EP1301399B1 - Procede de conditionnement de lots de produits tels que des fruits - Google Patents

Procede de conditionnement de lots de produits tels que des fruits Download PDF

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EP1301399B1
EP1301399B1 EP01963032A EP01963032A EP1301399B1 EP 1301399 B1 EP1301399 B1 EP 1301399B1 EP 01963032 A EP01963032 A EP 01963032A EP 01963032 A EP01963032 A EP 01963032A EP 1301399 B1 EP1301399 B1 EP 1301399B1
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EP
European Patent Office
Prior art keywords
information
operator
packaging
products
grouping
Prior art date
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Expired - Lifetime
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EP01963032A
Other languages
German (de)
English (en)
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EP1301399A1 (fr
Inventor
Jean-Luc Delcasse
Patrick Deschastres
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Materiel pour lArboriculture Fruitiere MAF SA
Original Assignee
Materiel pour lArboriculture Fruitiere MAF SA
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
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Publication date
Application filed by Materiel pour lArboriculture Fruitiere MAF SA filed Critical Materiel pour lArboriculture Fruitiere MAF SA
Publication of EP1301399A1 publication Critical patent/EP1301399A1/fr
Application granted granted Critical
Publication of EP1301399B1 publication Critical patent/EP1301399B1/fr
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Expired - Lifetime legal-status Critical Current

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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65B—MACHINES, APPARATUS OR DEVICES FOR, OR METHODS OF, PACKAGING ARTICLES OR MATERIALS; UNPACKING
    • B65B25/00—Packaging other articles presenting special problems
    • B65B25/02—Packaging agricultural or horticultural products
    • B65B25/04—Packaging fruit or vegetables
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B07—SEPARATING SOLIDS FROM SOLIDS; SORTING
    • B07C—POSTAL SORTING; SORTING INDIVIDUAL ARTICLES, OR BULK MATERIAL FIT TO BE SORTED PIECE-MEAL, e.g. BY PICKING
    • B07C5/00—Sorting according to a characteristic or feature of the articles or material being sorted, e.g. by control effected by devices which detect or measure such characteristic or feature; Sorting by manually actuated devices, e.g. switches
    • B07C5/36—Sorting apparatus characterised by the means used for distribution
    • B07C5/38—Collecting or arranging articles in groups
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65B—MACHINES, APPARATUS OR DEVICES FOR, OR METHODS OF, PACKAGING ARTICLES OR MATERIALS; UNPACKING
    • B65B57/00—Automatic control, checking, warning, or safety devices
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65B—MACHINES, APPARATUS OR DEVICES FOR, OR METHODS OF, PACKAGING ARTICLES OR MATERIALS; UNPACKING
    • B65B65/00—Details peculiar to packaging machines and not otherwise provided for; Arrangements of such details
    • B65B65/003—Packaging lines, e.g. general layout

Definitions

  • the present invention relates to the packaging operations of products moving on a mechanical chain.
  • the invention relates to a method of packaging calibrated products such as fruit, which have been sorted to be grouped into batches of quality and uniform size.
  • the invention also relates to a system for implementing such a method.
  • Fruit harvesting, sorting and packaging operations have long been carried out on a scale and according to artisanal methods, due to the seasonal nature of the fruit and vegetable activity and difficulty automating tasks involving appreciation of criteria such as size or degree of ripeness of the fruit.
  • grade machines are provided with several outputs for fruit, each output from the grader delivering fruits in a given size range.
  • traceability means can combine in a memory central of a fruit data information system (size, origin, etc.), operator identification information packaging, to allow a quantitative exploitation of information on packaging operations and operators (individual operator performance in particular).
  • the means of collecting data as mentioned above constitute progress making it possible to improve the efficiency of sorting and packaging of fruit.
  • An object of the invention is to further improve the efficiency monitoring these operations, giving access to detailed information additional.
  • Another object of the invention is not to weigh down the course said operations by the addition of data collection means.
  • the invention aims to allow packaging operators to easily change the packaging line and follow one another packaging line, without inducing binding manipulations to declare in a tracking system.
  • the whole is represented by the reference 10 a grader able to sort fruit according to their and to supply each of outputs 11 to 16 of the grader with fruits sorted according to a size range associated with said exit from the sizer.
  • a respective packaging line 21 to 26 Downstream of each of these outputs 11 to 16 of the grader is arranged a respective packaging line 21 to 26 which includes means of transporting fruit sorted by uniform size.
