WO2002008060A1 - Procede de conditionnement de lots de produits tels que des fruits - Google Patents

Procede de conditionnement de lots de produits tels que des fruits Download PDF

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WO2002008060A1
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packaging
products
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Jean-Luc Delcasse
Patrick Deschastres
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Materiel Pour L'arboriculture Fruitiere
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65B—MACHINES, APPARATUS OR DEVICES FOR, OR METHODS OF, PACKAGING ARTICLES OR MATERIALS; UNPACKING
    • B65B25/00—Packaging other articles presenting special problems
    • B65B25/02—Packaging agricultural or horticultural products
    • B65B25/04—Packaging fruit or vegetables
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B07—SEPARATING SOLIDS FROM SOLIDS; SORTING
    • B07C—POSTAL SORTING; SORTING INDIVIDUAL ARTICLES, OR BULK MATERIAL FIT TO BE SORTED PIECE-MEAL, e.g. BY PICKING
    • B07C5/00—Sorting according to a characteristic or feature of the articles or material being sorted, e.g. by control effected by devices which detect or measure such characteristic or feature; Sorting by manually actuated devices, e.g. switches
    • B07C5/36—Sorting apparatus characterised by the means used for distribution
    • B07C5/38—Collecting or arranging articles in groups
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65B—MACHINES, APPARATUS OR DEVICES FOR, OR METHODS OF, PACKAGING ARTICLES OR MATERIALS; UNPACKING
    • B65B57/00—Automatic control, checking, warning, or safety devices
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65B—MACHINES, APPARATUS OR DEVICES FOR, OR METHODS OF, PACKAGING ARTICLES OR MATERIALS; UNPACKING
    • B65B65/00—Details peculiar to packaging machines and not otherwise provided for; Arrangements of such details
    • B65B65/003—Packaging lines, e.g. general layout

Definitions

  • the present invention relates to the packaging operations of products moving on a mechanical chain.
  • the invention relates to a method of packaging calibrated products such as fruit, which have been sorted so as to be grouped into batches of quality and of uniform size.
  • the invention also relates to a system for implementing such a method.
  • each outlet of the grader a packaging line provided with means for conveying the fruit (comprising for example a conveyor or a conveyor belt), said fruit then being placed in suitable packaging by an operator working on the packaging line at the exit of the grader.
  • means for conveying the fruit comprising for example a conveyor or a conveyor belt
  • the means of collecting data as mentioned above constitute progress making it possible to improve the efficiency of the sorting and packaging operations for fruit.
  • An object of the invention is to make it possible to further improve the efficiency of the monitoring of these operations, by giving access to additional detailed information.
  • Another object of the invention is not to weigh down the progress of said operations by adding data collection means.
  • the invention aims to allow packaging operators to easily change the packaging line and to succeed one and the same packaging line, without inducing binding manipulations to declare themselves in a monitoring system.
  • the invention provides a method of establishing, collecting and processing information relating to batches of products such as fruit in a process of manual packaging of said products by a plurality of operators in a plurality of gathering places, characterized in that it comprises the stages consisting in:. send containers and products to be grouped to each place of regrouping,. in association with each grouping of products in a container by an operator, affix on the container operator identification information and information on where products are grouped,
  • the operator identification information and the product location information are carried by two different supports, each support being affixed to the container.
  • the operator identification information is carried by a label coming from a first label storage means, each operator being associated with a first label storage means.
  • the information on the place where the products are grouped is carried by a label coming from a second label storage means, each grouping place being associated with a second label storage means. . it further comprises a step consisting in acquiring an operator identification information and the information of the place of grouping automatically by a sensor, characteristic information linked to the container, and the grouping and storing in said central unit of said information related to the container, in association with the operator identification information and the location information.
  • the instant at which the acquisition is made is determined. . said information read and / or determined and said determined instant are collected in at least one intermediate memory before being transmitted to the central unit. • information is grouped in the central unit in real time. . information which cannot be grouped in the central unit in real time is stored in said memory until said grouping of information is again possible.
  • the information gathered in the central unit includes one or more of the following data:
  • a grader capable of sorting fruit according to their size, and of supplying each of the outputs 11 to 16 of the grader with fruits sorted according to a range of sizes associated with said output from the grader.
  • a respective packaging line 21 to 26 Downstream of each of these outlets 11 to 16 of the grader is disposed a respective packaging line 21 to 26 which comprises means for conveying fruit thus sorted by uniform size.
  • These conveying means may include conveyor belts or any other known type of conveying means.
  • a packaging operator O1 to O6 is associated with each line, which places the fruit from the grading machine in a package.
  • the packaging can be of various types and formats.
  • Each of lines 21 to 26 is also associated with:
  • a respective bar code reader L1 to L6 arranged so as to read information gathered in the form of a bar code on a label which is, as will be explained, affixed to the packaging scrolling on the means of routing the line.
