebung des Grundrahmens 106 und damit der beiden Walzen 4,5 gemeinsam in einer Richtung kann manuell mittels einer Verstellspindel 30 vorgenommen werden.
Auf diese Weise ist durch entweder gegenläufiges Verstellen der Walzen 4,5 mittels der Gewindespindel 12 und/oder Verschiebung des gesamten Grundrahmens 106 sichergestellt, dass das Rohr 1 stets genau in der Mittenebene X-X geführt wird, was die Voraussetzung dafür ist, dass der Schweißvorgang mit höchster Präzision erfolgen kann und Rohre mit engen Durchmessertoleranzen gefertigt werden können.
Wichtig ist in diesem Zusammenhang die Spielfreiheit des gesamten Systems. Hierzu werden zum einen präzise Linearführungen 22 und 23 eingesetzt, die möglichst spielfrei arbeiten. Weiterhin ist zwischen Ständer 7 und Lagerbock 9 eine Schraubenfeder angeordnet, die diese beiden Elemente 7 und 9 voneinander weg drückt. Das insofern federvorgespannte System ist daher spielfrei.
Die vorgeschlagenen Mittel 12 bzw. 28,30 zur Verschiebung hält hierbei die Walzen 4 und 5 unabhängig vom Verstellweg stets genau auf Rohrmitte (X-X). Damit ist die Voraussetzung dafür geschaffen, ohne hohen fertigungstechnischen Aufwand Präzisionsrohre fertigen zu können.
Bezugszeichenliste:
1
Rohr
2
Nahtstelle
3, 103
Seitenschließergerüst
4
Walze
5
Walze
6, 106
Grundrahmen
7, 107
Ständer
8
Längsachse des Rohres 1
9
Lagerbock
10
Achse der Walze 4
11
Achse der Walze 5
12
Mittel zur Verschiebung (Gewindespindel)
13
erster Abschnitt der Gewindespindel
14
zweiter Abschnitt der Gewindespindel
15
erstes Gewinde
16
Gewindemutter
17
dritter Abschnitt der Gewindespindel
18
zweites Gewinde
19
Gewindemutter
20
Schenkel des U
21
Schenkel des U
22
Linearführung
23
Linearführung
24
elastisches Element (Schraubenfeder)
25
Motor
26
Träger
27
Festlager
28
horizontale Führung
29
Führungsbett
30
Verstellspindel
A
Verschieberichtung
B
Verschieberichtung
X-X
Mittenebene

Claims (19)

  1. Rohrschweißvorrichtung, mit der ein aus einem flächigen Metallband geformtes Rohr (1) an der sich ergebenden Nahtstelle (2) verschweißt wird, die ein Seitenschließergerüst (3,103) aufweist, das mindestens zwei Walzen (4, 5) beinhaltet, die jeweils das zum Rohr (1) geformte Metallband teilweise umfassen,
    dadurch gekennzeichnet, dass das Seitenschließergerüst (3,103) aufweist:
    einen Grundrahmen (6,106),
    einen Ständer (7,107), auf dem eine Walze (4) drehbar angeordnet ist, wobei der Ständer (7,107) auf dem Grundrahmen (6,106) quer zur Längsachse (8) des Rohres (1) verschiebbar (A) angeordnet ist, und
    einen Lagerbock (9), auf dem eine Walze (5) drehbar angeordnet ist, wobei der Lagerbock (9) auf dem Ständer (7,107) ebenfalls quer zur Längsachse (8) des Rohres (1) verschiebbar (B) angeordnet ist.
  2. Rohrschweißvorrichtung nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet, daß der Grundrahmen (106) quer zur Längsachse (8) des Rohres (1) verschiebbar auf einer horizontalen Führung (28) angeordnet ist.
  3. Rohrschweißvorrichtung nach Anspruch 1 oder 2,
    dadurch gekennzeichnet, dass die Achsen (10, 11) der Walzen (4, 5) vertikal angeordnet sind.
  4. Rohrschweißvorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 3,
    dadurch gekennzeichnet, dass die Verschiebung (A, B) von Ständer (7,107) und Lagerbock (9) horizontal und senkrecht zur Längsachse (8) des Rohres (1) erfolgt.
