EP1313621A1 - Procede de fabrication d'un blanchet d'impression et blanchet ainsi obtenu - Google Patents

Procede de fabrication d'un blanchet d'impression et blanchet ainsi obtenu

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EP1313621A1
EP1313621A1 EP01940640A EP01940640A EP1313621A1 EP 1313621 A1 EP1313621 A1 EP 1313621A1 EP 01940640 A EP01940640 A EP 01940640A EP 01940640 A EP01940640 A EP 01940640A EP 1313621 A1 EP1313621 A1 EP 1313621A1
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EP
European Patent Office
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layer
blanket
layers
blanket according
elastomers
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EP01940640A
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German (de)
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José Risquez
Jerzy Kuczynski
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Trelleborg Coated Systems France SAS
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MacDermid Graphic Arts SAS
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Definitions

  • the invention relates to a method for manufacturing a printing blanket obtained by assembling a plurality of layers and a blanket thus obtained.
  • Blankets of this type are produced by coating successive layers of elastomers on fabric reinforcements. These layers are dried, assembled and vulcanized.
  • the materials used and the methods of manufacturing these blankets involve the use of chemicals dangerous to man and the environment such as solvents, vulcanizing agents, plasticizers and decomposition products during vulcanization as well than carbon black. Indeed, these products contain in particular carcinogenic substances or supposed to be carcinogenic, such as plasticizers, carbon black and decomposition products, substances dangerous for reproduction and mutagenic substances such as in particular vulcanizing agents, allergenic substances , harmful and flammable like solvents and toxic and corrosive substances.
  • the known blankets manufactured according to known methods keep a residual solvent level whatever the drying precautions taken by the manufacturers. These residual solvents can cause porosity and untimely sagging during storage and operation. It should be noted that sagging is one of the serious functional defects of blankets.
  • the known blankets still have the disadvantage of developing vapors and odors which can inconvenience users. in case of confined storage.
  • these blankets according to the state of the art can hardly be eliminated at the end of life, in particular because of their chlorine and sulfur content.
  • the object of the invention is to provide a process and blankets obtained according to this process, which make it possible to eliminate the danger to the environment and to humans from the abovementioned manufacturing processes and blankets produced according to these processes.
  • the method according to the invention is characterized in that the different layers are fixed to each other by means not involving the use of solvents, in particular by a treatment of the Corona type, of ionization or flaming.
  • elastomers which do not contain thermal crosslinking agents and are of thermoplastic nature are used for the production of the layers.
  • the production of the elastomer layers is carried out dry without the use of solvents, advantageously by extrusion.
  • a layer of thermoplastic material of a predetermined length, is wound around a sleeve forming a support, after having bevelled the ends of this layer , by superimposing the beveled ends and creating a tubular structure by assembling the ends by appropriate heating, the tubular structure thus obtained being able to serve as a support for the production of another tubular layer.
  • the lithographic layer of a sleeve-shaped blanket is crosslinked by radiation, then, if necessary rectified and sanded.
  • a compressible tubular layer is produced by giving it the possibility of expansion during hot assembly of the ends, thanks to expandable microspheres, previously incorporated into the layer.
  • FIGS. 1 to 6 are sectional views of six embodiments of a blanket according to the invention.
  • FIG. 7 is a schematic view illustrating a method of producing a blanket according to the invention.
  • a multilayer blanket according to the invention which does not constitute a danger to man and to the environment is advantageously produced by extrusion of successive layers of elastomers assembled with reinforcements and other layers of elastomers or polymers assembled in a shell downstream of one extruder.
  • the fabrics used to assemble the layers are caused to adhere to the elastomer layers by treatment of the Corona type or by ionization or flame treatment to avoid the use of solvents.
  • Adhesives without solvents of the pressure-sensitive type may also be used.
  • the elastomers used in the context of the invention are mixed in the sheath of a extruder fed with the various ingredients of the formulation, or premixed by means known per se and fed into this sheath in the form of granules or the like.
  • the elastomers used in the context of the invention have the particularities that they do not contain thermal crosslinking agents. They are of a thermoplastic nature with a suitable rheology and the different layers can be crosslinked by radiation after assembly of all or part of the blanket.
  • the elastomer layers are produced by dry methods without the use of solvents and in particular by extrusion.
  • the materials used have the ability to become fluid at high temperature and therefore allow the creation of good quality thin films, in particular by extrusion.