  • Readers L1 to L6 can be scanning readers or include any means of automatic reading - optical or not, a reading of magnetic, electrical or electromagnetic properties also being possible - of information carried by the packaging,. and a respective sensor system C1 to C6 allowing, as will be explained, to determine the characteristics of said packages.
  • the sensors C1 to C6 are preferably optical sensors making it possible to characterize the packages by geometric characteristics memorized in a memory of the system according to the invention, such as their length, their shape or their color, and / or by other characteristics such as labels specific to a package size or a package manufacturer.
  • the bar code reader and the optical sensor of each line is connected to a concentrator box 300, 301 via a link 31 to 36 making it possible to convey digital or analog data collected by the reader to the concentrator.
  • the sensor for example a wired connection.
  • Each concentrator 300, 301 includes a memory allowing it to store the information transmitted by the readers and sensors of the system, with their time of acquisition.
  • the system according to the invention can thus include any number of packaging lines, each line being associated with an output from a grading machine, several lines being able to be grouped together on one or more data concentrators.
  • the system thus comprises six packaging lines 21 to 26, the first three lines 21 to 23 being connected by the links 31 to 33 to a first data concentrator 300, while the other three lines 24 to 26 are connected by links 34 to 36 to a second concentrator 301.
  • the concentrator or concentrators are themselves connected by a link 40 which may be of the wired type to a computer 50 for storing data and managing the system.
  • the computer 50 is also connected to the grader 10 by a link 60 also making it possible to route data between the computer and the grader.
  • a management operator informs a memory of the computer with the calibers assigned to the different outputs of the grader 10.
  • the software then displays on the computer screen the outputs of the grader with the associated calibers .
  • the range of sizes assigned to the different outputs of the grader can be freely defined by the management operator.
  • the management operator can also enter into the memory of the computer 50 additional data on the fruits sorted by the grader (constitution of a "batch" which corresponds to a geographical origin - harvest plot - and a date of harvest data ...), and / or on the packaging used for each of the packaging lines (in particular the name of the distributor on whose behalf the fruit is packaged).
  • the management operator then has the possibility of selecting in another memory zone of the computer the types of packaging which will be used by the packaging operators.
  • said memory area includes a list of the packaging likely to be used, with their characteristics (number of fruits contained, geometric characteristics as mentioned above, etc.).
  • the management operator can update this list by adding new types of packaging and modifying their associated characteristics.
  • each packaging operator places the fruit leaving the grading outlet associated with it in packaging arranged empty at the grading outlet (the name of the distributor for whom said packaging is intended can be entered in the system ), and simultaneously sticks two labels on the packaging:
  • an “operator” label which the packaging operator takes from a roll of labels which is individually associated with it, and from which all the identical labels bear identification information for the packaging operator (for example example in the form of a serial number scanned in a bar code on the operator label).
  • Each packaging operator thus permanently carries his roll of operator labels with him,
  • grading outlet label which the packaging operator takes from a roll of labels which is associated with the grading outlet on which the operator is working.
  • This calibrator output label carries information making it possible to identify the calibrator output, as well as a sequential number incremented on each label and making said label unique.
  • the affixing on the packaging of the operator label can be replaced by the affixing of a distinctive sign of the packaging operator (serial number, initials or other ), for example with felt.
  • the packaging operator after completing the filling of a package with fruit of a uniform size, sends said package on a conveyor belt of the packaging line, so that it is conveyed to packaging line outlet.
  • the packaging passes in front of: . the reader L1 to L6 associated with the packaging line, which reads the information from the two labels which have been affixed by the packaging operator,. then the sensor C1 to C6 which determines the format of the packaging, for example by measuring the length of the packaging or by recognizing a distinctive sign of a particular type of packaging.
  • the information thus collected - packaging operator and grading machine information carried by the two labels of the packaging, and packaging characteristic information determined by the sensors C1 to C6 - are transmitted to the concentrators 300, 301 which then convey said information to the memory of computer 50.
  • This computer memory also includes:. for each output from the grader, the size information which has been entered by the management operator, with possibly other information relating to the quality of the fruit, their average weight, their provenance, batch information being created ...,. the library allowing to identify each type of packaging from the information delivered by the sensors C1 to C6. It is also possible for the management operator to program in the memory of the computer 50 the types of packaging determined for at least certain outputs of the grader; in this case those of the corresponding sensors C1 to C6 are deactivated, recognition of the type of packaging then being superfluous.
  • the computer memory library contains detailed information on the packaging used (number of fruits normally contained in packaging, type of packaging - bulk / alveoli / basket ..). It will be noted that it is possible to define in the library packaging data packaging “subtypes”, which are a variant of a type of packaging already stored in said library. Such a variant could correspond to a parameter such as the type of packaging, the average number of fruits per packaging, etc., the other parameters of the packaging also being identical.