  • These conveyance means may include conveyor belts or any another known type of conveying means.
  • a packaging operator 01 to 06 is associated with each line, which place the fruit from the grader in a package.
  • the packages can be of various types and formats.
  • the barcode reader and the optical sensor of each line is connected to a concentrator box 300, 301 via a link 31 to 36 for routing to the data concentrator digital or analog collected by the reader and the sensor, by example a wired connection.
  • Each concentrator 300, 301 includes a memory allowing to store the information transmitted by the readers and system sensors, with their acquisition time.
  • the system according to the invention can thus include a number any packaging line, each line being associated with an outlet of a grader, several lines can be grouped on one or multiple data concentrators.
  • the system thus comprises six packing lines 21 to 26, the first three lines 21 to 23 being connected by links 31 to 33 to a first data concentrator 300, while the other three lines 24 to 26 are connected by links 34 to 36 to a second concentrator 301.
  • the concentrator (s) are themselves connected by a link 40 which can be of wired type to a computer 50 for data storage and system management.
  • the computer 50 is also connected to the grader 10 by a link 60 also making it possible to route data between the computer and the grader.
  • a management operator When the system starts, a management operator provides information computer memory with the ratings assigned to the different outputs of the grader 10. The software then appears on the computer screen the calibrator outputs with the associated calibers.
  • the ranges of caliber assigned to the different outputs of the grading machine can be freely defined by the management operator.
  • the management operator can also enter into the memory of computer 50 additional data on fruit sorted by grader (constitution of a "batch" which corresponds to an origin geographic - harvest plot - and at a given harvest date ...), and / or on the packaging used for each of the packaging lines (in particular name of the distributor for whose account the fruit is packed).
  • the management operator then has the option of selecting from another area of computer memory the types of packaging that will used by packaging operators.
  • said memory area includes a list of packaging likely to be used, with their characteristics (number contained fruit, geometric characteristics as mentioned above, etc.).
  • the management operator can update this list by adding new types of packaging and modifying their associated characteristics.
  • This calibrator output label carries information to identify the grader output, as well as a sequential number incremented with each label and making said label unique.
  • the apposition on the packaging of the operator label can be replaced by affixing a distinguishing sign of the packaging operator (serial number, initials or other), for example with felt.
  • the packaging operator after completing the filling of a packaging with fruit of a uniform size, send said packaging on a conveyor belt from the packaging line, so this one is routed to the end of the packaging line.
  • the information thus collected - operator information packing and exit of grading carried by the two labels of packaging, and packaging characteristic information determined by sensors C1 to C6 - are transmitted to concentrators 300, 301 which then route that information to the computer memory 50.
  • the management operator can program in the memory of the computer 50 of the types of packaging determined for at least some outputs from the grader; in this case those of the sensors C1 to C6 corresponding are deactivated, type recognition packaging is then superfluous.
  • the library of computer memory has detailed information about the packaging used (number of fruits normally contained per packaging, type of packaging - bulk / alveoli / basket ..).
  • packaging data of packaging “subtypes”, which are a variant of a type of packaging already stored in said library.
  • Such a variant may correspond to a parameter such as the type of packaging, the average number of fruits per packaging, etc., the others packaging parameters being otherwise identical.
  • packaging subtypes can be defined at will in the computer memory, by modifying any parameter of a packaging already memorized or by adding additional information (destination of lot, variety of fruits ).
  • This information is thus grouped together, with their time acquisition and information to identify the packaging line, in the hub memory.
  • the data thus gathered are transmitted, always in time real, by the concentrators to the management computer 50 by the link 40.
  • a hub cannot transmit its data in real time to the management computer (connection problem, computer power supply management, memory, ...), said data is stored in the memory of said concentrator, the latter reiterating at regular intervals its transmission attempt until the data is actually received by the management computer.
  • said concentrators are provided with a dedicated buffer battery individually.
  • the system in association with the collection of information by the readers L1 to L6 or sensors C1 to C6, the system memorizes the date and the time of acquisition of said information thanks to internal clocks integrated into the reading and acquisition means L1 to L6 and C1 to C6, the time stamp being stored in the file mentioned above, the information thus time-stamped can be accessed at any time and edited by the management operator.
  • system according to the invention can also perform grouping of information, for example by defining batches (such as mentioned above) within which the characteristics of fruits and packaging will be stored in the memory of the computer.