  • formulations of elastomers or polymers of the TPU type could be named in combination with other polymers, dynamic vulcanization elastomers of the type based on PP, PAN and PVC, elastomers of the styrenic family, formulations of elastomers of the olefin family, copolymers of olefins and functionalized olefins, elastomers of the acrylonitrile family, EPDM or CSM or also ACM or AEM and combinations of elastomers, modified or not, fiber reinforcements or yarns of aramid type, fiber reinforcements or yarns of polyethylene or polypropylene type, fiber reinforcements or yarns of polyester type or mixtures of.
  • tubular blankets comprising one or more compressible layers, one or more reinforcing layers, a lithographic layer, associated, where appropriate, with a support layer, with other functional layers or with layers of filling.
  • a tubular lithographic layer can be produced from a lithographic layer obtained by extrusion and cut to the appropriate length and after having bevelled the ends, by winding this layer on a support sleeve, by superimposing the bevelled ends. and heating them.
  • This layer could be cross-linked by radiation, if necessary, then rectified and sanded.
  • the support sleeve in this case could be the layer of the blanket on which the lithographic layer rests.
  • a compressible layer could be produced in a similar manner with the additional possibility of ensuring the expansion of this layer during assembly. ends by means of expandable microspheres previously incorporated into the materials forming the layer.
  • extruded film intended to become a compressible layer could advantageously include fibers which will be oriented in the plane during extrusion to give the layer anisotropic properties.
  • extruded film comprising oriented fibers may also act as a layer of reinforcement or stabilization or control of paper flow.
  • the tubular structure can also be obtained by direct extrusion of one or more successive concentric layers on the sleeve having an internal support and in progress.
  • the direct extrusion can be of the ribbon type or of the annular type. As a variant, co-extrusion is also possible.
  • the thickness of the blanket can be uniformed by rectification of this layer on the back, while preserving or even improving the printing qualities of the blanket.
  • the rectification of the polymer layer on the back makes it possible to regularize the thickness, in particular of the blankets with rectified and sanded lithographic layer and of blankets with a smoother surface obtained by molding and thus exhibiting excellent print quality.
  • the invention is applicable to all blankets, the thickness of which must be uniform, regardless of the means used to produce a lithographic surface ensuring good print quality.
  • the invention thus makes it possible to obtain, compared to the blanket without rectification, a gain in precision by a factor of 2, namely an overall thickness tolerance of +/- 0.01 mm against +/- 0.02 mm approximately from the state of the art.
  • the invention also makes it possible to obtain a reduction in the total thickness of the blanket. Indeed, in separating the different functions to be performed by the blanket, and by conferring these functions on specific layers, an optimal blanket structure can be established by assembling layers of fabric, compressible layers and the lithographic layer. It has been found that the use of a beam or a woven wire or grid makes it possible to replace several fabrics and thus provides a reduction in thickness.
  • the use of an aramid-type wire beam for example saves the relative thickness of at least one ply of fabric.
  • the gain is at least 0.5 mm.
  • the beam used in the context of the invention is itself thinner than the fabrics it replaces.
  • the beam replaces reinforcing fabrics which contribute to the compressibility of the blanket, this compressibility is maintained despite the removal of the fabrics by rendering the polymer layer on the back, compressible accordingly.
  • the invention makes it possible to produce a blanket of a practically uniform thickness of 1.00 to 1.30 mm while retaining the breaking strength of known blankets which, for the most part, have a thickness of 1.7 to 2 m.
  • the invention allows the production of a blanket comprising, from inside to outside the following layers: a layer of slightly compressible polymer, an aramid beam or the equivalent in warp direction, a main compressible layer, a stabilization fabric with , for example, monofilaments in the weft and flexible warp direction and a lithographic layer.
  • the stabilization fabric can be replaced by a layer of hard polymer possibly reinforced with fibers and, in a second variant, the compressible layer or layers can be made anisotropic by incorporating fibers oriented in the plane of the blanket.
  • Figures 1 to 6 show the structure of six advantageous embodiments of a blanket according to the invention, having a reduced thickness.
  • the blanket shown in FIG. 1 comprises, from the interior to the exterior, a layer of slightly compressible polymer 1, a compressible layer 3 in which the beam 2 is integrated, a stabilization fabric or reinforced hard layer 4, and a lithographic layer 5.
  • the blanket has a thickness of approximately 1.2 mm.