  • packaging subtypes can be defined at will in the computer memory, by modifying any parameter of a packaging already stored or by adding additional information (destination of the batch, variety of fruits, etc.).
  • packaging information is read (carried by the operator label and the grading outlet label), said information is transmitted in real time to the concentrator to which the link 31 to 36 of the line is connected. packaging concerned. This information is thus grouped together, with their time of acquisition and information making it possible to identify the packaging line, in the memory of the concentrator.
  • the data thus gathered are transmitted, always in real time, by the concentrators to the management computer 50 by the link 40. If a concentrator cannot transmit its data in real time to the management computer (connection problem, power supply to the management computer, from memory, etc.), said data are stored in the memory of said concentrator, the latter repeating its attempt at transmission at regular intervals until the data is actually received by the 'management computer.
  • said concentrators are provided with a buffer battery which is dedicated to them individually.
  • the packaging used type, name of the associated distributor, average number of fruits, method of packaging, etc.
  • packaged fruit size, quality, batch information, average weight Certainly,. to the packaging operator (identification),
  • the system creates in said memory a file 500 gathering this information.
  • the system in association with the collection of information by the readers L1 to L6 or the sensors C1 to C6, the system memorizes the date and the time of acquisition of said information thanks to internal clocks integrated into the reading and recording means.
  • acquisition L1 to L6 and C1 to C6, the time stamp being stored in the file mentioned above, the information of which can be time stamped at any time be accessed and edited by the management operator.
  • the system according to the invention can also carry out grouping of information, for example by defining batches (as mentioned above) within which the characteristics of the fruits and of the packages will therefore be stored in the memory. from the computer.
  • the caliber information entered by the management operator in the computer memory can be defined from a set of predefined and standardized caliber ranges, or by desired values adapted to the processing of a specific batch in which one wishes to distinguish from specific caliber ranges.
  • An important advantage of the system according to the invention is its great operating flexibility.
  • the same packaging operator can change the packaging line at will in the same working day, the monitoring of his activity being ensured by the individual labels of the packaging operator that this operator sticks to the packaging that 'it deals with different packaging lines.
  • these changes to the packaging line do not require any declaration handling in the system (for example by badging to allow the packaging operator to declare himself to a new packaging line in the event of a change), which greatly simplifies the operation of the system and makes it more reliable (because if the operator forgets such a declaration, his change of packaging line would not be taken into account by the system, which would lead to errors assignment).
  • the reliable implementation of the system according to the invention is perfectly accessible to low-skilled packaging operators: said operators must in fact only bond labels on the packaging in combination with the packaging itself. even. This bonding of labels is immediately assimilable and does not involve any risk of error as in the case of systems where packaging operators have to register with a machine or an automatic reader.

Abstract

L'invention concerne un procédé d'établissement, de collecte et de traitement d'informations relatives à des lots de produits tels que des fruits dans un processus de conditionnement manuel desdits produits par une pluralité d'opérateurs (01-06) en une pluralité de lieux de regroupement (21-26), caractérisé en ce qu'il comprend les étapes consistant à: acheminer jusqu'à chaque lieu de regroupement des contenants, et des produits à regrouper, en association avec chaque regroupement de produits dans un contenant par un opérateur, apposer sur le contenant une information d'identification d'opérateur et une information de lieu de regroupement des produits, faire lire par une machine (L1-L6) les informations portées par ledit contenant, déterminer l'instant à laquelle ladite lecture est effectuée, regrouper dans une unité centrale, et mémoriser, lesdites informations lues portées par chaque contenant et ledit instant déterminé, associer l'information d'identification d'opérateur et l'information de lieu de regroupement à au moins une information sur les fruits.

Description

PROCEDE DE SUIVI D'EMBALLAGE DE PRODUITS TELS QUE DES FRUITS
La présente invention concerne les opérations d'emballage de produits se déplaçant sur une chaîne mécanique.
Plus précisément, l'invention concerne un procédé d'emballage de produits calibrés tels que des fruits, qui ont été triés pour être regroupés en lots de qualité et de calibre homogène. L'invention concerne également un système pour mettre en œuvre un tel procédé.
Les opérations de récolte, de tri et d'emballage de fruits ont longtemps été effectuées à une échelle et selon des méthodes artisanales, en raison du caractère saisonnier de l'activité liée aux fruits et légumes et de la difficulté d'automatiser des tâches faisant intervenir l'appréciation de critères tels que la taille ou le degré de maturité des fruits.
Aujourd'hui, on constate une évolution des procédés et installations mis en œuvre dans ce domaine. En particulier, on connaît des installations de tri automatique des fruits selon leur calibre. De telles installations appelées « calibreuses » sont munies de plusieurs sorties pour les fruits, chaque sortie de la calibreuse délivrant des fruits dans une gamme de calibre donnée.