  • the caliber information entered by the management operator in the computer memory can be defined from a set of ranges of predefined and standardized calibers, or by values desired adapted to the treatment of a specific batch in which one wishes distinguish specific caliber ranges.
  • the calibrator outputs assigned to non-calibers dominant it is possible that the number of fruits of this size not dominant for a given lot is not enough to fill a package.
  • the same packaging can contain fruits of two or more lots.
  • An important advantage of the system according to the invention is its great flexibility of operation.
  • the same packaging operator may in the same work day change packaging line at will, follow-up activity being ensured by individual packaging operator labels that this operator sticks on the packaging he treats on the different lines packaging.
  • the reliable implementation of the system according to the invention is perfectly accessible to low-skilled packaging operators: the said operators must only carry out the sticking of labels on the packaging in combination with the packaging itself.

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  • Food Preservation Except Freezing, Refrigeration, And Drying (AREA)

Description

La présente invention concerne les opérations d'emballage de produits se déplaçant sur une chaíne mécanique.
Plus précisément, l'invention concerne un procédé d'emballage de produits calibrés tels que des fruits, qui ont été triés pour être regroupés en lots de qualité et de calibre homogène. L'invention concerne également un système pour mettre en oeuvre un tel procédé.
Les opérations de récolte, de tri et d'emballage de fruits ont longtemps été effectuées à une échelle et selon des méthodes artisanales, en raison du caractère saisonnier de l'activité liée aux fruits et légumes et de la difficulté d'automatiser des tâches faisant intervenir l'appréciation de critères tels que la taille ou le degré de maturité des fruits.
Aujourd'hui, on constate une évolution des procédés et installations mis en oeuvre dans ce domaine. En particulier, on connaít des installations de tri automatique des fruits selon leur calibre.
De telles installations appelées « calibreuses » sont munies de plusieurs sorties pour les fruits, chaque sortie de la calibreuse délivrant des fruits dans une gamme de calibre donnée.
Et il est également connu de disposer en aval de chaque sortie de la calibreuse une ligne d'emballage pourvue de moyens d'acheminement des fruits (comprenant par exemple un convoyeur ou un tapis roulant), lesdits fruits étant ensuite placés dans des emballages appropriés par un opérateur travaillant sur la ligne d'emballage à la sortie de la calibreuse.
Outre cette mécanisation des opérations de tri et d'emballage, on assiste au développement de moyens permettant de recueillir des données relatives au déroulement de ces opérations à des fins d'analyse quantitative (suivi des rendements des opérateurs d'emballage et du déroulement général des opérations - vitesse, analyse des incidents...) et qualitative (établissement d'une traçabilité des opérations d'emballage des fruits). On trouvera un exemple d'un procédé et d'un système de traçabilité dans la demande EP 99 400 717.7 au nom de la Demanderesse. Voir aussi comme exemple le document US-A-5362949.
Ces moyens de traçabilité peuvent associer dans une mémoire centrale d'un système d'information des données relatives aux fruits (calibre, origine...), à une information d'identification de l'opérateur d'emballage, afin de permettre une exploitation quantitative des informations relatives aux opérations d'emballage et aux opérateurs (rendement individuel des opérateurs en particulier).
Ainsi, les moyens de recueil des données tels qu'évoqués ci-dessus constituent un progrès permettant d'améliorer l'efficacité des opérations de tri et d'emballage des fruits.
Un but de l'invention est de permettre d'améliorer encore l'efficacité du suivi de ces opérations, en donnant accès à des informations détaillées supplémentaires.
Un autre but de l'invention est de ne pas alourdir le déroulement desdites opérations par l'ajout de moyens de recueil de données. En particulier, l'invention vise à permettre aux opérateurs d'emballage de changer facilement de ligne d'emballage et de se succéder à une même ligne d'emballage, sans induire de manipulations contraignantes pour se déclarer dans un système de suivi.
Afin d'atteindre ces buts, l'invention propose un procédé d'établissement, de collecte et de traitement d'informations relatives à des lots de produits tels que des fruits dans un processus de conditionnement manuel desdits produits par une pluralité d'opérateurs en une pluralité de lieux de regroupement, caractérisé en ce qu'il comprend les étapes consistant à :
  • acheminer jusqu'à chaque lieu de regroupement des contenants, et des produits à regrouper,
  • en association avec chaque regroupement de produits dans un contenant par un opérateur, apposer sur le contenant une information d'identification d'opérateur et une information de lieu de regroupement des produits,
  • faire lire par une machine les informations portées par ledit contenant,
  • déterminer l'instant à laquelle ladite lecture est effectuée,
  • regrouper dans une unité centrale, et mémoriser, lesdites informations lues portées par chaque contenant et ledit. instant déterminé,
  • associer l'information d'identification d'opérateur et l'information de lieu de regroupement à au moins une information sur les fruits.