  • the compact polymer layer 6 is removed with respect to the blanket of FIG. 1, which makes it possible to reduce the thickness of the blanket to approximately 1.1 mm.
  • FIG. 3 shows a blanket in which the beam 2 is integrated into the polymer layer 1 on the back of the blanket, the compact polymer layer 6 also being removed.
  • the thickness of the blanket is approximately 1.2 mm.
  • the blanket of Figure 4 corresponds to that of Figure 3, with the difference however that the beam 2 is integrated in the compressible layer in the upper part thereof.
  • the thickness of the blanket is 1.1 mm.
  • the blanket shown in Figure 5 has an even smaller thickness of about 1 mm thanks to the fact that the layers 1 of compressible polymer and layer 6 of compact polymer have been omitted, the assembly 2 being integrated into the compressible layer 3 at the top thereof.
  • FIG. 8 shows a blanket comprising on the back a compressible layer 3 with the beam integrated in the upper part thereof, an anisotropic compressible layer 7 and a lithographic layer 5. The thickness of this blanket is also about 1 mm.
  • fine particles for example glass microbeads or polymer or ceramic powders.
  • glass microbeads good surface water spreading properties are obtained.
  • the inlay of the particles can also be made on the surface of the back layer if it is made of a polymer material. This inlay makes it possible to advantageously reduce and the coefficient of friction of this surface. A low coefficient of friction is very useful to facilitate fixing to the cylinder of the printing machine.
  • the encrusted particles are preferably spherical in nature and have diameters preferably between 1 and 100 microns.
  • FIG. 7 illustrates a method and an advantageous installation for implementing this inlay.
  • the polymer layer 8 is passed through the surface of which the particles are to be embedded, downstream of the extruder die 9, with the blanket carcass shown at 10 between two calender cylinders 11 and 12.
  • the calender cylinder which comes into contact with the surface to be treated 13, namely the lower cylinder 12, plunges at its lower part into a tank 15 containing fine particles for example in the form of a powder .
  • the passage of the plunger cylinder through this tank causes the formation of a film of particles indicated at 17 on the surface of the cylinder, which, by turning, transports them and embeds them in the surface 13 of the polymer layer 8.
  • the roughness of the surface of the plunger cylinder is one of the parameters of the quantity of particles transported.
  • the tank can be animated with a vibrating movement to guarantee a regular deposit on the surface of the plunger grille cylinder.
  • a scraper device for the plunger cylinder can also be provided to measure the quantity of particles deposited and encrusted on the surface of the blanket.
  • the inlay described here can be done on the surface of a polymer film previously extruded and, if necessary, rectified by simple reheating of the surface thereof by means known per se, such as ramps infrared, and passage of the blanket with its layer of polymer heated on the surface between the cylinders of the calender of FIG. 7.
  • the invention provides many advantages. Thanks to the rectification of the polymer layer on the back of the blanket, its thickness is more precise and uniform. This has a direct impact on the performance of the blankets. Indeed, a controlled thickness improves the printing quality and the longevity of the blankets. A more regular blanket thickness also lengthens the life of the latter by allowing a reduced covering height limiting the mechanical forces on the blanket and thus delaying the possible appearance of weak printing.
  • the excellent print quality provided by a smooth and even very smooth printing surface can be maintained. Such a smooth surface makes it possible to print the details precisely and generate a so-called “sharp" impression or even a "high fidelity” impression. It allows the use of a stochastic frame.
  • the smooth surface can be characterized by a very low roughness (Ra: average roughness measured with a profilometer) of less than 0.4 ⁇ against values of 0.8 to 1.5 ⁇ for blankets of the state of the art.
  • Ra average roughness measured with a profilometer
  • the deterioration of the thickness when it is desired to obtain a very smooth " printing surface, for example by sanding this surface and the compromise made for known blankets which are content with a less efficient sanding and therefore with a surface less smooth can be eliminated thanks to the rectification of the layer on the back, as proposed by the invention.
  • the reduction in the thickness of the blankets provides a reduction in vibrations by making it possible to design cylinders with a narrow groove for fixing the blanket and therefore minimizing bounces during high-speed driving.
  • the invention also ensures a reduction in cost insofar as a thin blanket requires for its production a lesser quantity of material which is the most important item in the cost price.
  • the invention allows a further reduction in the quantities of waste. In fact, thinner blankets mean less waste to be eliminated.
  • by encrusting particles on the surface of the lithographic layer, or the layer on the back one can obtain a desired microheterogeneity of surface and / or reduce the friction of the blanket on the support.