Et il est également connu de disposer en aval de chaque sortie de la calibreuse une ligne d'emballage pourvue de moyens d'acheminement des fruits (comprenant par exemple un convoyeur ou un tapis roulant), lesdits fruits étant ensuite placés dans des emballages appropriés par un opérateur travaillant sur la ligne d'emballage à la sortie de la calibreuse.
Outre cette mécanisation des opérations de tri et d'emballage, on assiste au développement de moyens permettant de recueillir des données relatives au déroulement de ces opérations à des fins d'analyse quantitative (suivi des rendements des opérateurs d 'emballage et du déroulement général des opérations - vitesse, analyse des incidents...) et qualitative (établissement d'une traçabilité des opérations d'emballage des fruits). On trouvera un exemple d'un procédé et d'un système de traçabilité dans la demande EP 99400 717.7 au nom de la Demanderesse. Ces moyens de traçabilité peuvent associer dans une mémoire centrale d'un système d'information des données relatives aux fruits (calibre, origine...), à une information d'identification de l'opérateur d'emballage, afin de permettre une exploitation quantitative des informations relatives aux opérations d'emballage et aux opérateurs (rendement individuel des opérateurs en particulier).
Ainsi, les moyens de recueil des données tels qu'évoqués ci-dessus constituent un progrès permettant d'améliorer l'efficacité des opérations de tri et d'emballage des fruits. Un but de l'invention est de permettre d'améliorer encore l'efficacité du suivi de ces opérations, en donnant accès à des informations détaillées supplémentaires.
Un autre but de l'invention est de ne pas alourdir le déroulement desdites opérations par l'ajout de moyens de recueil de données. En particulier, l'invention vise à permettre aux opérateurs d'emballage de changer facilement de ligne d'emballage et de se succéder à une même ligne d'emballage, sans induire de manipulations contraignantes pour se déclarer dans un système de suivi. ,
Afin d'atteindre ces buts, l'invention propose un procédé d'établissement, de collecte et de traitement d'informations relatives à des lots de produits tels que des fruits dans un processus de conditionnement manuel desdits produits par une pluralité d'opérateurs en une pluralité de lieux de regroupement, caractérisé en ce qu'il comprend les étapes consistant à : . acheminer jusqu'à chaque lieu de regroupement des contenants, et des produits à regrouper, . en association avec chaque regroupement de produits dans un contenant par un opérateur, apposer sur le contenant une information d'identification d'opérateur et une information de lieu de regroupement des produits,
. faire lire par une machine les informations portées par ledit contenant, . déterminer l'instant à laquelle ladite lecture est effectuée, . regrouper dans une unité centrale, et mémoriser, lesdites informations lues portées par chaque contenant et ledit instant déterminé, . associer l'information d'identification d'opérateur et l'information de lieu de regroupement à au moins une information sur les fruits. Des aspects préférés, mais non limitatifs du procédé selon l'invention sont les suivants :
. l'information d'identification d'opérateur et l'information de lieu de regroupement des produits sont portées par deux supports différents, chaque support étant apposé sur le contenant.
. l'information d'identification d'opérateur est portée par une étiquette provenant d'un premier moyen de stockage d'étiquettes, chaque opérateur étant associé à un premier moyen de stockage d'étiquettes.
. l'information de lieu de regroupement des produits est portée par une étiquette provenant d'un deuxième moyen de stockage d'étiquettes, chaque lieu de regroupement étant associé à un deuxième moyen de stockage d'étiquettes. . il comprend en outre une étape consistant à faire acquérir une l'information d'identification d'opérateur et l'information de lieu de regroupement automatiquement par un capteur une information caractéristique liée au contenant, et le regroupement et la mémorisation dans ladite unité centrale de ladite information liée au contenant, en association avec l'information d'identification d'opérateur et l'information de lieu de regroupement.
. en association avec ladite acquisition d'information on détermine l'instant auquel l'acquisition est effectuée. . lesdites informations lues et/ou déterminées et ledit instant déterminé sont rassemblés dans au moins une mémoire intermédiaire avant d'être transmises à l'unité centrale. • le regroupement des informations dans l'unité centrale est effectué en temps réel. . les informations ne pouvant être regroupées dans l'unité centrale en temps réel sont stockées dans ladite mémoire jusqu'à ce que ledit regroupement d'informations soit à nouveau possible.
. les informations regroupées dans l'unité centrale incluent une ou plusieurs des données suivantes :
- la date d'emballage,
- l'identification de l'opérateur, - le calibre des produits,
- la parcelle d'origine de produits.