Des aspects préférés, mais non limitatifs du procédé selon l'invention sont les suivants :
  • l'information d'identification d'opérateur et l'information de lieu de regroupement des produits sont portées par deux supports différents; chaque support étant apposé sur le contenant.
  • l'information d'identification d'opérateur est portée par une étiquette provenant d'un premier moyen de stockage d'étiquettes, chaque opérateur étant associé à un premier moyen de stockage d'étiquettes.
  • l'information de lieu de regroupement des produits est portée par une étiquette provenant d'un deuxième moyen de stockage d'étiquettes, chaque lieu de regroupement étant associé à un deuxième moyen de stockage d'étiquettes.
  • il comprend en outre une étape consistant à faire acquérir une l'information d'identification d'opérateur et l'information de lieu de regroupement automatiquement par un capteur une information caractéristique liée au contenant, et le regroupement et la mémorisation dans ladite unité centrale de ladite information liée au contenant, en association avec l'information d'identification d'opérateur et l'information de lieu de regroupement.
  • en association avec ladite acquisition d'information on détermine l'instant auquel l'acquisition est effectuée.
  • lesdites informations lues et/ou déterminées et ledit instant déterminé sont rassemblés dans au moins une mémoire intermédiaire avant d'être transmises à l'unité centrale.
  • le regroupement des informations dans l'unité centrale est effectué en temps réel.
  • les informations ne pouvant être regroupées dans l'unité centrale en temps réel sont stockées dans ladite mémoire jusqu'à ce que ledit regroupement d'informations soit à nouveau possible.
  • les informations regroupées dans l'unité centrale incluent une ou plusieurs des données suivantes :
    • la date d'emballage,
    • l'identification de l'opérateur,
    • le calibre des produits,
    • la parcelle d'origine de produits.
D'autres aspects, buts et avantages de l'invention apparaítront mieux à la lecture de la description suivante d'une forme préférée de réalisation de l'invention faisant référence au dessin de la figure unique annexée qui est une représentation schématique d'une installation d'emballage mettant en oeuvre le procédé et le système selon l'invention,
En référence à cette figure, on a représenté globalement par la référence 10 une calibreuse apte à trier des fruits en fonction de leur calibre, et à alimenter chacune des sorties 11 à 16 de la calibreuse avec des fruits triés selon une gamme de calibre associée à ladite sortie de la calibreuse.
En aval de chacune de ces sorties 11 à 16 de la calibreuse est disposée une ligne d'emballage respective 21 à 26 qui comporte des moyens d'acheminement de fruits ainsi triés par calibre homogène. Ces moyens d'acheminement peuvent comporter des tapis roulants ou tout autre type connu de moyen de convoyage.
A chaque ligne est associée un opérateur d'emballage 01 à 06, qui place les fruits issus de la calibreuse dans un emballage. Les emballages peuvent être de type et de format divers.
A chacune des lignes 21 à 26 sont également associés :
  • un lecteur de code barre respectif L1 à L6 disposé de manière à lire des informations regroupées sous forme d'un code barre sur une étiquette qui est comme on va l'expliquer apposée sur les emballages défilant sur les moyens d'acheminement de la ligne. Les lecteurs L1 à L6 peuvent être des lecteurs à balayage ou comprendre tout moyen de lecture automatique - optique ou non, une lecture de propriétés magnétiques, électriques ou électromagnétiques étant également possible - d'informations portées par les emballages,
  • et un système de capteurs respectif C1 à C6 permettant comme on va l'expliquer de déterminer les caractéristiques desdits emballages.
    Les capteurs C1 à C6 sont de préférence des capteurs optiques permettant de caractériser les emballages par des caractéristiques géométriques mémorisées dans une mémoire du système selon l'invention, telles que leur longueur, leur forme ou leur couleur, et/ou par d'autres caractéristiques telles que des étiquettes spécifiques d'un format d'emballage ou d'un fabricant d'emballages.