  • the invention makes it possible to produce "ecological" blankets, that is to say constituting no risk for man and for the environment.

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Abstract

L'invention concerne un procédé de fabrication d'un blanchet d'impression obtenu par assemblage d'une pluralité de couches. Le procédé est caractérisé en ce qu'on utilise pour la réalisation des couches des élastomères qui ne contiennent pas d'agents de réticulation thermique et sont de nature thermoplastique. L'invention est utilisable dans le domaine des machines d'impression.

Description

"Procédé de fabrication d'un blanchet d'impression et blanchet ainsi obtenu"
L'invention concerne un procédé de fabrication d'un blanchet d'impression obtenu par assemblage d'une pluralité de couches et un blanchet ainsi obtenu.
Les blanchets de ce type, qui sont connus, sont fabriqués par enduction de couches successives d' élastomères sur des renforts en tissus. Ces couches sont séchées, assemblées et vulcanisées. Les matières utilisées et les procédés de fabrication de ces blanchets impliquent l'utilisation de substances chimiques dangereuses pour l'homme et pour l'environnement tels que des solvants, des agents de vulcanisation, des plastifiants et des produits de décomposition lors de la vulcanisation ainsi que du noir de carbone. En effet, ces produits contiennent notamment des substances cancérigènes ou supposé être cancérigènes, tels que les plastifiants, le noir de carbone et les produits de décomposition, des substances dangereuses pour la reproduction et des substances mutagènes comme notamment les agents de vulcanisation, des substances allergogènes, nocives et inflammables comme les solvants et des substances toxiques et corrosives. De plus, les blanchets connus fabriqués selon les procédés connus gardent un taux de solvants résiduels quelles que soient les précautions du séchage prises par les fabriquants. Ces solvants résiduels peuvent provoquer une porosité et des affaissements intempestifs en stockage et en service. Il est à noter que l'affaissement est un des défauts fonctionnels graves des blanchets. Les blanchets connus présentent encore 1 ' inconvénient de développer des vapeurs et odeurs qui peuvent incommoder les utilisateurs en cas de stockage confiné. Enfin, ces blanchets selon l'état de la technique peuvent difficilement être éliminés en fin de vie à cause notamment de leur teneur en chlore et en soufre. L'invention a pour but de proposer un procédé et des blanchets obtenus selon ce procédé, qui permettent d'éliminer la dangerosité pour l'environnement et pour l'homme des procédés de fabrication susmentionnés et des blanchets réalisés selon ces procédés. Pour atteindre ce but, le procédé selon l'invention est caractérisé en ce que les différentes couches sont fixées les unes sur les autres par des moyens n'impliquant pas l'emploi de solvants, notamment par un traitement de type Corona, d'ionisation ou de flammage. Selon une caractéristique de l'invention, on utilise pour la réalisation des couches des élastomères qui ne contiennent pas d'agents de réticulation thermiques et sont de nature thermoplastique.
Selon une autre caractéristique de 1 ' invention, la réalisation des couches d' élastomères se fait par voie sèc-he sans utilisation de solvants, avantageusement par extrusion.
Selon une autre caractéristique de l'invention, pour créer un blanchet en forme d'un manchon, on enroule une couche en matériaux thermoplastique, d'une longueur prédéterminée, autour d'un manchon formant support, après avoir biseauté les extrémités de cette couche, en superposant les extrémités biseautées et crée une structure tubulaire par assemblage des extrémités par échauffement approprié, la structure tubulaire ainsi obtenue pouvant servir de support pour la réalisation d'une autre couche tubulaire. Selon une caractéristique de l'invention, la couche lithographique d'un blanchet en forme de manchon est réticulée par radiation, puis, le cas échéant rectifiée et poncée . Selon une autre caractéristique de l'invention, une couche tubulaire compressible est réalisée en lui conférant la possibilité d'expansion lors de l'assemblage à chaud des extrémités, grâce à des microsphères expansibles, préalablement incorporés à la couche. L'invention sera mieux comprise et d'autres buts, caractéristiques, détails et avantages de celle-ci apparaîtront plus clairement dans la description explicative qui va suivre faite en référence aux dessins schématiques annexés donnés uniquement à titre d'exemple et dans lesquels :
- les figures 1 à 6 sont des vues en coupe de six modes de réalisation d'un blanchet selon l'invention, et
- la figure 7 est une vue schématique illustrant un procédé de réalisation d'un blanchet selon l'invention, Un blanchet multicouches selon l'invention qui ne constitue pas un danger pour l'homme et pour l'environnement est réalisé avantageusement par extrusion de couches successives d' élastomères assemblées avec des renforts et d'autres couches d' élastomères ou de polymères assemblées dans un calandre en aval de 1 ' extrudeuse . Les tissus entrant dans l'assemblage des couches sont amenés à adhérer aux couches d' élastomères par traitement de type Corona ou d'ionisation ou de flammage pour éviter l'emploi de solvants. On pourra également utiliser des adhésifs sans solvants de type sensibles à la pression.