D'autres aspects, buts et avantages de l'invention apparaîtront mieux à la lecture de la description suivante d'une forme préférée de réalisation de l'invention faisant référence au dessin de la figure unique annexée qui est une représentation schématique d'une installation d'emballage mettant en oeuvre le procédé et le système selon l'invention,
En référence à cette figure, on a représenté globalement par la référence 10 une calibreuse apte à trier des fruits en fonction de leur calibre, et à alimenter chacune des sorties 11 à 16 de la calibreuse avec des fruits triés selon une gamme de calibre associée à ladite sortie de la calibreuse.
En aval de chacune de ces sorties 11 à 16 de la calibreuse est disposée une ligne d'emballage respective 21 à 26 qui comporte des moyens d'acheminement de fruits ainsi triés par calibre homogène. Ces moyens d'acheminement peuvent comporter des tapis roulants ou tout autre type connu de moyen de convoyage.
A chaque ligne est associée un opérateur d'emballage O1 à O6, qui place les fruits issus de la calibreuse dans un emballage. Les emballages peuvent être de type et de format divers. A chacune des lignes 21 à 26 sont également associés :
. un lecteur de code barre respectif L1 à L6 disposé de manière à lire des informations regroupées sous forme d'un code barre sur une étiquette qui est comme on va l'expliquer apposée sur les emballages défilant sur les moyens d'acheminement de la ligne. Les lecteurs L1 à L6 peuvent être des lecteurs à balayage ou comprendre tout moyen de lecture automatique - optique ou non, une lecture de propriétés magnétiques, électriques ou électromagnétiques étant également possible - d'informations portées par les emballages, . et un système de capteurs respectif C1 à C6 permettant comme on va l'expliquer de déterminer les caractéristiques desdits emballages.
Les capteurs C1 à C6 sont de préférence des capteurs optiques permettant de caractériser les emballages par des caractéristiques géométriques mémorisées dans une mémoire du système selon l'invention, telles que leur longueur, leur forme ou leur couleur, et/ou par d'autres caractéristiques telles que des étiquettes spécifiques d'un format d'emballage ou d'un fabricant d'emballages.
Le lecteur de code barre et le capteur optique de chaque ligne est relié à un boîtier concentrateur 300, 301 par l'intermédiaire d'une liaison 31 à 36 permettant d'acheminer jusqu'au concentrateur des données numériques ou analogiques recueillies par le lecteur et le capteur, par exemple une liaison filaire.
Chaque concentrateur 300, 301 comprend une mémoire lui permettant de stocker les informations transmises par les lecteurs et capteurs du système, avec leur heure d'acquisition.
Le système selon l'invention peut ainsi comporter un nombre quelconque de lignes d'emballage, chaque ligne étant associée à une sortie d'une calibreuse, plusieurs lignes pouvant être regroupées sur un ou plusieurs concentrateurs de données. Dans l'exemple représenté sur la figure 1 , le système comporte ainsi six lignes d'emballage 21 à 26, les trois premières lignes 21 à 23 étant reliées par les liaisons 31 à 33 à un premier concentrateur de données 300, alors que les trois autres lignes 24 à 26 sont reliées par les liaisons 34 à 36 à un deuxième concentrateurs 301.
Dans tous les cas de figure, le ou les concentrateurs sont eux- mêmes reliés par une liaison 40 pouvant être de type filaire à un ordinateur 50 de mémorisation des données et de gestion du système.
Par ailleurs, l'ordinateur 50 est également relié à la calibreuse 10 par une liaison 60 permettant également d'acheminer des données entre l'ordinateur et la calibreuse.
On va maintenant décrire le fonctionnement du système selon l'invention en référence aux figures 1 et 2. Ce système est conçu pour fonctionner à l'aide d'un logiciel de gestion des opérations d'emballage qui opère sur l'ordinateur 50.
Au démarrage du système, un opérateur de gestion renseigne une mémoire de l'ordinateur avec les calibres affectés aux différentes sorties de la calibreuse 10. Le logiciel fait alors apparaître sur l'écran de l'ordinateur les sorties de la calibreuse avec les calibres associés.
Les gammes de calibre affectées aux différentes sorties de la calibreuse peuvent être définies librement par l'opérateur de gestion.
L'opérateur de gestion peut également introduire dans la mémoire de l'ordinateur 50 des données complémentaires sur les fruits triés par la calibreuse (constitution d'un « lot » qui correspond à une origine géographique - parcelle de récolte - et à une date de récolte données...), et/ou sur les emballages utilisés pour chacune des lignes d'emballage (en particulier nom du distributeur pour le compte duquel les fruits sont emballés).
L'opérateur de gestion a ensuite la possibilité de sélectionner dans une autre zone de mémoire de l'ordinateur les types d'emballage qui seront utilisés par les opérateurs d'emballage.
A cet effet, ladite zone de mémoire comporte une liste des emballages susceptibles d'être utilisés, avec leurs caractéristiques (nombre de fruits contenus, caractéristiques géométriques telles que mentionnées ci-dessus, etc.). L'opérateur de gestion peut mettre à jour cette liste en y ajoutant de nouveaux types d'emballage et en modifiant leurs caractéristiques associées.