  5. Rohrschweißvorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 4,
    dadurch gekennzeichnet, dass zwischen Grundrahmen (6,106), Ständer (7,107) und Lagerbock (9) Mittel (12) angeordnet sind, die eine gleichzeitige und gegensinnige Verschiebung (A, B) von Ständer (7,107) bzw. Lagerbock (9) relativ zum Grundrahmen (6,106) erlauben.
  6. Rohrschweißvorrichtung nach Anspruch 5,
    gekennzeichnet durch,
    eine Gewindespindel (12) als Verschiebemittel.
  7. Rohrschweißvorrichtung nach Anspruch 6,
    dadurch gekennzeichnet, dass die Gewindespindel (12) mit einem ersten Abschnitt (13) drehbar und axial fest im Grundrahmen (6,106) gelagert ist.
  8. Rohrschweißvorrichtung nach Anspruch 6 oder 7,
    dadurch gekennzeichnet, dass die Gewindespindel (12) in einem zweiten Abschnitt (14) ein erstes Gewinde (15) aufweist, das mit einer im Ständer (7,107) fest angeordneten Gewindemutter (16) in Verbindung steht.
  9. Rohrschweißvorrichtung nach einem der Ansprüche 6 bis 8,
    dadurch gekennzeichnet, dass die Gewindespindel (12) in einem dritten Abschnitt (17) ein zweites Gewinde (18) aufweist, das mit einer im Lagerbock (9) fest angeordneten Gewindemutter (19) in Verbindung steht.
  10. Rohrschweißvorrichtung nach Anspruch 8 und 9,
    dadurch gekennzeichnet, dass das eine der beiden Gewinde (15, 18) ein Rechtsgewinde und das andere ein Linksgewinde ist.
  11. Rohrschweißvorrichtung nach Anspruch 10,
    dadurch gekennzeichnet, dass die Steigungen der beiden Gewinde (15, 18) gleich groß sind.
  12. Rohrschweißvorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 11,
    dadurch gekennzeichnet, dass die Mittel (12) die auf dem Ständer (7,107) angeordnete Walze (4) und die auf dem Lagerbock (9) angeordnete Walze (5) stets symmetrisch zu einer Ebene (X-X) halten, die senkrecht auf der Verschieberichtung (A, B) von Ständer (7,107) und Lagerbock (9) steht und die Längsachse (8) des Rohres (1) aufweist.
  13. Rohrschweißvorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 12,
    dadurch gekennzeichnet, dass der Ständer (7,107) eine U-förmige Gestalt hat.
  14. Rohrschweißvorrichtung nach Anspruch 13,
    dadurch gekennzeichnet, dass eine Walze (4) im Bereich eines ersten U-Schenkels (20) angeordnet ist.
  15. Rohrschweißvorrichtung nach Anspruch 13 oder 14,
    dadurch gekennzeichnet, dass sich der Lagerbock (9) im Bereich des zweiten U-Schenkels (21) abstützt.
  16. Rohrschweißvorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 15,
    dadurch gekennzeichnet, dass zwischen Grundrahmen (6,106) und Ständer (7,107) sowie zwischen Ständer (7,107) und Lagerbock (9) spielarme, vorzugsweise spielfreie, Linearführungen (22, 23) angeordnet sind.
  17. Rohrschweißvorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 16,
    dadurch gekennzeichnet, dass zwischen Ständer (7,107) und Lagerbock (9) ein elastisches Element (24) angeordnet ist, das eine Kraft auf Ständer (7,107) und Lagerbock (9) ausübt, die Ständer (7,107) und Lagerbock (9) in Verschieberichtung (A, B) auseinander drückt.
  18. Rohrschweißvorrichtung nach Anspruch 17,
    dadurch gekennzeichnet, dass das elastische Element (24) eine Schraubenfeder ist.
  19. Rohrschweißvorrichtung nach einem der Ansprüche 5 bis 18,
    dadurch gekennzeichne,
    dass die Mittel (12) zur Verschiebung (A, B) von Ständer (7,107) bzw. Lagerbock (9) von einem Motor (25) angetrieben sind.
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