Les élastomères utilisés dans le cadre de l'invention sont mélangés dans le fourreau d'une extrudeuse alimentée avec les divers ingrédients de la formulation, ou pré-mélangés par des moyens connus en soi et alimentés dans ce fourreau sous forme de granulés ou similaires . Les élastomères utilisés dans le cadre de l'invention ont les particularités qu'ils ne contiennent pas d'agents de réticulation thermique. Ils sont de nature thermoplastique avec une rhéologie adaptée et les différentes couches peuvent être réticulées par radiation après assemblage de tout ou partie du blanchet .
La réalisation des couches d' élastomères se fait par voies sèches sans utilisation de solvants et notamment par extrusion.
Les matériaux utilisés ont la faculté de devenir fluides à haute température et permettent donc la création de films minces de bonne qualité notamment par extrusion.
A titre d'exemple d' élastomères et de renforts utilisables dans les blanchets conformes à 1 ' invention, on pourrait nommer des formulations d' élastomères ou de polymères de type TPU en association avec d'autres polymères, des élastomères de vulcanisation dynamique de type basés sur PP, PAN et PVC, des élastomères de la famille des styréniques, des formulations d' élastomères de la famille des olefines, copolymeres d'olefines et des olefines fonctionnalisées, des élastomères de la famille des acrylonitriles, des EPDM ou des CSM ou encore des ACM ou AEM et des combinaisons d' élastomères modifiés ou non, des renforts à fibres ou fils de type aramide, des renforts à fibres ou fils de type polyéthylène ou polypropylène, des renforts à fibres ou fils de type polyester ou des mélanges de tels fibres ou de tels fils. Les matériaux sans solvants et ainsi sans risque pour l'environnement et pour l'homme, utilisés dans le cadre de l'invention, grâce à leur mise en œuvre thermoplastique et donc de leur propriété de fusionner par simple réchauffage à température élevée pour créer des jonctions parfaites, permettent de réaliser des blanchets tubulaires comportant une ou des couches compressibles, une ou des couches de renfort, une couche lithographique, associées, le cas échéant, à une couche de support, à d'autres couches fonctionnelles ou à des couches de remplissage.
Ainsi, par exemple, on peut réaliser une couche lithographique tubulaire à partir d'une couche lithographique obtenue par extrusion et coupée à la longueur appropriée et après avoir biseauté les extrémités, en enroulant cette couche sur un manchon de support, en superposant les extrémités biseautées et en chauffant celles-ci. Cette couche pourrait être réticulée par radiation, le cas échéant, puis rectifiée et poncée. Le manchon de support dans ce cas pourrait être la couche du" blanchet sur lequel repose la couche lithographique. Une couche compressible pourrait être réalisée d'une manière similaire avec la possibilité supplémentaire d'assurer l'expansion de cette couche lors de 1 ' assemblage des extrémités grâce à des microsphères expansibles préalablement incorporés aux matériaux formant la couche. Le film extrudé destiné à devenir une couche compressible pourrait avantageusement comporter des fibres qui seront orientées dans le plan lors de l' extrusion pour conférer à la couche des propriétés anisotropes. Un film extrudé comportant des fibres orientées pourra également faire fonction de couche de renfort ou de stabilisation ou de contrôle de débit de papier.
La structure tubulaire peut également être obtenue par extrusion directe d'une ou de plusieurs couches successives concentriques sur le manchon ayant un support interne et en cours de réalisation. L' extrusion directe peut être de type à ruban ou de type annulaire . En variante, la co-extrusion est également envisageable.