Le système ayant ensuite démarré, chaque opérateur d'emballage place les fruits sortant de la sortie de calibreuse qui lui est associée dans des emballages disposés vides à la sortie de calibreuse (le nom du distributeur auquel lesdits emballages sont destinés pouvant être renseigné dans le système), et colle en même temps deux étiquettes sur l'emballage :
. une étiquette « d'opérateur » que l'opérateur d'emballage prélève sur un rouleau d'étiquettes qui lui est individuellement associé, et dont toutes les étiquettes, identiques, portent une information d'identification de l'opérateur d'emballage (par exemple sous la forme d'un matricule numérisé dans un code à barres porté sur l'étiquette d'opérateur). Chaque opérateur d'emballage transporte ainsi avec lui en permanence son rouleau d'étiquettes d'opérateur,
. et une étiquette « de sortie de calibreuse » que l'opérateur d'emballage prélève sur un rouleau d'étiquettes qui est associé à la sortie de calibreuse sur laquelle l'opérateur travaille.
Cette étiquette de sortie de calibreuse porte une information permettant d'identifier la sortie de calibreuse, ainsi qu'un numéro séquentiel incrémenté à chaque étiquette et rendant ladite étiquette unique.
Dans un mode simplifié de réalisation de l'invention, l'apposition sur l'emballage de l'étiquette d'opérateur peut être remplacée par l'apposition d'un signe distinctif de l'opérateur d'emballage (matricule , initiales ou autre), par exemple au feutre.
L'opérateur d'emballage, après avoir terminé le remplissage d'un emballage avec des fruits d'un calibre homogène, envoie ledit emballage sur un tapis roulant de la ligne d'emballage, de sorte que celui-ci est acheminé jusqu'en sortie de ligne d'emballage. Lors de cet acheminement, l'emballage passe devant : . le lecteur L1 à L6 associé à la ligne d'emballage, qui lit les informations des deux étiquettes qui ont été collées par l'opérateur d 'emballage, . puis le capteur C1 à C6 qui détermine le format de l'emballage, par exemple par mesure de la longueur de l'emballage ou par reconnaissance d'un signe distinctif d'un type d'emballage particulier. Les informations ainsi recueillies - informations d'opérateur d'emballage et de sortie de calibreuse portées par les deux étiquettes de l'emballage, et information de caractéristique d'emballage déterminée par les capteurs C1 à C6 - sont transmises aux concentrateurs 300, 301 qui acheminent ensuite lesdites informations jusqu'à la mémoire de l'ordinateur 50.
Cette mémoire de l'ordinateur comprend également : . pour chaque sortie de la calibreuse, les informations de calibre qui ont été renseignées par l'opérateur de gestion, avec éventuellement d'autres informations relatives à la qualité des fruits, leur poids moyen, leur provenance, une information de lot en cours de constitution..., . la bibliothèque permettant d'identifier chaque type d'emballage à partir de l'information délivrée par les capteurs C1 à C6. Il est également possible à l'opérateur de gestion de programmer dans la mémoire de l'ordinateur 50 des types d'emballage déterminés pour au moins certaines sorties de la calibreuse ; dans ce cas ceux des capteurs C1 à C6 correspondants sont désactivés, la reconnaissance du type d'emballage étant alors superflue.
En tout état de cause, que le type d'emballage soit programmé à l'avance dans le système ou bien reconnu par des capteurs, la bibliothèque de la mémoire de l'ordinateur comporte des informations détaillées sur l'emballage utilisé (nombre de fruits normalement contenu par emballage, type de conditionnement - vrac/alvéoles/panier..). On notera qu'il est possible de définir dans la bibliothèque des données d'emballage des « sous-type » d'emballage, qui sont une variante d'un type d'emballage déjà mémorisé dans ladite bibliothèque. Une telle variante pourra correspondre à un paramètre tel que le type de conditionnement, le nombre moyen de fruits par emballage, etc., les autres paramètres de l'emballage étant par ailleurs identiques.
Ces sous-type d'emballage peuvent être définis à volonté dans la mémoire de l'ordinateur, en modifiant tout paramètre d'un emballage déjà mémorisé ou en ajoutant une information supplémentaire (destination du lot, variété des fruits...).
A chaque lecture des informations d'un emballage (portées par l'étiquette d'opérateur et l'étiquette de sortie de calibreuse), lesdites informations sont transmises en temps réel au concentrateur auquel est reliée la liaison 31 à 36 de la ligne d'emballage concernée. Ces informations sont ainsi regroupées ensemble, avec leur heure d'acquisition et une information permettant d'identifier la ligne d'emballage, dans la mémoire du concentrateur.