Le lecteur de code barre et le capteur optique de chaque ligne est relié à un boítier concentrateur 300, 301 par l'intermédiaire d'une liaison 31 à 36 permettant d'acheminer jusqu'au concentrateur des données numériques ou analogiques recueillies par le lecteur et le capteur, par exemple une liaison filaire.
Chaque concentrateur 300, 301 comprend une mémoire lui permettant de stocker les informations transmises par les lecteurs et capteurs du système, avec leur heure d'acquisition.
Le système selon l'invention peut ainsi comporter un nombre quelconque de lignes d'emballage, chaque ligne étant associée à une sortie d'une calibreuse, plusieurs lignes pouvant être regroupées sur un ou plusieurs concentrateurs de données.
Dans l'exemple représenté sur la figure 1, le système comporte ainsi six lignes d'emballage 21 à 26, les trois premières lignes 21 à 23 étant reliées par les liaisons 31 à 33 à un premier concentrateur de données 300, alors que les trois autres lignes 24 à 26 sont reliées par les liaisons 34 à 36 à un deuxième concentrateurs 301.
Dans tous les cas de figure, le ou les concentrateurs sont eux-mêmes reliés par une liaison 40 pouvant être de type filaire à un ordinateur 50 de mémorisation des données et de gestion du système.
Par ailleurs, l'ordinateur 50 est également relié à la calibreuse 10 par une liaison 60 permettant également d'acheminer des données entre l'ordinateur et la calibreuse.
On va maintenant décrire le fonctionnement du système selon l'invention en référence aux figures 1 et 2. Ce système est conçu pour fonctionner à l'aide d'un logiciel de gestion des opérations d'emballage qui opère sur l'ordinateur 50.
Au démarrage du système, un opérateur de gestion renseigne une mémoire de l'ordinateur avec les calibres affectés aux différentes sorties de la calibreuse 10. Le logiciel fait alors apparaítre sur l'écran de l'ordinateur les sorties de la calibreuse avec les calibres associés.
Les gammes de calibre affectées aux différentes sorties de la calibreuse peuvent être définies librement par l'opérateur de gestion.
L'opérateur de gestion peut également introduire dans la mémoire de l'ordinateur 50 des données complémentaires sur les fruits triés par la calibreuse (constitution d'un « lot » qui correspond à une origine géographique - parcelle de récolte - et à une date de récolte données...), et/ou sur les emballages utilisés pour chacune des lignes d'emballage (en particulier nom du distributeur pour le compte duquel les fruits sont emballés).
L'opérateur de gestion a ensuite la possibilité de sélectionner dans une autre zone de mémoire de l'ordinateur les types d'emballage qui seront utilisés par les opérateurs d'emballage.
A cet effet, ladite zone de mémoire comporte une liste des emballages susceptibles d'être utilisés, avec leurs caractéristiques (nombre de fruits contenus, caractéristiques géométriques telles que mentionnées ci-dessus, etc..). L'opérateur de gestion peut mettre à jour cette liste en y ajoutant de nouveaux types d'emballage et en modifiant leurs caractéristiques associées.
Le système ayant ensuite démarré, chaque opérateur d'emballage place les fruits sortant de la sortie de calibreuse qui lui est associée dans des emballages disposés vides à la sortie de calibreuse (le nom du distributeur auquel lesdits emballages sont destinés pouvant être renseigné dans le système), et colle en même temps deux étiquettes sur l'emballage :
  • une étiquette « d'opérateur » que l'opérateur d'emballage prélève sur un rouleau d'étiquettes qui lui est individuellement associé, et dont toutes les étiquettes, identiques, portent une information d'identification de l'opérateur d'emballage (par exemple sous la forme d'un matricule numérisé dans un code à barres porté sur l'étiquette d'opérateur). Chaque opérateur d'emballage transporte ainsi avec lui en permanence son rouleau d'étiquettes d'opérateur,
  • et une étiquette « de sortie de calibreuse » que l'opérateur d'emballage prélève sur un rouleau d'étiquettes qui est associé à la sortie de calibreuse sur laquelle l'opérateur travaille.
Cette étiquette de sortie de calibreuse porte une information permettant d'identifier la sortie de calibreuse, ainsi qu'un numéro séquentiel incrémenté à chaque étiquette et rendant ladite étiquette unique.
Dans un mode simplifié de réalisation de l'invention, l'apposition sur l'emballage de l'étiquette d'opérateur peut être remplacée par l'apposition d'un signe distinctif de l'opérateur d'emballage (matricule , initiales ou autre), par exemple au feutre.