En réalisant la couche au dos, c'est-à-dire sur la face opposée à la face comportant la couche lithographique, en un matériau polymère rectifiable, l'épaisseur du blanchet peut être uniformisé par rectification de cette couche au dos, tout en préservant ou même améliorant les qualités d'impression du blanchet. La rectification de la couche de polymère au dos permet de régulariser l'épaisseur notamment des blanchets à couche lithographique rectifiée et poncée et de blanchets à surface plus lisse obtenue par moulage et présentant, de ce fait, une excellente qualité d'impression.
Mais, de façon générale, l'invention est applicable à tous les blanchets dont l'épaisseur doit être uniformisée, indépendamment des moyens employés pour réaliser une surface lithographique assurant une bonne qualité d'impression.
L'invention permet ainsi d'obtenir, par rapport au blanchet sans rectification, un gain de précision d'un facteur 2, à savoir une tolérance globale d'épaisseur de +/- 0,01 mm contre +/- 0,02 mm environ de l'état de la technique .
En plus de l'uniformisation de l'épaisseur du blanchet, l'invention permet également d'obtenir une réduction de l'épaisseur totale du blanchet. En effet, en séparant les différentes fonctions à accomplir par le blanchet, et en conférant ces fonctions à des couches spécifiques, on peut établir une structure optimale de blanchet par assemblage de couches de tissu, de couches compressibles et de la couche lithographique. Il s'est avéré que l'utilisation d'une ensouple ou d'un fil ou d'une grille tissée permet de remplacer plusieurs tissus et procure ainsi une réduction d'épaisseur. L'utilisation d'une ensouple de fil de type aramide par exemple permet d'économiser l'épaisseur relative d'au moins un pli de tissu. Le gain est au moins de 0,5 mm. L' ensouple utilisée dans le cadre de l'invention est elle-même d'épaisseur plus faible que les tissus qu'elle remplace.
Etant donné que l' ensouple remplace des tissus de renfort qui contribuent à la compressibilité du blanchet, on maintient cette compressibilité malgré la suppression des tissus en rendant la couche de polymère au dos, compressible en conséquence.
Ainsi l'invention permet de réaliser un blanchet d'une épaisseur pratiquement uniforme de 1,00 à 1,30 mm tout en conservant la résistance de la rupture des blanchets connus qui ont, pour la plupart, une épaisseur de 1,7 à 2 m .
L'invention permet la réalisation d'un blanchet comportant, de l'intérieur vers l'extérieur les couches suivantes : une couche en polymère légèrement compressible, une ensouple aramide ou équivalent en sens chaîne, une couche compressible principale, un tissu de stabilisation avec, par exemple, des mono-filaments en sens trame et chaîne souple et une couche lithographique. Dans une première variante, le tissu de stabilisation peut être remplacé par une couche de polymère dure éventuellement renforcé par des fibres et, dans une deuxième variante, la ou les couches compressibles peuvent être rendues anisotropes par incorporation de fibres orientées dans le plan du blanchet . Les figures 1 à 6 montrent la structure de six modes de réalisation avantageux d'un blanchet selon l'invention, ayant une épaisseur réduite. Sur ces figures désigne le numéro de référence 1 une couche de polymère légèrement compressible, le numéro 2 une ensouple, le numéro 3 une couche compressible, le numéro 4 un tissu de stabilisation ou une couche dure renforcée, le numéro 5 une couche lithographique et le numéro 6 une couche de polymère compacte .
Le blanchet représenté sur la figure 1 comporte, de 1 ' intérieur à 1 ' extérieur une couche de polymère légèrement compressible 1, une couche compressible 3 à laquelle est intégrée l' ensouple 2, un tissu de stabilisation ou couche dure renforcée 4, et une couche lithographique 5. Le blanchet présente une épaisseur d'environ 1,2 mm. Dans le blanchet selon la figure 2, la couche de polymère compacte 6 est supprimée par rapport au blanchet de la figure 1, ce qui permet de réduire l'épaisseur du blanchet à environ 1,1 mm. La figure 3 montre un blanchet dans lequel 1 ' ensouple 2 est intégrée à la couche de polymère 1 au dos du blanchet, la couche de polymère compacte 6 étant également supprimée . L'épaisseur du blanchet est d'environ 1,2 mm. Le blanchet de la figure 4 correspond à celui de la figure 3, avec la différence cependant que l' ensouple 2 est intégrée dans la couche compressible en partie haute de celle-ci. L'épaisseur du blanchet est de 1,1 mm. Le blanchet représenté sur la figure 5 présente une épaisseur encore plus faible d'environ 1 mm grâce au fait que les couches 1 de polymère compressible et la couche 6 de polymère compacte ont été omises, l'ensemble 2 étant intégré à la couche compressible 3 en partie haute de celle-ci. Enfin, la figure 8 montre un blanchet comportant au dos une couche compressible 3 avec l' ensouple intégrée à la partie haute de celle-ci, une couche compressible anisotropique 7 et une couche lithographique 5. L'épaisseur de ce blanchet est également d'environ 1 mm.