Les données ainsi regroupées sont transmises, toujours en temps réel, par les concentrateurs à l'ordinateur de gestion 50 par la liaison 40. Si un concentrateur ne peut transmettre ses données en temps réel à l'ordinateur de gestion (problème de liaison, d'alimentation de l'ordinateur de gestion, de mémoire, ...), lesdites données sont stockées dans la mémoire dudit concentrateur, celui-ci réitérant à intervalles réguliers sa tentative de transmission jusqu'à ce que les données soient effectivement reçues par l'ordinateur de gestion.
Pour éviter la perte des données stockées dans les concentrateurs suite à une coupure d'alimentation électrique du système, lesdits concentrateurs sont munis d'une batterie tampon qui leur est dédiée individuellement. Avec les informations regroupées dans la mémoire de l'ordinateur 50 qui sont en particulier relatives : . aux emballages utilisés (type, nom du distributeur associé, nombre de fruits moyen, mode de conditionnement...), . aux fruits emballés (calibre, qualité, information de lot, poids moyen...), . à l'opérateur d'emballage (identification),
. plus éventuellement des informations complémentaires, relatives par exemple à la commande objet du lot (destination export ou non, ...), le système constitue dans ladite mémoire un fichier 500 regroupant ces informations.
On précise qu'en association avec le recueil des informations par les lecteurs L1 à L6 ou les capteurs C1 à C6, le système mémorise la date et l'heure d'acquisition desdites informations grâce à des horloges internes intégrées aux moyens de lecture et d'acquisition L1 à L6 et C1 à C6, l'horodatage étant mémorisé dans le fichier mentionné ci-dessus dont les informations ainsi horodatées peuvent à tout moment être accédées et éditées par l'opérateur de gestion.
De même, toutes les informations renseignées par l'opérateur de gestion directement dans le système sont automatiquement horodatées par une horloge de l'ordinateur qui est synchronisée avec les horloges internes des lecteurs L1 à L6 et des capteurs C1 à C6.
Et il est ainsi possible de procéder à des exploitations statistiques, par exemple des analyses de rendement par opérateur d'emballage
(nombre d'emballage par unité de temps, mais aussi nombre de fruits par unité de temps car l'information d'emballage comprend le nombre moyen de fruits par emballage...).
Par ailleurs, le système selon l'invention peut également effectuer des regroupements d'informations, par exemple en définissant des lots (tels que mentionnés ci-dessus) à l'intérieur desquels les caractéristiques des fruits et des emballages seront donc mémorisés dans la mémoire de l'ordinateur. L'information de calibre renseignée par l'opérateur de gestion dans la mémoire de l'ordinateur peut être définie à partir d'un ensemble de gammes de calibres prédéfinies et normalisées, ou par des valeurs désirées adaptées au traitement d'un lot spécifique dans lequel on désire distinguer des plages de calibre spécifiques.
Grâce à :
. l'horodatage de la lecture et de l'acquisition d'informations par les lecteurs L1 à L6 et les capteurs C1 à C6, . au regroupement des informations avec leur horodatage dans la mémoire de l'ordinateur 50,
. à l'association par le système des informations horodatées avec les données renseignées dans l'ordinateur 50 par l'opérateur de gestion, concernant la calibreuse (calibre des fruits aux différentes sorties et début/fin de constitution de lots en particulier) et éventuellement d'autres éléments intervenant dans l'emballage (format ou type d'emballage à certaines sorties de calibreuse...), et à l'horodatage automatique par l'horloge de l'ordinateur de ces données, il est ainsi possible d'exploiter ces informations et données regroupées et mémorisées,
• pour effectuer des analyses quantitatives et qualitatives sur le travail des opérateurs d'emballage, . et pour assurer une bonne traçabilité des emballages de fruits. On peut ainsi, pour un emballage donné, savoir quel est le calibre des fruits mais également quel est le lot correspondant (ce qui permet de remonter à la parcelle - et donc au producteur des fruits - et à la date de récolte). Parmi les fruits d'un même lot (i. e. provenant de la même parcelle et ayant été récoltés à la même date), on trouve généralement une majorité de fruits d'un ou de plusieurs calibres dit(s) dominant(s), et des fruits de calibres dits non dominants en quantité moindres. Et aux sorties de la calibreuse affectées à des calibres non dominants, il est possible que le nombre de fruits de ce calibre non dominant pour un lot donné ne suffise pas à remplir un emballage. Dans ce cas, un même emballage pourra contenir des fruits de deux, voire plusieurs lots.
Mais la traçabilité du système reste assurée, car outre l'horodatage de toutes les informations et données, il est possible d'utiliser à au moins certaines sorties de la calibreuse un compteur de fruits comptabilisant les fruits issus de la sortie, cette information étant fournie horodatée à la mémoire de l'ordinateur 50 par la liaison 60.