L'opérateur d'emballage, après avoir terminé le remplissage d'un emballage avec des fruits d'un calibre homogène, envoie ledit emballage sur un tapis roulant de la ligne d'emballage, de sorte que celui-ci est acheminé jusqu'en sortie de ligne d'emballage.
Lors de cet acheminement, l'emballage passe devant :
  • le lecteur L1 à L6 associé à la ligne d'emballage, qui lit les informations des deux étiquettes qui ont été collées par l'opérateur d'emballage,
  • puis le capteur C1 à C6 qui détermine le format de l'emballage, par exemple par mesure de la longueur de l'emballage ou par reconnaissance d'un signe distinctif d'un type d'emballage particulier.
Les informations ainsi recueillies - informations d'opérateur d'emballage et de sortie de calibreuse portées par les deux étiquettes de l'emballage, et information de caractéristique d'emballage déterminée par les capteurs C1 à C6 - sont transmises aux concentrateurs 300, 301 qui acheminent ensuite lesdites informations jusqu'à la mémoire de l'ordinateur 50.
Cette mémoire de l'ordinateur comprend également :
  • pour chaque sortie de la calibreuse, les informations de calibre qui ont été renseignées par l'opérateur de gestion, avec éventuellement d'autres informations relatives à la qualité des fruits, leur poids moyen, leur provenance, une information de lot en cours de constitution...,
  • la bibliothèque permettant d'identifier chaque type d'emballage à partir de l'information délivrée par les capteurs C1 à C6.
Il est également possible à l'opérateur de gestion de programmer dans la mémoire de l'ordinateur 50 des types d'emballage déterminés pour au moins certaines sorties de la calibreuse ; dans ce cas ceux des capteurs C1 à C6 correspondants sont désactivés, la reconnaissance du type d'emballage étant alors superflue.
En tout état de cause, que le type d'emballage soit programmé à l'avance dans le système ou bien reconnu par des capteurs, la bibliothèque de la mémoire de l'ordinateur comporte des informations détaillées sur l'emballage utilisé (nombre de fruits normalement contenu par emballage, type de conditionnement - vrac/alvéoles/panier..).
On notera qu'il est possible de définir dans la bibliothèque des données d'emballage des « sous-type » d'emballage, qui sont une variante d'un type d'emballage déjà mémorisé dans ladite bibliothèque. Une telle variante pourra correspondre à un paramètre tel que le type de conditionnement, le nombre moyen de fruits par emballage, etc., les autres paramètres de l'emballage étant par ailleurs identiques.
Ces sous-type d'emballage peuvent être définis à volonté dans la mémoire de l'ordinateur, en modifiant tout paramètre d'un emballage déjà mémorisé ou en ajoutant une information supplémentaire (destination du lot, variété des fruits...).
A chaque lecture des informations d'un emballage (portées par l'étiquette d'opérateur et l'étiquette de sortie de calibreuse), lesdites informations sont transmises en temps réel au concentrateur auquel est reliée la liaison 31 à 36 de la ligne d'emballage concemée.
Ces informations sont ainsi regroupées ensemble, avec leur heure d'acquisition et une information permettant d'identifier la ligne d'emballage, dans la mémoire du concentrateur.
Les données ainsi regroupées sont transmises, toujours en temps réel, par les concentrateurs à l'ordinateur de gestion 50 par la liaison 40.
Si un concentrateur ne peut transmettre ses données en temps réel à l'ordinateur de gestion (problème de liaison, d'alimentation de l'ordinateur de gestion, de mémoire, ...), lesdites données sont stockées dans la mémoire dudit concentrateur, celui-ci réitérant à intervalles réguliers sa tentative de transmission jusqu'à ce que les données soient effectivement reçues par l'ordinateur de gestion.
Pour éviter la perte des données stockées dans les concentrateurs suite à une coupure d'alimentation électrique du système, lesdits concentrateurs sont munis d'une batterie tampon qui leur est dédiée individuellement.
Avec les informations regroupées dans la mémoire de l'ordinateur 50 qui sont en particulier relatives :
  • aux emballages utilisés (type, nom du distributeur associé, nombre de fruits moyen, mode de conditionnement...),
  • aux fruits emballés (calibre, qualité, information de lot, poids moyen...),
  • à l'opérateur d'emballage (identification),
  • plus éventuellement des informations complémentaires, relatives par exemple à la commande objet du lot (destination export ou non, ...),
le système constitue dans ladite mémoire un fichier 500 regroupant ces informations.