Dans le cadre de l'invention, il s'est avéré avantageux d'incruster dans la couche lithographique du blanchet, en surface, des fines particules, par exemple des microbilles en verre ou des poudres de polymère ou de céramique. On obtient ainsi des surfaces de transfert particulières ayant une microrugosité et une microhétérogénéité spécifiques. En utilisant des microbilles en verre, on obtient une bonne propriété d'étalement de l'eau en surface. L'incrustation des particules peut également être faite en surface de la couche au dos si celle-ci est réalisée en un matériau de polymère. Cette incrustation permet de réduire avantageusement et le coefficient de friction de cette surface. Un coefficient de friction faible est très utile pour faciliter la fixation sur le cylindre de la machine à imprimer. Les particules incrustées sont, de préférence, de nature sphérique et ont des diamètres compris, de préférence, entre 1 et 100 microns.
La figure 7 illustre un procédé et une installation avantageuse pour mettre en oeuvre cette incrustation. Selon cette figure, on fait passer la couche polymère 8 dans la surface de laquelle les particules doivent être incrustées, en aval de la filière extrudeuse 9, avec la carcasse de blanchet représentée en 10 entre deux cylindres de calandre 11 et 12. Le cylindre de calandre qui vient en contact avec la surface à traiter 13, à savoir le cylindre inférieur 12, plonge à sa partie inférieure dans un bac 15 contenant des fines particules par exemple sous forme d'une poudre. Le passage du cylindre plongeur par ce bac provoque la formation d'un film de particules indiqué en 17 sur la surface du cylindre, qui, en se tournant, les transporte et 1 ' incruste dans la surface 13 de la couche de polymère 8. La rugosité de la surface du cylindre plongeur constitue un des paramètres de la quantité de particules transportées. Le bac peut être animé d'un mouvement de vibration pour garantir un dépôt régulier sur la surface du cylindre de calandre plongeur. Un dispositif de raclage du cylindre plongeur peut également être prévu pour doser la quantité de particules déposées et incrustées en surface du blanchet .
En variante de réalisation, l'incrustation décrite ici peut se faire sur la surface d'un film polymère préalablement extrudé et, le cas échéant, rectifié par simple réchauffage de la surface de celui-ci par desmoyens connus en soi, tels que des rampes infrarouges, et passage du blanchet avec sa couche de polymère réchauffée en surface entre les cylindres de la calandre de la figure 7.
En variante, on peut également envisager de déposer un film de produit liquide ou de produit pâteux ou empâté qui, entraîné par le cylindre plongeur, se fige au contact du film polymère chaud à la surface du blanchet lors du passage dans la zone de contact entre les deux cylindres de la calandre".
L'invention procure de nombreux avantages. Grâce à la rectification de la couche de polymère au dos du blanchet, l'épaisseur de celui-ci est plus précise et uniforme. Ceci a un impact direct sur la performance des blanchets. En effet, une épaisseur contrôlée améliore la qualité d'impression et la longévité des blanchets. Une épaisseur de blanchet plus régulière rallonge également la durée de vie de ceux-ci en autorisant une hauteur d'habillage plus réduite limitant les efforts mécaniques sur le blanchet et retardant ainsi l'apparition éventuelle de faibles à l'impression. L'excellente qualité d'impression que procure une surface d'impression lisse et même très lisse peut être conservée. Une telle surface lisse permet d'imprimer les détails de façon précise et générer une impression dite "pointue" ou encore impression "haute fidélité". Elle permet l'utilisation d'une trame stochastique. La surface lisse peut être caractérisée par une rugosité très faible (Ra : rugosité moyenne mesurée au profilomètre) inférieure à 0,4 μ contre des valeurs de 0,8 à 1,5 μ pour les blanchets de l'état de la technique. La détérioration de l'épaisseur lorsqu'on souhaite obtenir une surface d'"impression très lisse, par exemple par un ponçage de cette surface et le compromis fait pour les blanchets connus se contentant d'un ponçage moins performant et donc d'une surface moins lisse peut être supprimée grâce à la rectification de la couche au dos, telle que proposée par l'invention. La réduction de l'épaisseur des blanchets procure une réduction des vibrations en permettant de concevoir des cylindres à gorge étroite de fixation du blanchet et donc de minimiser les rebonds lors du roulage à haute vitesse. L'invention assure en outre une réduction de coût dans la mesure où un blanchet mince nécessite pour sa réalisation une quantité moindre de matière qui est le poste le plus important dans le prix de revient. L'invention permet d'obtenir encore une réduction des quantités de déchets. En effet, des blanchets moins épais signifient une quantité de déchets à éliminer moins importante. D'autre part, en incrustant des particules à la surface de la couche lithographique, ou la couche au dos, on peut obtenir une microhétérogénéité de surface souhaitée et/ou réduire la friction du blanchet sur le support. Enfin, l'invention permet de réaliser des blanchets "écologiques", c'est-à- dire ne constituant aucun risque pour l'homme et pour 1 ' environnement .