On sait ainsi combien de fruits d'un calibre non dominant donné sont fournis par la calibreuse à une ligne d'emballage donné. Et étant donné qu'on dispose en outre des heures de début et de fin de lot, et de l'heure de passage de l'emballage devant les capteurs C1 à C6 ainsi que du nombre de fruits contenus par cet emballage, il est possible de retrouver précisément le nombre de fruits provenant de chaque lot dans un tel emballage.
Un avantage important du système selon l'invention est sa grande souplesse de fonctionnement. En particulier, un même opérateur d'emballage peut dans une même journée de travail changer de ligne d'emballage à volonté, le suivi de son activité étant assuré par les étiquettes individuelles d'opérateur d'emballage que cet opérateur colle sur les emballages qu'il traite aux différentes lignes d'emballage. Et ces changements de ligne d'emballage ne nécessitent pas de manipulation de déclaration dans le système (par exemple par badgeage pour permettre à l'opérateur d'emballage de se déclarer auprès d'une nouvelle ligne d'emballage en cas de changement), ce qui simplifie grandement le fonctionnement du système et le fiabilise (car en cas d'oubli d'une telle déclaration par l'opérateur, son changement de ligne d'emballage ne serait pas pris en compte par le système ce qui conduirait à des erreurs d'affectation). En outre, la mise en œuvre fiable du système selon l'invention est parfaitement accessible à des opérateurs d'emballage peu qualifiés : lesdits opérateurs ne doivent en effet réaliser que le collage d'étiquettes sur les emballages en association avec l'emballage lui-même. Ce collage d'étiquettes est immédiatement assimilable et ne comporte pas de risque d'erreur comme dans le cas de systèmes où les opérateurs d'emballage doivent se déclarer auprès d'une machine ou d'un lecteur automatique.

Claims

REVENDICATIONS
1. Procédé d'établissement, de collecte et de traitement d'informations relatives à des lots de produits tels que des fruits dans un processus de conditionnement manuel desdits produits par une pluralité d'opérateurs (01 -06) en une pluralité de lieux de regroupement (21-26), caractérisé en ce qu'il comprend les étapes consistant à :
- acheminer jusqu'à chaque lieu de regroupement des contenants, et des produits à regrouper,
- en association avec chaque regroupement de produits dans un contenant par un opérateur, apposer sur le contenant une information d'identification d'opérateur et une information de lieu de regroupement des produits,
- faire lire par une machine (L1-L6) les informations portées par ledit contenant, - déterminer l'instant à laquelle ladite lecture est effectuée,
- regrouper dans une unité centrale, et mémoriser, lesdites informations lues portées par chaque contenant et ledit instant déterminé,
- associer l'information d'identification d'opérateur et l'information de lieu de regroupement à au moins une information sur les fruits.
2. Procédé selon la revendication 1 , caractérisé en ce que l'information d'identification d'opérateur et l'information de lieu de regroupement des produits sont portées par deux supports différents, chaque support étant apposé sur le contenant.
3. Procédé selon la revendication 2, caractérisé en ce que l'information d'identification d'opérateur est portée par une étiquette provenant d'un premier moyen de stockage d'étiquettes, chaque opérateur étant associé à un premier moyen de stockage d'étiquettes.
4. Procédé selon la revendication 2 ou 3, caractérisé en ce que l'information de lieu de regroupement des produits est portée par une étiquette provenant d'un deuxième moyen de stockage d'étiquettes, chaque lieu de regroupement étant associé à un deuxième moyen de stockage d'étiquettes.
5. Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'il comprend en outre une étape consistant à faire acquérir une l'information d'identification d'opérateur et l'information de lieu de regroupement automatiquement par un capteur (C1, C6) une information caractéristique liée au contenant, et le regroupement et la mémorisation dans ladite unité centrale de ladite information liée au contenant, en association avec l'information d'identification d'opérateur et l'information de lieu de regroupement.
6. Procédé selon la revendication précédente, caractérisé en ce qu'en association avec ladite acquisition d'information on détermine l'instant auquel l'acquisition est effectuée.
7. Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que lesdites informations lues et/ou déterminées et ledit instant déterminé sont rassemblés dans au moins une mémoire intermédiaire
(300, 301) avant d'être transmises à l'unité centrale.
8. Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que le regroupement des informations dans l'unité centrale est effectué en temps réel.
9. Procédé selon les revendications 7 et 8 prises en combinaison, caractérisé en ce que les informations ne pouvant être regroupées dans l'unité centrale en temps réel sont stockées dans ladite mémoire jusqu'à ce que ledit regroupement d'informations soit à nouveau possible.
10. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que les informations regroupées dans l'unité centrale incluent une ou plusieurs des données suivantes :
- la date d'emballage, - l'identification de l'opérateur,
- le calibre des produits,
- la parcelle d'origine de produits.
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