On précise qu'en association avec le recueil des informations par les lecteurs L1 à L6 ou les capteurs C1 à C6, le système mémorise la date et l'heure d'acquisition desdites informations grâce à des horloges internes intégrées aux moyens de lecture et d'acquisition L1 à L6 et C1 à C6, l'horodatage étant mémorisé dans le fichier mentionné ci-dessus dont les informations ainsi horodatées peuvent à tout moment être accédées et éditées par l'opérateur de gestion.
De même, toutes les informations renseignées par l'opérateur de gestion directement dans le système sont automatiquement horodatées par une horloge de l'ordinateur qui est synchronisée avec les horloges internes des lecteurs L1 à L6 et des capteurs C1 à C6.
Et il est ainsi possible de procéder à des exploitations statistiques, par exemple des analyses de rendement par opérateur d'emballage (nombre d'emballage par unité de temps, mais aussi nombre de fruits par unité de temps car l'information d'emballage comprend le nombre moyen de fruits par emballage...).
Par ailleurs, le système selon l'invention peut également effectuer des regroupements d'informations, par exemple en définissant des lots (tels que mentionnés ci-dessus) à l'intérieur desquels les caractéristiques des fruits et des emballages seront donc mémorisés dans la mémoire de l'ordinateur.
L'information de calibre renseignée par l'opérateur de gestion dans la mémoire de l'ordinateur peut être définie à partir d'un ensemble de gammes de calibres prédéfinies et normalisées, ou par des valeurs désirées adaptées au traitement d'un lot spécifique dans lequel on désire distinguer des plages de calibre spécifiques.
Grâce à :
  • l'horodatage de la lecture et de l'acquisition d'informations par les lecteurs L1 à L6 et les capteurs C1 à C6,
  • au regroupement des informations avec leur horodatage dans la mémoire de l'ordinateur 50,
  • à l'association par le système des informations horodatées avec les données renseignées dans l'ordinateur 50 par l'opérateur de gestion, concernant la calibreuse (calibre des fruits aux différentes sorties et début/fin de constitution de lots en particulier) et éventuellement d'autres éléments intervenant dans l'emballage (format ou type d'emballage à certaines sorties de calibreuse...), et à l'horodatage automatique par l'horloge de l'ordinateur de ces données,
il est ainsi possible d'exploiter ces informations et données regroupées et mémorisées,
  • pour effectuer des analyses quantitatives et qualitatives sur le travail des opérateurs d'emballage,
  • et pour assurer une bonne traçabilité des emballages de fruits. On peut ainsi, pour un emballage donné, savoir quel est le calibre des fruits mais également quel est le lot correspondant (ce qui permet de remonter à la parcelle - et donc au producteur des fruits - et à la date de récolte).
Parmi les fruits d'un même lot (i. e. provenant de la même parcelle et ayant été récoltés à la même date), on trouve généralement une majorité de fruits d'un ou de plusieurs calibres dit(s) dominant(s), et des fruits de calibres dits non dominants en quantité moindres.
Et aux sorties de la calibreuse affectées à des calibres non dominants, il est possible que le nombre de fruits de ce calibre non dominant pour un lot donné ne suffise pas à remplir un emballage. Dans ce cas, un même emballage pourra contenir des fruits de deux, voire plusieurs lots.
Mais la traçabilité du système reste assurée, car outre l'horodatage de toutes les informations et données, il est possible d'utiliser à au moins certaines sorties de la calibreuse un compteur de fruits comptabilisant les fruits issus de la sortie, cette information étant fournie horodatée à la mémoire de l'ordinateur 50 par la liaison 60.
On sait ainsi combien de fruits d'un calibre non dominant donné sont fournis par la calibreuse à une ligne d'emballage donné. Et étant donné qu'on dispose en outre des heures de début et de fin de lot, et de l'heure de passage de l'emballage devant les capteurs C1 à C6 ainsi que du nombre de fruits contenus par cet emballage, il est possible de retrouver précisément le nombre de fruits provenant de chaque lot dans un tel emballage.
Un avantage important du système selon l'invention est sa grande souplesse de fonctionnement.