Claims

REVENDICATIONS
1. Procédé de fabrication d'un blanchet d'impression obtenu par assemblage d'une pluralité de couches, caractérisé en ce qu'on utilise pour la réalisation des couches des élastomères qui ne contiennent pas d'agents de réticulation thermique et sont de nature thermoplastique.
2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que les différentes couches sont fixées les unes aux autres par des moyens n'impliquant pas l'emploi de solvants, notamment par un traitement de type Corona, d'ionisation ou de flammage.
3. Procédé selon la revendication 2, caractérisé en ce que pour créer un blanchet en forme d'un manchon, on enroule une couche en un matériau thermoplastique, d'une longueur prédéterminée, autour d'un manchon formant support, met en contact les deux extrémités et les assemble par échauffement des extrémités à la température de fusion de celles-ci.
4. Procédé selon la revendication 3, caractérisé en ce que l'on biseaute les extrémités, les superpose et effectue l'opération d'assemblage des extrémités par échauffement à la température de fusion précitée.
5. Procédé selon l'une des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que l'on soumet la couche lithographique à un traitement de réticulation par radiation, et, le cas échéant, à des opérations de rectification et de ponçage.
6. Procédé selon l'une des revendications 3 à 5, caractérisé en ce qu'une couche tubulaire compressible est réalisée en lui conférant la possibilité d'expansion lors de l'assemblage à chaud des extrémités, grâce à des microsphères expansibles préalablement incorporés à la couche.
7. Procédé selon l'une des revendications 1 à 6 caractérisé en ce que la réalisation de couches d' élastomères se fait par voie sèche sans utilisation de solvants, avantageusement par extrusion.
8. Blanchet d'impression de structure multicouches, caractérisé en ce que les couches des élastomères sont de nature thermoplastique et ne contiennent pas d'agents de réticulation.
9. Blanchet selon la revendication 8, caractérisé en ce que les couches sont fixées les unes sur les autres par un traitement du type Corona, d'ionisation ou de flammage.
10. Blanchet selon l'une des revendications 8 ou 9, caractérisé en ce qu'au moins une couche est réticulée par radiation, notamment la couche lithographique,.
11. Blanchet selon la revendication 10, caractérisé en ce que la couche lithographique est rectifiée et poncée .
12. Blanchet selon l'une des revendications 8 à 11, caractérisé en ce qu'il présente la forme d'un manchon dans lequel les extrémités des couches en matériau thermoplastique sont assemblées par échauffement des extrémités à la température de fusion du matériau.
13. Blanchet selon la revendication 12 caractérisé en ce qu'une couche tubulaire compressible est obtenue par expansion lors de l'assemblage à chaud des extrémités, grâce à des microsphères expansibles qui étaient incorporés à la couche expansible.
14. Blanchet selon l'une des revendications 8 à 13, caractérisé en ce que la couche au dos est une couche en un matériau polymère.
15. Blanchet selon la revendication 14, caractérisé en ce que la couche au dos est en un matériau de polymère rectifiable et est rectifié.
16. Blanchet selon l'une des revendications 8 à 15, caractérisé en ce que son épaisseur est réduite en comportant une ensouple ou un fil ou une grille tissée en remplacement de plusieurs tissus.
17. Blanchet selon l'une des revendications 8 à 16, caractérisé en ce qu'au moins une des couches extérieures comporte des inscrustations de particules en surface.
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