En particulier, un même opérateur d'emballage peut dans une même journée de travail changer de ligne d'emballage à volonté, le suivi de son activité étant assuré par les étiquettes individuelles d'opérateur d'emballage que cet opérateur colle sur les emballages qu'il traite aux différentes lignes d'emballage.
Et ces changements de ligne d'emballage ne nécessitent pas de manipulation de déclaration dans le système (par exemple par badgeage pour permettre à l'opérateur d'emballage de se déclarer auprès d'une nouvelle ligne d'emballage en cas de changement), ce qui simplifie grandement le fonctionnement du système et le fiabilise (car en cas d'oubli d'une telle déclaration par l'opérateur, son changement de ligne d'emballage ne serait pas pris en compte par le système ce qui conduirait à des erreurs d'affectation).
En outre, la mise en oeuvre fiable du système selon l'invention est parfaitement accessible à des opérateurs d'emballage peu qualifiés : lesdits opérateurs ne doivent en effet réaliser que le collage d'étiquettes sur les emballages en association avec l'emballage lui-même.
Ce collage d'étiquettes est immédiatement assimilable et ne comporte pas de risque d'erreur comme dans le cas de systèmes où les opérateurs d'emballage doivent se déclarer auprès d'une machine ou d'un lecteur automatique.

Claims (11)

  1. Procédé d'établissement, de collecte et de traitement d'informations relatives à des lots de produits tels que des fruits dans un processus de conditionnement manuel desdits produits par une pluralité d'opérateurs (01-06) en une pluralité de lieux de regroupement (21-26) comprenant les étapes consistant à :
    acheminer jusqu'à chaque lieu de regroupement des contenants, et des produits à regrouper,
    en association avec chaque regroupement de produits dans un contenant par un opérateur, apposer sur le contenant deux supports différents portant l'un une information d'identification d'opérateur, et l'autre une information de lieu de regroupement des produits,
    faire lire par une machine (L 1-L6) les informations portées par les deux supports dudit contenant,
    déterminer l'instant à laquelle ladite lecture des informations des deux supports est effectuée,
    regrouper dans une unité centrale, et mémoriser, lesdites informations lues portées par les deux supports de chaque contenant et ledit instant déterminé,
    associer dans une mémoire d'ordinateur l'information d'identification d'opérateur et l'information de lieu de regroupement portées par les deux supports à au moins une information sur les produits mémorisée dans la mémoire d'ordinateur.
  2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'information d'identification d'opérateur est portée par une étiquette provenant d'un premier. moyen de stockage d'étiquettes, chaque opérateur étant associé à un premier moyen de stockage d'étiquettes.
  3. Procédé selon la revendication 2, caractérisé en ce que chaque opérateur transporte un rouleau d'étiquettes identiques portant une information d'identification de l'opérateur.
  4. Procédé selon l'une des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que l'information de lieu de regroupement des produits est portée par une étiquette provenant d'un deuxième moyen de stockage d'étiquettes, chaque lieu de regroupement étant associé à un deuxième moyen de stockage d'étiquettes.
  5. Procédé selon la revendication 4, caractérisé en ce que chaque étiquette porte une information permettant d'identifier la sortie de calibreuse et un numéro séquentiel incrémenté la rendant unique.
  6. Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'il comprend en outre une étape consistant à faire acquérir automatiquement par un capteur (Cl, C6) une information caractéristique liée au contenant, et le regroupement et la mémorisation dans ladite unité centrale de ladite information liée au contenant, en association avec l'information d'identification d'opérateur et l'information de lieu de regroupement.
  7. Procédé selon la revendication précédente, caractérisé en ce qu'en association avec ladite acquisition d'information on détermine l'instant auquel l'acquisition est effectuée.
  8. Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que lesdites informations lues et/ou déterminées et ledit instant déterminé sont rassemblés dans au moins une mémoire intermédiaire (300, 301) avant d'être transmises à l'unité centrale.
  9. Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que le regroupement des informations dans l'unité centrale est effectué en temps réel.
  10. Procédé selon les revendications 8 et 9 prises en combinaison, caractérisé en ce que les informations ne pouvant être regroupées dans l'unité centrale en temps réel sont stockées dans ladite mémoire intermédiaire jusqu'à ce que ledit regroupement d'informations soit à nouveau possible.
  11. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que les informations regroupées dans l'unité centrale incluent une ou plusieurs des données suivantes :
    la date d'emballage,
    l'identification de l'opérateur,
    le calibre des produits,
    la parcelle d'origine de produits.
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